ES2334293B1 - Procedimiento para el tratamiento de plasticos, en especial de residuos plasticos, y utilizacion de hidrocarburos procedentes de la pirolisis catalitica de dichos residuos plasticos. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para el tratamiento de plásticos,
en especial de residuos plásticos, y utilización de hidrocarburos
procedentes de la pirólisis catalítica de dichos residuos
plásticos.
Comprende la etapa de llevar a cabo la pirólisis
catalítica de dichos plásticos y se caracteriza por el hecho de que
dicha pirólisis se lleva a cabo mediante el sistema de contacto de
lecho en surtidor y en unas condiciones adecuadas para permitir la
conversión total a gas, en condiciones de reactor (1), de dichos
plásticos, y por el hecho de que comprende, además, la etapa de
generar energía eléctrica mediante un equipo de cogeneración
alimentado a partir de hidrocarburos. Es auto suficiente
energéticamente y tiene un rendimiento energético muy elevado.
Description
Procedimiento para el tratamiento de plásticos,
en especial de residuos plásticos, y utilización de hidrocarburos
procedentes de la pirólisis catalítica de dichos residuos
plásticos.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para el tratamiento de plásticos, en especial de
residuos plásticos, y a una utilización de hidrocarburos
procedentes de la pirólisis catalítica de dichos plásticos.
Actualmente se generan una gran cantidad de
residuos plásticos para los que es necesario encontrar una salida
que vaya más allá de su acumulación en vertederos donde sólo
originan problemas medioambientales y de deterioro del paisaje.
Los residuos plásticos constituyen, debido a su
composición y a sus propiedades, un producto susceptible de
aprovechar tanto material como energéticamente.
Son conocidos procedimientos para la
valorización de residuos plásticos que llevan a cabo la degradación
termoquímica de dichos residuos, ya sea mediante combustión,
gasificación o pirólisis.
La pirólisis es la más interesante de las tres
vías de degradación termoquímica ya que, variando las condiciones
de operación del reactor (temperatura y presencia de catalizadores
de craqueo en el medio de reacción), se puede ajustar la
composición de los productos obtenidos para que satisfagan
distintas necesidades.
Sin embargo, los requerimientos energéticos de
los procesos de valorización que emplean pirólisis son muy elevados
debido a la naturaleza endotérmica de los procesos físicos y
químicos involucrados, es decir, debido al calor necesario para
fundir el polímero, calentarlo hasta la temperatura de reacción y
facilitar las reacciones químicas de craqueo térmico y catalítico.
Por este motivo, en algunos procesos, para poder mantener
autotérmicamente la pirólisis en el intervalo de 600ºC a 800ºC, es
necesario que se lleve a cabo la combustión parcial de dichos
plásticos, por lo que, en la práctica, la valorización del residuo
nunca es completa.
Por otro lado, hasta la fecha, la pirólisis
catalítica de plásticos se ha llevado a cabo en hornos que
presentan diversas deficiencias, como por ejemplo; limitaciones en
la transferencia de materia y de calor debidas al pobre contacto
entre el gas y el sólido, necesidad de emplear grandes lechos para
evitar la adherencia de las partículas debido al recubrimiento con
plástico fundido y elevado consumo energético en el calentamiento y
movimiento del lecho.
El objetivo de la presente invención es resolver
los inconvenientes mencionados, desarrollando un procedimiento
para el tratamiento de plásticos, en especial de residuos plásticos,
que es autosuficiente energéticamente y que posibilita la
valorización de dichos residuos con un rendimiento energético muy
elevado.
De acuerdo con un primer aspecto, la invención
se refiere a un procedimiento para el tratamiento de plásticos, en
especial de residuos plásticos, que comprende la etapa de llevar a
cabo la pirólisis catalítica de dichos plásticos en presencia de un
catalizador de craqueo seleccionado para obtener hidrocarburos, y
que se caracteriza por el hecho de que dicha pirólisis se lleva a
cabo mediante el sistema de contacto denominado de lecho en surtidor
y en unas condiciones adecuadas para permitir la conversión total a
gas, en condiciones de reactor, de dichos plásticos, y por el
hecho de que comprende, además, la etapa de generar energía
eléctrica mediante un equipo de cogeneración alimentado
sustancialmente a partir de hidrocarburos procedentes de dicho
gas.
