WO2008122480A1 - Verfahren und vorrichtung zum mehrlagigen bestapeln eines trägers - Google Patents

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WO2008122480A1
WO2008122480A1 PCT/EP2008/053008 EP2008053008W WO2008122480A1 WO 2008122480 A1 WO2008122480 A1 WO 2008122480A1 EP 2008053008 W EP2008053008 W EP 2008053008W WO 2008122480 A1 WO2008122480 A1 WO 2008122480A1
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carrier
handling means
conveyor
stack
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PCT/EP2008/053008
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Roland Fritzsche
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Dematic Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G57/00—Stacking of articles
    • B65G57/02—Stacking of articles by adding to the top of the stack
    • B65G57/16—Stacking of articles of particular shape
    • B65G57/20—Stacking of articles of particular shape three-dimensional, e.g. cubiform, cylindrical
    • B65G57/22—Stacking of articles of particular shape three-dimensional, e.g. cubiform, cylindrical in layers each of predetermined arrangement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G61/00—Use of pick-up or transfer devices or of manipulators for stacking or de-stacking articles not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to an automatic method for multilayer stacking a carrier, in particular a pallet, with packages of different dimensions, in a predetermined spatial arrangement, and a corresponding device.
  • the stack formed should have a certain stability, u. a. so that it does not fall over during transport.
  • a wrapping with foil helps, but can not alone stabilize a faulty stack.
  • EP 1 462 394 B1 is z.
  • a device for automatically loading a load carrier with a loading stack forming packing units ie a device for palletizing known.
  • the packing units are supplied on trays in stock and stored by them on a packing table.
  • the packing unit is moved on the table by a pusher along the broad side of the pallet to be loaded, until the loading coordinates in the X direction are reached.
  • another pusher and a loading tongue pushes the packing unit in the direction of the loading depth over the pallet until the loading coordinates in the Z direction are reached.
  • the loading tongue then retracts, stopping the pusher and acting as a scraper, so that the pack unit is deposited "freely falling" on the pallet at the desired position, whereby the stack forming is supported by a loading aid on the remaining three sides. So it is stacked "against the wall".
  • the pallet or a trolley are only accessible from one side.
  • the pallet must be adjusted in height after each loading process for loading the next free space if the pallet is loaded in the so-called "mixed-case” method, ie with different packing units.
  • the constructive design of the device long waiting times for the change of pallets or trolleys.This again lowers the overall achievable performance and the throughput per hour.
  • a method for stacking piece goods of different size and / or quality is known, which are supplied in any desired, changing order, the size and / or the quality of the piece goods registered and these each with known size and / or quality at a certain location within the access area of a stacking handling mechanism for gripping, thereafter being detected by the handling mechanism in a sequence controlled in dependence on the availability of the parcels in or for the access area of the handling mechanism and the instantaneous state of the stack to be formed to be dropped off at a certain point in the stack.
  • the piece goods become before the access area after Size and / or quality are distributed separately over several buffers, from which they are selectively taken according to the current state of the stack and the availability in the buffers.
  • DE 41 14 215 A1 describes a device for loading pallets with cuboid objects, by a palletizer with movable up and down and pivotable articulated arm, at the end of a suction head or the like is arranged, the cartons are the palletizer on at least one feed conveyor can be fed wherein the palletizer comprises two articulated arms that are independently movable.
  • an apparatus for creating a unit of a stack of articles with stacking elements is known to stack a plurality of objects on a surface on a turntable or on the surface thereof. As the articles are stacked on the selected surface, a wrap film or foil is wrapped around the stack at intervals according to the staple or completion of the staple.
  • a device for supplying a wrapping material to the turntable and a cutting device for severing the wrapping material is provided.
  • the object of the present invention is to provide a method and apparatus for automatically stacking a carrier with packages of varying degrees in a predetermined spatial arrangement that flexibly permits high throughput mixed-case stacking.
  • each handling means is assigned to a conveyor, it is possible, the stacking of the carrier flexible and with high performance perform.
  • a wide range of different packages can be stacked continuously. It can therefore be stacked in succession to the carrier in addition to the course, of course, also manageable uniform little demanding packages packages with different dimensions.
  • packages come a variety of goods, packaged goods, packaged in groups, such as boxes, boxes, boxes, containers, goods on trays, as well as unpackaged goods of all kinds, etc. in question.
  • Conveyor technology refers to conveyors in general, and in particular to roller conveyors, conveyor belts and conveyor systems. These can be fed manually or automatically. The packages are separated and tendered in the correct order for the desired packing sequence on the conveyor. The correct order, etc. is calculated by processing an order. Corresponding software is known.
  • the packages are therefore delivered separately.
  • For handling the packages can then be taken or handled individually.
  • the handling means can displace the packages in at least two, preferably three, spatial directions during storage on the forming stack on the carrier. This allows a great freedom of positioning of the packages, which is important in order to achieve good space utilization when stacking and to implement the mathematical requirements as accurately as possible. Thus, in particular, such packages can be loaded, are not provided for the known systems. It is also favorable if the packages are aligned before being picked up by the handling means. This allows a standardized takeover of the packages by the handling means. Alternatively or additionally, corresponding optical methods for detecting the orientation of the packages and controlling the handling means may be used.
  • handling means even with a corresponding configuration for aligning the packages. This could be done either in a separate step or even in the relocation step from the conveyor to the carrier.
  • the stack is stabilized on the carrier during and / or after stacking.
  • the individual layers retain their structure and the stacked carrier can be transported safely.
  • the stack can be stabilized together with the stacked carrier by wrapping with a film, mesh or the like, as is known in the art.
  • Stabilizing e.g. Wrapping
  • the stabilization may take place within the actual device for stacking, e.g. by layering and wrapping the partially-stacked carrier. This saves time.
  • the stabilization done as a whole, including the stabilization then takes place spatially separated from Bestapeln.
  • the device for automatic multi-layer stacking of a carrier, in particular a pallet, with packages of varying degrees characterized in that at least two independent conveyors are provided to procure the packages, and that the handling means for mutual package takeover of each a conveyor and displacement are provided at least twice, wherein each handling means is assigned to a conveyor.
  • the handling means are designed to displace the packages in at least two, preferably three, spatial directions during storage on the stack that is being formed on the carrier.
  • the handling means may comprise at least one automatic multi-axis gripping system. Particularly preferred is the use of two multi-axis gripper systems whose working areas overlap.
  • packages can be alternately removed and stacked by the conveyors or the conveyor. With appropriate control, the carriers can therefore be stacked in parallel at two points.
  • multi-axis gripping systems with at least two degrees of freedom of movement are suitable.
  • the multi-axis gripping systems can, for. B. two on a common linear axis in one direction (X) independent of each other Entfahrin institution with in two other directions (Y and Z) movable package gripping means.
