WO2007085244A2 - Zwischenprodukt bei der fertigung von lichtquellen mit optischen vorsatz-strahlführungselementen zur einengung der strahldivergenz und/oder zur strahlformung von lichtemittern - Google Patents

Zwischenprodukt bei der fertigung von lichtquellen mit optischen vorsatz-strahlführungselementen zur einengung der strahldivergenz und/oder zur strahlformung von lichtemittern Download PDF

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    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D11/00—Producing optical elements, e.g. lenses or prisms
    • B29D11/00009—Production of simple or compound lenses
    • B29D11/00365—Production of microlenses
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    • H01L33/48—Semiconductor devices having potential barriers specially adapted for light emission; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof characterised by the semiconductor body packages
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    • H01L33/58—Optical field-shaping elements

Definitions

  • the invention relates to an intermediate in the manufacture of light sources with optical attachment Strahlf ⁇ ihrungs instituten for narrowing the beam divergence and / or beam shaping of light emitters according to the preamble of claim 1.
  • Such an intermediate product is known by obvious prior use in the form of so-called microlens arrays. Meanwhile, it is possible to produce intent beam guiding elements in particular from injection-moldable silicone material. This material is very expensive. Therefore, it has not been possible to produce generic intermediates economically.
  • an intermediate product of the type mentioned at the outset such that even expensive materials for intentional beam guidance elements can be processed into such intermediate products and, in particular, automated further processing steps become possible.
  • a variety of variants of optical attachment beam guiding elements in an operation in the injection molding process can be produced economically.
  • the carrier is made of a different material than the ancillary beam guiding elements, the flexibility in designing the material pairing carrier-beam guiding elements increases considerably.
  • the carrier may be made of a less expensive material than the beam guiding elements themselves. This can be used to reduce the cost of the intermediate produced.
  • an undesirable deformation of the auxiliary beam guiding element can be avoided by using a solid, rigid carrier material.
  • the light emitters can be automatically added to the respective socket sections arranged on the carrier with the connected intentional beam guiding elements.
  • the end product ie the manufactured light source
  • the socket sections arranged on the carrier can be separated first with the associated beam guiding elements and then be automatically mounted on the light emitters.
  • Sensitive beam delivery elements can also be mounted on other components via the carrier.
  • the intermediate product can be used in particular together with light emitters which emit light of different wavelengths, so that a light mixture can be achieved by way of this.
  • the intent beam guiding elements are in particular made of an injection-moldable silicone material.
  • the manufactured light source can still carrier components, in particular a version of carrier material, or not.
  • carrier components can be removed before or after the placement of the intent Strahlfiihrungsetti with the light emitters on circuit boards.
  • Socket sections according to claim 2 lead to a simple assembly of either the light emitter on the intermediate product or the socket sections with the associated intent beam guiding elements after their separation at the light emitter.
  • Socket sections according to claim 3 elegantly combine two functions, namely the version of the light emitter on the one hand and the holding of the auxiliary beam guiding elements on the other.
  • Socket sections according to claim 4 enable an automated separation of the light sources produced via the intermediate product by releasing the connecting sections, which are designed in particular as predetermined breaking points.
  • Add-on beam guiding elements according to claim 5 have already proven themselves for narrowing the beam divergence. Combinations of corresponding intent beam guiding elements are also possible, for example a lens applied to a mirrored support or a light guide having a lens exit optics.
  • An intent beam guiding element according to claim 6 can be produced inexpensively.
  • Add-on beam guiding elements according to claim 7 can focus the emission of a plurality of light emitters. This will accessible in which the light emission of a single light emitter is insufficient or in which by using light emitters emitting different wavelengths, a light mixture is to be achieved.
  • a carrier made of a material according to claim 8 is particularly stable. Certain of these materials are temperature stable up to 26O 0 C, which, in conjunction with a corresponding material for the auxiliary beam guiding elements, for example with injection moldable transparent silicone material, leads to the possibility of using a subsequent reflow soldering bath.
  • a carrier according to claim 9 can be produced inexpensively.
  • An intermediate product according to claim 11 facilitates automation of a manufacturing process in which the intermediate product is used.
  • a development according to claim 12 improves the optical properties of the carrier during operation of the light emitter used later. Due to the stray light suppressing or absorbing effect of the socket sections or of the carrier base body, a defined lighting characteristic is achieved.
  • an intent beam guide element which is fixed according to claim 13 via a detent on the carrier, can be dispensed with mounting and connecting portions on the carrier.
  • the fixation may alternatively or in addition to the locking connection by an interference fit by a corresponding shrinkage of the carrier during injection molding or by partial activation of the contact surfaces between the intent beam guide element and the carrier done.
  • the carrier according to claim 13 in the manufacture of the light sources it can be avoided, in particular, that the carrier is exposed to the high temperatures of a reflow soldering bath. The support then need not be of a high temperature reflow solder bath resistant material.
  • An adhesion-activated surface according to claim 14 improves the adhesion of the attachment beam guiding element to the carrier. This is particularly advantageous if the carrier has socket sections, which later represent parts of the light sources.
  • Adhesion-activated surfaces according to claims 15 to 17 can be used in connection with mass production of the intermediates.
  • An adhesion-activated surface according to claim 18 avoids an undesirably increased adhesion of the support where this is undesirable, for example in the area of sprue channels.
