WO2008000558A1 - Regel- und steuersystem in einem fahrzeugverbund - Google Patents

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WO2008000558A1
WO2008000558A1 PCT/EP2007/054967 EP2007054967W WO2008000558A1 WO 2008000558 A1 WO2008000558 A1 WO 2008000558A1 EP 2007054967 W EP2007054967 W EP 2007054967W WO 2008000558 A1 WO2008000558 A1 WO 2008000558A1
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trailer
control system
sensor device
vehicle
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PCT/EP2007/054967
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Heiko Freienstein
Matthias Wellhoefer
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Robert Bosch Gmbh
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    • B60T2230/06—Tractor-trailer swaying

Definitions

  • the invention relates to a control system in a vehicle composite according to the preamble of claim 1.
  • a vehicle composite consisting of a towing vehicle and a trailer attached to a drawbar trailer, in which to avoid dynamic instabilities driving a sensor in the towing vehicle for detecting differences between the course request of the driver and the actual vehicle movement is provided and the difference between the desired and actual movement leads to the deceleration of individual wheels of the trailer axle.
  • By braking the trailer stretches the entire train, which is to reduce the risk of buckling in the drawbar joint significantly.
  • a drawbar angle sensor is provided on the towing device in the towing vehicle, which provides information about the current drawbar angle to an evaluation and control unit - ie the deviation of the drawbar longitudinal axis from the longitudinal axis of the towing vehicle.
  • the information of the drawbar angle sensor are further processed together with the information from the sensors in the towing vehicle and from the sensors in the trailer, the latter via the Yaw acceleration and the lateral acceleration is determined.
  • the sensor data from the trailer must be transferred to the towing vehicle, in which the evaluation and control unit is located, in which the control signals for the control of the brake actuators are generated.
  • the invention has for its object to provide with simple measures information about the current state of a vehicle network, consisting of towing vehicle and trailer. This should be able to be realized with reduced effort for sensor technology and data transmission.
  • the inventive control system has a sensor in the towing vehicle, which includes a sensor device in the trailer coupling, said sensor device is formed in the trailer coupling as a load sensor device which comprises the load acting on the trailer coupling load in at least one spatial direction.
  • the information acquired in the load sensor device is fed to a control unit in which signals can be generated which are supplied to at least one signal processing unit, for example a display unit via which the driver is informed, and / or actuators in the vehicle network for changing the current setting, in particular for stabilization of the vehicle combination.
  • the trailer coupling is part of the towing vehicle is a simple and easy data transmission from the sensor device to the control unit Deutschenbuchbar, which is also located in the towing vehicle. In contrast, data transmission from the trailer to the towing vehicle is not absolutely necessary, which saves costs.
  • the load sensor device can be realized with relatively little design effort in or on the trailer clutch.
  • strain gauges or force measuring bolts can be used as load sensors, the latter being according to expedient execution directly part of the fastening of the trailer coupling on the chassis of the vehicle.
  • different driving state variables and parameters can be determined via the measured load on the trailer coupling, for example the loading state of the towing vehicle and / or the loading state of the trailer, the braking behavior and the driving dynamics.
  • the stress acting on the trailer clutch load in all three spatial directions can be detected via the load sensor device, with a reasonable effort in terms of constructive execution and arrangement of the sensor units.
  • the spatial recording of the load on the trailer coupling makes it possible to obtain further status information about the trailer without having to place sensor devices directly in the trailer.
  • a force shunt in which, for example, when exceeding a limit load an additional contact between a component of the trailer coupling and a vehicle-mounted component is produced, wherein in the Contact point of the force shunt a load sensor device can be arranged.
  • the trailer coupling is expediently coupled to the chassis of the towing vehicle via a so-called intelligent force measuring pin, in which the load acting on the trailer coupling leads to a deformation of a bending beam and this deformation is registered via an integrated circuit with a Hall sensor.
  • the change in position relative to a permanent magnet arranged in the bolt leads to a variation of the flux density, which is converted into a voltage-proportional signal.
  • strain gauges can also be used, which has the advantage that, with a corresponding positioning of the strain gauges, the loads in all three spatial directions can be determined. This is what is needed to get the maximum amount of information about the actual condition of the trailer.
