WO2006131283A2 - Dampferzeugungsanlage und verfahren zum betreiben und nachrüsten einer dampferzeuganlage - Google Patents

Dampferzeugungsanlage und verfahren zum betreiben und nachrüsten einer dampferzeuganlage Download PDF

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    • F25J3/046—Completely integrated air feed compression, i.e. common MAC
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    • F25J3/04866—Construction and layout of air fractionation equipments, e.g. valves, machines
    • F25J3/04969—Retrofitting or revamping of an existing air fractionation unit
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    • F25J2230/00—Processes or apparatus involving steps for increasing the pressure of gaseous process streams
    • F25J2230/80—Processes or apparatus involving steps for increasing the pressure of gaseous process streams the fluid being carbon dioxide
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    • F25J2240/00—Processes or apparatus involving steps for expanding of process streams
    • F25J2240/70—Steam turbine, e.g. used in a Rankine cycle
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    • F25J2260/80—Integration in an installation using carbon dioxide, e.g. for EOR, sequestration, refrigeration etc.
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    • Y02E20/34—Indirect CO2mitigation, i.e. by acting on non CO2directly related matters of the process, e.g. pre-heating or heat recovery

Definitions

  • the invention relates to a steam generating plant with the features of the preamble of claim 1 and a method for operating or retrofitting a steam generator plant according to claim 17 or claim 23.
  • Such steam generators produce CO 2 due to the combustion of the fossil fuel, which is responsible for the destruction of the ozone layer in the atmosphere.
  • the industry and universities are therefore initiating joint developments in the field of power plants for the separation of CO 2 from the flue gas.
  • the invention is based on the object, a generic
  • the inventive retrofitting to the oxy-fuel process in the steam generation plant is included and used the reheating.
  • the circuit of the steam generating plant is selected on the combustion air side so that operation with air as sole oxygen carrier continues to be possible without restriction.
  • the retrofit to an oxy-fuel plant is thus carried out without affecting the conventional steam generating plant in the possible fresh air mode. Scaling to larger units is possible.
  • Fig. 1 shows the circuit diagram of a steam generating plant with a
  • the steam generating plant comprises a steam generator 1 with a water-steam cycle, a steam turbine set 2 and an air supply, a flue gas discharge and a regenerative air preheater heated by flue gas (combustion air pre-heater) 3.
  • a steam generator 1 with a water-steam cycle a steam turbine set 2 and an air supply
  • a flue gas discharge a regenerative air preheater heated by flue gas (combustion air pre-heater) 3.
  • flue gas combustion air pre-heater
  • the steam turbine set 2 consists of a high-pressure part 4, a medium-pressure part 5 and a low-pressure part 6, which are arranged on a common shaft and drive a generator 7 for generating electrical energy.
  • the illustrated steam generator 1 is designed as a forced circulation steam generator. The following description is also applicable to a drum boiler.
  • the steam generator 1 has a combustion chamber 8, which is provided with a furnace operated with gaseous fuel firing. Basically, the operation on a coal basis, taking into account a flue gas cleaning is possible.
  • the evaporator heating surfaces of the combustion chamber 8 is followed by a superheater 9.
  • a subsequent to the superheater 9 high pressure steam line 10 is guided to the high pressure part 4 of the steam turbine set 2.
  • the Abdampfaustritt the high pressure part 4 is connected via a connecting line 11 with a reheater 12 of the steam generator 1.
  • the reheater 12 is connected on the outlet side via an intermediate steam line 13 to the central pressure part 5 of the steam turbine set 2.
  • the medium-pressure part 5 is the low-pressure part 6 downstream of the steam side.
  • the Abdampfaustritt the low pressure part 6 is guided to a condenser 14.
  • a condensate line 15 is connected, in which a condensate pump 15 'is located.
  • the last Hochdruckspeisewaservor Suiter 19 ' is connected to an additional and flue gas heated feedwater or the evaporator of the steam generator 1.
  • the feedwater preheaters 16, 19 are heated by bleed steam of the high-pressure part 4, the medium-pressure part 5 and the low-pressure part 6 of the steam turbine set 2.
  • a blower 20 is disposed in an air supply pipe 21 which is connected to the inlet side air part of the regenerative air preheater 3 and guided downstream of the air preheater 3 to the furnace 8 to supply it with combustion air.
  • a flue gas line 22 is connected, which is guided to the input-side gas part of the regenerative air preheater 3.
  • the flue gas duct 22 is shown interrupted at the points "b" in the drawing, following the air preheater 3, the flue gas duct 22 is led to a chimney 36.
  • an air line 23 is branched off and led to an air compressor 24.
  • the outlet of the air compressor 24 is guided to an air separation plant 25.
  • the oxygen outlet of the air separation plant 25 is connected via an oxygen line 26 to a gas mixer 27, which is arranged in the air supply line 21 between the air preheater 3 and the firing of the combustion chamber 8 of the steam generator 1.
  • the air compressor 24 is driven by a drive steam turbine 28.
  • the drive steam turbine 28 is acted upon in accordance with FIG. 1 with steam, which is taken from the intermediate steam line 13 between the reheater 12 of the steam generator 1 and the medium-pressure part 5 of the steam turbine set 2 via a steam line 29.
  • the steam line 29 is shown interrupted at the points "a" in the drawing
  • a control valve 30 is arranged in the steam line 29.
  • the exhaust steam outlet of the drive steam turbine 28 is led to a condenser 31 which overflows a condensate line 32, in a pump 33 is arranged, with the condensate line 15 of the steam generator 1 upstream of the first
  • Low pressure feedwater pre-heater of the low pressure feedwater preheater group 16 is connected.