En la presente invención por equipo de
cogeneración se entenderá cualquier equipo o sistema susceptible de
generar y aprovechar simultáneamente electricidad y calor a partir
de un combustible líquido o gaseoso, ya sea mediante un equipo que
utiliza motores alternativos, turbinas de gas, turbinas de vapor
y/o células de combustible.
De igual modo, por sistema de contacto de lecho
en surtidor se entenderá el método de contacto empleado para
realizar la pirólisis que consiste básicamente en disponer el
sólido a tratar (plástico, en este caso) en un lecho por cuya base
entra el gas, y en utilizar, en lugar de la clásica placa
distribuidora característica de los lechos fluidizados, un orificio
a través del que pasa el gas, abriendo un canal por el que
asciende. De esta manera el sólido a tratar, que puede ser
alimentado por la parte superior, está circulando cubriendo un
ciclo compuesto por una etapa descendente en la zona anular del
lecho que rodea al referido canal, y una etapa ascendente en la
zona del canal, impulsado
por el gas.
por el gas.
Sorprendentemente, el procedimiento de la
presente invención presenta las ventajas que se describen a
continuación.
Se trata de un proceso simple y muy eficiente,
puesto que todo el plástico es convertido a gas, en condiciones de
reactor, por lo que no se generan ceras y, además, a partir de
dicho gas se obtienen hidrocarburos que pueden ser directamente
utilizados como combustible en el equipo de cogeneración. Dicho
equipo de cogeneración permite sacar el máximo rendimiento posible
del potencial energético de los plásticos y, además, tanto la
energía eléctrica como la térmica producida por el equipo de
cogeneración puede ser aprovechada "in situ" para
satisfacer las necesidades del propio proceso, por lo que el
proceso de tratamiento puede llegar a ser autosuficiente.
Por otro lado, el sistema de contacto de lecho
en surtidor aplicado al proceso de pirólisis catalítica posibilita
la operación en continuo del procedimiento de tratamiento, puesto
que no es necesario detener la operación de pirólisis para realizar
la carga de sólido a tratar y la descarga del catalizador. El
sistema de lecho en surtidor ofrece además otras ventajas. Entre
ellas, el hecho de que permite tratar eficazmente sólidos de
textura irregular y con tendencia a la aglomeración,
características que son comunes a los materiales granulares (por
ejemplo, residuos de tipo plástico), ya que la acción de la alta
velocidad en dicho sistema rompe los aglomerados. De igual modo, se
pueden procesar partículas de mayor tamaño que las que se procesan
en los sistemas de lecho fluidizado. Además, para el mismo caudal
de alimentación de plástico, el volumen de un reactor de lecho en
surtidor es sustancialmente inferior al de otros reactores como el
de lecho fluidizado, ya que debido al vigoroso movimiento del
lecho, la capa de plástico fundido que rodea las partículas puede
ser hasta 50 veces mayor.
Ventajosamente, en el procedimiento de la
presente invención, el catalizador de craqueo se selecciona para
obtener hidrocarburos de un tamaño molecular adecuado para emplear
como combustible en dicho equipo de cogeneración y,
preferentemente, el tamaño molecular de dichos hidrocarburos es tal
que las moléculas tienen menos de 25 átomos de carbono.
Preferentemente, el horno o reactor de pirólisis
que incluye el sistema de contacto de lecho en surtidor, presenta
una pared con una configuración troncocónica invertida,
comprendiendo la parte inferior de dicha pared la entrada de gas
para mover el lecho.