  • the raw data determined by the load sensor system are transmitted directly to the central control unit, in which the raw data are further processed and used as the basis for generating signals which serve as actuating signals to the actuators in the vehicle - in the towing vehicle and / or in the trailer Modification of the current setting transmitted and / or other signal processing units are supplied, for example, a display unit, via which the driver is informed.
  • the preprocessing unit can be assigned directly to the load sensor and thus arranged at the location of the load sensor.
  • the data transmission interface of the load sensor device is designed either as an analog interface or as a digital interface.
  • the actual trailer load and / or the overhead load can be detected. If the load limit is exceeded for one of these loads, this can be brought to the driver by means of a suitable output device to the display and, if necessary, also lead to the automatic adjustment change in actuators in the vehicle.
  • the transfer of the data of the load sensors to an electronic stability program (ESP) in the vehicle is considered, in order, for example, in the event that high support or attachment loads are determined, to switch to a suitably adapted mode, the high loads Bill carries. Changes can be made which affect the braking behavior or the driving dynamics.
  • ESP electronic stability program
  • the braking effect of the trailer can be determined. Both long-term monitoring, in which the braking effect is monitored over a longer period of time and possibly a creeping decrease is detected, as well as an acute, rapid decrease in the braking effect of the trailer brake, which is reflected in a sudden increase in load in the load sensor makes noticeable. In the case of a defective or overloaded brake countermeasures can be taken, for example, an increased use of the engine brake. In addition, the change in the braking effect can also be displayed to the driver or stored for a later diagnosis.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a
  • Vehicle group consisting of a towing vehicle and an attached via a drawbar trailer, wherein in the trailer coupling a
  • Load sensor device is formed, the measured data are fed to a control unit in the towing vehicle, 2 shows a schematic representation with the principle arrangement possibilities of the measuring bolts in the trailer coupling for determining the forces in all three spatial directions,
  • FIG. 6 shows a flow chart with a representation of the individual method steps in the measurement of the loads in the trailer coupling and the resulting measures, in particular with regard to the adjustment of the braking behavior and the driving dynamics.
  • a vehicle composite 1 is shown, consisting of a towing vehicle 2 and a trailer 3, which is attached via a drawbar 4 to a trailer hitch 5 on towing vehicle.
  • a sensor device 6 is integrated, which is designed as a load sensor device and measures the loads acting on the trailer hitch suitable in all three spatial directions.
  • the measurement or sensor data of the sensor device 6 are transmitted analogously or digitally to a central control unit 7 arranged in the towing vehicle 2, where they are subjected to further processing. From the sensor data in the control unit 7 control and Actuating signals for adjusting actuators both in the towing vehicle 2 and in the trailer 3 are generated in order to influence the driving behavior, for example by changing the braking behavior or the driving dynamics.
  • the sensor data can be used to diagnose the state of individual units in the vehicle, for example, to diagnose the state of the brakes or to determine the current load or load condition in the trailer.
  • the knowledge gained from the sensor data can be stored as information or displayed to the driver.
  • FIGS. 2 to 5 show three force measuring pins 8, 9 and 10 which are to be integrated into the trailer coupling 5 and via which the loads acting on the trailer coupling in the x, y and z directions are to be determined.
  • Each force pin 8, 9 and 10 is assigned to exactly one direction of force.
  • FIG. 6 shows the flowchart with the individual method steps for detecting the loads via the load sensor device in the trailer coupling and the further processing of the sensor data.
  • the measuring or sensor data are initially determined during operation via the various force measuring bolts in the trailer coupling, which are optionally subjected to pre-processing according to method step V2.
  • This preprocessing can be carried out in a preprocessing unit, which is executed separately from the control unit and arranged, for example, directly at the location of the force measuring pins.
  • a separate preprocessing or they are performed directly in the central control unit.
  • characteristic quantities are calculated, which are then further processed in different branches.
  • the load state is first determined from the sensor data, which is then used in method step V5 for calculating the attachment load or overhead load.
  • This variable is supplied to an electronic stability program ESP according to V6 to optimize the dynamic behavior of the vehicle;
  • this variable is fed to a load monitor, in which a comparison with an associated threshold value is carried out. If the allowable Thresh. Limit is exceeded, in a further process step V15 this brought to the driver in a display device HMI for display.
  • the parameters determined in method step V3 are used as a basis for assessing the braking behavior after method step V8.
  • Method step V3 in the subsequent method step VIl based on the assessment of the driving dynamics.