  • the exhaust steam of the drive steam turbine 28 can be fed to the main condenser 14 of the steam generator 1.
  • the capacitor 31 of the drive steam turbine 28 and the associated condensate pump 33 can be omitted.
  • a drive steam turbine 28 ' is shown, which is not acted upon by intermediate steam but with bleed steam.
  • the tapping steam is removed at a suitable tapping stage 47 of the steam turbine set 2 and fed via a steam line 29 'of the drive steam turbine 28'.
  • a drive steam turbine 28 " which is supplied with steam from an external steam source 48 via a steam line 29".
  • This external source of steam may be a direct fired steam generator.
  • two air cooler 34, 35 are arranged in the air line 23 between the air preheater 3 and the air compressor 24 in the air line 23 between the air preheater 3 and the air compressor 24.
  • the air coolers 34, 35 are integrated into the water-steam cycle of the steam generator 1 as the drive steam turbine 28 driving the air compressor 24.
  • the air cooler 34 located upstream of the air preheater 3 is flowed through by high-pressure feed water, which flows downstream of the condensate line 15
  • a recirculation fan 37 is arranged downstream of the flue gas duct 22 downstream of the regenerative air preheater 3 and a branch to a chimney 36. Downstream of
  • the flue gas duct 22 branches into two flue gas side lines 38, 39.
  • the first flue gas secondary line 38 opens into the gas mixer 27th
  • the second flue gas secondary line 39 is led to a C0 2 compressor 40.
  • the C0 2 compressor 40 is driven by an expander 42 and a motor / generator 41.
  • the C0 2 compressor 40 and the expander 42 are arranged together with the motor / generator 41 on a shaft.
  • the motor / generator 41 can also be dispensed with. Instead, the air compressor 24, the expander 42 and the C0 2 compressor 40 are arranged together with the drive steam turbine 28 "or the electric motor 49 as drive means on a single-shaft train 50. It should be emphasized that the drive train shown in FIGS. 3 and 4 can also be used in a steam generator system according to FIGS. 1 and 2, as well as the drive train according to FIGS. 1 and 2 in a steam generator system according to FIGS 4 is possible.
  • heat exchanger 43 are arranged to cool the flue gas below the water dew point before entering the C0 2 compressor, whereby the separation of water from the flue gas.
  • the heat exchangers 43 are connected to the expander 42 via a connecting line 44 'by a Rankine Circuit 44 connected in the working medium as a refrigerant with a low boiling temperature, eg. B. NH 3 is used.
  • a connected to the output of the expander 42 pump 45 provides for the circulation of the working fluid through the heat exchanger 43 and the expander 42nd
  • the leading via the air compressor 24 to the air separation unit 25 and the air cooler 34, 35 receiving air line 23 and outgoing from the air separation unit 25 oxygen line 26 are connected in parallel to the leading to the combustion chamber 8 air supply line 21.
  • Flue gas secondary line 38 and the second flue gas secondary line 39 provide for shutting off the relevant line or for regulating the medium flowing through the relevant line.
  • the steam generating plant described above is operated as follows.
  • the air required for the oxy-fuel process ie for operation with oxygen, is cooled behind the regenerative air preheater 3 by means of steam turbine condensate to the lowest possible temperatures and compressed in the air compressor 24 to the pressure necessary for the air separation plant 25.
  • the drive of the air compressor 24 by means of the drive steam turbine 28, 28 ' which is fed with intermediate steam from the reheater 12 or with bleed steam from the tap 47 of the medium-pressure part 5 of the steam turbine 2.
  • the reduced power of the steam turbine set 2 is small because the removal of the intermediate or bleed steam is quantitatively partially compensated by the displacement of the heat of the combustion air in the condensate circuit of the steam generator 1 by the tapping points of the steam lines on the medium-pressure and low-pressure side closed or only are partially open.
  • the resulting condensate of the drive steam turbine 28, 28 ' is integrated into the condensate circuit of the steam generator 1. As a result, no additional degasser and no additional steam condensate system necessary.
  • the absorption capacity of the steam turbine set 2 is sufficient and the generator 7 still has additional reserves, then one could decouple the drive of the air compressor 24 from the intermediate steam rail, consisting of intermediate steam line 13 and tapping stage 47, of the medium-pressure part 5 of the steam turbine set 2.
  • Both an electric motor and a pure steam turbine process with a directly fired steam generator are available for this purpose.
  • the advantage of such concepts lies in the latter both in the free choice of steam parameters and in the improved dynamics of the switching process of the steam generating plant to pure air operation, in the case of a trip of the additional turbomachinery for the oxy-fuel process.
  • the intermediate and aftercooler heat of the air compressor 24 could be usefully integrated into the retrofit plant concept.
  • the air for the air separation plant 25 is compressed by the air compressor 24 to the necessary pressure for the air separation plant 25.
  • the combination of axial and radial compressors with intermediate and aftercoolers is ideal. Basically, a purely motorized drive is possible.
  • the startup of the steam generating plant is carried out with 100% load of the blower 20, wherein about 60% of the air separation plant 25, d.
  • the values given may vary according to the method.
  • the steam generator 1 runs in the partial load fresh air operation until the corresponding O 2 quality is achieved in the air separation plant 25. Then the switchover takes place on oxy-fuel operation from part-load air mode to the corresponding part-load oxygen mode. Further increases in load then take place taking into account the permissible values of the air separation plant 25. The transition from oxygen to air operation then takes place in the reverse direction.