La aplicación de un reactor troncocónico de
lecho en surtidor a la pirólisis catalítica de plásticos aporta
grandes ventajas que repercuten positivamente en la eficiencia
energética global del proceso de tratamiento. Así, el uso del
reactor troncocónico permite aumentar el intervalo de caudal de gas
de operación, trabajar con distribuciones más amplias de tamaños de
partícula y tratar un mayor caudal de plásticos para un volumen
dado. Por otro lado, se requiere también menos temperatura para
llevar a cabo la pirólisis catalítica y, en consecuencia de todo
ello, se reduce considerablemente las necesidades energéticas del
proceso.
Ventajosamente, dicha pared de configuración
troncocónica comprende una prolongación superior cilíndrica de
igual sección que la zona cónica que tiene la función de recoger
los sólidos arrastrados por el gas que surge del centro del lecho
(plástico y catalizador).
También ventajosamente, la zona del horno de
pirólisis ocupada por el catalizador de craqueo y que conforma el
lecho incluye un dispositivo central que consiste en dos anillos
localizados uno en la zona superior de la cámara cónica y otro en
la prolongación cilíndrica superior. Dicho dispositivo permite
tratar tanto materiales con distribuciones granulares estrechas
(poca variación de diámetros de partículas) como mezclas muy
heterogéneas, es decir, que permite pirolizar en una única
operación fracciones granulométricas con distintos tamaños.
Preferentemente, el procedimiento de la
invención comprende la etapa de recircular una parte del gas de
pirólisis obtenido hasta el horno o reactor para la fluidización
del lecho y para el aporte de calor, siendo mantenida la
temperatura de dicho gas recirculado mediante energía térmica
procedente de la post-combustión de los gases de
escape de dicho equipo de cogeneración. Gracias a ello, la
operación de pirólisis puede mantenerse autotérmicamente de un modo
fácil, sin necesidad de realizar un aporte externo de calor, por
ejemplo, realizando una combustión parcial de los residuos
plásticos como hacen los procesos del estado de la técnica.
Ventajosamente, el proceso de tratamiento de la
presente invención comprende la etapa de enfriar el gas producido
en condiciones de reactor para obtener dichos hidrocarburos, y dicho
enfriamiento se lleva a cabo mediante un equipo frigorífico de
absorción que emplea energía térmica, preferentemente agua
caliente, procedente del equipo de cogeneración.
También ventajosamente, dichos plásticos son
triturados, lavados y secados antes de proceder a su pirólisis,
procediendo la energía térmica necesaria para llevar a cabo dicho
secado de dicho equipo de cogeneración.
Preferentemente, el proceso comprende la etapa
de utilizar energía térmica procedente de dicho equipo de
cogeneración para satisfacer necesidades térmicas de por lo menos
un proceso paralelo de tratamiento de productos. De este modo, el
aprovechamiento energético global del proceso, así como su
rentabilidad económica, pueden ser muy elevados.
Según una realización preferida, dicho proceso
paralelo de tratamiento comprende la etapa de desalar aguas
salobres mediante un sistema de desalinización por evaporación
térmica. De este modo, el proceso presenta la ventaja de que, además
de energía eléctrica, genera agua potable de excelente calidad.
Según la misma realización preferida, el proceso
comprende la etapa de recuperar el dióxido de carbono de los gases
de combustión de dicho equipo de cogeneración y, ventajosamente,
dicha recuperación se lleva a cabo mediante un sistema de absorción
y extracción química. De este modo, la rentabilidad económica y el
rendimiento energético y material del proceso de la presente
invención es muy elevado, puesto que permite obtener dióxido de
carbono líquido útil para emplear como materia prima en diversos
procesos industriales.
Preferiblemente, dichos residuos son residuos
termoplásticos de naturaleza poliolefínica y/o polioaromática que
carecen de heteroátomos.
Alternativamente, dichos residuos pueden ser
residuos plásticos que comprenden heteroátomos, como por ejemplo,
el cloruro de polivinilo, siendo necesario en este caso llevar a
cabo una etapa adicional de pirólisis a baja temperatura para
eliminar dichos heteroátomos.
