WO2007012759A2 - Dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile et procédé de fabrication de ce dispositif - Google Patents

Dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile et procédé de fabrication de ce dispositif Download PDF

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WO2007012759A2
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foam
casing
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envelope
metal
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Jean-Louis Lanard
Laurence Marechal
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Valeo Systemes Thermiques SAS
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R19/00—Wheel guards; Radiator guards, e.g. grilles; Obstruction removers; Fittings damping bouncing force in collisions
    • B60R19/02—Bumpers, i.e. impact receiving or absorbing members for protecting vehicles or fending off blows from other vehicles or objects
    • B60R19/24—Arrangements for mounting bumpers on vehicles
    • B60R19/26—Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means
    • B60R19/34—Arrangements for mounting bumpers on vehicles comprising yieldable mounting means destroyed upon impact, e.g. one-shot type

Definitions

  • the invention relates to an energy absorber device intended to be placed between the end of a motor vehicle spar and a bumper beam.
  • an energy absorption device for a bumper beam of a motor vehicle comprising a casing in which is housed a metal foam having energy absorption properties.
  • the front panel is a modular element ready to be mounted on the vehicle. Its assembly is done by connecting to lateral structural elements of the vehicle, such as the longitudinal members, then by the establishment of a bumper attached to the module.
  • Energy absorbing housings are arranged between each of the longitudinal members and the bumper beam. These absorber housings must meet strict standards in order to be able to absorb the energy of a standardized shock known as the Danner shock corresponding to the impact of the vehicle against a fixed obstacle at a speed of 16 km / hour. The energy absorption must be obtained without the peak force recorded in the housing exceeding a maximum limit, for example 120 kN.
  • the cost of car insurance is calculated based on the cost of repairs to vehicles after a frontal impact at 16 km / h.
  • Such energy absorbing devices are generally made in the form of a generally rectangular section section lined with a metal foam having energy absorption properties. Typically, thanks to the interaction of the foam and the deformation of the profile, the energy absorbed by such a device is maximized in a reduced volume.
  • the invention aims to improve the situation.
  • an energy absorbing device for a bumper beam of automobile vehicles comprising a casing in which is housed a metal foam having energy absorption properties, in which the casing and the foam are molded metal components.
  • die-cast metal components makes it possible to realize an energy absorbing device in a single operation, which makes it possible to reduce manufacturing costs while preserving maximum efficiency.
  • the envelope and the foam are separated by a chosen set.
  • This game can be provided by at least one arm from the envelope and which connects to the foam.
  • the envelope and the foam are integral.
  • the envelope and the foam may be made with a single metal alloy or with different metal alloys and the foam advantageously has an elongated shape and a selected section.
  • the envelope may also have a form conjugate with that of the foam and its surface may have recesses.
  • the device comprises fastening means on a portion of the motor vehicle.
  • These fixing means may in particular comprise a plate which may itself comprise a collar surrounding the envelope.
  • the fastening means may also comprise a spacer.
  • the fastening means may be screwed onto the device, glued to the device, or welded to the device.
  • the fastening means may form a skin surrounding the envelope or may be molded under pressure or be molded with the device.
  • this skin may be overmolded.
  • the skin may be a material chosen from groups comprising plastics, metallic materials and hybrid materials of plastic and metal material.
  • Metal components can be made with aluminum alloys.
  • the invention also relates to a method of manufacturing such a device, characterized in that it comprises the following steps:
  • step a. includes the following steps:
  • step b. may include the following steps:
  • step a. may include the following steps:
  • step b. may include the following steps:
  • FIG. 1 shows an overview of a bumper beam and an energy absorbing device mounted on a front face of a motor vehicle
  • FIG. 2 shows a perspective view of a first embodiment of an energy absorbing device according to the present invention
  • FIG. 3 shows a variant of the device of Figure 2
  • FIG. 4 shows a perspective view of a second embodiment of an energy absorption device according to the invention.
  • FIGS. 5 to 8 show variants of the device of FIG. 4;
  • FIG. 9 shows a longitudinal sectional view of a bumper beam receiving a variant of the device of Figure 4;
  • FIG. 10 shows a perspective view of an element of a variant of FIG. 2;
  • FIG. 11 shows a diagram of a method of manufacturing a device according to the invention.