  • the flue gas mass flows in the flue gas path of the steam generator 1 accordingly while significantly increasing the firing temperatures.
  • the increase in the firing temperatures would lead to significant heat loads on the tubes in the combustion chamber 8 of the steam generator 1.
  • both the mass flows and the combustion temperatures are adjusted to similar values as in the fresh air mode.
  • shut-off / control valves 46 are arranged in the air supply line 21, the air line 23, the oxygen line 26, the first flue gas secondary line 38 and the second flue gas secondary line 39.
  • the oxy-fuel process is integrated into the steam generating plant 1, that at any time a pure fresh air operation without oxygen supply is possible.
  • the corresponding shut-off / control valves 46 are to close.
  • a pure fresh air operation of the steam generating plant 1 is also possible in case of failure or shutdown of turbomachinery such as air compressor 24, expander 42 and C0 2 compressor 40.
  • a short circuit after completion of the parallel connected, belonging to the oxy-fuel process plant components takes place during the inspection time of the steam generator system.
  • the remaining flue gases consisting mainly of CO 2 and H 2 O, are cooled to remove the water content via the Rankine cycle process 44 on NH 3 basis far below the water dew point of the flue gas. Due to the released heat of vaporization of the water vapor content and the latent heat of the flue gases, additional electrical energy can be obtained via the expander 42.
  • the expander 42 drives via the motor / generator 41 to the C0 2 compressor 40, which supplies the required predetermined CO 2 end pressures depending on the intended use. In this case, a compression to 200 bar for an EOR process (Enhanced Oil Recovering Process) can be achieved. Depending on the required drive power of the compressor 40 is either motor or generator operation.

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Abstract

Eine Dampferzeugungsanlage umfasst einen Dampferzeuger (1) mit einer Brennkammer (8), einem Verdampfer, einem Überhitzer (9), einem Zwischenüberhitzer (12), einem Kondensator (14), durch Dampf regenerativ beheizte Speisewasservorwärmer (16, 19, 19'), ferner einen Dampfturbinensatz (2) mit einem Hochdruckteil (4), einem Mitteldruckteil (5) und einem Niederdruckteil (6), sowie eine Rauchgasleitung (22) im Anschluss an die Brennkammer (8), eine Luftzuführungsleitung (21) zur Zuführung von Verbrennungsluft in die Feuerung der Brennkammer (8) und einen von Rauchgas und Verbrennungsluft durchströmten Luftvorwärmer (3). In dieser Dampferzeugungsanlage ist von der Luftzuführungsleitung (21) stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) eine Luftleitung (23) abgezweigt und zu einer Luftzerlegungsanlage (25) geführt. In der Luftleitung (23) sind Luftkühler (34, 35) angeordnet, die von Kondensat bzw. Speisewasser aus dem Kondensat/Speisewasser/Kreislauf des Dampferzeugers (1) durchströmt sind. Der Sauerstoffausgang der Luftzerlegungsanlage (25) ist über eine Sauerstoffleitung (26) mit der Feuerung der Brennkammer (8) verbunden.

Description

Beschreibung
Dampferzeugungsanlage und Verfahren zum Betreiben und Nachrüsten einer Dampferzeugeranläge
Die Erfindung betrifft eine Dampferzeugungsanlage mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1 sowie ein Verfahren zum Betreiben oder Nachrüsten einer Dampferzeugeranlage nach Anspruch 17 oder Anspruch 23.
Derartige Dampferzeugungsanlagen erzeugen durch die Verbrennung des fossilen Brennstoffes CO2, das für die Zerstörung der Ozonschicht in der Atmosphäre verantwortlich gemacht wird. Von der Industrie und den Universitäten werden daher im Kraftwerksbereich gemeinsame Entwicklungen zur Abtrennung von CO2 aus dem Rauchgas eingeleitet.
Zu den gemeinsamen Entwicklungen gehören die Umwandlung von CO mit H2O zu CO2 und H2 mit anschließender Abtrennung des CO2 (IGCC-Verfahren) und die Verbrennung des fossilen Brennstoffes mit reinem Sauerstoff und anschließender CO2-Abtrennung (Oxy-Fuel-Verfahren) . Der Neubau von Dampferzeugungsanlagen unter Anwendung des Oxy-Fuel-Verfahrens wird nach heutiger Einschätzung erst zu einem späteren Zeitpunkt in etwa 10 bis 20 Jahren zu realisieren und dann auch noch mit erheblichen Investitionskosten verbunden sein.
Bei der Nachrüstung von vorhandenen, konventionell gefeuerten Kraftwerken könnte die Situation durchaus günstiger sein, da die Investitionen erheblich geringer ausfallen werden. Auf Grund der im Zusammenhang mit der Verbrennung mit reinem Sauerstoff verbundenen CO2- Abscheidungen kommen für eine Oxy-Fuel-Nachrüstung aus Kostengründen und wegen der Größe der einzusetzenden Verdichtereinheiten nur Kraftwerksblöcke im größeren Leistungsbereich von 100 bis 300 MW in Frage .
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße
Dampferzeugungsanlage derart mit einer Feuerung unter Verwendung von reinem Sauerstoff (Oxy-Fuel-Verfahren) nachzurüsten, dass die Dampferzeugungsanlage sowohl nach dem Oxy-Fuel-Verfahren zu betreiben ist als auch im konventionellen Betrieb arbeiten kann.