Preferiblemente, dicho catalizador de craqueo
comprende zeolitas.
De acuerdo con un segundo aspecto, la presente
invención se refiere a la utilización de hidrocarburos procedentes
de la pirólisis catalítica de plásticos, en especial de residuos
plásticos, como combustible en un equipo de cogeneración para la
recuperación del dióxido de carbono procedente de los gases de
combustión de dicho equipo de cogeneración.
Gracias al citado uso, se incrementa enormemente
la rentabilidad económica de la producción de dióxido de carbono
que tiene lugar en el estado de la técnica a partir de los gases de
combustión de un equipo de cogeneración, puesto que se aprovecha un
combustible altamente energético procedente del tratamiento de
residuos.
Preferentemente, dichos hidrocarburos tienen un
tamaño molecular tal que las moléculas tienen menos de 25 átomos de
carbono.
Para mayor comprensión de cuanto se ha expuesto
se acompaña un dibujo en el que, esquemáticamente y sólo a título
de ejemplo no limitativo, se representa un caso práctico de
realización del horno de pirólisis con el que puede llevarse a cabo
dicho procedimiento.
El plástico susceptible de ser tratado en el
proceso será preferiblemente el suministrado por empresas gestoras
de residuos plásticos. Se trata de plástico clasificado por tipo de
polímero y posteriormente prensado y compactado en balas para
abaratar los costes de transporte. Sin embargo, el proceso también
resulta de gran interés para las propias empresas generadoras de
residuos, en cuyo caso, el material plástico a tratar no requiere
la compactación en balas, sino tan sólo su clasificación por tipo
de polímero.
El proceso posibilita el tratamiento para su
valorización energética y material de residuos poliméricos
termoplásticos de naturaleza poliolefínica (polietileno de alta y
baja densidad y polipropileno, entre otros) y de naturaleza
poliaromática (poliestireno y poliestireno de alto impacto, entre
otros). Tal y como se ha comentado en la descripción de la presente
invención, en el caso de que estos residuos termoplásticos
comprendan heteroátomos, por ejemplo, en cantidades superiores al
1% en peso, será necesario llevar a cabo una etapa adicional de
pirólisis a baja temperatura para eliminar dichos heteroátomos,
antes de proceder a la pirólisis catalítica propiamente dicha.
A continuación se describe una realización
preferida del procedimiento de la presente invención en la que los
residuos a tratar son residuos termoplásticos de naturaleza
poliolefínica, preferentemente, polietileno. En dicha realización,
tal y como puede verse en la figura adjunta, la pared del horno 1
presenta una configuración tronco-cónica 2
invertida con una prolongación superior cilíndrica 3.
En una primera etapa, los residuos plásticos son
triturados, para posteriormente ser lavados y secados. La etapa de
trituración tiene como objeto trocear el plástico para obtener un
material granular homogéneo que sea adecuado para su alimentación
al horno 1 o reactor de pirólisis. Aunque el tamaño de partícula
depende de la geometría del horno 1, la tecnología de lecho en
surtidor propuesta en esta realización permite trabajar con tamaños
de partícula más grandes que los de otro tipo de hornos lo que
supone un ahorro energético en esta etapa que repercute en el
rendimiento energético final del proceso.
Una vez triturado, el plástico granulado es
lavado con agua para eliminar restos de suciedad y, después, es
secado mediante aire caliente. Las aguas de lavado del plástico son
tratadas en una depuradora y los lodos generados en ésta, también
secados con aire caliente y enviados a vertedero de inertes. La
energía térmica necesaria para realizar el secado tanto del
plástico granulado como de los lodos de la depuradora de las aguas
de lavado de dicho plástico, se obtiene a partir de un sistema que
recupera el calor de los circuitos de refrigeración de los motores
alternativos del equipo de cogeneración y de los humos de
combustión de dichos motores, o de los condensados de la turbina de
vapor del ciclo combinado.