  • Each of the package gripper means may additionally have at least one rotational degree of freedom of movement, ie be rotatable and also be tiltable in the presence of two axes of rotation.
  • Particularly suitable handling means are gantry robots or articulated robots, and in particular double gantry robots or double articulated robots.
  • Particularly preferred is the use of two multi-axis gripper systems, so that double portals should be used which have two overlapping work areas.
  • the handling means may thus comprise automatic multi-axis gripping systems which share a common horizontal displacement path. This allows to easily form overlapping work areas.
  • the package gripping means may comprise lift forks, combs, grippers, suckers or staple grippers, and combinations of these for gripping the individual packages.
  • package gripping means are the packages, especially from the bottom supporting and pushing from above, take clamping. This allows a safe rearrangement of the conveyor at high speed, without slipping, shifting or a crash of the packages.
  • the clamping can be done from above via a corresponding movable punch. This can be provided for gentle treatment of the packages with a soft resilient support to the package side. This may be, for example, a foam pad or an air cushion.
  • the device may additionally comprise a unit for aligning the individual packages. This may include a subunit for horizontal displacement and a subunit for rotation of the individual packages.
  • a further increase in the speed can be achieved if the carriers are fed in and out in such a way that empty carriers can be tracked at the same time, while stacked carriers are removed.
  • the stacked carrier is discharged down and to the side, while at the same time a new empty carrier is supplied at a different height.
  • the possibly heavily loaded carrier can be dissipated more slowly, without affecting the overall speed of the system.
  • the sheet material can be stored in a suitable manner and / or delivered and placed with provided on the handling means suckers.
  • Both the carriers e.g., pallets
  • the sheets boards
  • the acquisition or transfer of the carrier or layers can be done on the one hand with dedicated technology.
  • pallets could e.g. Stacks are stored in the gripping area of the handling means, so that the top pallet could be taken in the stack of the gripping mittein the handling means and stored on the lifting table. The same applies to the layers.
  • the carrier during loading with the Packages on four sides of a, in particular provided with a funnel-shaped inlet the forming stack or respective layer supporting loading aid is surrounded.
  • This allows a particularly safe and accurate loading with great protection of the environment.
  • This type of loading aid is only possible if the packages are moved in at least three spatial directions during storage on the forming stack on the carrier. Viewed in cross-section, the loading aid is adapted to the dimensions of the carrier or of the stack so that it can be stacked "against the wall".
  • the handling means can be controlled so that they approach the corresponding Z coordinates.
  • the device is then of course to design so that there is enough space for the forming stack.
  • the device may be configured with a unit for lowering / raising the carrier. This allows not only the lowering after stacking a layer, if necessary, also a level control when stacking itself. This leads to a significant increase in performance, since longer ways to store the packages are avoided on average or the travel times can be done in the vertical direction during the positioning in the X and Z directions.
  • a stabilizing unit may be provided, e.g. a film winding device (see above).
  • This unit can be inserted directly into the device, e.g. Palletizer, to be integrated.
  • stabilization already takes place after each lowering of a layer or layer. This has the consequence that even with actually unstably stacked carriers a great stability of the stack can be achieved. This also greatly expands the possibilities of stacking the goods and the selectable order.
  • Fig. 1 shows a schematic plan view from above of an apparatus for automatic multi-layer stacking of pallets shows
  • FIG. 2 shows a schematic side view on a section along the line A-A through the device from FIG. 1.
  • FIGS. 1 and 2 a device designated as a whole by 1 for the automatic multi-layer stacking of pallets P2 with packages W of different dimensions is shown in a predetermined spatial arrangement. It is therefore a device for "mixed-case" palletizing.Of course, with the device 1, only similar packages W can be palletized.
  • the device 1 comprises two independent conveyors 2A, B for feeding the packages or goods W separated in the required order. These are any conveyors. Preferably, as in the case shown, belt conveyors are used, which pass into the roller conveyor in the roller conveyor.
  • the conveyor 2 are arranged opposite the ground at an elevated level and spaced from each other.
  • the device 1 further comprises two handling means 3, 4, which take over the respective currently to be loaded packing unit W from the respective conveyor 2A, B and alternately place at the desired spatial position on the forming stack S on each in-service pallet P2.
  • the handling means 3, 4 are automatic multi-axis gripping systems which have at least three degrees of freedom of movement. These have two on a common horizontal displacement section 5 in a direction X independent traversing units 6, 7 with movable in two other directions Y and Z package gripping means 8, 9, each additionally having a rotational degree of freedom of movement.
  • the package gripping means 8, 9 can thus move the respective product W in three spatial directions X, Y, Z and rotate at the same time.
  • the goods W can also be aligned by the handling means 3, 4 when moving.
  • the grippers 10, 1 1 each include both a gripper 10, 1 1, which is designed to grip the packages from the top pushing and supporting from below by clamping.
  • the grippers 10, 1 1 include a lower fork, which is moved in a known manner below the goods W between the rollers of the conveyor at the gripping point.
  • the goods W is clamped by a corresponding movable punch from above against the fork.
  • the commodity W is securely fixed in the gripper 10, 1 1 when moving at high speed.
  • the handling means are executed in the example shown as a gantry robot R, whose structure 12 is designed so that the conveyor 2A, B respectively enter at one end face 12A in its built-in area and end there.
  • the delivered goods W can each be taken from the associated handling means 3 and 4 and alternately stored on the pallet P2 and the stack S forming thereon.
  • the empty pallets P1 are conveyed by a pallet supplier 13, which is arranged between the conveyors 2A, B and approximately parallel to them. Indeed With regard to the height, it is slightly below the level of the conveyors 2A, B, which brings advantages in the subsequent stacking (see below).
  • the pallet supplier 13 leads to a Palettenhubtisch 14, which allows a level control when loading the pallet P2 with the packages.
  • the ready-stacked pallet P3 is removed by a pallet conveyor 15 which is aligned with the pallet supplier 13 and exits from the area of the gantry robot R on the opposite end face 12B, but is arranged at a lower level than the pallet supplier 13, so that the pallet P2 can be lowered when stacking and, after the end of the stacking process, reaches the level of the pallet conveyor 15 almost automatically.
  • a new empty pallet P1 can be tracked at the top, while at the bottom the finished stacked pallet P3 is removed.
  • the difference in height of the pallet conveyor 15 and the pallet supplier 13 corresponds to the height of the stack formed, so that the lifting table 14 does not have to carry out a separate movement for delivering the pallet to the pallet conveyor 15.
  • the illustrated variant further comprises a film winding unit 16, which is integrated into the device. This is annularly arranged around the lifting table 14, on which the stacking of the pallet P2 takes place.
  • the film winding unit 16 corresponds in structure to known spatially separated film winding devices.