  • FIG. 1 is a plan view of an intermediate product for the production of
  • Fig. 2 shows the intermediate product of FIG. 1 before attaching the
  • FIG. 3 enlarges and shows in section a section through the intermediate product in the region of five silicone lenses, wherein the sectional plane is perpendicular to an array plane predetermined by the intermediate product;
  • FIG. 4 shows a section similar to FIG. 3 with a light source inserted into a socket section of a carrier of the intermediate product;
  • FIG. 5 shows a section similar to FIG. 4 through a further embodiment of an intermediate product with inserted light emitter
  • FIG. 6 shows a detail enlargement of FIG. 5 in the region of a reflective intent beam guiding element
  • FIG. 7 shows a representation similar to FIG. 6 of a further embodiment of an attachment beam guidance element
  • FIG. 8 is a plan view, similar to FIG. 1, of a detail of another embodiment of an intermediate product
  • FIG. 9 shows a side view of the intermediate product according to line of sight IX in FIG. 8; FIG. and
  • FIG. 10 shows a side view of the intermediate product according to the line of sight X in FIG. 8;
  • FIG. 11 is a view similar to FIG. 1 of a further variant of a
  • FIG. 12 shows the intermediate product according to FIG. 11, seen in perspective from the opposite side;
  • FIG. 13 shows the intermediate product according to FIG. 11 in a plan view, seen from the same side as FIG. 12;
  • FIG. 14 shows a section according to line XIV-XIV in FIG. 13; FIG. and
  • a total of 1 shown in Figs. 1 and 2 intermediate product is used in the manufacture of light sources whose beam divergence must be concentrated.
  • intent beam guiding elements 2 which are pre-set the light emitters when fully assembled light source.
  • intent beam guide elements of the embodiment according to the FIGS. 1 to 4 are, for example, lenses made of an injection-moldable silicone material.
  • Intermediate 1 has twenty-five lenses 2 arranged as a regular 5x5 array.
  • Other versions with different numbers of lenses and arrangements are conceivable.
  • a limitation of the arrangements or the array sizes results from the size of the injection molding machine used.
  • Each lens 2 rests on a socket section 3 of a carrier 4.
  • the socket section 3 has the shape of a ring and rounded square outer cross-section.
  • the outer diameter of the lenses 2 is greater than the inner cross section of the socket section 3, but at the same time smaller than the outer cross section of the socket section 3.
  • About Verb indungs sections 5 in the form of each socket section 3 associated four webs gene each socket section 3 is integral with a carrier body 6 of the carrier 4 connected.
  • the geometry of the lenses and socket sections as well as the number and shape of the connecting sections may vary depending on the application.
  • the connecting portions 5 are designed as predetermined breaking points, so that the socket sections 3 can be easily removed from the carrier base body 6.
  • the carrier 4 with the socket portions 3 and the connecting portions 5 is made of an injection moldable thermoplastic of high strength and rigidity. Examples of these are a polyether ether ketone (PEEK), a polyphenylene sulfide (PPS) or a partially aromatic copolyamide.
  • the thermoplastic may optionally be glass fiber reinforced.
  • LCP Liquid Crystalline Polymer
  • the array arrangement of the lenses 2 is parallel to a carrier plane, which in FIG. 3 extends horizontally and perpendicular to the plane of the drawing and is denoted by 7.
  • the lenses 2 are connected to the carrier 4 via two-component (2K) injection molding.
  • 2K two-component
  • a production by insert technology is possible in which the support 4 is formed in a first injection molding step and then the lenses 2 are injection molded via channels in the carrier 4, in particular in cold runner technology.
  • Fig. 4 shows a section of the intermediate product 1 after attaching a light emitter 8 in the form of an LED.
  • the LED 8 without the intent beam guidance, ie without the lens 2, a beam divergence of nearly 180 °.
  • the LED 8 includes an LED housing 8a.
  • a curable gel is applied to the underside of the lens 2, on which the LED 8 is placed together with the housing 8a. After curing of the gel, the LED 8 is fixed in the socket section 3 and on the lens 2.
  • the gel also serves as index matching material.
  • an assembly of the LED is possible even without gel by positive or non-positive connection of the socket section and / or the lens with the LED body.
  • Fig. 4 shows edge beams 9 of the LED 8, whose divergence is narrowed due to the action of the lens 2.
  • the intermediate product 1 with fixed LEDs 8 can then be subjected to an electrical contacting step, in particular in a reflow solder bath, provided that the distances and the arrangement of the lenses 2 with the LEDs 8 on the support 4 of the desired arrangement on a printed circuit board, with the Intermediate 1 is connected in the contacting step correspond.
  • the carrier 4 with the exception of the socket sections. 3
  • the carrier 4 can be removed by breaking up the connecting sections 5. This results in function-ready light sources on the circuit board.
  • All materials of Intermediate 1 are resistant to a typical reflow solder bath temperature of 26O 0 C.
  • the connecting portions may also be omitted and the socket portions may be integrally formed in the carrier main body.
  • one and the same carrier 4 can be used.
  • FIG. 5 shows another embodiment of an intermediate product.
  • Components which correspond to those which have already been described above with reference to the intermediate product according to FIGS. 1 to 4 bear the same reference numerals and will not be explained again in detail.
  • the intermediate product according to FIG. 5 has a reflector 10 as an intent beam guiding element.
  • the latter is applied, for example vapor-deposited, on a correspondingly concavely-shaped inner wall of the inner cross-section of the socket section 3.
  • the reflector 10 is a metal substrate.
  • the reflector 10 is a gold, silver or aluminum layer.
  • the carrier 4 may either be completely vapor-deposited with the metal substrate or partial vapor deposition of only the inner walls of the socket sections 3 may be effected by appropriate masking.
  • the mirror coating can also be produced galvanically or in an in-mold process (film back-injection).
  • FIGS. 5 and 6 show two examples of edge beams 9 of the LED 8. The exact location of the marginal rays 9 depends on the original beam divergence of the LED 8 and the shape of the reflectors 10.
  • FIG. 7 shows a further embodiment of an attachment beam guiding element in the form of a beam guiding combination 11 comprising a reflector 12 in the manner of the reflector 10 of the embodiment according to FIG. 6 and a lens 13 applied thereto, for example cast or sprayed on the beam-influencing effects of the reflector 12 and the lens 13 are combined.
  • 8 to 10 show a further embodiment of an intermediate product 1 with LEDs 8 inserted.
  • Components which correspond to those which have already been described above with reference to the embodiments according to FIGS. 1 to 7 bear the same reference numerals and will not again in Individual explained.
  • 8 schematically shows a section of the carrier base body 6 in the region of four in the form of a 2x2 matrix adjacent to each other frame sections 3. This matrix provides a defined order of the lenses 2 before.
  • the carrier plane is parallel to the drawing plane of FIG. 8.