Die Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Dampferzeugungsanlage und einem Verfahren zum Betreiben oder Nachrüsten einer solchen Anlage erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1 oder des Anspruchs 17 oder 23 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Durch die erfindungsgemäße Nachrüstung auf das Oxy-Fuel-Verfahren wird in der erfindungsgemäßen Dampferzeugungsanlage die vorhandene regenerative Speisewasservorwärmung sowie die vorhandene Luftvorwärmung auf der Rauchgasseite des Dampferzeugers einbezogen und die Zwischenüberhitzung herangezogen. Die Schaltung der Dampferzeugungsanlage ist auf der Verbrennungsluftseite so gewählt, dass ein Betrieb mit Luft als alleinigen Sauerstoffträger weiterhin uneingeschränkt möglich ist. Die Nachrüstung zu einer Oxy-Fuel-Anlage erfolgt damit ohne eine Beeinträchtigung der konventionellen Dampferzeugungsanlage im möglichen Frischluftbetrieb. Eine Skalierung auf größere Einheiten ist möglich.
Mehrere Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden im Folgenden zusammen mit den Vorteilen der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 das Schaltbild einer Dampferzeugungsanlage mit einer
Nachrüstung auf den Betrieb mit Sauerstoff (Oxy-Fuel-Betrieb) und
Fig. 2 bis 4 weitere Ausführungsformen der Dampferzeugeranläge nach Fig. 1.
Die Dampferzeugungsanlage umfasst einen Dampferzeuger 1 mit einem Wasser-Dampf-Kreislauf , einen Dampfturbinensatz 2 sowie eine Luftzuführung, eine Rauchgasabführung und einen von Rauchgas beheizten regenerativen Luftvorwärmer (Brennluft-Vorwärmer) 3. Insoweit ist die Dampferzeugungsanlage von konventioneller Bauart. Sie wird im Folgenden nur kurz insoweit erläutert, wie es für das Verständnis der Erfindung notwendig ist.
Der Dampfturbinensatz 2 besteht aus einem Hochdruckteil 4, einem Mitteldruckteil 5 und einem Niederdruckteil 6, die auf einer gemeinsamen Welle angeordnet sind und einen Generator 7 zur Erzeugung elektrischer Energie antreiben.
Der dargestellte Dampferzeuger 1 ist als Zwangdurchlaufdampferzeuger ausgebildet. Die nachfolgende Beschreibung ist auch auf einen Trommelkessel anwendbar. Der Dampferzeuger 1 weist eine Brennkammer 8 auf, die mit einer mit gasförmigem Brennstoff betriebenen Feuerung versehen ist. Grundsätzlich ist auch der Betrieb auf Kohlebasis unter Berücksichtigung einer Rauchgasreinigung möglich. Den Verdampferheizflächen der Brennkammer 8 ist ein Überhitzer 9 nachgeschaltet. Eine sich an den Überhitzer 9 anschließende Hochdruckdampfleitung 10 ist zu dem Hochdruckteil 4 des Dampfturbinensatzes 2 geführt. Der Abdampfaustritt des Hochdruckteiles 4 ist über eine Verbindungsleitung 11 mit einem Zwischenüberhitzer 12 des Dampferzeugers 1 verbunden. Der Zwischenüberhitzer 12 ist austrittsseitig über eine Zwischendampfleitung 13 mit dem Mitteldruckteil 5 des Dampfturbinensatzes 2 verbunden. Dem Mitteldruckteil 5 ist dampfseitig der Niederdruckteil 6 nachgeschaltet .
Der Abdampfaustritt des Niederdruckteiles 6 ist zu einem Kondensator 14 geführt. An den Kondensator 14 ist eine Kondensatleitung 15 angeschlossen, in der sich eine Kondensatpumpe 15' befindet. In der Kondensatleitung 15 sind hintereinander mehrere Niederdruckspeisewasservorwärmer 16, ein thermischer Speisewasserentgaser 17, eine Hochdruckspeisewasserpumpe 18 und mehrere Hochdruckspeisewasservorwärmer 19, 19' angeordnet. Der letzte Hochdruckspeisewasservorwärmer 19' ist mit einem zusätzlichen und Rauchgas beheizten Speisewasservorwärmer oder dem Verdampfer des Dampferzeugers 1 verbunden. Die Speisewasservorwärmer 16, 19 sind durch Anzapfdampf des Hochdruckteiles 4, des Mitteldruckteiles 5 und des Niederdruckteiles 6 des Dampfturbinensatzes 2 beheizt. Ein Gebläse 20 ist in einer Luftzuführungsleitung 21 angeordnet, die an den eintrittsseitigen Luftteil des regenerativen Luftvorwärmers 3 angeschlossen und stromabwärts von dem Luftvorwärmer 3 zu der Feuerung der Brennkammer 8 geführt ist, um diese mit Verbrennungsluft zu versorgen. An den Rauchgasaustritt des Dampferzeugers 1 ist eine Rauchgasleitung 22 angeschlossen, die zu dem eingangsseitigen Gasteil des regenerativen Luftvorwärmers 3 geführt ist. Aus zeichnerischen Gründen ist in der Zeichnung die Rauchgasleitung 22 an den Stellen „b" unterbrochen dargestellt. Im Anschluss an den Luftvorwärmer 3 ist die Rauchgasleitung 22 zu einem Kamin 36 geführt.
Die bisherigen Ausführungen beziehen sich auf eine konventionelle Dampferzeugungsanlage. Nunmehr wird die Nachrüstung der Dampferzeugeranlage zu einer Oxy-Fuel-Anlage beschrieben. Diese Nachrüstung kann nachträglich an einer vorhandenen oder von Anfang an bei einer neuen Dampferzeugeranlage vorgenommen werden.