  • Figures 12a and 12b show sectional views of a mold used in the process of Figure 11;
  • FIG. 13 shows a variant of the method of FIG. 11.
  • FIGS. 14a and 14b show a mold at various stages of the process of FIG. 13.
  • FIG. 1 diagrammatically shows a bumper beam 2 consisting of a hollow section, for example of open section (C or U) or of closed section, in which at least a portion of an absorption device 4.
  • This device 4 is attached to the structure of a motor vehicle, here at the end of a lower beam 6 on which is also fixed a front face module 8.
  • the bumper beam is intended to receive a bumper 10, also called front shield.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective view of the absorption device 4 of FIG. 1.
  • the device 4 has a square section, but this section could also be polygonal, in particular rectangular or hexagonal, or still circular.
  • the device 4 has a length L and the side of its cross section has been designated by the letter a.
  • the device 4 is in the form of a casing 11 having a thickness e1, whose interior is lined with a foam 12 having energy absorption properties.
  • the alloys used to make the device 4 are preferably aluminum from the series A356.2, 520.0 or 535.0. Different heat treatments are known in order to obtain properties allowing energy absorption by deformation and not by ruin.
  • the device 4 can also be made of steel.
  • the envelope 11 was made with a first aluminum alloy and the foam 12 with another aluminum alloy.
  • the envelope 11 and the foam 12 are separated by a game j which is provided by four arms 13 from the casing 11 which extend over the entire length thereof.
  • the foam 12 here has an elongated shape and a substantially square section, and the casing 11 has a conjugate form of the foam 12.
  • the arms 13 connect the casing 11 to the foam 12 over their entire length.
  • a particular embodiment of the invention proposes that the arms come from the foam 12.
  • An energy absorbing device made of aluminum having a thickness e1 of between 0.5 and 3 mm, a length L of 130 mm and a clearance of 3 mm has been realized.
  • the thickness of the game j may especially vary between 0 and 3mm, depending on the desired energy absorption properties.
  • the components of the device 4, namely the casing 1 1 and its arms 13, as well as the foam 12, are metal components which have been made by die casting.
  • the conventional method of die casting is to pressurize a molten metal alloy into a steel mold (also known as a tool or shell).
  • the molten metal solidifies rapidly, for example in a matter of seconds, to form a finished part-by-side which is then extracted automatically.
  • FIG. 3 shows a variant of the device of FIG. 2, in which fixing means on the motor vehicle have been molded under pressure at the same time as the rest of the elements of the device 4.
  • These fixing means comprise a plate 20 pierced with holes 22 extending transversely with respect to the longitudinal direction of the device 4, and disposed at one end thereof.
  • the fastening means further comprise two tabs 24 extending in the longitudinal direction of the device 4, and disposed at the other end thereof.
  • the foam 12 is covered on its surface with a skin resulting from its manufacturing process. This skin does not play a role in the absorption of energy in this embodiment.
  • FIG. 4 shows a second embodiment of the device 4.
  • the envelope 11 and the foam 12 are no longer separated by a clearance, but are integral. Indeed, during the molding under pressure of the foam 12, the walls of the mold are cooled so as to form the casing 11 in the form of a skin with a thickness e2.
  • the envelope 11 and the foam 12 are therefore in one piece.
  • the envelope 11 in the form of skin has in this embodiment a chosen thickness. This chosen thickness allows the envelope 11 in the form of skin to participate in shock absorption, by its chosen dimensioning.
  • FIG. 5 shows a variant of Figure 4 in which fixing means on the motor vehicle in the form of a plate 26 brazed transversely to the longitudinal direction of the device 4 at one end thereof.
  • the brazing joint is indicated in FIG. 5 by the reference 28. It would also be possible to glue or weld the plate 26 on the device 4.
  • FIG. 6 shows a variant of FIG. 5 in which the plate 26 further comprises a collar 28 extending in the longitudinal direction of the device 4, and which surrounds the envelope 11 on a few millimeters.
  • the connection between the collar 28 and the device 4 is provided by two screws 30 screwed transversely through the collar 28 and the device 4.