  • the longitudinal load and the transverse load are determined and, in the method step V14, in turn fed to the electronic stability program ESP for optimization.
  • monitoring of the longitudinal and lateral dynamics takes place by comparison with assigned ones Threshold values according to method step V13 and, if appropriate, if the limit values are exceeded, the subsequent display in the display unit HMI according to method step V15.

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Abstract

Ein Regel- und Steuersystem in einem Fahrzeugverbund., bestehend aus einem Zugfahrzeug (2) und einem über eine Anhängerkupplung (5) verbundenen Anhänger (3), umfasst eine Sensorik im Zugfahrzeug (2) zum Erfassen von den Fahrzustand beschreibenden Fahrzustandsgrößen, welche einem Steuergerät (7) zuzuführen sind. In dem Steuergerät (7) werden aus den Fahrzustandsgrößen Signale erzeugt, die mindestens einer Signalverarbeitungseinheit zuführbar sind. Die Sensoreinrichtung (6) ist als eine in der Anhängerkupplung (5) angeordnete Belastungssensoreinrichtung (6) ausgebildet, die die auf die Anhängerkupplung (5) wirkende Belastung in mindestens einer Richtung erfasst.

Description

Beschreibung
Titel
Regel- und Steuersystem in einem Fahrzeugverbund
Stand der Technik
Die Erfindung bezieht sich auf ein Regel- oder Steuersystem in einem Fahrzeugverbund nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.
In der DE 100 30 128 Al wird ein Fahrzeugverbund beschrieben, bestehend aus einem Zugfahrzeug und einem über eine Deichsel angehängten Anhänger, bei dem zur Vermeidung dynamischer Fahrinstabilitäten eine Sensorik im Zugfahrzeug zur Erfassung von Differenzen zwischen dem Kurswunsch des Fahrers und der tatsächlichen Fahrzeugbewegung vorgesehen ist und die Differenz zwischen Soll- und Ist-Bewegung zur Abbremsung einzelner Räder der Anhängerachse führt. Durch das Abbremsen des Anhängers streckt sich der gesamte Zug, wodurch die Gefahr des Einknickens im Deichselgelenk signifikant reduziert werden soll .
Gemäß einer weiteren, in der DE 100 30 128 Al beschriebenen Ausführung ist an der Anhängevorrichtung im Zugfahrzeug ein Deichselwinkelsensor vorgesehen, der an eine Auswerte- und Steuereinheit Informationen über den aktuellen Deichselwinkel - also die Abweichung der Deichsellängsachse gegenüber der Längsachse des Zugfahrzeugs - liefert. Die Informationen des Deichselwinkelsensors werden gemeinsam mit den Informationen aus den Sensoren im Zugfahrzeug und aus den Sensoren im Anhänger weiterverarbeitet, wobei über letztere die Gierbeschleunigung und die Querbeschleunigung ermittelt wird. Die Sensorikdaten aus dem Anhanger müssen in das Zugfahrzeug übertragen werden, in welchem sich die Auswerte- und Steuereinheit befindet, in der die Stellsignale für die Ansteuerung der Bremsaktoren erzeugt werden.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit einfachen Maßnahmen Informationen über den aktuellen Zustand eines Fahrzeugverbundes, bestehend aus Zugfahrzeug und Anhanger, bereitzustellen. Dies soll zweckmäßig mit reduziertem Aufwand für Sensorik und Datenübertragung realisiert werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemaß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelost. Die Unteranspruche geben zweckmäßige Weiterbildungen an.
Das erfindungsgemaße Regel- oder Steuersystem weist eine Sensorik im Zugfahrzeug auf, die eine Sensoreinrichtung in der Anhangerkupplung umfasst, wobei diese Sensoreinrichtung in der Anhangerkupplung als Belastungssensoreinrichtung ausgebildet ist, die die auf die Anhangerkupplung wirkende Belastung in mindestens einer Raumrichtung umfasst. Die in der Belastungssensoreinrichtung erfassten Informationen werden einem Steuergerat zugeführt, in welchem Signale erzeugbar sind, die mindestens einer Signalverarbeitungseinheit zugeführt werden, beispielsweise einer Anzeigeeinheit, über die der Fahrer informiert wird, und/oder Aktuatoren im Fahrzeugverbund zur Änderung der aktuellen Einstellung, insbesondere zur Stabilisierung des Fahrzeuggespanns.