  • Each of the four frame sections 3 is assigned to an input light-emitting section 14. On the input side, the input optical fiber sections 14 open in the socket sections 3 centrally above the respective LED 8.
  • all four input optical waveguide sections 14 unite in one piece to form an output optical waveguide section 15.
  • a lens element can also be attached to these.
  • the light guide sections 14, 15 are integral made of injection-moldable silicone material. Via the light guide sections 14, 15, the light of the four LEDs 8 shown in the output light guide section 15 is bundled. The number and arrangement of the LEDs 8 bundled in this way can be selected as required.
  • an intent beam guide element 2 can be used as an intent beam guide element 2 and a diffractive optics.
  • a plurality of carriers 4 or carrier base body 6 can be joined together.
  • the support 4 can be dyed black, in particular in the region of the socket sections 3, or patterned for stray light minimization, which reduces the proportion of unwanted scattered light.
  • FIGS. 11 to 15 show a further variant of an intermediate product 1, in which no LEDs are yet inserted.
  • Components corresponding to those already described above with reference to the embodiments according to FIGS. 1 to 10 have the same reference numerals and will not be explained again in detail.
  • auxiliary beam guiding elements 2 have undercuts in the form of a circumferential one Groove 18.
  • the groove 18 of each attachment Strahlf ⁇ ihrungselements 2 is engaged by a designed as a complementary circumferential nose 19 locking element of the support 4 for fixing the attachment beam guide element 2 on the support 4.
  • the intent beam guide element 2 is designed in the embodiment of Figures 11 to 15 as a hemispherical lens made of silicone material.
  • a receptacle 20 for each one LED per intent beam guiding element 2 is designed according to the recording of the embodiment according to Figures 1 to 4.
  • the carrier 4 may have an adhesion-activated surface at least on the side facing the attachment beam guiding elements 2, that is, where it comes into contact with the attachment beam guiding elements 2.
  • Examples of areas of the support surface on which the adhesion-activated surface may be present are surface portions 21 of the support 4 of the embodiment according to FIGS. 1 to 4 and 8 to 10, where the attachment beam guiding element 2 is placed on the support.
  • the surface sections that simultaneously serve as the reflectors 12 may be adhesion-activated.
  • surface portions 22 of the carrier 4 in which the detent lug 19 is formed at the same time are those surface regions of the carrier 4 which may be adhesion-activated.
  • the adhesion activation of the surface portions 12, 21, 22 can be produced in different ways.
  • the adhesion activation can be carried out by a plasma treatment. Alternatively or additionally, an adhesion promoter or primer can be applied.
  • An adhesive activation is also by vapor deposition of a ceramic layer, for example Al 2 O 3 possible.
  • vapor deposition methods can be used: PVD (Physical Vapor Deposition), PCVD (Plasma Chemical Vapor Deposition), PICVD (Plasma Impulse Chemical Vapor Deposition) or PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition).
  • the entire carrier 4 may also be formed from an adhesion-activated material. This can be achieved by incorporation of additives in the thermoplastic carrier material.
  • additives is, for example, ceramic powder in question.
  • the adhesion-activated surface is preferably present only where the carrier 4 actually comes into contact with the attachment beam guiding element 2. There, no or less adhesion is desired on the carrier 4, for example in the report of spray sprues, no adhesion-activated surface should be present. Insofar as the adhesion activation is achieved via a surface coating, this selectivity of the coating can be achieved by using corresponding coating masks covering, for example, the sprue channels.
  • the attachment beam guiding elements 2 can be singulated by detachment from the carrier 4 and then contacted electrically with a printed circuit board. If the distances and the arrangements tion of the header Strahlkelungs institute 2 with the LEDs 8 correspond to the carrier 4 of the desired arrangement on the circuit board, the Vorsatz-Strahlkelungsetti 2 can be subjected together with the carrier 4 the electrical contacting step in the reflow solder bath. Subsequently, the carrier 4 can be removed by detachment from the undercuts of the Vorsatz- Strahlschreibungsetti 2.
  • the support 4 need only be formed from a material which is resistant to the temperatures of the reflow solder bath if the support 4 or parts of it are actually exposed to the reflow solder bath. This is in particular not the case in the embodiment according to FIGS. 11 to 14, if there is a separation of the intent beam guiding elements 2 with the LEDs 8 before the electrical contacting.

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Abstract

Ein Zwischenprodukt (1) wird bei der Fertigung von Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlführungselementen (2) zur Einengung der Strahldivergenz von Lichtemittern eingesetzt. Das Zwischenprodukt (1) hat eine Mehrzahl von Vorsatz-Strahlführungselementen (2) und einen Träger (4), auf dem die Vorsatz-Strahlführungselemente (2) in einer definierten Ordnung fixiert sind. Jeweils ein optisches Vorsatz-Strahlführungselement (2) ist an jeweils einem Lichtemitter anbringbar ausgeführt. Der Träger (4) besteht aus einem im Vergleich zum Material der Vorsatz-Strahlführungselemente (2) festeren und steiferen Material. Es resultiert ein Zwischenprodukt, welches auch die Verarbeitung teuerer Materialien für Vorsatz-Strahlführungselemente (2) erlaubt und aufgrund seiner besonderen Eignung für automatisierte Weiterverarbeitungsschritte Kostenvorteile aufweist.

Description

Zwischenprodukt bei der Fertigung von Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlführungselementen zur Einengung der Strahldivergenz und/oder zur Strahlformung von Lichtemittern
Die Erfindung betrifft ein Zwischenprodukt bei der Fertigung von Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlfϊihrungselementen zur Einengung der Strahldivergenz und/oder zur Strahlformung von Lichtemittern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein derartiges Zwischenprodukt ist durch offenkundige Vorbenutzung in Form von sogenannten Mikrolinsenarrays bekannt. Mittlerweile ist es möglich, Vorsatz-Strahlführungselemente insbesondere aus spritzgussfähigem Silikonmaterial herzustellen. Dieses Material ist sehr teuer. Daher war es bislang nicht möglich, gattungsgemäße Zwischenprodukte wirtschaftlich herzustellen.
Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Zwischenprodukt der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass auch teuere Materialien für Vorsatz-Strahlführungselemente zu derartigen Zwischen- produkten verarbeitet werden können und insbesondere auch automatisierte Weiterverarbeitungsschritte möglich werden. Idealerweise soll eine Vielzahl von Varianten optischer Vorsatz-Strahlführungselemente in einem Arbeitsgang im Spritzgießverfahren wirtschaftlich hergestellt werden können.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Zwischenprodukt mit den im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 angegebenen Merkmalen. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass es nicht zwingend erforderlich ist, die optischen Vorsatz-Strahlfύhrungselemente aus dem gleichen Material herzustellen wie den Träger. Dadurch, dass erfindungsgemäß der Träger aus einem anderen Material als die Vorsatz-Strahlführungselemente gefer- tigt ist, steigt die Flexibilität bei der Ausgestaltung der Materialpaarung TrägerA^orsatz-Strahlfύhrungselemente erheblich. Der Träger kann aus einem kostengünstigeren Material als die Strahlführungselemente selbst hergestellt werden. Dies kann genutzt werden, um die Kosten für das hergestellte Zwischenprodukt zu senken. Insbesondere beim Einsatz von Vor- satz-Strahlführungselementen aus weichem Material kann durch Einsatz eines festen, steifen Trägermaterials eine unerwünschte Deformation des Vorsatz- Strahlführungselementes vermieden werden. Bei der Verarbeitung des Zwischenprodukts können zudem die Lichtemitter automatisiert in die jeweiligen auf dem Träger angeordneten Fassungsabschnitte mit den ver- bundenen Vorsatz-Strahlführungselementen gefügt werden. Durch nachfolgendes Vereinzeln kann das Endprodukt, also die gefertigte Lichtquelle, automatisiert weiterverarbeitet werden, zum Beispiel auf eine Leiterplatte positioniert werden. In einem umgekehrten Fügeprozess können die auf dem Träger angeordneten Fassungsabschnitte mit den hiermit verbundenen Vorsatz- Strahlführungselementen zuerst vereinzelt werden und anschließend automatisiert auf die Lichtemitter montiert werden. Über den Träger lassen sich auch sensible Vorsatz-Strahlführungselemente an anderen Komponenten montieren. Das Zwischenprodukt kann insbesondere zusammen mit Lichtemittern zum Einsatz kommen, die Licht verschiedener Wellenlängen emittieren, sodass hierüber eine Lichtmischung erzielt werden kann. Die Vorsatz-Strahlführungselemente sind insbesondere aus einem spritzgießbaren Silikonmaterial. Letzteres hat eine Shorehärte bis zu D 70. Je nach der Ausgestaltung des Trägers kann die gefertigte Lichtquelle noch Träger-Bestandteile, insbesondere eine Fassung aus Trägermaterial, aufweisen oder nicht. Derartige Träger-Bestandteile können vor oder nach dem Bestücken der Vorsatz-Strahlfiihrungselemente mit den Lichtemittern auf Leiterplatten entfernt werden.
Fassungsabschnitte nach Anspruch 2 führen zu einer einfachen Montage entweder der Lichtemitter am Zwischenprodukt oder der Fassungsabschnitte mit den verbundenen Vorsatz-Strahlführungselementen nach deren Vereinzelung am Lichtemitter.
Fassungsabschnitte nach Anspruch 3 kombinieren elegant zwei Funktionen, nämlich die Fassung der Lichtemitter einerseits und das Halten der Vorsatz-Strahlführungselemente andererseits.
Fassungsabschnitte nach Anspruch 4 ermöglichen ein automatisiertes Ver- einzeln der über das Zwischenprodukt hergestellten Lichtquellen durch Lösen der insbesondere als Sollbruchstellen ausgeführten Verbindungsabschnitte.
Vorsatz-Strahlführungselemente nach Anspruch 5 haben sich zur Einen- gung der Strahldivergenz bereits bewährt. Auch Kombinationen entsprechender Vorsatz- Strahlführungselemente sind möglich, zum Beispiel eine auf einem verspiegelten Träger aufgebrachte Linse oder ein Lichtleiter mit einer Linsen-Austrittsoptik.
Ein Vorsatz-Strahlführungselement nach Anspruch 6 lässt sich kostengünstig herstellen.
Vorsatz-Strahlführungselemente nach Anspruch 7 können die Emission einer Mehrzahl von Lichtemittern bündeln. Hierdurch werden Anwendun- gen zugänglich, bei denen die Lichtemission eines einzelnen Lichtemitters nicht ausreicht oder bei denen durch Einsatz von Lichtemittern, die verschiedene Wellenlängen emittieren, eine Lichtmischung erzielt werden soll.
Ein Träger aus einem Material nach Anspruch 8 ist besonders stabil. Bestimmte dieser Materialien sind bis 26O0C temperaturstabil, was in Verbindung mit einem entsprechenden Material für die Vorsatz- Strahlführungselemente, zum Beispiel mit spritzgießbarem transparentem Silikonmaterial zur Möglichkeit des Einsatzes eines nachfolgenden Reflow-Lötbades führt.
Ein Träger nach Anspruch 9 lässt sich kostengünstig herstellen.
Dies gilt ebenfalls für ein Zwischenprodukt nach Anspruch 10.
Ein Zwischenprodukt nach Anspruch 11 erleichtert eine Automatisierung eines Fertigungsprozesses, bei dem das Zwischenprodukt eingesetzt ist.
Eine Weiterbildung nach Anspruch 12 verbessert die optischen Eigenschaften des Trägers beim Betrieb des später eingesetzten Lichtemitters. Durch die streulichtunterdrückende bzw. absorbierende Wirkung der Fassungsabschnitte bzw. des Träger-Grundkörpers wird eine definierte Beleuchtungscharakteristik erzielt.