  • FIG. 7 shows another variant of FIG. 5 in which the plate 26 is molded with the device 4 this time.
  • the plate 26 is thus simply introduced into the mold during the manufacture of the device 4 and the connection between these two elements is ensured during cooling.
  • FIG. 8 shows another variant of FIG. 5 in which a skin 32 comprising fixing means similar to those of FIG. 3 is overmolded over the device 4.
  • the plate and its collar and the overmolded skin of Figures 5 to 8 can be made of plastic or metal material.
  • Figure 9 shows a sectional view of a device 4 housed in the bumper beam 2 and held therewith by a spacer 36 which partially penetrates the device 4 in a direction transverse to the longitudinal direction of the latter.
  • the spacer 36 may be made of plastic or metal material and be molded or be attached to the device 4 in a conventional manner.
  • Figure 10 shows a variant of the foam used in the device 4.
  • This foam has a series of grooves 38 formed on the surface of the foam and having a depth of a few millimeters. Such grooves allow uniform crushing of the foam during a frontal impact.
  • FIG. 11 shows a diagram of a manufacturing method for producing an energy absorption device as represented in FIG. 2.
  • Such a method may especially comprise the following steps: e1. providing a mold having two inserts of selected shape, so that the combination of the mold and the two inserts defines a molding space corresponding to the shape chosen for the envelope;
  • Figures 12a and 12b show two sectional views of a mold containing the two inserts of the method of Figure 11.
  • a mold 50 has a square general section of a given thickness.
  • the mold 50 receives at each of these corners a piece 52 L-shaped.
  • the set of four parts 52 is the second insert.
  • the mold 50 further receives a second piece of square section 54 whose ends are supported in the four corners of the parts 52 and which constitute the first insert.
  • the arms 13 are made during the removal of the first insert 54, during the molding of the foam, whereas in FIG. 12b it is during the molding of the envelope that the arms 13 are made .
  • the envelope 11 is then connected to the foam 12 when the latter cools in contact with the arms 13.
  • FIG. 13 shows a variant of the method of FIG. 11 which comprises the following steps: fi. providing a mold having a first insert of selected shape, such that the combination of the mold and the first insert defines a molding space corresponding to the shape chosen for the envelope;
  • Figures 14a and 14b show sectional views of a mold used in the process of Figure 13.
  • Fig. 14a shows a mold in which the first insert 60 is being removed, as indicated by the arrow in the drawing.
  • the first insert 60 occupies a place such that the envelope is molded in a shape similar to that of the envelope 11 of Figure 2, as visible in Figure 14a.
  • the second insert 62 is being put in place.
  • the second insert 62 has in particular side walls 64 for performing the clearance between the foam 12 and the casing 11, and a space 66 for molding the foam.
  • the invention is not limited by the description of the preceding embodiments. It includes in particular all the variants that the man of the profession will consider, as well as all the combinations that will appear to him in view of the examples described.

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Abstract

Dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile, comprenant une enveloppe (11 ) dans laquelle est logée une mousse (12) métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie, dans lequel l'enveloppe (11 ) et la mousse (12) sont des composants métalliques moulés. Procédé de fabrication d'un tel dispositif. Application aux véhicules automobiles.

Description

Dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile et procédé de fabrication de ce dispositif
L'invention se rapporte à un dispositif absorbeur d'énergie destiné à être placé entre l'extrémité d'un longeron de véhicule automobile et une poutre pare-chocs.
Elle concerne plus particulièrement un dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile, comprenant une enveloppe dans laquelle est logée une mousse métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie.
Les véhicules actuels reçoivent une face avant susceptible d'intégrer divers équipements du véhicule tels que les projecteurs, les clignotants, l'avertisseur sonore, etc.. La face avant constitue un élément modulaire prêt à être monté sur le véhicule. Son montage se fait par raccordement à des éléments de structure latéraux du véhicule, tels que les longerons, puis par la mise en place d'un pare- chocs rapporté sur le module.