Mit dieser Ausfuhrung werden verschiedene Vorteile erzielt: Da die Anhangerkupplung Bestandteil des Zugfahrzeuges ist, ist eine einfache und problemlose Datenübertragung von der Sensoreinrichtung zum Steuergerat durchfuhrbar, welches sich ebenfalls im Zugfahrzeug befindet. Eine Datenübertragung vom Anhanger zum Zugfahrzeug ist dagegen nicht zwingend erforderlich, wodurch Kosten eingespart werden. Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die Belastungssensoreinrichtung mit verhältnismäßig geringem konstruktivem Aufwand in bzw. an der Anhangerkupplung realisiert werden kann. Beispielsweise können als Belastungssensoren Dehnmessstreifen oder Kraftmessbolzen eingesetzt werden, wobei letztere gemäß zweckmäßiger Ausfuhrung unmittelbar Bestandteil der Befestigung der Anhangerkupplung am Chassis des Fahrzeuges sind. Vorteilhaft ist zudem, dass über die gemessene Belastung an der Anhangerkupplung verschiedene Fahrzustandsgroßen und -parameter ermittelt werden können, so zum Beispiel der Beladungszustand des Zugfahrzeuges und/oder der Beladungszustand des Anhangers, das Bremsverhalten und die Fahrdynamik .
In einer vorteilhaften Ausfuhrung ist über die Belastungssensoreinrichtung die auf die Anhangerkupplung wirkende Belastung in allen drei Raumrichtungen erfassbar, und zwar mit vertretbarem Aufwand im Hinblick auf die konstruktive Ausfuhrung und Anordnung der Sensoreinheiten. Die raumliche Erfassung der Belastung an der Anhangerkupplung ermöglicht es, weitere Zustandsinformationen über den Anhanger zu erlangen, ohne Sensoreinrichtungen direkt im Anhanger platzieren zu müssen .
Um auch große Belastungen aufnehmen zu können, kann es gegebenenfalls zweckmäßig sein, an der Anhangerkupplung einen Kraftnebenschluss zu realisieren, bei dem beispielsweise bei Überschreitung einer Grenzbelastung ein zusatzlicher Kontakt zwischen einem Bauteil der Anhangerkupplung und einem fahrzeugseitigen Bauteil hergestellt wird, wobei in dem Kontaktpunkt des Kraftnebenschlusses eine Belastungssensoreinrichtung angeordnet sein kann.
Die Anhangerkupplung ist zweckmäßig über einen so genannten intelligenten Kraftmessbolzen an das Chassis des Zugfahrzeugs angekoppelt, bei dem die auf die Anhangerkupplung wirkende Belastung zu einer Verformung eines Biegebalkens fuhrt und diese Verformung über einen integrierten Schaltkreis mit Hallsensor registriert wird. Die Positionsanderung gegenüber einem im Bolzen angeordneten Permanentmagneten fuhrt zu einer Variierung der Flussdichte, was in ein spannungsproportionales Signal umgesetzt wird.
Zusatzlich oder alternativ zum Kraftmessbolzen können auch Dehnmessstreifen eingesetzt werden, was den Vorteil hat, dass bei einer entsprechenden Positionierung der Dehnmessstreifen die Belastungen in allen drei Raumrichtungen ermittelt werden können. Ebendies ist erforderlich, um die maximale Anzahl an Informationen über den Ist-Zustand des Anhangers zu erlangen.
Die von der Belastungssensorik ermittelten Rohdaten werden gemäß einer ersten vorteilhaften Ausfuhrung unmittelbar an das zentrale Steuergerat übermittelt, in welchem die Rohdaten weiterverarbeitet und der Generierung von Signalen zugrunde gelegt werden, die als Stellsignale den Aktoren im Fahrzeug - im Zugfahrzeug und/oder im Anhanger - zur Änderung der aktuellen Einstellung übermittelt und/oder anderen Signalverarbeitungseinheiten zugeführt werden, beispielsweise einer Anzeigeeinheit, über die der Fahrer informiert wird.