  • the pallet P2 After stacking the pallet P2 with a layer of goods W, the pallet P2 is lowered by the average height of the layer via the lifting table 14. Thus, the layer enters the region of the film winding unit 16 and can be wrapped there in layers for stabilization.
  • the finished stacked pallet is already completely wrapped and does not need to be moved to a spatially separated winding station.
  • the integration of the film winding unit 16 allows the permanent stabilization of the forming Stacking, which opens the possibility of automatic stacking of a wider range of goods.
  • the list of goods or packages is compiled due to the respective order and determined based on their known size, weight, etc. computer-aided the order and spatial position of the packages in the stack S on the pallet P.
  • an empty pallet P1 is placed on the lift table 14 via the pallet supplier 13.
  • the handling means 3, 4 take over alternately the goods W from the respective conveyor 2A, B.
  • Conveyor 2A operates the handling means 3 and accordingly the handling means 4 are supplied with goods from the conveyor 2B.
  • the respectively to be loaded package or goods W is stored by the appropriate handling means 3 or 4 at the desired spatial position on the forming stack on the carrier, to which the packages are usually shifted in at least three spatial directions and at the same time - as necessary - rotated.
  • the pallet For the stacking of the first layer, it is possible to arrange the pallet so that only a displacement of the packages in the horizontal, ie in the X and Y direction is necessary.
  • the pallet After stacking the first layer, the pallet is lowered over the lifting table 14 by the average height of the surfaces of the packages, so that the occupancy of the next layer on average with optimized paths when stacking done can.
  • the wrapping unit if present, can wrap the layer below the palletizing level for stabilization. Alternatively, the wrapping is done completely after the stacking.
  • the stacked pallet is in the best case at the level of the discharge conveyor 15 and is transferred from the lifting table 14 on this and transported away.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Stacking Of Articles And Auxiliary Devices (AREA)

Abstract

Automatisches Verfahren zum mehrlagigen Bestapeln eines Trägers (P), insbesondere einer Palette, mit Packstücken (W), insbesondere unterschiedlichen Ausmaßes, in einer vorbestimmten räumlichen Anordnung, umfassend die Schritte: rechnergestützte Bestimmung der Reihenfolge und räumlichen Position der Packstücke (W) auf dem Träger (P); Herbeischaffen der vereinzelten Packstücke (W) in einer dazu benötigten Reihenfolge mittels Fördertechnik (2); Übernahme der zu verladenden Packstücke (W) von der Fördertechnik (2) durch Handhabungsmittel (3, 4), die das jeweilige Packstück (W) an einer gewünschten räumlichen Position auf dem sich bildenden Stapel (S) auf dem Träger (P) ablegen; dadurch gekennzeichnet, dass die Packstücke (W) über mindestens zwei unabhängige Fördertechniken (2A, B) herbeigeschafft werden und dass die Handhabungsmittel (3, 4) zur wechselseitigen Packstück (W) Übernahme von jeweils einer Fördertechnik (2A, B) und Verlagerung mindestens doppelt vorgesehen sind, sowie entsprechende Vorrichtung.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum mehrlagigen Bestapeln eines Trägers
Die Erfindung betrifft ein automatisches Verfahren zum mehrlagigen Bestapeln eines Trägers, insbesondere einer Palette, mit Packstücken unterschiedlichen Ausmaßes, in einer vorbestimmten räumlichen Anordnung, sowie eine entsprechende Vorrichtung.
Das automatische Bestapeln eines Trägers, insbesondere einer Palette oder eines Rollwagens, mit Packstücken zum Ausbilden eines Stapels, also das Palettieren ist an sich bekannt. Hierbei werden jedoch Packstücke mit uniformer Größe bzw. Ausmaß durch Roboter, Greifer etc. auf rechnerisch bestimmte Plätze abgelegt.
Bei dem Prozess des automatischen Beiadens eines Ladungsträgers mit Packstücken unterschiedlichen Ausmaßes zum Ausbilden eines Stapels handelt es sich dagegen um das sogenannte automatische „mixed-case" Palettieren.
Hierbei müssen unterschiedliche Aspekte berücksichtigt werden, die die Komplexität gegenüber dem „einfachen" Stapeln enorm erhöhen. So kann ein nachfolgendes Packstück nur gut auf ein vorheriges Packstück gestapelt bzw. abgelegt werden, wenn diese eine flache bzw. ebene Oberfläche aufweist, die zudem etwa waagerecht ausgerichtet sein sollte, und wenn das Packstück das Gewicht der auf ihm abgelegten weiteren Packstücke ohne Beschädigung tragen kann.
Ferner sollte der gebildete Stapel eine gewisse Stabilität aufweisen, u. a. damit er beim Transport nicht umfällt. Eine Umwicklung mit Folie hilft zwar, kann aber nicht alleine einen fehlerhaft gebildeten Stapel stabilisieren.
Zudem wird abnehmerseitig immer häufiger eine Optimierung der Stapel aufgrund der gewünschten Entladereihenfolge gewünscht.
Das Stapeln unterschiedlicher Packstücke bzw. Waren unterschiedlicher Größe bzw. Ausmaß erfolgt daher meist noch von Hand, da die Anforderungen an die Stabilität des Stapels, die Packungsdichte innerhalb des Stapels und die Reihenfolge der Beladung sowie die dabei bedingte Entladungsreihefolge und nicht zuletzt die Stapelbarkeit der Waren extrem hoch sind und bisher nicht auch nur teilweise von den bekannten Verfahren und Vorrichtungen erfüllt werden.
Aus der EP 1 462 394 B1 ist z. B. eine Vorrichtung zum automatischen Beladen eines Ladungsträgers mit einem Ladestapel bildenden Packeinheiten, also eine Vorrichtung zum Palettieren bekannt. Bei der Vorrichtung werden die Packeinheiten auf Tablaren lagernd zugeführt und von diesen auf einen Packtisch abgelegt. Dort wird die Packeinheit auf dem Tisch liegend von einem Pusher entlang der Breitseite der zu beladenden Palette verschoben, bis die Beladungskoordinaten in X-Richtung erreicht sind. Anschließend schiebt ein weiterer Pusher und eine Beladezunge die Packeinheit in Richtung der Ladetiefe über die Palette bis die Beladungskoordinaten in Z-Richtung erreicht sind. Anschließend fährt die Beladezunge zurück, wobei der Pusher stehen bleibt und als Abstreifer dient, so dass die Packeinheit auf der Palette an der gewünschten Stelle „frei fallend" abgesetzt wird. Dabei wird der sich bildende Stapel von einer Beladehilfe an den übrigen drei Seiten gestützt. Es wird also quasi "gegen die Wand" gestapelt.