Des boîtiers absorbeurs d'énergie sont disposés entre chacun des longerons et la poutre pare-chocs. Ces boîtiers absorbeurs doivent répondre à des normes strictes afin d'être capables d'absorber l'énergie d'un choc normalisé connu sous le nom de choc Danner correspondant à l'impact du véhicule contre un obstacle fixe à une vitesse de 16 km/heure. L'absorption de l'énergie doit être obtenue sans que le pic d'effort enregistré dans Ie boîtier dépasse une limite maximale, par exemple 12O kN.
D'autre part, le coût des assurances automobiles est calculé en fonction du coût des réparations à apporter aux véhicules après un choc frontal à 16 km/h. Plus le coût des réparations est important, plus le montant de la prime d'assurance sera élevé. Il est donc important, afin de limiter le montant de cette prime pour un véhicule donné, que ce dernier soit capable de subir un tel choc frontal sans enregistrer de dommages importants. De tels dispositifs d'absorption d'énergie sont généralement réalisés sous la forme d'un profilé généralement de section rectangulaire garni d'une mousse métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie. Typiquement, grâce à l'interaction de la mousse et de la déformation du profilé, l'énergie absorbée par un tel dispositif est maximisée dans un volume réduit.
De tels absorbeurs sont néanmoins relativement complexes et coûteux. En effet, le profilé et la mousse métallique sont réalisés séparément et doivent ensuite être reliés l'un à l'autre. Il faut donc une étape d'assemblage ainsi que des outillages différents pour l'enveloppe et la mousse.
L'invention vise à améliorer la situation.
A cet effet, un dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicu- les automobiles est proposé, comprenant une enveloppe dans laquelle est logée une mousse métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie, dans laquelle l'enveloppe et la mousse sont des composants métalliques moulés.
L'utilisation de composants métalliques moulés sous pression permet de réaliser un dispositif d'absorption d'énergie en une seule opération, ce qui permet de réduire les coûts de fabrication tout en préservant une efficacité maximale.
Dans un premier mode de réalisation, l'enveloppe et la mousse sont séparées par un jeu choisi. Ce jeu peut être assuré par au moins un bras issu de l'enveloppe et qui la relie à la mousse. Dans un autre mode de réalisation, l'enveloppe et la mousse sont solidaires. Ces deux modes de réalisation permettent de réaliser des dispositifs d'absorption offrant des tolérances et des dimensions adaptées à toute situation.
L'enveloppe et la mousse peuvent être réalisées avec un seul alliage métallique ou avec des alliages métalliques distincts et la mousse a avantageusement une forme allongée et une section choisie. L'enveloppe peut également présenter une forme conjuguée avec celle de la mousse et sa surface peut comporter des évidements.
Ces modes de réalisation permettent de réaliser des dispositifs de dimension optimale et donc de réaliser d'importants gains d'espace dans le véhicule.
Dans un mode de réalisation avantageux, le dispositif comporte des moyens de fixation sur une partie du véhicule automobile. Ces moyens de fixation peuvent notamment comporter une platine qui peut elle-même comporter un collet entourant l'enveloppe.
Les moyens de fixation peuvent également comporter une entretoise.
Les moyens de fixation peuvent être vissés sur le dispositif, collés au dispositif, ou soudés au dispositif.
Les moyens de fixation peuvent former une peau entourant l'enveloppe ou encore être des composants moulés sous pression ou être venus de moulage avec le dispositif.
Dans le cas où les moyens de fixation forment une peau, cette peau peut être surmoulée.
Ces divers modes de réalisation offrent des dispositifs comportant des moyens de fixation classiques et adaptés à tous types de véhicule.
Avantageusement, la peau peut être une matière choisie parmi les groupes comprenant les matières plastiques, les matières métalliques et les matières hybrides de matière plastique et métallique.
Les composants métalliques peuvent être réalisés avec des alliages d'aluminium. L'invention vise également un procédé de fabrication d'un tel dispositif, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
a. réaliser une enveloppe par une opération de moulage sous pression,
b. réaliser une mousse métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie logées dans ladite enveloppe par une opération de moulage sous pression.
Dans un mode de réalisation, l'étape a. comporte les étapes suivantes :
ai . prévoir un premier insert correspondant à un logement pour la mousse dans l'enveloppe, et un deuxième insert correspondant à un espace prévu entre l'enveloppe et la mousse,
a2. réaliser l'enveloppe en présence des deux inserts, et
a3. retirer le premier insert.