Von der Luftzuführungsleitung 21 ist stromabwärts von dem Luftvorwärmer 3 eine Luftleitung 23 abgezweigt und zu einem Luftkompressor 24 geführt. Der Austritt des Luftkompressors 24 ist zu einer Luftzerlegungsanlage 25 geführt. Der Sauerstoffausgang der Luftzerlegungsanlage 25 ist über eine Sauerstoffleitung 26 mit einem Gasmischer 27 verbunden, der in der Luftzuführungsleitung 21 zwischen dem Luftvorwärmer 3 und der Feuerung der Brennkammer 8 des Dampferzeugers 1 angeordnet ist.
Der Luftkompressor 24 ist durch eine Antriebsdampfturbine 28 angetrieben. Die Antriebsdampfturbine 28 ist gemäß Fig. 1 mit Dampf beaufschlagt, der der Zwischendampfleitung 13 zwischen dem Zwischenüberhitzer 12 des Dampferzeugers 1 und dem Mitteldruckteil 5 des Dampfturbinensatzes 2 über eine Dampfleitung 29 entnommen wird. Aus zeichnerischen Gründen ist in der Zeichnung die Dampfleitung 29 an den Stellen „a" unterbrochen dargestellt. Vor dem Eintritt in die Antriebsdampfturbine 28 ist in der Dampfleitung 29 ein Regelventil 30 angeordnet. Der Abdampfaustritt der Antriebsdampfturbine 28 ist zu einem Kondensator 31 geführt, der über eine Kondensatleitung 32, in der eine Pumpe 33 angeordnet ist, mit der Kondensatleitung 15 des Dampferzeugers 1 stromaufwärts des ersten
Niederdruckspeisewasservorwärmers der Niederdruckspeisewasser- Vorwärmergruppe 16 verbunden ist.
Falls die konstruktiven Gegebenheiten am Kondensator 14 es zulassen, kann der Abdampf der Antriebsdampfturbine 28 dem Hauptkondensator 14 des Dampferzeugers 1 zugeführt werden. Dadurch können der Kondensator 31 der Antriebsdampfturbine 28 und die dazu gehörige Kondensatpumpe 33 entfallen.
In der Fig. 2 ist eine Antriebsdampfturbine 28' gezeigt, die nicht mit Zwischendampf sondern mit Anzapfdampf beaufschlagt ist. Der Anzapfdampf wird an einer geeigneten Anzapfstufe 47 des Dampfturbinensatzes 2 entnommen und über eine Dampfleitung 29' der Antriebsdampfturbine 28' zugeführt.
Gemäß Fig. 3 kann auch eine Antriebsdampfturbine 28'' eingesetzt werden, die über eine Dampfleitung 29'' mit Dampf aus einer externen Dampfquelle 48 beaufschlagt ist. Diese externe Dampfquelle kann ein direktgefeuerter Dampferzeuger sein.
Anstelle einer Antriebsdampfturbine 28, 28', 28'' kann auch - wie in Fig. 4 gezeigt ist - ein Elektromotor 49 zum Antrieb des Luftkompressors 24 eingesetzt werden.
In der Luftleitung 23 sind zwischen dem Luftvorwärmer 3 und dem Luftkompressor 24 zwei Luftkühler 34, 35 angeordnet. Die Luftkühler 34, 35 sind wie die den Luftkompressor 24 antreibende Antriebsdampfturbine 28 in den Wasser-Dampf-Kreislauf des Dampferzeugers 1 eingebunden. Der stromauf des Luftvorwärmers 3 liegende Luftkühler 34 ist von Hochdruckspeisewasser durchströmt, das der Kondensatleitung 15 stromabwärts des
Hochdruckspeisewasservorwärmers 19 entnommen und stromaufwärts dieses Hochdruckspeisewasservorwärmers 19 in die Kondensatleitung 15 zurückgeführt wird. Erfolgt die Regelung der Dampftemperatur im Zwischenüberhitzer 12 des Dampferzeugers 1 durch eine interne Rauchgasrezirkulation, dann kann der letzte
Hochdruckspeisewasservorwärmer 19' zusätzlich in den Luftkühler 34 eingebunden werden. Der stromabwärts des Luftvorwärmers 3 liegende Luftkühler 35 ist von Niederdruckspeisewasser durchströmt, das der Kondensatleitung 15 stromabwärts der Niederdruckspeisewasser- Vorwärmergruppe 16 entnommen und stromaufwärts der
Niederdruckspeisewasser-Vorwärmergruppe 16 in die Kondensatleitung 15 zurückgeführt wird.
In der Rauchgasleitung 22 ist stromabwärts des regenerativen Luftvorwärmers 3 und eines Abzweiges zu einem Kamin 36 ein Rezirkulationsgebläse 37 angeordnet. Stromab des
Rezirkulationsgebläses 37 verzweigt sich die Rauchgasleitung 22 in zwei Rauchgasnebenleitungen 38, 39. Die erste Rauchgasnebenleitung 38 mündet in den Gasmischer 27.
Die zweite Rauchgasnebenleitung 39 ist zu einem C02-Kompressor 40 geführt. Der C02-Kompressor 40 ist durch einen Expander 42 und einen Motor/Generator 41 angetrieben. Der C02-Kompressor 40 und der Expander 42 sind zusammen mit dem Motor/Generator 41 auf einer Welle angeordnet.