El plástico granulado, lavado y secado se
introduce en el horno 1 de pirólisis, preferentemente por la parte
superior, a través de la abertura 4, mientras que el gas necesario
para aportar calor y mover el lecho de catalizador se alimenta
desde la entrada 5.
El tipo de catalizador y las condiciones en las
que se lleva a cabo la pirólisis son las adecuadas para permitir la
conversión total a gas, en condiciones de reactor, del plástico,
por lo que con el procedimiento de la presente invención, no se
generan ceras.
En la realización que se describe, el lecho de
partículas de catalizador que se dispone en el interior de horno 1
está preparado en base a zeolitas con buenas propiedades para el
craqueo (HZSM5, \beta, HY), y con un diámetro de partícula que
depende de la geometría específica de dicho horno 1.
Tal y como se ha comentado, el horno o reactor 1
de pirólisis tiene una pared con una configuración troncocónica 2
invertida, con un diámetro inferior mayor que el diámetro de la
entrada 5 a través de la que se impulsa el gas. Además, dicho
reactor 1 comprende una prolongación superior cilíndrica 3 de igual
sección que la zona tronco-cónica 2 que tiene la
función de recoger los sólidos arrastrados por el gas que surge del
centro del lecho (plástico y catalizador).
La sección tronco-cónica 2 de la
cámara o reactor 1 de pirólisis de la presente realización tiene
unas dimensiones y un diseño de la entrada 5 de gas muy
particulares que permiten conseguir la máxima eficacia de contacto
gas-sólido, una mínima pérdida de carga y una
uniformidad de los sólidos a tratar.
Así, se ha previsto que el ángulo de inclinación
\gamma correspondiente a la parte troncocónica 2 invertida de la
cámara o reactor 1 de pirólisis, esté comprendido entre 28º y 50º; y
que la relación entre el diámetro de la entrada 5 y el diámetro de
la base 6 de la parte tronco-cónica 2, esté
comprendida entre 1/2 y 5/6. También se ha previsto que el caudal
de gas a la entrada sea entre 1.5 y 2 veces superior al
correspondiente a una velocidad mínima predeterminada, dependiendo
de las propiedades del material que conforma el lecho (catalizador
y residuos plásticos) y de los factores geométricos del propio
horno 1.
Por lo que se refiere al tamaño de las
partículas que conforman el lecho (plástico y catalizador), se ha
visto que la relación entre el diámetro de la entrada 5 del gas al
reactor 1 y el diámetro de dichas partículas debe de estar
comprendida preferentemente entre 2 y 30. Cuando la relación entre
el diámetro de la entrada 5 y el diámetro de partícula es superior
a 30 se requiere utilizar un dispositivo central 7 que guíe el gas
de entrada hasta la superficie del lecho y abra el chorro central
requerido para el movimiento cíclico. Este dispositivo 7 consiste
en dos anillos 8,9 del mismo diámetro que la entrada 5 de gas de la
cámara 1 de pirólisis. Uno de ellos está enrasado a la parte
superior del cono 2 y el otro está por encima del cono 2. Ambos 8,9
están sujetos mediante tres nervaduras 10 a la base 6 de la cámara
1. La finalidad del anillo inferior 8 es lograr la apertura del
canal central y la consiguiente estabilidad del lecho. El anillo
superior 9 evita que la altura de la fuente sea excesivamente
elevada, situación que se da cuando las partículas son ligeras o
pequeñas. Además, para evitar el arrastre de los materiales finos
se dispone un bafle 11 en la parte superior de la sección
cilíndrica 3.
El dispositivo central 7 descrito en el párrafo
anterior presenta la ventaja de que permite tratar tanto materiales
con distribuciones granulares estrechas (poca variación de
diámetros de partículas) como mezclas muy heterogéneas, es decir,
que permite pirolizar en una única operación fracciones
granulométricas con distintos tamaños.