En outre, l'étape b. peut comporter les étapes suivantes :
b1. réaliser la mousse métallique en présence, du deuxième insert et de l'enveloppe moulée, et
b2. retirer le deuxième insert.
Dans un autre mode de réalisation, l'étape a. peut comporter les étapes suivantes :
ai . prévoir un premier insert correspondant à un logement pour la mousse dans l'enveloppe, et un espace prévu entre l'enveloppe et la mousse,
a2. réaliser l'enveloppe en présence dudit premier insert, et a3. retirer le premier insert.
Dans ce mode de réalisation, l'étape b. peut comporter les étapes suivantes :
b1. prévoir un deuxième insert correspondant à un espace prévu entre l'enveloppe et la mousse,
b2. réaliser la mousse en présence dudit deuxième insert, et
b3. retirer le deuxième insert.
Ces divers procédés permettent de réaliser des dispositifs d'absorption d'énergie constitués d'éléments moulés sous pression et d'un seul tenant.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit, d'exemples donnés à titre illustratif et non limitatif tirés des dessins sur lesquels :
- la figure 1 montre une vue d'ensemble d'une poutre pare-chocs et d'un dispositif d'absorption d'énergie montés sur une face avant de véhicule automobile ;
- la figure 2 montre une vue en perspective d'un premier mode de réalisation d'un dispositif d'absorption d'énergie conforme à la présente invention ;
- la figure 3 montre une variante du dispositif de la figure 2 ;
- la figure 4 montre une vue en perspective d'un deuxième mode de réalisation d'un dispositif d'absorption d'énergie selon l'invention ;
- les figures 5 à 8 montrent des variantes du dispositif de la figure 4 ;
- la figure 9 montre une vue en coupe longitudinale d'une poutre pare-chocs recevant une variante du dispositif de la figure 4 ; - la figure 10 montre une vue en perspective d'un élément d'une variante de la figure 2 ;
- la figure 11 montre un diagramme d'un procédé de fabrication d'un dispositif selon l'invention ;
- les figures 12a et 12b montrent des vues en coupe d'un moule utilisé dans le procédé de la figure 11 ;
- la figure 13 montre une variante du procédé de la figure 11 ; et
- les figures 14a et 14b montrent un moule à divers stades du procédé de la figure 13.
On a représenté schématiquement sur la figure 1 une poutre pare-chocs 2 constituée par un profilé creux, par exemple de section ouverte (C ou U) ou bien de section fermée, dans laquelle vient se loger au moins en partie un dispositif d'absorption d'énergie 4. Ce dispositif 4 est fixé à la structure d'un véhicule automobile, ici à l'extrémité d'un longeron inférieur à 6 sur laquelle est aussi fixé un module de face avant 8. La poutre pare-chocs est destinée à recevoir un pare- chocs 10, encore appelé bouclier frontal.
On a représenté sur la figure 2 une vue schématique en perspective du dispositif d'absorption 4 de la figure 1. Dans l'exemple représenté, le dispositif 4 possède une section carrée, mais cette section pourrait également être polygonale, notamment rectangulaire ou hexagonale ou encore circulaire. Le dispositif 4 possède une longueur L et le côté de sa section transversale a été désigné par la lettre a. Le dispositif 4 se présente sous la forme d'une enveloppe 11 ayant une épaisseur e1 , dont l'intérieur est garni d'une mousse 12 possédant des propriétés d'absorption d'énergie. Les alliages utilisés pour réaliser le dispositif 4 sont de préférence en aluminium issu de la série A356.2, 520.0 ou 535.0. Différents traitements thermiques sont connus afin d'obtenir des propriétés permettant une absorption d'énergie par déformation et non par ruine. Le dispositif 4 peut également être réalisé en acier. Dans l'exemple ici décrit, l'enveloppe 11 a été réalisée avec un premier alliage d'aluminium et la mousse 12 avec un autre alliage aluminium.