Bei einem Vorsatz-Strahlführungselement, welches gemäß Anspruch 13 über eine Rastung am Träger fixiert ist, kann auf Fassungs- und Verbindungsabschnitte am Träger verzichtet werden. Die Fixierung kann alternativ oder zusätzlich zu der Rastverbindung auch durch eine Presspassung durch einen entsprechenden Schwund des Trägers beim Spritzgussfertigen oder durch eine Teilaktivierung der Berührungsflächen zwischen dem Vorsatz-Strahlführungselement und dem Träger erfolgen. Bei der Ausgestaltung des Trägers nach Anspruch 13 kann bei der Fertigung der Lichtquel- len insbesondere vermieden werden, dass der Träger den hohen Temperaturen eines Reflow-Lötbades ausgesetzt wird. Der Träger muss dann nicht aus einem für die hohen Temperaturen des Reflow-Lötbades beständigen Material sein.
Eine haftaktivierte Oberfläche nach Anspruch 14 verbessert die Haftung des Vorsatz-Strahlführungselements am Träger. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Träger Fassungsabschnitte aufweist, die später Teile der Lichtquellen darstellen.
Haftaktivierte Oberflächen nach den Ansprüchen 15 bis 17 sind im Zusammenhang mit einer Massenproduktion der Zwischenprodukte einsetzbar.
Eine haftaktivierte Oberfläche nach Anspruch 18 vermeidet eine uner- wünscht verstärkte Haftung des Trägers dort, wo dies unerwünscht ist, zum Beispiel im Bereich von Angusskanälen.
Die Vorteile eines Trägers nach Anspruch 19 entsprechen denen, die vorstehend unter Bezugnahme auf Anspruch 14 ausgeführt wurden.
Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen: Fig. 1 eine Aufsicht auf ein Zwischenprodukt zur Fertigung von
Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlführungselementen zur Einengung der Strahldivergenz in Form von Silikonlinsen, von der Linsenseite her gesehen;
Fig. 2 das Zwischenprodukt nach Fig. 1 vor dem Anbringen der
Lichtemitter, aus im Vergleich zur Fig. 1 entgegengesetzter Richtung;
Fig. 3 vergrößert und im Ausschnitt einen Schnitt durch das Zwischenprodukt im Bereich von fünf Silikonlinsen, wobei die Schnittebene senkrecht zu einer vom Zwischenprodukt vorgegebenen Array-Ebene verläuft;
Fig. 4 einen zu Fig. 3 ähnlichen Schnitt mit in einen Fassungsabschnitt eines Trägers des Zwischenprodukts eingesetzter Lichtquelle;
Fig. 5 einen zu Fig. 4 ähnlichen Schnitt durch eine weitere Ausfüh- rungsform eines Zwischenprodukts mit eingesetztem Lichtemitter;
Fig. 6 eine Ausschnittsvergrößerung von Fig. 5 im Bereich eines reflektiven Vorsatz-Strahlführungselements;
Fig. 7 eine zu Fig. 6 ähnliche Darstellung einer weiteren Ausführungsform eines Vorsatz-Strahlführungselements; Fig. 8 eine zu Fig. 1 ähnliche Aufsicht eines Ausschnitts einer weiteren Ausführungsform eines Zwischenprodukts;
Fig. 9 eine Seitenansicht des Zwischenprodukts gemäß Sichtlinie IX in Fig. 8; und
Fig. 10 eine Seitenansicht des Zwischenprodukts gemäß Sichtlinie X in Fig. 8;
Fig. 11 eine zu Fig. 1 ähnliche Ansicht einer weiteren Variante eines
Zwischenprodukts;
Fig. 12 das Zwischenprodukt nach Fig. 11 , von der gegenüberliegenden Seite perspektivisch gesehen;
Fig. 13 das Zwischenprodukt nach Fig. 11 in einer Aufsicht, gesehen von der gleichen Seite wie Fig. 12;
Fig. 14 einen Schnitt gemäß Linie XIV-XIV in Fig. 13; und
Fig. 15 eine Ausschnittsvergrößerung aus Fig. 14.
Ein in den Fig. 1 und 2 insgesamt dargestelltes Zwischenprodukt 1 kommt zum Einsatz bei der Fertigung von Lichtquellen, deren Strahl divergenz eingeengt werden muss.
Zur Einengung der Strahldivergenz dienen Vorsatz-Strahlführungselemente 2, die bei fertig montierter Lichtquelle den Lichtemittern vorgesetzt werden. Bei den Vorsatz-Strahlführungselementen der Ausführung nach den Fig. 1 bis 4 handelt es sich zum Beispiel um Linsen aus einem spritzgieß- baren Silikonmaterial. Insgesamt weist das Zwischenprodukt 1 fünfundzwanzig Linsen 2 auf, die als regelmäßiges 5x5-Array angeordnet sind. Auch andere Ausführungen mit anderen Linsenanzahlen und Anordnungen sind denkbar. Eine Limitierung der Anordnungen bzw. der Array-Größen ergibt sich aus der Größe der zum Einsatz kommenden Spritzgießmaschine.
Jede Linse 2 liegt auf einem Fassungsabschnitt 3 eines Trägers 4 auf. Der Fassungsabschnitt 3 hat die Form eines Rings und abgerundet quadratischem Außenquerschnitt. Der Außendurchmesser der Linsen 2 ist größer als der Innenquerschnitt des Fassungsabschnitts 3, gleichzeitig aber kleiner als der Außenquerschnitt des Fassungsabschnitts 3. Über Verb indungs abschnitte 5 in Form von jedem Fassungsabschnitt 3 zugeordneten vier Ste- gen ist jeder Fassungsabschnitt 3 einstückig mit einem Träger-Grundkörper 6 des Trägers 4 verbunden. Die Geometrie der Linsen und Fassungsabschnitte sowie die Anzahl und die Form der Verbindungsabschnitte lassen sich je nach Anwendung variieren. Die Verbindungsabschnitte 5 sind als Sollbruchstellen ausgeführt, sodass die Fassungsabschnitte 3 leicht aus dem Träger-Grundkörper 6 herausgelöst werden können.