Gemäß einer zweiten vorteilhaften Ausfuhrung kann es auch zweckmäßig sein, die Rohdaten der Belastungssensorik nicht unmittelbar dem zentralen Steuergerat, sondern zunächst einer Vorverarbeitungseinheit zuzuführen, in welcher die Rohdaten einer Vorverarbeitung unterzogen werden. Im Anschluss hieran werden die vorverarbeiteten Informationen dem Steuergerat zur Ermittlung und Generierung der Signale bzw. Stellsignale zugeführt. Die Vorverarbeitungseinheit kann unmittelbar der Belastungssensorik zugeordnet und somit am Ort der Belastungssensorik angeordnet sein.
Die Datenubertragungsschnittstelle der Belastungssensoreinrichtung ist entweder als analoge Schnittstelle oder als digitale Schnittstelle ausgeführt.
Aus den Daten der Belastungssensorik in bzw. an der Anhangerkupplung kann beispielsweise die tatsachliche Anhangelast und/oder die Stutzlast erfasst werden. Wird die Belastungsgrenze bei einer dieser Lasten überschritten, so kann dies mittels geeignetem Ausgabegerat dem Fahrer zur Anzeige gebracht werden und gegebenenfalls auch zur automatischen Einstellungsanderung in Aktuatoren im Fahrzeug fuhren.
Als weiteres Ausfuhrungsbeispiel kommt die Übertragung der Daten der Belastungssensorik zu einem elektronischen Stabilitatsprogramm (ESP) im Fahrzeug in Betracht, um beispielsweise für den Fall, dass hohe Stutz- bzw. Anhangelasten ermittelt werden, in einen entsprechend adaptierten Modus zu schalten, der diesen hohen Lasten Rechnung tragt. Es können Änderungen durchgeführt werden, die das Bremsverhalten oder die Fahrdynamik beeinflussen.
Als weitere Ausfuhrung kann die Bremswirkung des Anhangers ermittelt werden. In Betracht kommt sowohl eine Langzeituberwachung, bei der über längere Zeiträume die Bremswirkung überwacht und gegebenenfalls ein schleichendes Nachlassen detektiert wird, als auch ein akutes, rapides Nachlassen der Bremswirkung der Anhangerbremse, was sich in einem plötzlichen Belastungsanstieg in der Belastungssensorik bemerkbar macht. Im Falle einer defekten oder überlasteten Bremse können Gegenmaßnahmen ergriffen werden, beispielsweise ein erhöhter Einsatz der Motorbremse. Außerdem kann die Änderung der Bremswirkung ebenfalls dem Fahrer angezeigt bzw. für eine spatere Diagnose abgespeichert werden.
Aus den Daten der Langsbelastung und der Querbelastung in der Anhangerkupplung können Fahrdynamikdaten gewonnen werden, also Daten zur Langsdynamik und zur Querdynamik, um beispielsweise ein beginnendes Schlingerverhalten zu erkennen und durch entsprechende Gegenmaßnehmen wie zum Beispiel Abbremsen einzelner Rader im Anhanger zu dampfen. Schließlich kann aus der Querbelastung der Anhangerkupplung auch der Winkel zwischen der Langsachse des Zugfahrzeugs und der Langsachse des Anhangers bestimmt werden, wobei diese Information beispielsweise zur Unterstützung einer Einparkhilfe weiterverarbeitet werden kann.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Vorteile und zweckmäßige Ausfuhrungen sind den weiteren Ansprüchen, der Figurenbeschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines
Fahrzeugverbundes, bestehend aus einem Zugfahrzeug und einem über eine Deichsel angehängten Anhanger, wobei in der Anhangerkupplung eine
Belastungssensoreinrichtung ausgebildet ist, deren Messdaten einem Steuergerat im Zugfahrzeug zugeführt werden, Fig. 2 eine schematische Darstellung mit den prinzipiellen Anordnungsmöglichkeiten der Messbolzen in der Anhängerkupplung zur Ermittlung der Kräfte in allen drei Raumrichtungen,
Fig. 3 die Position des Messbolzens in der Anhängerkupplung zur Bestimmung der Seitenkräfte,
Fig. 4 die Position des Messbolzens in der Anhängerkupplung zur Bestimmung der Zuglast,
Fig. 5 die Position des Messbolzens in der Anhängerkupplung zur Bestimmung der Stützlast,
Fig. 6 ein Ablaufdiagramm mit einer Darstellung der einzelnen Verfahrensschritte bei der Messung der Belastungen in der Anhängerkupplung und den daraus resultierenden Maßnahmen, insbesondere im Hinblick auf die Einstellung des Bremsverhaltens und der Fahrdynamik .