Comme on peut le voir sur la figure 2, l'enveloppe 11 et la mousse 12 sont séparées par un jeu j qui est assuré par quatre bras 13 issus de l'enveloppe 11 qui s'étendent sur toute la longueur de celle-ci. La mousse 12 a ici une forme allongée et une section sensiblement carrée, et l'enveloppe 11 a une forme conjuguée de la mousse 12. Les bras 13 relient l'enveloppe 11 à la mousse 12 sur toute leur longueur.
Un mode de réalisation particulier de l'invention propose que les bras soient issus de là mousse 12.
On a réalisé un dispositif d'absorption d'énergie en aluminium possédant une épaisseur e1 comprise entre 0,5 et 3mm, une longueur L de 130mm, ainsi qu'un jeu j de 3mm. L'épaisseur du jeu j peut notamment varier entre 0 et 3mm, selon les propriétés d'absorption d'énergie recherchées.
Les composants du dispositif 4 à savoir l'enveloppe 1 1 et ses bras 13, ainsi que la mousse 12, sont des composants métalliques qui ont été réalisés par un moulage sous pression. Le procédé classique de moulage sous pression consiste à injecter sous pression un alliage métallique en fusion dans un moule d'acier (aussi appelé outil ou coquille). Le métal en fusion se solidifie rapidement, par exemple en quelques secondes, pour former une pièce à côte finie qui est ensuite extraite automatiquement.
Le dispositif 4 a été réalisé à l'aide du procédé de fabrication qui sera décrit à la figure 11. La figure 3 montre une variante du dispositif de la figure 2, dans laquelle des moyens de fixation sur le véhicule automobile ont été moulés sous pression en même temps que le reste des éléments du dispositif 4.
Ces moyens de fixation comportent une platine 20 percée de trous 22 s'étendant de manière transversale par rapport à la direction longitudinale du dispositif 4, et disposée à une extrémité de celui-ci. Les moyens de fixation comportent en outre deux pattes 24 s'étendant dans la direction longitudinale du dispositif 4, et disposées à l'autre extrémité de celui-ci.
Dans ce mode de réalisation, la mousse 12 est recouverte à sa surface d'une peau issue de son procédé de fabrication. Cette peau ne joue pas de rôle dans l'absorption d'énergie dans ce mode de réalisation.
La figure 4 montre un deuxième mode de réalisation du dispositif 4. Dans cette variante, l'enveloppe 11 et la mousse 12 ne sont plus séparées par un jeu j mais solidaires. En effet, lors du moulage sous pression de la mousse 12, les parois du moule sont refroidies de manière à former l'enveloppe 11 sous la forme d'une peau d'une épaisseur e2.
Dans ce mode de réalisation, l'enveloppe 11 et la mousse 12 sont donc d'un seul tenant. L'enveloppe 11 sous forme de peau présente dans ce mode de réalisation une épaisseur choisie. Cette épaisseur choisie perment à l'enveloppe 11 sous forme de peau de participer à l'absorption des chocs, par son dimensionnement choisi.
La figure 5 montre une variante de la figure 4 dans laquelle des moyens de fixation sur le véhicule automobile sous la forme d'une platine 26 brasée de manière transversale à la direction longitudinale du dispositif 4 à une extrémité de celui-ci. Le joint de brasure est indiqué sur la figure 5 par la référence 28. Il serait également possible de coller ou souder la platine 26 sur le dispositif 4. La figure 6 montre une variante de la figure 5 dans laquelle la platine 26 comporte en outre un collet 28 s'étendant selon la direction longitudinale du dispositif 4, et qui entoure l'enveloppe 11 sur quelques millimètres. La liaison entre le collet 28 et le dispositif 4 est assurée par deux vis 30 vissées transversalement à travers le collet 28 et le dispositif 4.
La figure 7 montre une autre variante de la figure 5 dans laquelle la platine 26 est cette fois venue de moulage avec le dispositif 4. La platine 26 est ainsi simplement introduite dans le moule lors de la fabrication du dispositif 4 et la liaison entre ces deux éléments est assurée lors du refroidissement.
La figure 8 montre une autre variante encore de la figure 5 dans laquelle une peau 32 comportant des moyens de fixation similaires à ceux de la figure 3 est surmoulée par-dessus le dispositif 4.