Der Träger 4 mit den Fassungsabschnitten 3 und den Verbindungsabschnitten 5 ist aus einem spritzgießbaren Thermoplasten hoher Festigkeit und Steifigkeit gefertigt. Beispiele hierfür sind ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyphenylensulfid (PPS) oder ein teilaromatisches Copolya- mid. Der Thermoplast kann wahlweise glasfaserverstärkt sein. Auch LCP (Liquid Crystalline Polymer) ist als Material für den Träger 4 möglich. Die Array-Anordnung der Linsen 2 liegt parallel zu einer Trägerebene, die in Fig. 3 horizontal und senkrecht zur Zeichenebene verläuft und mit 7 bezeichnet ist.
Die Linsen 2 sind mit dem Träger 4 über Zwei-Komponenten-(2K-)Spritz- guss miteinander verbunden. Wahlweise ist auch eine Herstellung per Einlegetechnik möglich, bei der in einem ersten Spritzgussschritt der Träger 4 geformt wird und anschließend über Kanäle im Träger 4 die Linsen 2 insbesondere in Kaltkanal-Technik spritzgegossen werden.
Fig. 4 zeigt einen Ausschnitt des Zwischenprodukts 1 nach dem Anbringen eines Lichtemitters 8 in Form einer LED. Die LED 8 hat ohne das Vorsatz- Strahlführungs dement, also ohne die Linse 2, eine Strahldivergenz von nahezu 180°. Zur LED 8 gehört ein LED-Gehäuse 8a. Zum Anbringen der LED 8 wird auf die Unterseite der Linse 2 ein aushärtbares Gel aufgetragen, auf welches die LED 8 mitsamt dem Gehäuse 8a aufgesetzt wird. Nach Aushärten des Gels ist die LED 8 im Fassungsabschnitt 3 und an der Linse 2 fixiert. Das Gel dient gleichzeitig als Indexmatching-Material. Alternativ ist eine Montage der LED auch ohne Gel durch form- oder kraft- schlüssige Verbindung des Fassungsabschnitts und/oder der Linse mit dem LED-Körper möglich. Fig. 4 zeigt Randstrahlen 9 der LED 8, deren Divergenz aufgrund der Wirkung der Linse 2 eingeengt ist.
Das Zwischenprodukt 1 mit fixierten LEDs 8 kann anschließend insbeson- dere in einem Reflow-Lötbad einem elektrischen Kontaktierungsschritt unterzogen werden, sofern die Abstände und die Anordnung der Linsen 2 mit den LEDs 8 auf dem Träger 4 der gewünschten Anordnung auf einer Leiterplatte, mit der das Zwischenprodukt 1 im Kontaktierungsschritt verbunden wird, entsprechen. Im Anschluss an die elektrische Kontaktierung kann der Träger 4 mit Ausnahme der Fassungsabschnitte 3 kann der Träger 4 mit Ausnahme der Fassungsabschnitte 3 durch Aufbrechen der Verbindungsabschnitte 5 entfernt werden. Es resultieren funktionsfertige Lichtquellen auf der Leiterplatte. Alle Materialien des Zwischenprodukts 1 sind gegenüber einer typischen Reflow-Lötbad- Temperatur in Höhe von 26O0C beständig. Alternativ ist es möglich, zum Beispiel in Anwendungen, in denen eine Matrix-Beleuchtung gewünscht ist, den Träger 4 im Ganzen seiner weiteren Verwendung zuzuführen. Bei derartigen Anwendungen können die Verbindungsabschnitte auch entfallen und die Fassungsabschnitte können einstückig in den Träger-Grundkörper übergehen.
Für verschiedene Formen der Linse 2 kann ein und derselbe Träger 4 eingesetzt werden.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Zwischenprodukts. Komponenten, die denjenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf das Zwischenprodukt nach den Fig. 1 bis 4 beschrieben wurden, tragen dieselben Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert.
Das Zwischenprodukt nach Fig. 5 hat als Vorsatz-Strahlführungselement einen Reflektor 10. Letzterer ist auf einer entsprechend konkav gewölbt ausgestalteten Innenwand des Innenquerschnitts des Fassungsabschnitts 3 aufgebracht, zum Beispiel aufgedampft. Der Reflektor 10 ist ein Metall- substrat. Je nach Wellenlänge der LED 8 handelt es sich beim Reflektor 10 um eine Gold-, Silber- oder Aluminiumschicht. Der Träger 4 kann alternativ entweder vollständig mit dem Metallsubstrat bedampft sein oder es kann durch eine entsprechende Maskierung eine Teilbedampfung nur der Innenwände der Fassungsabschnitte 3 erfolgen. Anstelle einer Bedampfung kann die Verspiegelung auch galvanisch oder in einem Inmouldverfahren (Folienhinterspritzen) erzeugt werden.
In den Fig. 5 und 6 sind zwei Beispiele von Randstrahlen 9 der LED 8 dar- gestellt. Die genaue Lage der Randstrahlen 9 hängt von der ursprünglichen Strahldivergenz der LED 8 und der Ausformung der Reflektoren 10 ab.
Fig. 7 zeigt eine weitere Ausführungsform eines Vorsatz-Strahlführungselements in Form einer Strahlführungskombination 11 aus einem Reflektor 12 nach Art des Reflektors 10 der Ausführung nach Fig. 6 und einer auf diesen aufgebrachten, zum Beispiel aufgegossenen oder aufgespritzten Linse 13. Bei der Strahlführungskombination 11 können die strahlbeeinflussenden Effekte des Reflektors 12 und der Linse 13 kombiniert werden.