Die Palette bzw. ein Rollwagen sind nur von einer Seite zugänglich. Zudem muss die Palette nach jedem Beladevorgang für die Beladung des nächsten freien Platzes in der Höhe justiert werden, wenn die Palette im sogenannten „mixed-case" Verfahren, also mit unterschiedlichen Packeinheiten beladen wird. Das Verschieben auf dem Packtisch ist zeitaufwendig. Zusätzlich fallen aufgrund der konstruktiven Gestaltung der Vorrichtung lange Wartezeiten für den Wechsel der Paletten bzw. Rollwagen an. Dies erniedrigt nochmals die insgesamt erzielbare Leistung bzw. den Durchsatz pro Stunde.
Aus der DE 43 38 801 A1 ist ein Verfahren zum Stapeln von Stückgütern unterschiedlicher Größe und/oder Qualität bekannt, die in beliebiger, wechselnder Reihenfolge zugeführt werden, wobei die Größe und/oder die Qualität der Stückgüter registriert und diese mit jeweils bekannter Größe und/oder Qualität an einem bestimmten Ort innerhalb des Zugriffsbereichs eines das Stapeln ausführenden Handhabungsmechanismus zum Greifen bereitgestellt werden, um danach in einer in Abhängigkeit von der Verfügbarkeit der Stückgüter im oder für den Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus und vom Momentanzustand des zu bildenden Stapels gesteuerten Reihenfolge vom Handhabungsmechanismus erfasst und an einer bestimmten Stelle im Stapel abgesetzt zu werden. Die Stückgüter werden vor dem Zugriffsbereich nach Größe und/oder Qualität getrennt auf mehrere Puffer verteilt, aus denen sie selektiv entsprechend dem Momentanzustand des Stapels und der Verfügbarkeit in den Puffern entnommen werden.
Die DE 41 14 215 A1 beschreibt eine Einrichtung zum Beladen von Paletten mit quaderförmigen Gegenständen, durch einen Palettierer mit auf- und abbewegbaren sowie schwenkbarem Gelenkarm, an dessen Ende ein Saugkopf oder dergleichen angeordnet ist, wobei die Kartons dem Palettierer auf mindestens einem Zuführförderer zuführbar sind, wobei der Palettierer zwei Gelenkarme aufweist, die unabhängig voneinander bewegbar sind.
Aus der DE 39 06 922 A1 ist eine Vorrichtung zum Erstellen einer Einheit eines Stapels von Gegenständen mit Stapelelementen bekannt, um eine Vielzahl von Gegenständen auf einer Fläche auf einem Drehtisch oder auf dessen Oberfläche zu stapeln. Während die Gegenstände auf der gewählten Fläche gestapelt werden, wird in Intervallen gemäß des Stapeins oder nach Fertigstellung des Stapeins ein Wickelfilm oder eine Folie um den Stapel gewickelt. Dazu ist eine Einrichtung zum Zuführen eines Umwickelmaterials zu dem Drehtisch und eine Schneideeinrichtung zum Durchtrennen des Wickelmaterials vorgesehen.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen mehrlagigen Bestapeln eines Trägers mit Packstücken unterschiedlichen Ausmaßes in einer vorbestimmten räumlichen Anordnung bereitzustellen, das bzw. die auf flexible Weise eine mixed-case Bestapelung mit hohem Durchsatz erlaubt.
Diese Aufgabe wird durch das in Anspruch 1 wiedergegebene Verfahren sowie der in Anspruch 15 angegebenen Vorrichtung gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen und der Beschreibung.
Dadurch, dass die Packstücke über mindestens zwei unabhängige Förderer herbeigeschafft werden und dass die Handhabungsmittel zur wechselseitigen Packstück Übernahme von jeweils einem Förderer und Verlagerung mindestens doppelt vorhanden sind, wobei jedes Handhabungsmittel einem Förderer zugewiesen ist, ist es möglich, die Bestapelung des Trägers flexibel und mit hoher Leistung durchzuführen. Insbesondere kann ein breites Spektrum an unterschiedlichen Packstücken kontinuierlich gestapelt werden. Es können also neben den selbstverständlich ebenfalls handhabbaren gleichförmigen wenig anspruchsvollen Packstücken Packstücke mit unterschiedlichsten Abmessungen nacheinander auf den Träger gestapelt werden.
Als Packstücke kommen unterschiedlichste Waren, verpackte Waren, in Gruppen verpackte Waren, wie Kartons, Kisten, Kästen, Behälter, Waren auf Tablaren, als auch unverpackte Ware aller Art usw. in Frage.
Als Träger kommen neben Paletten auch Rollwagen oder ähnliche Unterlagen für Stückgüter und deren Verpackungen in Frage.
Unter Fördertechnik werden Förderer im Allgemeinen und insbesondere Rollenförde- rer, Förderbänder und Fördersysteme verstanden. Diese können manuell oder automatisch beschickt werden. Die Packstücke werden vereinzelt und in der richtigen Reihenfolge für die gewünschte Packsequenz auf der Fördertechnik angedient. Die richtige Reihenfolge etc. wird rechnerisch bei der Abarbeitung eines Auftrags ermittelt. Entsprechende Software dazu ist bekannt.
Die Packstücke werden also vereinzelt angeliefert. Für die Handhabung können die Packstücke dann einzeln ergriffen bzw. gehandhabt werden. Es ist jedoch auch möglich, Gruppen von identischen oder sehr ähnlichen verpackten oder unverpackten Packstücken zur gemeinsamen Handhabung zu gruppieren. Diese Gruppierung erfolgt dann im Bereich der Übernahme der Packstücke von der Fördertechnik durch die Handhabungsmittel.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Handhabungsmittel die Packstücke in mindestens zwei, vorzugsweise drei Raumrichtungen bei der Ablage auf dem sich bildenden Stapel auf dem Träger verlagern können. Dies erlaubt eine große Freiheit der Positionierung der Packstücke, was wichtig ist, um eine gute Raumausnutzung beim Stapeln zu erreichen und die rechnerischen Vorgaben möglichst genau umzusetzen. Somit können insbesondere auch solche Packstücke verladen werden, für die bekannte Systeme nicht vorgesehen sind. Günstig ist es auch, wenn die Packstücke vor der Übernahme durch die Handhabungsmittel ausgerichtet werden. Dies erlaubt eine standardisierte Übernahme der Packstücke durch die Handhabungsmittel. Alternativ oder zusätzlich können auch entsprechende optische Verfahren zur Erkennung der Ausrichtung der Packstücke und Steuerung der Handhabungsmittel verwendet werden.
Es ist jedoch auch möglich, die Handhabungsmittels selbst bei entsprechender Ausgestaltung zum Ausrichten der Packstücke zu verwenden. Dies könnte entweder in einem getrennten Schritt oder sogar im Umlagerungsschritt von der Fördertechnik auf den Träger durchgeführt werden.