La platine ainsi que son collet et la peau surmoulée des figures 5 à 8 peuvent être réalisés en matière plastique ou encore en matière métallique.
La figure 9 montre une vue en coupe d'un dispositif 4 logé dans la poutre pare- chocs 2 et maintenu avec celle-ci par une entretoise 36 qui pénètre partiellement le dispositif 4 selon une direction transversale à la direction longitudinale de ce dernier. L'entretoise 36 peut être réalisée en matière plastique ou en matière métallique et être venue de moulage ou être fixée au dispositif 4 d'une manière classique.
La figure 10 montre une variante de la mousse utilisée dans le dispositif 4. Cette mousse présente une série de rainures 38 réalisées à la surface de la mousse et ayant une profondeur de quelques millimètres. De telles rainures permettent un écrasement uniforme de la mousse lors d'un choc frontal.
La figure 11 montre un diagramme d'un procédé de fabrication permettant de réaliser un dispositif d'absorption d'énergie tel que représenté sur la figure 2.
Un tel procédé peut notamment comporter des étapes suivantes : e1. prévoir un moule comportant deux inserts de forme choisie, de telle sorte que la combinaison du moule et des deux inserts définit un espace de moulage correspondant à la forme choisie pour l'enveloppe ;
e2. après Ie moulage sous pression de l'enveloppe avec un alliage d'aluminium choisi, retirer le premier insert du moule, de, sorte que l'espace restant définit la forme désirée pour la mousse métallique ;
e3. mouler la mousse sous pression dans l'espace précité avec l'enveloppe moulée et le deuxième insert ; et
e4. retirer le deuxième insert et démouler pour obtenir le dispositif d'absorption d'énergie.
Les figures 12a et 12b montrent deux vues en coupe d'un moule contenant les deux inserts du procédé de la figure 11.
Sur la figure 12a, un moule 50 a une section générale carrée d'une épaisseur donnée. Le moule 50 reçoit à chacun de ces coins une pièce 52 en forme de L. L'ensemble des quatre pièces 52 constitue le deuxième insert. Le moule 50 reçoit en outre une deuxième pièce de section carrée 54 dont les extrémités viennent s'appuyer dans les quatre coins des pièces 52 et qui constituent le premier insert.
Sur la figure 12b le premier et le deuxième inserts sont identiques, mais le moule présente ici quatre ouvertures 56 sensiblement au milieu de chacun de ces côtés.
Dans le cas de la figure 12a, les bras 13 sont réalisés lors du retrait du premier insert 54, lors du moulage de la mousse, alors que sur la figure 12b c'est lors du moulage de l'enveloppe que les bras 13 sont réalisés. L'enveloppe 11 est ensuite reliée à la mousse 12 lorsque celle-ci refroidit au contact des bras 13.
La figure 13 montre une variante du procédé de la figure 11 qui comporte les étapes suivantes : fi . prévoir un moule comportant un premier insert de forme choisie, de telle sorte que la combinaison du moule et du premier insert définit un espace de moulage correspondant à la forme choisie pour l'enveloppe ;
f2. après le moulage sous pression de l'enveloppe avec un alliage d'aluminium choisi, retirer le premier insert du moule, et le remplacer par un deuxième insert, dont la combinaison avec le moule définit un espace de moulage correspondant à la forme choisie pour la mousse ;
f3. mouler la mousse sous pression dans l'espace précité avec l'enveloppe moulée et le deuxième insert ; et
f4. retirer le deuxième insert et démouler pour obtenir le dispositif d'absorption d'énergie.
Les figures 14a et 14b montrent des vues en coupe d'un moule utilisé dans le procédé de la figure 13.
La figure 14a montre un moule dans lequel le premier insert 60 est en train d'être retiré, comme l'indique la flèche sur le dessin.
Le premier insert 60 occupe une place telle que l'enveloppe est moulée sous une forme semblable à celle de l'enveloppe 11 de la figure 2, comme visible sur la figure 14a.
Sur la figure 14b, Ie deuxième insert 62 est en train d'être mis en place. Le deuxième insert 62 comporte notamment des parois latérales 64 permettant de réaliser le jeu entre la mousse 12 et l'enveloppe 11 , et un espace 66 permettant le moulage de la mousse.