A la salida del horno 1, todo el gas de
pirólisis es recuperado y enfriado para obtener hidrocarburos (en
fase gas o líquida) susceptibles de ser empleados en el equipo o
equipos de cogeneración para la producción de energía eléctrica. De
este modo, todo el plástico es valorizado energéticamente.
Al objeto de optimizar dicha valorización
energética, el catalizador de craqueo empleado se selecciona para
obtener hidrocarburos de un tamaño molecular tal que las moléculas
tienen menos de 25 átomos de carbono.
Para llevar a cabo la cogeneración se emplearán,
preferentemente, dos tipos de equipo, uno que emplea hidrocarburos
en estado gas y otro, hidrocarburos en estado líquido. Dichos
equipos pueden realizar la cogeneración ya sea mediante el sistema
de motores alternativos de combustión interna como mediante el
sistema de ciclo combinado que emplea turbinas de gas y vapor y una
caldera. De hecho, cualquier sistema susceptible de generar
electricidad y energía térmica a partir de un combustible puede ser
adecuado.
En la realización que se describe, una parte del
gas de pirólisis producido es recirculado hasta el horno o reactor
1 de pirólisis para mover el lecho y aportar calor. La energía
térmica para mantener el nivel de temperatura de los gases de
pirólisis recirculados se obtiene a partir de la
post-combustión de los gases de escape de los
equipos de cogeneración, puesto que, tal y como es conocido, la
temperatura de dichos gases (humos a 420ºC con un 12% de oxígeno)
puede incrementarse hasta 600ºC realizando una
post-combustión mediante la aportación adicional de
oxígeno.
La recirculación de gas de pirólisis a 600ºC
presenta la ventaja de que permite mantener autotérmicamente la
operación de pirólisis sin necesidad de realizar un aporte externo
de calor, lo que incrementa enormemente el rendimiento energético
del proceso.
Al objeto de aprovechar al máximo el calor
procedente de los equipos de cogeneración, se ha previsto que el
enfriamiento de los gases de pirólisis para obtener hidrocarburos
se lleve a cabo mediante un equipo frigorífico de absorción que
emplea agua caliente procedente del equipo de cogeneración del
proceso.
\newpage
Por otro lado, tanto la energía térmica como la
energía eléctrica generada con el equipo de cogeneración pueden
emplearse también para satisfacer necesidades energéticas de
procesos paralelos de tratamiento de residuos o productos. De este
modo se incrementa, aún más, el rendimiento energético del proceso,
así como su rentabilidad económica.
En la realización que se describe, una parte de
la energía térmica procedente de la cogeneración se emplea para
obtener agua potable mediante un sistema de desalinización de agua
salobre por evaporación térmica multietapa que utiliza agua
caliente obtenida de los gases de escape de los motores
alternativos de los equipos de cogeneración.
Por último, el proceso que se describe prevé
también la recuperación y concentración del dióxido de carbono de
los humos de combustión de los equipos de cogeneración, mediante un
sistema de absorción y extracción química que, preferiblemente,
emplea como absorbedor una solución de monoetanolamina al 30%. El
gas de salida del sistema se enfría y comprime hasta que el
dióxido de carbono se licua para posteriormente almacenarlo en
tanques. La riqueza del gas obtenido supera el 99,8% de dióxido de
carbono.
Sorprendentemente, el proceso de la presente
invención constituye un proceso integral de tratamiento de
plásticos, en especial de residuos plásticos, de alto rendimiento
energético, que permite obtener, además de energía eléctrica,
también otros productos como por ejemplo, agua potable y dióxido de
carbono líquido.
El proceso de tratamiento de la presente
invención es muy rentable económicamente, puesto que permite tratar
una cantidad importante de residuos plásticos con el máximo
rendimiento energético y material, por lo que constituye una
alternativa real al vertido de plásticos procedentes
mayoritariamente de envases usados.