Ausführungsform (en) der Erfindung
In Fig. 1 ist ein Fahrzeugverbund 1 dargestellt, bestehend aus einem Zugfahrzeug 2 und einem Anhänger 3, der über eine Deichsel 4 an eine Anhängerkupplung 5 am Zugfahrzeug angehängt ist. In die Anhängerkupplung ist eine Sensoreinrichtung 6 integriert, die als Belastungssensoreinrichtung ausgeführt ist und die auf die Anhängerkupplung wirkende Belastungen zweckmäßig in allen drei Raumrichtungen misst. Die Mess- bzw. Sensordaten der Sensoreinrichtung 6 werden analog oder digital zu einem zentralen, im Zugfahrzeug 2 angeordneten Steuergerät 7 übertragen und dort einer weiteren Verarbeitung unterzogen. Aus den Sensordaten können im Steuergerät 7 Steuer- und Stellsignale zur Einstellung von Aktuatoren sowohl im Zugfahrzeug 2 als auch im Anhänger 3 erzeugt werden, um das Fahrverhalten zu beeinflussen, beispielsweise durch Veränderung des Bremsverhaltens oder der Fahrdynamik. Darüber hinaus ist es auch möglich, die Sensordaten zur Diagnose des Zustandes einzelner Aggregate im Fahrzeug heranzuziehen, beispielsweise zur Diagnose des Zustandes der Bremsen oder zur Ermittlung des aktuellen Belastungs- bzw. Beladungszustandes im Anhänger. Die aus den Sensordaten gewonnenen Erkenntnisse können als Informationen abgespeichert oder dem Fahrer zur Anzeige gebracht werden.
In den Fig. 2 bis 5 sind drei Kraftmessbolzen 8, 9 und 10 dargestellt, die in die Anhängerkupplung 5 zu integrieren sind und über die die auf die Anhängerkupplung wirkenden Belastungen in x-, y- und z-Richtung zu ermitteln sind. Jeder Kraftmessbolzen 8, 9 und 10 ist hierbei genau einer Kraftmessrichtung zugeordnet.
In Fig. 6 ist das Ablaufdiagramm mit den einzelnen Verfahrensschritten zur Erfassung der Belastungen über die Belastungssensoreinrichtung in der Anhängerkupplung und die Weiterverarbeitung der Sensordaten dargestellt. Gemäß Verfahrensschritt Vl werden im laufenden Betrieb über die verschiedenen Kraftmessbolzen in der Anhängerkupplung zunächst die Mess- bzw. Sensordaten ermittelt, die gegebenenfalls gemäß Verfahrensschritt V2 einer Vorverarbeitung unterzogen werden. Diese Vorverarbeitung kann in einer Vorverarbeitungseinheit durchgeführt werden, die separat vom Steuergerät ausgeführt und beispielsweise unmittelbar am Ort der Kraftmessbolzen angeordnet ist. Gegebenenfalls kann aber auf eine separate Vorverarbeitung auch verzichtet bzw. diese unmittelbar im zentralen Steuergerät durchgeführt werden. Im nachfolgenden Verfahrensschritt V3 werden Kenngroßen berechnet, die anschließend in verschiedenen Zweigen weiterverarbeitet werden. In einem ersten Zweig wird gemäß Verfahrensschritt V4 zunächst der Belastungszustand aus den Sensordaten ermittelt, der anschließend im Verfahrensschritt V5 der Berechnung der Anhangelast bzw. Stutzlast zugrunde gelegt wird. Diese Große wird gemäß V6 zur Optimierung des fahrdynamischen Verhaltens einem elektronischen Stabilitatsprogramm ESP zugeführt; darüber hinaus wird diese Große gemäß Verfahrensschritt V7 einer Lastuberwachung zugeführt, in der ein Vergleich mit einem zugeordneten Schwellenwert durchgeführt wird. Falls der zulassige Schwellenbzw. Grenzwert überschritten wird, wird in einem weiteren Verfahrensschritt V15 dieser dem Fahrer in einem Anzeigegerat HMI zur Anzeige gebracht.
In einem zweiten Zweig werden die im Verfahrensschritt V3 ermittelten Kenngroßen der Beurteilung des Bremsverhaltens nach Verfahrensschritt V8 zugrunde gelegt. Dies fuhrt gemäß Verfahrensschritt V9 zur Optimierung der Bremsenansteuerung und gemäß Verfahrensschritt VlO zu einer Überwachung durch Vergleich mit einem zugeordneten Schwellenwert und gegebenenfalls, bei Überschreitung des Schwellenwertes, zu einer Anzeige in der Anzeigeeinheit HMI gemäß Verfahrensschritt V15.