L'invention n'est pas limitée par la description des modes de réalisation qui précèdent. Elle englobe notamment l'ensemble des variantes que l'homme du métier saura envisager, ainsi que l'ensemble des combinaisons qui lui apparaîtront au vu des exemples décrits.

Claims

Revendications
1. Dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile, comprenant une enveloppe (11) dans laquelle est logée une mousse (12) métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie, caractérisé en ce que l'enveloppe (11) et la mousse (12) sont des composants métalliques moulés.
2. Dispositif selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'enveloppe (11 ) et la mousse (12) sont séparés par un jeu choisi.
3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit jeu est assuré par au moins un bras (13) issu de l'enveloppe (11) et qui la relie à la mousse (12).
4. Dispositif selon la revendication 1 , caractérisé en ce que l'enveloppe (11 ) et la mousse (12) sont solidaires.
5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'enveloppe (11) et la mousse (12) sont réalisés avec un seul alliage métallique.
6. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'enveloppe (11) et la mousse (12) sont réalisés avec des alliages métalli- ques distincts.
7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mousse (12) a une forme allongée et une section choisie.
8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'enveloppe (11) présente une forme conjuguée avec celle de la mousse (12).
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la surface de l'enveloppe (11 ) comporte des évidements (38).
10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de fixation (20, 24 ; 26, 28 ; 36) sur une partie du véhicule automobile.
11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que les moyens de fixation comportent une platine (20, 26).
12. Dispositif selon la revendication 11 , caractérisé en ce que la platine (26) comporte un collet (28) entourant l'enveloppe (11).
13. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les moyens de fixation comportent une entretoise (36).
14. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les moyens de fixation sont vissés sur le dispositif.
15. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les moyens de fixation sont collés au dispositif.
16. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les moyens de fixation sont soudés au dispositif.
17. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les moyens de fixation forment une peau (32) entourant l'enveloppe (11 ).
18. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les moyens de fixation sont des composants moulés sous pression.
19. Dispositif selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que les moyens de fixation sont venus de moulage avec le dispositif.
20. Dispositif selon la revendication 17, caractérisé en ce que la peau (32) est surmoulée.
21. Dispositif selon la revendication 17 ou 20, caractérisé en ce que la peau est en une matière choisie parmi le groupe comprenant les matières plastiques, les matières métalliques et les matières hybride de matière plastiques et métalliques.
22. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les composants métalliques sont réalisés avec des alliages d'aluminium.
23. Procédé de fabrication d'un dispositif d'absorption d'énergie pour poutre pare-chocs de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : a. réaliser une enveloppe (11 ) par une opération de moulage sous pression, b. réaliser une mousse (12) métallique ayant des propriétés d'absorption d'énergie logée dans ladite enveloppe (11) par une opération de moulage sous pression.
24. Procédé selon la revendication 23 caractérisé en ce que l'étape a. comporte les étapes suivantes : ai . prévoir un premier insert correspondant à un logement pour la mousse (12) dans l'enveloppe (11), et un deuxième insert correspondant à un espace prévu entre l'enveloppe (11 ) et la mousse (12), a2. réaliser l'enveloppe (11 ) en présence des deux inserts, et a3. retirer le premier insert.
25. Procédé selon la revendication 24 caractérisé en ce que l'étape b. com- porte les étapes suivantes : b1. réaliser la mousse (12) métallique en présence du deuxième insert et de l'enveloppe (11) moulée, et b2. retirer le deuxième insert.
26. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que l'étape a. comporte les étapes suivantes : ai . prévoir un premier insert correspondant à un logement pour la mousse (12) dans l'enveloppe (11), et à un espace prévu entre l'enveloppe (11) et la mousse (12), a2. réaliser l'enveloppe (11 ) en présence dudit premier insert, et a3. retirer le premier insert.
27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce que l'étape b. comporte les étapes suivantes : b1. prévoir un deuxième insert correspondant à un espace prévu entre l'enveloppe (11 ) et la mousse (12), b2. réaliser la mousse (12) en présence dudit deuxième insert, et b3. retirer le deuxième insert.
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