Sinnvoll ist es, wenn der Stapel auf dem Träger beim und/oder nach dem Stapeln stabilisiert wird. Somit behalten die einzelnen Schichten ihren Aufbau und der bestapelte Träger lässt sich sicherer transportieren. Hierzu kann der Stapel zusammen mit dem bestapelten Träger durch Umwickeln mit einer Folie, Netz oder dergleichen stabilisiert werden, wie dies dem Fachmann bekannt ist.
Das Stabilisieren, z.B. Umwickeln, kann dabei entweder schichtweise nach und nach beim Bestapeln bzw. nach dem Bestapeln einer Schicht erfolgen. Bei dieser Variante kann die Stabilisierung innerhalb der eigentlichen Vorrichtung zum Bestapeln stattfinden, z.B. durch schichtweises Absenken und Umwickeln des teil-bestapelten Trägers. Dies erspart Zeit.
Alternativ kann anschließend nach dem Ende des Bestapelns die Stabilisierung als ganzes erfolgen, wozu die Stabilisierung dann räumlich getrennt vom Bestapeln stattfindet.
Entsprechend der Erfindung ist die Vorrichtung zum automatischen mehrlagigen Bestapeln eines Trägers, insbesondere einer Palette, mit Packstücken unterschiedli- chen Ausmaßes, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei unabhängige Förderer vorgesehen sind, um die Packstücke herbeizuschaffen, und dass die Handhabungsmittel zur wechselseitigen Packstück Übernahme von jeweils einem Förderer und Verlagerung mindestens doppelt vorgesehen sind, wobei jedes Handhabungsmittel einem Förderer zugewiesen ist. Besonders bevorzugt ist es auch hier, wenn die Handhabungsmittel ausgestaltet sind, um die Packstücke in mindestens zwei, vorzugsweise drei Raumrichtungen bei der Ablage auf dem sich bildenden Stapel auf dem Träger zu verlagern. Dazu können die Handhabungsmittel mindestens ein automatisches Mehrachsengreifsystem umfassen. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von zwei Mehrachsengreifsystemen, deren Arbeitsbereiche sich überlappen. Somit können Packstücke abwechselnd von den Förderern bzw. der Fördertechnik entnommen und gestapelt werden. Bei entsprechender Steuerung können die Träger daher an zwei Stellen parallel bestapelt werden.
Insbesondere eignen sich Mehrachsengreifsysteme mit mindestens zwei Bewegungsfreiheitsgraden. Die Mehrachsengreifsysteme können z. B. zwei auf einer gemeinsamen Linearachse in einer Richtung (X) voneinander unabhängige Verfahreinheiten mit in zwei anderen Richtungen (Y und Z) bewegliche Packstück- greifmittel aufweisen.
Die Packstückgreifmittel können jeweils zusätzlich mindestens einen rotatorischen Bewegungsfreiheitsgrad aufweisen, also drehbar sein und bei Vorliegen von zwei Drehachsen auch kippbar sein.
Als Handhabungsmittel eignen sich insbesondere Portalroboter oder Knickarmroboter und insbesondere Doppel-Portalroboter oder Doppel-Knickarmroboter. Besonders bevorzugt ist, wie bereits angegeben, die Verwendung zweier Mehrachsengreifsysteme, so dass Doppelportale zum Einsatz kommen sollten, die zwei sich überlappende Arbeitsbereiche aufweisen.
Die Handhabungsmittel können also automatische Mehrachsengreifsysteme umfassen, die sich eine gemeinsame Horizontalverlagerungsstrecke teilen. Dies erlaubt auf einfache Weise überlappende Arbeitsbereiche auszubilden.
Die Packstückgreifmittel können Hubgabeln, Kämme, Greifer, Sauger oder Klammergreifer und Kombinationen derer zum Erfassen der einzelnen Packstücke umfassen. Insbesondere eignen sich Packstückgreifmittel die Packstücke, insbesondere von unten stützend und von oben drückend, klemmend ergreifen. Dies erlaubt eine sichere Umlagerung von der Fördertechnik mit hoher Geschwindigkeit, ohne ein Verrutschen, Verlagern oder einem Absturz der Packstücke. Hierbei kann die Klemmung von oben über einen entsprechend verfahrbaren Stempel erfolgen. Dieser kann zur schonenden Behandlung der Packstücke mit einer weichen nachgiebigen Auflage zur Packstückseite hin versehen sein. Hierbei kann es sich z.B. um eine Schaumstoffauflage oder ein Luftkissen handeln.
Die Vorrichtung kann zusätzlich eine Einheit zur Ausrichtung der einzelnen Packstücke aufweisen. Diese kann eine Untereinheit zur horizontalen Verschiebung und eine Untereinheit zur Drehung der einzelnen Packstücke umfassen.
Eine weitere Erhöhung der Geschwindigkeit kann erreicht werden, wenn, die Träger derart zu- und abgeführt werden, dass gleichzeitig leere Träger nachgeführt werden können, während bestapelte Träger abgeführt werden. So ist es denkbar, dass der bestapelte Träger nach unten und zur Seite abgeführt wird, während gleichzeitig ein neuer leerer Träger in einer anderen Höhe zugeführt wird. Andererseits kann so der ggf. schwer beladene Träger langsamer abgeführt werden, ohne die Gesamtgeschwindigkeit des Systems zu beeinflussen.
Je nach zu stapelnden Packstücken kann es zu deren Schutz oder zur Erhöhung der Stapelbarkeit usw. notwendig sein, Lagen, z.B. aus Karton oder Pappe, zwischen, unterhalb oder oberhalb der Schichten einzulegen. Hierzu kann das flächige Material in geeigneter Weise bevorratet und/oder angeliefert sowie mit an den Handhabungsmitteln vorgesehenen Saugern aufgelegt werden.
Sowohl die Träger (z.B. Paletten) als auch die Lagen (Pappen) können über eine gesonderte Fördertechnik angeliefert und bereitgestellt werden. Die Übernahme bzw. Übergabe der Träger bzw. Lagen kann einerseits mit dedizierter Technik erfolgen. Es ist jedoch auch möglich, die ohne hin schon vorhandenen Handhabungsmittel so auszugestalten und anzusteuern, dass diese die Übernahme selbst ausführen. So könnten Paletten z.B. stapelweise im Greifbereich der Handhabungsmittel gelagert werden, so dass die oberste Palette im Stapel von den Greif mittein der Handhabungsmittel ergriffen und auf den Hubtisch abgelegt werden könnte. Entsprechendes gilt für die Lagen.
In einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Träger beim Beladen mit den Packstücken auf vier Seiten von einer, insbesondere mit einem trichterförmigen Einlauf versehenen, den sich bildenden Stapel bzw. jeweilige Schicht stützenden Beladehilfe umgeben ist. Dies ermöglicht eine besonders sichere und genaue Beladung bei großem Schutz der Umgebung. Diese Art der Beladehilfe ist nur möglich, wenn die Packstücke in mindestens drei Raumrichtungen bei der Ablage auf dem sich bildenden Stapel auf dem Träger verlagert werden. Im Querschnitt besehen ist die Beladehilfe an die Abmessungen des Trägers bzw. des Stapels angepasst, so dass "gegen die Wand" gestapelt werden kann.