Wie in den Fig. 3 und 4 beispielhaft dargestellt ist, kann der Motor/Generator 41 auch entfallen. Stattdessen sind der Luftkompressor 24, der Expander 42 und der C02-Kompressor 40 zusammen mit der Antriebsdampfturbine 28'' oder dem Elektromotor 49 als Antriebsmittel auf einem Ein-Wellen-Strang 50 angeordnet. Es sei betont, dass der in den Fig. 3 und 4 gezeigte Antriebsstrang auch in einer Dampferzeugeranlage gemäß den Fig. 1 und 2 eingesetzt werden kann, ebenso wie der Antriebsstrang gemäß den Fig. 1 und 2 in einer Dampferzeugeranlage gemäß den Fig. 3 und 4 möglich ist.
In der zweiten Rauchgasnebenleitung 39 sind vor deren Eintritt in den C02-Kompressor 40 Wärmetauscher 43 zur Abkühlung des Rauchgases unterhalb des Wassertaupunktes angeordnet, wodurch die Abtrennung von Wasser aus dem Rauchgas erfolgt. Die Wärmetauscher 43 sind mit dem Expander 42 über eine Verbindungsleitung 44' durch einen Rankine- Kreisprozess 44 verbunden, in dem als Arbeitsmedium ein Kältemittel mit niedriger Siedetemperatur, z. B. NH3 verwendet wird. Eine an dem Ausgang des Expanders 42 angeschlossene Pumpe 45 sorgt für den Kreislauf des Arbeitsmittels durch die Wärmetauscher 43 und den Expander 42.
Wie in der Zeichnung dargestellt und zuvor beschrieben ist, sind die über den Luftkompressor 24 zu der Luftzerlegungsanlage 25 führende und die Luftkühler 34, 35 aufnehmende Luftleitung 23 und die von der Luftzerlegungsanlage 25 ausgehende Sauerstoffleitung 26 parallel zu der zur Brennkammer 8 führenden Luftzuführungsleitung 21 geschaltet. Absperr-/Regelventile 46 in der Luftzuführungsleitung 21, der Luftleitung 23, der Sauerstoffleitung 26, der ersten
Rauchgasnebenleitung 38 und der zweiten Rauchgasnebenleitung 39 sorgen für das Absperren der betreffenden Leitung oder für ein Regeln des durch die betreffende Leitung strömenden Mediums.
Die zuvor beschriebene Dampferzeugungsanlage wird wie folgt betrieben. Die für den Oxy-Fuel-Prozess, das heißt die für den Betrieb mit Sauerstoff, notwendige Luft wird hinter dem regenerativen Luftvorwärmer 3 mittels Dampfturbinenkondensat auf möglichst niedrige Temperaturen gekühlt und in dem Luftkompressor 24 auf den für die Luftzerlegungsanlage 25 notwendigen Druck verdichtet.
Der Antrieb des Luftkompressors 24 erfolgt mittels der Antriebsdampfturbine 28, 28', welche mit Zwischendampf aus dem Zwischenüberhitzer 12 oder mit Anzapfdampf aus der Anzapfstufe 47 des Mitteldruckteiles 5 der Dampfturbine 2 gespeist wird. Die Minderleistung des Dampfturbinensatzes 2 ist dabei gering, da die Entnahme des Zwischen- oder Anzapfdampfes durch die Verschiebung der Wärme der Verbrennungsluft in den Kondensatkreislauf des Dampferzeugers 1 mengenmäßig teilweise kompensiert wird, indem die Anzapfstellen der Dampfleitungen auf der Mitteldruck- und der Niederdruckseite geschlossen oder nur teilgeöffnet sind. Das anfallende Kondensat der Antriebsdampfturbine 28, 28' wird in den Kondensatkreislauf des Dampferzeugers 1 integriert. Dadurch werden kein zusätzlicher Entgaser und kein zusätzliches Dampf-Kondensatsystem notwendig. Durch die Wärmeverschiebung der Wärme der Verbrennungsluft aus dem Luftvorwärmer 3 in den Kondensat-Speisewasser-Kreislauf des Dampferzeugers 1 erfolgt eine weitestgehende Kompensation der Minderleistung durch die Entnahme des Zwischendampfes oder des Anzapfdampfes für den Antrieb der Antriebsdampfturbine 28, 28'.
Ist das Schluckvermögen des Dampfturbinensatzes 2 ausreichend und hat der Generator 7 noch zusätzliche Reserven, so könnte man den Antrieb des Luftkompressors 24 von der Zwischendampf-Schiene, bestehend aus Zwischendampfleitung 13 und Anzapfstufe 47, des Mitteldruckteiles 5 des Dampfturbinensatzes 2 entkoppeln. Hierbei bieten sich zum Antrieb sowohl ein Elektro-Motor als auch ein reiner Dampfturbinen-Prozess mit einem direktgefeuerten Dampferzeuger an. Der Vorteil solcher Konzeptionen liegt bei letzterem sowohl in der freien Auswahl der Dampfparameter als auch in der verbesserten Dynamik des Umschaltvorganges der Dampferzeugungsanlage auf reinen Luftbetrieb, im Falle eines Trips der zusätzlichen Turbomaschinen für den Oxy-Fuel- Prozess. Zur Effizienz-Steigerung des Antriebs-Prozesses könnten die Zwischen- und Nachkühlerwärmen des Luftverdichters 24 nutzbringend in das Anlagenkonzept der Nachrüstung integriert werden.
Die Luft für die Luftzerlegungsanlage 25 wird durch den Luftkompressor 24 auf den notwendigen Druck für die Luftzerlegungsanlage 25 komprimiert. Bei steigenden Leistungen der Dampferzeugungsanlage bietet sich die Kombination von Axial- und Radialkompressoren mit Zwischen- und Nachkühlern an. Grundsätzlich ist auch ein rein motorischer Antrieb möglich.