Fig. 8 bis 10 zeigen eine weitere Ausführungsform eines Zwischenprodukts 1 mit eingesetzten LEDs 8. Komponenten, die denjenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf die Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 7 beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert. Fig. 8 zeigt schematisch einen Ausschnitt aus dem Träger-Grundkörper 6 im Bereich von vier in Form einer 2x2 -Matrix einander benachbarten Fassungsabschnitten 3. Diese Matrix gibt eine definierte Ordnung der Linsen 2 vor. Die Trägerebene liegt parallel zur Zeichenebene der Fig. 8. Jeder der vier Fassungsabschnitte 3 ist einem Eingangs-Lichtl eiterabschnitt 14 zugeordnet. Eingangsseitig münden die Eingangs-Lichtleiterabschnitte 14 in den Fassungsabschnitten 3 zentral über der jeweiligen LED 8 aus. Ausgangsseitig vereinigen sich alle vier Eingangs-Lichtleiterabschnitte 14 einstückig zu einem Ausgangs- Lichtleiterabschnitt 15. Auf diesen kann wahlweise auch noch ein Linsenelement aufgesetzt sein. Die Lichtleiterabschnitte 14, 15 sind einstückig aus spritzgießbarem Silikonmaterial gefertigt. Über die Lichtleiterabschnitte 14, 15 wird das Licht der vier dargestellten LEDs 8 im Ausgangs- Lichtleiterabschnitt 15 gebündelt. Anzahl und Anordnung der so gebündelten LEDs 8 kann nach Bedarf gewählt werden.
Über Abstandshalter in Form von Abstands stiften 16 ist der Träger- Grundkörper 6 beim Zwischenprodukt 1 nach Fig. 8 zu einer Trägerplatine 17 beabstandet, die parallel zum Träger-Grundkörper 6 angeordnet ist. Die Lichtleiterabschnitte 14, 15 sind zwischen dem Träger-Grundkörper 6 und der Trägerplatine 17 angeordnet.
Alternativ kann als Vorsatz-Strahlführungselement 2 auch eine diffraktive Optik eingesetzt sein.
Bei Bedarf können mehrere Träger 4 bzw. Träger-Grundkörper 6 zusammengefügt werden. Bei Bedarf kann der Träger 4 insbesondere im Bereich der Fassungsabschnitte 3 schwarz eingefärbt oder zur Streulichtminimie- rung strukturiert werden, was den Anteil unerwünschten Streulichts verringert.
Fig. 11 bis Fig. 15 zeigen eine weitere Variante eines Zwischenprodukts 1, bei dem noch keine LEDs eingesetzt sind. Komponenten, die diejenigen entsprechen, die vorstehend schon unter Bezugnahme auf die Ausführungsformen nach den Figuren 1 bis 10 beschrieben wurden, tragen die gleichen Bezugsziffern und werden nicht nochmals im Einzelnen erläutert.
Bei der Ausführung nach den Figuren 11 bis 15 fehlen Fassungsabschnitte und Verbindungsabschnitte am Träger 4. Statt dessen haben die Vorsatz- Strahlführungselemente 2 Hinterschneidungen in Form einer umlaufenden Nut 18. Die Nut 18 jedes Vorsatz-Strahlfϊihrungselements 2 wird von einem als hierzu komplementär umlaufende Nase 19 ausgebildeten Rastelement des Trägers 4 zur Fixierung des Vorsatz-Strahlführungselements 2 am Träger 4 hintergriffen.
Das Vorsatz-Strahlführungselement 2 ist bei der Ausführung nach den Figuren 11 bis 15 als halbkugelförmige Linse aus Silikonmaterial gestaltet. Eine Aufnahme 20 für jeweils eine LED pro Vorsatz- Strahlführungselement 2 ist entsprechend der Aufnahme der Ausführung nach den Figuren 1 bis 4 gestaltet.
Bei allen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen kann der Träger 4 zumindest auf der den Vorsatz-Strahlführungselementen 2 zugewandten Seite, also dort, wo er mit dem Vorsatz-Strahlführungselementen 2 in Kon- takt kommt, eine haftaktivierte Oberfläche aufweisen. Beispiele für Bereiche der Trägeroberfläche, auf denen die haftaktivierte Oberfläche vorliegen kann, sind Oberflächenabschnitte 21 des Trägers 4 der Ausführung nach den Figuren 1 bis 4 und 8 bis 10, wo das Vorsatz-Strahlführungselement 2 auf den Träger aufgesetzt ist. Bei der Ausführung nach den Figuren 5 bis 7 können die Oberflächenabschnitte, die gleichzeitig als die Reflektoren 12 dienen, haftaktiviert sein. Bei der Ausführung nach den Figuren 11 bis 15 sind Oberflächenabschnitte 22 des Trägers 4, in denen gleichzeitig die Rastnase 19 ausgeformt ist, diejenigen Oberflächenbereiche des Trägers 4, die haftaktiviert sein können.
Die Haftaktivierung der Oberflächenabschnitte 12, 21, 22 kann in unterschiedlicher Weise erzeugt werden. Die Haftaktivierung kann durch eine Plasmabehandlung erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann ein Haftvermittler oder Primer aufgetragen werden. Eine Haftaktivierung ist auch durch Aufdampfen einer Keramikschicht, zum Beispiel Al2O3 möglich. Als Aufdampfverfahren können zum Einsatz kommen: PVD (Physical Vapour Deposition), PCVD (Plasma Chemical Vapour Deposition), PICVD (Plasma Impulse Chemical Vapour Deposition) oder PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapour Deposition).
Alternativ zu einer haftaktivierten Oberfläche kann bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen auch der gesamte Träger 4 aus einem haftaktivierten Material gebildet sein. Dies kann durch Einarbeitung von Additiven in das thermoplastische Trägermaterial erreicht werden. Als Additiv kommt zum Beispiel Keramikpulver in Frage.
Die haftaktivierte Oberfläche liegt bevorzugt nur dort vor, wo der Träger 4 tatsächlich mit dem Vorsatz-Strahlführungselement 2 in Kontakt kommt. Dort, am Träger 4 keine oder eine geringere Haftung gewünscht ist, zum Beispiel im Bericht von Spritz-Angusskanälen, soll keine haftaktivierte Oberfläche vorliegen. Soweit die Haftaktivierung über eine Oberflächenbe- schichtung erreicht wird, kann diese Selektivität der Beschichtung durch Verwendung entsprechender Beschichtungsmasken, die zum Beispiel die Angusskanalbereiche abdecken, realisiert werden.
Die Fertigung funktionsfertiger Lichtquellen erfolgt bei der Ausführung nach den Fig. 11 bis 15 entsprechend dem, was vorstehend im Zusammenhang mit den Ausführungen nach den Fig. 1 bis 10 erläutert wurde.