Zur Ausbildung oder Bestapelung der nächsten Lage bzw. Ebene eines Stapels können die Handhabungsmittel so gesteuert sein, dass sie die entsprechenden Z Koordinaten anfahren. Hierzu ist die Vorrichtung dann natürlich so auszugestalten, das genügend Raum für den sich bildenden Stapel vorhanden ist.
Alternativ oder zusätzlich kann die Vorrichtung mit einer Einheit zum Absenken/Anheben des Trägers ausgestaltet sein. Dies erlaubt neben der Absenkung nach dem Stapeln einer Lage ggf. auch eine Niveauregulierung beim Stapeln selber. Dies führt zu einer erheblichen Leistungssteigerung, da längere Wege zum Ablegen der Packstücke im Mittel vermieden werden bzw. die Verfahrzeiten in Höhenrichtung während des Positioniervorgangs in X- und Z-Richtung erfolgen können.
Zum Stabilisieren des Trägers kann eine Stabilisierungseinheit vorgesehen sein, wie z.B. eine Folienwickelvorrichtung (vgl. oben). Diese Einheit kann direkt in die Vorrichtung, wie z.B. Palettiermaschine, integriert werden. Das hat den Vorteil, dass der Träger mit gebildetem Stapel nicht gesondert bewegt werden muss. So kann z.B. nach jedem Absenken einer Lage oder Schicht bereits eine Stabilisierung erfolgen. Dies hat zur Folge, dass selbst bei eigentlich instabil bestapelten Trägern eine große Stabilität des Stapels erreicht werden kann. Dies erweitert auch die Möglichkeiten der Stapelbildung bezüglich der Waren und der wählbaren Reihenfolge erheblich.
Selbstverständlich können alternativ zur Folienwickeltechnik alle anderen bekannten Möglichkeiten der Stabilisierung verwendet werden. Dazu gehören z.B. Folien- schrumpfen, Netze und andere dehnbare Materialien sowie Klett- und Klebeverbindungen usw. Beim Bestapeln von Trägern spielt die Reihenfolge der Packstücke, ihre zwei- und dreidimensionale Anordnung sowie deren Bestimmung eine große Rolle. Im Prinzip ist eine optimale Stapelung nur möglich, wenn die Bestückung des Stapels im Vorhinein exakt bekannt ist. Große Probleme bereit es, wenn hiervon abgewichen werden muss, wie z.B. bei kurzfristigen Änderungen (just in time) der Kundenaufträge etc. So kann z.B. ein besonders schweres Packstück nicht auf zerbrechliche Packstücke gelegt bzw. gestapelt werden. Diese Problematik kann im Rahmen des vorliegenden Systems gemildert werden, wenn im Bedienungsbereich der Handhabungsmittel Pufferplätze für Packstücke vorgesehen sind. Dies ermöglicht es, Packstücke zwischenzulagern, wenn die eigentlich gewünschte und vorherbestimmte Reihenfolge der Stapelung nicht eingehalten werden kann. Auch kann so im begrenztem Umfang umgestapelt werden, ohne dass die Packstücke räumlich vollständig abtransportiert werden müssten, oder dass auf manuellen Betrieb umgestellt werden muss.
Weitere Vorteile, Eigenschaften und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnung, in der
Fig. 1 eine schematische Draufsicht von oben einer Vorrichtung zum automati- sehen mehrlagigen Bestapeln von Paletten zeigt und
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht auf einen Schnitt entlang der Linie A-A durch die Vorrichtung aus Fig. 1 .
In den Figuren 1 und 2 ist eine als Ganzes mit 1 bezeichnete Vorrichtung zum automatischen mehrlagigen Bestapeln von Paletten P2 mit Packstücken W unterschiedlichen Ausmaßes in einer vorbestimmten räumlichen Anordnung gezeigt. Es handelt sich also um eine Vorrichtung zum „mixed-case" Palettieren. Natürlich können mit der Vorrichtung 1 auch lediglich gleichartige Packstücke W palettiert werden.
Die Vorrichtung 1 umfasst zwei unabhängige Förderer 2A, B zum Zuführen der in der benötigten Reihenfolge vereinzelten Packstücke oder Waren W. Hierbei handelt es sich um beliebige Förderer. Vorzugsweise werden, wie im dargestellten Fall, Gurtförderer eingesetzt, die am Greifplatz in Rollenförderer übergehen. Die Förderer 2 sind gegenüber dem Boden auf einer erhöhten Ebene und voneinander beabstandet angeordnet.
Die Vorrichtung 1 umfasst ferner zwei Handhabungsmittel 3, 4, die die jeweils gerade zu verladende Packeinheit W von dem jeweiligen Förderer 2A, B übernehmen und abwechselnd an der gewünschten räumlichen Position auf dem sich bildenden Stapel S auf der jeweils in Arbeit befindlichen Palette P2 ablegen.
Bei den Handhabungsmitteln 3, 4 handelt es sich um automatische Mehrachsengreif- Systeme, die mindestens drei Bewegungsfreiheitsgrade aufweisen. Diese weisen zwei auf einer gemeinsamen Horizontalverlagerungsstrecke 5 in einer Richtung X voneinander unabhängige Verfahreinheiten 6, 7 mit in zwei anderen Richtungen Y und Z beweglichen Packstückgreifmitteln 8, 9 auf, die jeweils zusätzlich einen rotatorischen Bewegungsfreiheitsgrad aufweisen. Die Packstückgreif mittel 8, 9 können also die jeweilige Ware W in drei Raumrichtungen X, Y, Z bewegen und gleichzeitig drehen. Somit kann die Ware W zusätzlich von den Handhabungsmitteln 3, 4 beim Verlagern auch ausgerichtet werden.
Sie umfassen jeweils sowohl einen Greifer 10, 1 1 , der ausgebildet ist, um die Packstücke von oben drückend und von unten stützend klemmend zu ergreifen. Die Greifer 10, 1 1 umfassen dazu eine untere Gabel, die in bekannter Weise unterhalb der Ware W zwischen die Rollen des Förderers am Greifplatz bewegt wird. Zusätzlich wird die Ware W durch einen entsprechenden verfahrbaren Stempel von oben gegen die Gabel geklemmt. Somit ist die Ware W beim Verlagern mit hoher Geschwindigkeit sicher im Greifer 10, 1 1 festgelegt.