Im dritten Zweig werden die Kenngroßen aus dem
Verfahrensschritt V3 im nachfolgenden Verfahrensschritt VIl der Beurteilung der Fahrdynamik zugrunde gelegt. Zunächst wird in dem Verfahrensschritt V12 die Langsbelastung und die Querbelastung ermittelt und im Verfahrensschritt V14 wiederum dem elektronischen Stabilitatsprogramm ESP zur Optimierung zugeführt. Parallel hierzu erfolgt eine Überwachung der Langsund Querdynamik durch Vergleich mit zugeordneten Schwellenwerten gemäß Verfahrensschritt V13 und gegebenenfalls, bei Überschreitung der Grenzwerte, der anschließenden Anzeige in der Anzeigeeinheit HMI gemäß Verfahrensschritt V15.

Claims

Ansprüche
1. Regel- oder Steuersystem in einem Fahrzeugverbund (1), bestehend aus einem Zugfahrzeug (2) und einem über eine Anhängerkupplung (5) verbundenen Anhänger (3), mit einer Sensorik im Zugfahrzeug (2) zum Erfassen von den Fahrzustand beschreibenden Fahrzustandsgrößen, die einem Steuergerät (7) zuführbar sind, in welchem aus den Fahrzustandsgrößen Signale erzeugbar sind, die mindestens einer Signalverarbeitungseinheit zuführbar sind, wobei die Sensorik eine Sensoreinrichtung (6) in der Anhängerkupplung (5) umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoreinrichtung (6) in bzw. an der Anhängerkupplung (5) als Belastungssensoreinrichtung (6) ausgebildet ist, die die auf die Anhängerkupplung (5) wirkende Belastung in mindestens einer Richtung erfasst.
2. Regel- oder Steuersystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Belastungssensoreinrichtung (6) die auf die Anhängerkupplung (5) wirkende Belastung in allen drei Raumrichtungen erfasst.
3. Regel- oder Steuersystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Belastungssensoreinrichtung (6) erfassten Daten in einer Vorverarbeitungseinheit einer Vorverarbeitung unterzogen und von der Vorverarbeitungseinheit zum Steuergerät (7) übermittelt werden.
4. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Belastungssensoreinrichtung (6) mindestens einen Dehnmessstreifen umfasst.
5. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Belastungssensoreinrichtung (6) mindestens einen Kraftmessbolzen (8, 9, 10) umfasst.
6. Regel- oder Steuersystem nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anhangerkupplung (5) über mindestens einen Kraftmessbolzen (8, 9, 10) mit dem Zugfahrzeug (2) verbunden ist .
7. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Belastungssensoreinrichtung (6) eine analoge Datenubertragungsschnittstelle aufweist .
8. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Belastungssensoreinrichtung (6) eine digitale Datenubertragungsschnittstelle aufweist .
9. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anhangerkupplung (5) zur Realisierung eines Kraftnebenschlusses bei Überschreitung eines Belastungsgrenzwertes in Kontakt zu einem weiteren fahrzeugseitigen Bauteil gelangt, wobei an der Kontaktstelle ein Belastungssensor angeordnet ist.
10. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugten Signale mindestens einer Anzeigeeinheit zur Anzeige des aktuellen Beladungszustands zuführbar sind.
11. Regel- oder Steuersystem nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erzeugten Signale als Stellsignale mindestens einer Stelleinrichtung im Fahrzeugverbund (1) zuführbar sind.
12. Regel- oder Steuersystem nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass über die Stelleinrichtung der Fahrzeugverband stabilisiert wird.
13. Verfahren zum Betrieb des Regel- oder Steuersystems nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem aus den über die Belastungssensoreinrichtung (6) erfassten Belastungen mindestens eine der folgenden Größen ermittelt wird:
Anhängelast - Stützlast
Bremswirkung des Anhängers (3) Erfassung der Längs- und Querbelastung der Anhängerkupplung (5) zur Gewinnung von Fahrdynamikdaten und/oder zur Bestimmung des Einparkwinkels mit Anhänger (3) .
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