A título de ejemplo, mediante dicho proceso
pueden tratarse hasta 50,000 t/año de envases plásticos a partir
de los que se puede obtener los siguientes productos y energía:
- Energía eléctrica:
- 165,630,920 kWh/año
- Agua potable:
- 5,035,406 m^{3}/año
- Dióxido de carbono:
- 46,376,660 kg/año
Claims (10)
1. Procedimiento para el tratamiento de
plásticos, en especial de residuos plásticos, que comprende la etapa
de llevar a cabo la pirólisis catalítica de dichos plásticos en
presencia de un catalizador de craqueo seleccionado para obtener
hidrocarburos, caracterizado por el hecho de que dichos
residuos plásticos son residuos termoplásticos de naturaleza
poliolefínica o poliaromática que carecen de heteroátomos, y se
trituran, lavan y secan antes de proceder a su pirólisis, y por el
hecho de que dicha pirólisis se lleva a cabo mediante el sistema de
contacto denominado de lecho en surtidor que incluye un dispositivo
central que consiste en dos anillos localizados uno en la zona
superior de la cámara cónica y el otro en la prolongación cilíndrica
superior, en presencia de un catalizador de craqueo que incluye
zeolitas, para permitir la conversión total a gas de dichos
plásticos, siendo todo el gas de pirólisis recuperado y enfriado
para obtener hidrocarburos en fase líquida o gas, y por el hecho de
que comprende, además, la etapa de generar energía eléctrica
mediante un equipo de cogeneración alimentado sustancialmente a
partir de dichos hidrocarburos.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dichos residuos son
residuos plásticos que comprenden heteroátomos, y por el hecho de
que antes de dicha etapa de pirólisis catalítica se lleva a cabo una
etapa adicional de pirólisis a baja temperatura para eliminar dichos
heteroátomos.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dichos residuos plásticos
son triturados, lavados y secados antes de proceder a su pirólisis,
procediendo la energía térmica necesaria para llevar a cabo dicho
secado de dicho equipo de cogeneración.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que el tamaño molecular de
dichos hidrocarburos es tal que las moléculas tienen menos de 25
átomos de carbono.
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que comprende la etapa de recircular una parte de dicho gas hasta el
horno (1) de pirólisis para la fluidización del lecho y para el
aporte de calor, siendo mantenida la temperatura de dicho gas
recirculado mediante energía térmica procedente de la
post-combustión de los gases de escape de dicho
equipo de cogeneración.
6. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que dicho enfriamiento se lleva
a cabo mediante un equipo frigorífico de absorción que emplea
energía térmica procedente del equipo de cogeneración.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que comprende la etapa de recuperar el dióxido de carbono de los
gases de combustión de dicho equipo de cogeneración.
8. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado por el hecho de
que comprende la etapa de utilizar energía térmica procedente de
dicho equipo de cogeneración para satisfacer necesidades térmicas de
por lo menos un proceso paralelo de tratamiento de residuos o
productos.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado por el hecho de que dicho proceso paralelo de
tratamiento comprende la etapa de desalar aguas salobres mediante un
sistema de desalinización por evaporación térmica.
10. Utilización de hidrocarburos procedentes de
la pirólisis catalítica de plásticos según la reivindicación 1, en
especial de residuos plásticos, como combustible en un equipo de
cogeneración para la recuperación del dióxido de carbono procedente
de los gases de combustión de dicho equipo.
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|---|---|---|---|
| ES200700972A ES2334293B1 (es) | 2007-04-12 | 2007-04-12 | Procedimiento para el tratamiento de plasticos, en especial de residuos plasticos, y utilizacion de hidrocarburos procedentes de la pirolisis catalitica de dichos residuos plasticos. |
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| ELORDI, G., OLAZAR, M. et al. Catalytic pyrolysis of high density polyethylene in a conical spouted bed reactor. JOURNAL OF ANALYTICAL AND APPLIED PYROLYSIS. Enero de 2007, Vol. 79, N$^{o}$ 1,2; páginas 450-455. ISSN 0165-2370. * |
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