Die Handhabungsmittel sind im dargestellten Beispiel als Portalroboter R ausgeführt, dessen Aufbau 12 so ausgeführt ist, dass die Förderer 2A, B jeweils an einer Stirnseite 12A in seinen umbauten Bereich eintreten und dort enden. Somit können die angelieferten Waren W jeweils von dem zugeordneten Handhabungsmitteln 3 bzw. 4 übernommen und wechselseitig auf die Palette P2 bzw. dem sich darauf bildenden Stapel S abgelegt werden.
Die leeren Paletten P1 werden durch einen Palettenzulieferer 13 angefördert, der zwischen den Förderern 2A, B und etwa parallel zu diesen angeordnet ist. Allerdings ist er bezüglich der Höhe etwas unterhab des Niveaus der Förderer 2A, B angeordnet, was Vorteile bei der späteren Bestapelung mit sich bringt (vgl. unten). Der Palettenzulieferer 13 mündet an einen Palettenhubtisch 14, der beim Beladen der Palette P2 mit den Packstücken eine Niveauregulierung ermöglicht.
Die fertig bestapelte Palette P3 wird von einem fluchtend mit dem Palettenzulieferer 13 ausgerichteten Palettenabförderer 15 abgeführt, der dazu an der abgewandeten Stirnseite 12B aus dem Bereich des Portalroboters R austritt, jedoch in der Höhe auf einer niedrigeren Ebene als der Palettenzulieferer 13 angeordnet ist, so dass die Palette P2 beim Bestapeln abgesenkt werden kann und nach Beendigung des Stapelvorgangs quasi automatisch auf der Höhe des Palettenabförderers 15 angelangt.
Somit kann gleichzeitig eine neue leere Palette P1 oben nachgeführt werden, während unten die fertig bestapelte Palette P3 abgeführt wird. Im optimalen Fall entspricht der Höhenunterschied des Palettenabförderers 15 und des Palettenzulieferers 13 der Höhe des gebildeten Stapels, so der Hubtisch 14 keine gesonderte Bewegung zur Abgabe der Palette an den Palettenabförderer 15 vollziehen muss.
Daher kann der Palettenwechsel fast kontinuierlich erfolgen, ohne dass Zeit kostende zusätzliche Umlagerungen usw. notwendig wären.
Die dargestellte Variante umfasst weiter eine Folienwickeleinheit 16, die in die Vorrichtung integriert ist. Diese ist um den Hubtisch 14 herum ringförmig angeordnet, auf dem die Bestapelung der Palette P2 stattfindet. Die Folienwickeleinheit 16 entspricht im Aufbau bekannten räumlich vereinzelten Folienwickeleinrichtungen.
Nach dem Bestapeln der Palette P2 mit einer Schicht Waren W wird die Palette P2 um die mittlere Höhe der Schicht über den Hubtisch 14 abgesenkt. Somit gelangt die Schicht in den Bereich der Folienwickeleinheit 16 und kann dort schichtweise zur Stabilisierung umwickelt werden.
Daher ist die fertig bestapelte Palette bereits vollständig umwickelt und muss nicht zu einer räumlich getrennten Wickelstation gefahren werden. Gleichzeitig ermöglicht die Integration der Folienwickeleinheit 16 die ständige Stabilisierung des sich bildenden Stapels, wodurch die Möglichkeit der automatischen Stapelung einer breiteren Warenpalette eröffnet wird.
Nachfolgend wird das Verfahren zum Bestapeln unter Einsatz der vorhergehend beschriebenen Vorrichtung beschrieben werden.
Zunächst wird aufgrund des jeweiligen Auftrags die Liste der Waren bzw. Packstücke zusammengestellt und aufgrund deren bekannten Abmessung, Gewicht etc. rechnergestützt die Reihenfolge und räumlichen Position der Packstücke im Stapel S auf der Palette P bestimmt.
Anschließend werden die Waren aus dem Lager etc. vereinzelt in der benötigten Reihenfolge u. a. mittels der Förderer 2A,B herbeigeschafft, wobei die Waren auf die beiden Förderer 2A, B verteilt angeliefert werden.
Parallel dazu wird eine leere Palette P1 über den Palettenzulieferer 13 auf den Hubtisch 14 angeordnet.
Dann übernehmen die Handhabungsmittel 3, 4 abwechselnd die Waren W von dem jeweiligen Förderer 2A, B. Förderer 2A bedient die Handhabungsmittel 3 und entsprechend werden die Handhabungsmittel 4 vom Förderer 2B mit Ware versorgt.
Das jeweils zu verladende Packstück bzw. Ware W wird durch das entsprechende Handhabungsmittel 3 oder 4 an der gewünschten räumlichen Position auf dem sich bildenden Stapel auf dem Träger abgelegt, wozu die Packstücke üblicherweise in mindestens drei Raumrichtungen verlagert und gleichzeitig - soweit nötig - gedreht werden.
Für die Stapelung der ersten Schicht ist es möglich, die Palette so anzuordnen, dass lediglich eine Verlagerung der Packstücke in der Horizontalen, also in X und Y Richtung notwendig ist.
Nach dem Stapeln der ersten Schicht wird die Palette über den Hubtisch14 um die mittlere Höhe der Oberflächen der Packstücke abgesenkt, so dass die Belegung der jeweils nächsten Schicht im Mittel mit optimierten Wegen beim Bestapeln erfolgen kann.
Gleichzeitig kann die Einwickeleinheit, so vorhanden, die Schicht unterhalb der Palettierebene zur Stabilisierung umwickeln. Alternativ erfolgt das Einwickeln komplett nach Beendigung des Bestapelns.
Parallel wird die Bestapelung der nächsten Schicht begonnen. Anschließend wiederholt sich der beschriebene Vorgang bis der gewünschte Stapel vollendet ist.
Nun befindet sich die bestapelte Palette im günstigsten Fall auf Höhe des Abförderers 15 und wird vom Hubtisch 14 auf diesen übergeben und abtransportiert.
Gleichzeitig wird oben eine neue leere Palette über den Palettenzulieferer angeliefert und von geeigneten Gabeln gehalten, bis der Hubtisch von unten zur Unterstützung und Anlage hoch gefahren wurde.
Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Förderer
3, 4 Handhabungsmittel
5 Horizontalverlagerungsstrecke
6, 7 Verfahreinheiten
8,9 Packstückgreifmittel
10, 1 1 Greifer
12 Aufbau
12A, B Stirnseite
13 Palettenzulieferer
14 Hubtisch
15 Palettenabförderers
16 Folienwickeleinheit
P1 , 2, 3 Paletten
R Portalroboter
S Stapel
W Packstück

Claims

Neue Ansprüche
1. Automatisches Verfahren zum mehrlagigen Bestapeln eines Trägers (P), insbesondere einer Palette, mit Packstücken (W) unterschiedlichen Ausmaßes, in einer vorbestimmten räumlichen Anordnung, umfassend die Schritte:
rechnergestützte Bestimmung der Reihenfolge und räumlichen Position der Packstücke (W) auf dem Träger (P);
Herbeischaffen der vereinzelten Packstücke (W) in einer dazu benötigten Reihenfolge mittels Förderer (2);
Übernahme der zu verladenden Packstücke (W) von den Förderern (2) durch Handhabungsmittel (3, 4), die das jeweilige Packstück (W) an einer gewünschten räumlichen Position auf dem sich bildenden Stapel (S) auf dem Träger (P) ablegen;
dadurch gekennzeichnet, dass die Packstücke (W) über mindestens zwei unabhängige Förderer (2A, B) herbeigeschafft werden und dass die Handhabungsmittel (3, 4) zur wechselseitigen Packstück (W) Übernahme von jeweils einem Förderer (2A, B) und Verlagerung mindestens doppelt vorhanden sind, wobei jedes Handhabungsmit- tel (3, 4) einem Förderer (2A, B) zugewiesen ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) die Packstücke (W) in mindestens zwei Raumrichtungen bei der Ablage auf dem sich bildenden Stapel (S) auf dem Träger (P) verlagern.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Packstücke (W) vor der Übernahme durch die Handhabungsmittel (3, 4) ausgerichtet werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Packstücke (W) durch die Handhabungsmittel (3, 4) ausgerichtet werden.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (P) beim und/oder nach dem Stapeln stabilisiert wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der bestapelte Träger (P2, 3) durch Umwickeln mit einer Folie, Netz oder dergleichen stabilisiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der bestapelte Träger (P2, 3) schichtweise stabilisiert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierung innerhalb der eigentlichen Vorrichtung (1 ) zum Bestapeln stattfindet.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierung räumlich getrennt vom Bestapeln stattfindet.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) die Packstücke (W), insbesondere von unten stützend und von oben drückend, klemmend ergreifen.
1 1 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger (P) derart zu- und abgeführt werden, dass gleichzeitig leere Träger (P1 ) nachgeführt werden können, während bestapelte Träger (P3) abgeführt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Lagen wahlweise zwischen, oberhalb und unterhalb von Schichten einlegbar sind.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (P2) beim Beladen mit den Packstücken (W) auf vier Seiten von einer, insbesondere mit einem trichterförmigen Einlauf versehenen, Beladehilfe umgeben ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (P2) beim Beladen mit den Packstücken (W) eine Niveauregulierung erfährt.
15. Vorrichtung (1 ) zum automatischen mehrlagigen Bestapeln eines Trägers (P), insbesondere einer Palette, mit Packstücken (W) unterschiedlichen Ausmaßes, in einer vorbestimmten räumlichen Anordnung, mit mindestens einem Förderer (2) zum Zuführen der in der benötigten Reihenfolge vereinzelten Packstücke (W) und mit mindestens einem Handhabungsmittel (3, 4), die das zu verladende Packstück (W) von dem mindestens einen Förderer (2) übernehmen und an einer gewünschten räumlichen Position auf dem sich bildenden Stapel (S) auf dem Träger (P) ablegen, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei unabhängige Förderer (2A, B) vorgesehen sind, um die Packstücke (W) herbeizuschaffen, und dass die Handhabungsmittel (3, 4) zur wechselseitigen Packstück (W) Übernahme von jeweils einem Förderer (2A, B) und Verlagerung mindestens doppelt vorhanden sind, wobei jedes Handhabungsmittel (3, 4) einem Förderer (2A, B) zugewiesen ist.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) ausgestaltet sind, um die Packstücke (W) in mindestens zwei, vorzugsweise drei Raumrichtungen (X, Y, Z) bei der Ablage auf dem sich bildenden Stapel (S) auf dem Träger (P) zu verlagern.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) mindestens ein automatisches Mehrachsengreifsystem (6, 8, 10; 7, 9, 1 1 ) umfassen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrach- sengreifsysteme mindestens zwei Bewegungsfreiheitsgrade aufweisen.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Mehrach- sengreifsysteme (6, 8, 10; 7, 9, 1 1 ) zwei auf einer gemeinsamen Linearachse (5) in einer Richtung (X) voneinander unabhängige Verfahreinheiten mit in zwei anderen Richtungen (Y und Z) bewegliche Packstückgreifmittel (10, 1 1 ) aufweisen.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Packstückgreifmittel jeweils zusätzlich mindestens einen rotatorischen Bewegungsfreiheitsgrad aufweisen.
21 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) als Portalroboter (R) oder Knickarmroboter ausgeführt sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) als Doppel-Portalroboter (R) oder Doppel-Knickarmroboter ausgeführt sind.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Handhabungsmittel (3, 4) automatische Mehrachsengreif Systeme (6, 8, 10; 7, 9, 1 1 ) umfassen, die sich eine gemeinsame Horizontalverlagerungsstrecke (5) teilen.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Packstückgreifmittel (10, 1 1 ) Hubgabeln, Kämme, Greifer, Sauger oder Klammergreifer und Kombinationen derer zum Erfassen der einzelnen Packstücke umfassen.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 15 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einheit zur Ausrichtung der einzelnen Packstücke vorhanden ist.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Einheit zur Ausrichtung der Packstücke eine Untereinheit zur horizontalen Verschiebung und eine
Untereinheit zur Drehung der einzelnen Packstücke umfasst.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einheit (14) zum Absenken/Anheben des Trägers vorhanden ist.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einheit (16) zum Stabilisieren des sich auf dem Träger bildenden Stapels beim Stapeln vorhanden ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine integrierte Wickeleinheit (16) umfasst, die ausgebildet ist, um den Träger schichtweise zur Stabilisierung zu umwickeln.
30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine, insbesondere mit einem trichterförmigen Einlauf versehene, Beladehilfe vorgesehen ist, die den Träger und den darauf bildenden Stapel beim Beladen mit den Packstücken auf vier Seiten umgibt.
31 . Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einheit zum Stabilisieren des Stapels auf dem bestapelten Träger nach dem Stapeln vorhanden ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass eine gesonderte Wickelvorrichtung zum Einwickeln des Stapels auf dem bestapelten Träger vorhanden ist.
33. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 19 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Packstückgreifmittel Greifer umfassen, die ausgebildet sind, um die Packstücke, insbesondere von oben drückend und von unten stützend, klemmend zu ergreifen.
34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Fördertechnik (13, 15) zum Zu- und Abführen der Träger (P1 , P3) derart umfasst, dass gleichzeitig leere Träger (P1 ) nachgeführt werden können, während bestapelte Träger (P3) abgeführt werden.
35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass eine Einheit zum Zuführen von Lagen vorhanden ist.
36. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 15 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass im Bedienungsbereich der Handhabungsmittel Pufferplätze für Packstücke vorhanden sind.
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