Nach dem Fixieren der LEDs 8 an den Vorsatz-Strahlführungselementen 2 nach den Fig. 11 bis 15 können die Vorsatz-Strahlführungselemente 2 durch Herauslösen aus dem Träger 4 vereinzelt und dann mit einer Leiterplatte elektrisch kontaktiert werden. Sofern die Abstände und die Anord- nung der Vorsatz-Strahlfuhrungselemente 2 mit den LEDs 8 dem Träger 4 der gewünschten Anordnung auf der Leiterplatte entsprechen, können die Vorsatz-Strahlfuhrungselemente 2 mitsamt dem Träger 4 dem elektrischen Kontaktierungsschritt im Reflow-Lötbad unterzogen werden. Nachfolgend kann der Träger 4 durch Herauslösen aus den Hinterschnitten der Vorsatz- Strahlfuhrungselemente 2 entfernt werden.
Der Träger 4 muss nur dann aus einem für die Temperaturen des Reflow- Lötbades beständigen Material ausgebildet sein, wenn der Träger 4 oder aber Teile desselben tatsächlich dem Reflow-Lötbad ausgesetzt werden. Dies ist insbesondere nicht der Fall bei der Ausführung nach den Fig. 11 bis 14, wenn dort vor der elektrischen Kontaktierung eine Vereinzelung der Vorsatz-Strahlführungselemente 2 mit den LEDs 8 erfolgt.

Claims

Patentansprüche
1. Zwischenprodukt ( 1 ) bei der Fertigung von Lichtquellen mit optischen Vorsatz-Strahlfύhrungselementen (2; 10; 12, 13; 14, 15) zur Einengung der Strahl divergenz und/oder zur Strahlformung von Lichtemittern (8), mit einer Mehrzahl von Vorsatz-Strahlführungselementen (2; 10; 12, 13; 14, 15), mit einem Träger (4), auf dem die Vors atz- Strahlführungs elemente (2; 10; 12, 13; 14, 15) in einer definierten Ordnung fixiert sind, - wobei jeweils ein optisches Vorsatz-Strahlführungselement (2; 10;
12, 13; 14, 15) an jeweils einem Lichtemitter (8) anbringbar ausgeführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (4) aus einem im Vergleich zum Material der Vorsatz-Strahlführungselemente (2; 10; 12, 13; 14, 15) festeren und steiferen Material besteht.
2. Zwischenprodukt nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (4) Fassungsabschnitte (3) zur Fassung der Lichtemitter (8) aufweist, die über Verbindungsabschnitte (5) einstückig mit einem Träger-Grundkörper (6) verbunden sind.
3. Zwischenprodukt nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fassungsabschnitte (3) gleichzeitig Halteabschnitte für die Vorsatz- Strahlführungselemente (2; 10; 12, 13; 14, 15) darstellen.
4. Zwischenprodukt nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungsabschnitte (5) Sollbruchstellen aufweisen.
5. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorsatz-Strahlführungselement (2; 10; 12, 13; 14, 15) mindestens ein Element aus folgender Gruppe von Vorsatz- Strahlführungselementen umfasst: - Linse (2; 13), diffraktive Optik,
- Reflektor (10; 12),
- Lichtleiter (14; 15), Prisma.
6. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge- * kennzeichnet, dass das Vorsatz- Strahlführungselement (2; 10; 12, 13; 14, 15.) ein Spritzguss-B auteil ist.
7. Zwischenprodukt nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das als Lichtleiter (14, 15) ausgeführte Vorsatz- Strahlführungselement derart geformt ist, dass es die Emission einer Mehrzahl von anbringbaren Vorsatz-Strahlführungselementen (14) zusammenführt.
8. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen Träger (4) aus einem Thermoplasten folgender Gruppe:
- Polyetheretherketon (PEEK),
- Polyphenylensulfid (PPS), - teilaromatisches Copolyamid,
Liquid Crystalline Polymer (LCP).
9. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (4) ein Spritzguss-Bauteil ist.
10. Zwischenprodukt nach Anspruch 9 unter Rückbeziehung auf Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsatz-Strahlführungselemente (2; 10; 12, 13; 14, 15) mit dem Träger (4) über 2K-Spritzguss mitein- ander verbunden sind.
11. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsatz-Strahlführungselemente (2; 10; 12, 13; 14, 15) insbesondere in Form eines zweidimensionalen Arrays in einer Trägerebene (7) angeordnet sind.
12. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Fassungsabschnitte (3) auf ihrer dem jeweils anbringbaren Lichtemitter (8) zugewandten Seite Streulicht minimierende Strukturen aufweisen und/oder dass der Träger-Grundkörper (6) und die Fassungsabschnitte (3) aus einem für Licht der Lichtemitter (8) absorbierenden Material gefertigt sind.
13. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorsatz-Strahlführungselement (2) mindestens eine Hinterschnei düng (18) aufweist, die von einem Rastelement (19) des Trägers (4) zur Fixierung des Vorsatz-Strahlführungselements (2) am Träger (4) hintergriffen ist.
14. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (4) zumindest auf der den Vorsatz- Strahlungsführungselementen (2) zugewandten Seite eine haftaktivierte Oberfläche (12; 21; 22) aufweist.
15. Zwischenprodukt nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine plas- mabehandelte haftaktivierte Oberfläche (12; 21; 22).
16. Zwischenprodukt nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch eine haftaktivierte Oberfläche (12; 21; 22), die eine Primerbeschichtung aufweist.
17. Zwischenprodukt nach Ansprach 14, gekennzeichnet durch eine haftaktivierte Oberfläche (12; 21; 22), die eine Keramikbeschichtung aufweist.
18. Zwischenprodukt nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die haftaktivierte Oberfläche (12; 21; 22) nur dort vorliegt, wo der Träger (4) mit den Vorsatz-Strahlführungselementen (2) in Kontakt kommt.
19. Vorrichtung der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch einen Träger (4) aus einem haftaktivierten Material.
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