Das Anfahren der Dampferzeugungsanlage erfolgt mit 100%-Last des Gebläses 20, wobei etwa 60 % der Luftzerlegungsanlage 25, d. h. Mindestlast der Luftzerlegungsanlage 25, und etwa 40 % der Luftmenge dem Dampferzeuger 1, d. h. Mindestlast des
Zwangdurchlaufdampferzeugers oder eines Naturumlaufkesseis, zugeführt wird. Die angegebenen Werte können je nach Verfahren entsprechend variieren. Der Dampferzeuger 1 fährt solange im Teillast- Frischluftbetrieb, bis die entsprechende O2-Qualität in der Luftzerlegungsanlage 25 erreicht wird. Dann erfolgt die Umschaltung auf Oxy-Fuel-Betrieb vom Teillast-Luftbetrieb auf den entsprechenden Teillast-Sauerstoffbetrieb. Weitere Laststeigerungen erfolgen dann unter Berücksichtigung der zulässigen Werte der Luftzerlegungsanlage 25. Das Abfahren von Sauerstoff- auf Luftbetrieb erfolgt dann in umgekehrter Richtung.
Durch den Wegfall des Stickstoffes bei der Sauerstoffverbrennung reduzieren sich im Vergleich mit dem Frischluftbetrieb die Rauchgasmassenströme im Rauchgasweg des Dampferzeugers 1 entsprechend bei gleichzeitiger erheblicher Steigerung der Feuerungstemperaturen. Die Steigerung der Feuerungstemperaturen würde zu erheblichen Wärmebelastungen der Rohre in der Brennkammer 8 des Dampferzeugers 1 führen. Durch die Eindüsung einer vorbestimmten hohen Rauchgasrückführung in das Feuerungssystem des Dampferzeugers 1 über den Gasmischer 27 werden jedoch sowohl die Massenströme als auch die Verbrennungstemperaturen auf ähnliche Werte wie im Frischluftbetrieb eingeregelt. Durch das Zusammenführen von Sauerstoff und rezirkuliertem Rauchgas im Gasmischer 27 werden ähnliche O2-Gehalte wie im Frischluftbetrieb erreicht. Aus thermodynamisehen Gründen wird das rezirkulierte Rauchgas hinter dem Luftvorwärmer 3 abgezogen.
Wie bereits erwähnt, sind alle zum Oxy-Fuel-Prozess gehörenden Anlagenteile zu der Dampferzeugungsanlage parallel geschaltet. Außerdem sind in der Luftzuführungsleitung 21, der Luftleitung 23, der Sauerstoffleitung 26, der ersten Rauchgasnebenleitung 38 und der zweiten Rauchgasnebenleitung 39 Absperr- /Regelventile 46 angeordnet. Auf diese Weise ist der Oxy-Fuel-Prozess so in die Dampferzeugungsanlage 1 integriert, dass jederzeit auch ein reiner Frischluftbetrieb ohne SauerstoffZuführung möglich ist. Dazu sind die entsprechenden Absperr- /Regelventile 46 zu schließen. Ein reiner Frischluftbetrieb der Dampferzeugungsanlage 1 ist auch bei einem Ausfall oder einem Abschalten der Turbomaschinen wie Luftverdichter 24, Expander 42 und C02-Kompressor 40 möglich. Ein Kurzschluss nach beendeter Montage der parallel geschalteten, zum Oxy-Fuel-Prozess gehörenden Anlagenteile erfolgt während der Revisionszeit der Dampferzeugeranlage . Die restlichen Rauchgase, vorwiegend aus CO2 und H2O bestehend, werden zur Entfernung des Wasseranteiles über den Rankine-Kreisprozess 44 auf NH3-Basis weit unterhalb des Wassertaupunktes des Rauchgases abgekühlt. Durch die dabei frei werdende Verdampfungswärme des Wasserdampfanteils und der latenten Wärme der Rauchgase kann zusätzliche elektrische Energie über den Expander 42 gewonnen werden.
Der Expander 42 treibt über den Motor-/Generator 41 den C02-Kompressor 40 an, der je nach Verwendungszweck die erforderlichen vorbestimmten CO2-Enddrücke liefert. Dabei kann eine Verdichtung auf 200 bar für einen EOR-Prozess (Enhanced Oil-Recovering-Prozess) erreicht werden. Je nach der geforderten Antriebsleistung des Kompressors 40 liegt entweder Motor- oder Generatorbetrieb vor.

Claims

Patentansprüche
1. Dampferzeugungsanlage umfassend
- einen Dampferzeuger (1) mit einer Brennkammer (8), einem Verdampfer, einem Überhitzer (9), einem Zwischenüberhitzer (12), einem Kondensator (14) , durch Dampf regenerativ beheizten Speisewasservorwärmern (16, 19, 19'),
- einen Dampfturbinensatz (2) mit einem Hochdruckteil (4), einem Mitteldruckteil (5) und einem Niederdruckteil (6),
- eine Rauchgasleitung (22) im Anschluss an die Brennkammer (8),
- eine Luftzuführungsleitung (21) zur Zuführung von Verbrennungsluft in die Feuerung der Brennkammer (8) ,
- einen von Rauchgas und Verbrennungsluft durchströmten Luftvorwärmer (3) dadurch gekennzeichnet,
- dass von der Luftzuführungsleitung (21) stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) eine absperrbare Luftleitung (23) abgezweigt und zu einer Luftzerlegungsanlage (25) geführt ist, dass in der Luftleitung (23) Luftkühler (34, 35) angeordnet sind, die von Kondensat bzw. Speisewassser aus dem Kondensat/Speisewasser-Kreislauf des Dampferzeugers (1) durchströmt sind und
- dass der Sauerstoffausgang der Luftzerlegungsanlage (25) über eine Sauerstoffleitung (26) mit der Feuerung der Brennkammer (8) verbunden ist.
2. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Luftleitung (23) zwischen den Luftkühlern (34, 35) und der Luftzerlegungsanlage (25) ein Luftkompressor (24) angeordnet ist.
3. Dampferzeugungsanlage Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die über den Luftkompressor (24) zu der Luftzerlegungsanlage (25) führende und die Luftkühler (34, 35) aufnehmende Luftleitung (23) und die von der Luftzerlegungsanlage (25) ausgehende Sauerstoffleitung (26) parallel zu der zur Brennkammer (8) führenden Luftzuführungsleitung (21) geschaltet sind.
4. Dampferzeugungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Luftzuführungsleitung (21), der Luftleitung (23) und Sauerstoffleitung (26) jeweils ein Absperr- /Regelventil (46) angeordnet ist.
5. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftkompressor (24) durch eine Antriebsdampfturbine (28) angetrieben ist, die mit Dampf aus dem Zwischenüberhitzer (12) des Dampferzeugers (1) beaufschlagt ist.
6. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftkompressor (24) durch eine Antriebsdampfturbine (28') angetrieben ist, die mit Dampf aus einer Anzapfstufe (a') des Dampfturbinensatzes (2) beaufschlagt ist.
7. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftkompressor (24) durch eine Antriebsdampfturbine (28'') angetrieben ist, die mit Dampf aus einer externen Dampfquelle (48) beaufschlagt ist.
8. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftkompressor (24) durch einen Elektromotor (49) angetrieben ist.
9. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsdampfturbine (28, 28') mit einem Kondensator (31) verbunden ist, dessen Kondensataustritt mit dem Kondensatkreislauf des Dampferzeugers (1) verbunden ist.
10. Dampferzeugungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass von der Rauchgasleitung (22) stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) eine erste Rauchgasnebenleitung (38) abgezweigt ist, dass die erste Rauchgasnebenleitung (38) zu einem Gasmischer (27) geführt ist, dass in den Gasmischer (27) die von der Luftzerlegungsanlage (25) kommende Sauerstoffleitung (26) und die Luftzuführungsleitung (21) einmünden und dass der Gasmischer (27) mit der Feuerung der Brennkammer (8) verbunden ist.
11. Dampferzeugungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass von der Rauchgasleitung (22) stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) eine zweite Rauchgasnebenleitung (39) abgezweigt ist und dass die zweite Rauchgasnebenleitung (39) zu einem C02-Kompressor (40) geführt ist.
12. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Rauchgasnebenleitung (39) Wärmetauscher (43) zur Kühlung der beim Betrieb der Brennkammer (8) mit Sauerstoff aus der Luftzerlegungsanlage (25) entstehenden Rauchgase unter deren Wassertaupunkt angeordnet sind und dass die Wärmetauscher (43) mit einem Expander (42) über eine Verbindungsleitung (44') durch einen Rankine-Kreisprozess (44) unter Verwendung eines Kältemittels mit niedriger Siedetemperatur verbunden sind.
13. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der C02-Kompressor (40) durch den Expander (42) angetrieben ist.
14. Dampferzeugungsanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem C02-Kompressor (40) und dem Expander (42) ein Motor/Generator (41) angeordnet ist.
15. Dampferzeugungsanlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftkompressor (24), der Expander (42), der C02-Kompressor (40) und das Antriebsmittel aus Antriebsdampfturbine (28, 28', 28'') oder Elektromotor (49) auf einem gemeinsamen Ein-Wellen-Strang (50) angeordnet sind.
16. Dampferzeugungsanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampferzeuger (1) einer bestehenden oder neu installierten Dampferzeugungsanlage durch die Luftkühler (34, 35) , den Luftverdichter (24) , die Luftzerlegungsanlage (25) , den Rankine-Kreislauf (44) und den C02-Kompressor (40) nachrüstbar ausgeführt ist.
17. Verfahren zum Betreiben einer Dampferzeugungsanlage umfassend
- einen Dampferzeuger (1) mit einer Brennkammer (8), einem Verdampfer, einem Überhitzer (9), einem Zwischenüberhitzer (12), einem Kondensator (14), Speisewasservorwärmern (16, 19, 19'), die durch Dampf regenerativ beheizt werden,
- einen Dampfturbinensatz (2) mit einem Hochdruckteil (4), einem Mitteldruckteil (5) und einem Niederdruckteil (6),
- eine Rauchgasleitung (22), die an die Brennkammer (8) angeschlossen wird,
- eine Luftzuführungsleitung (21), über die Verbrennungsluft in die Feuerung der Brennkammer (8) zugeführt wird,
- einen Luftvorwärmer (3), der von Rauchgas und Verbrennungsluft durchströmt wird, dadurch gekennzeichnet,
- dass stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) ein Luftstrom über eine Luftleitung (23) abgezweigt und zu einer Luftzerlegungsanlage (25) geführt wird,
- dass der Luftstrom in der Luftleitung (23) durch Kondensat bzw. Speisewassser aus dem Kondensat/Speisewasser-Kreislauf des Dampferzeugers (1) gekühlt wird,
- dass der gekühlte Luftstrom in einer Luftzerlegungsanlage (25) in einen O2-Anteil und einen N2-Anteil zerlegt wird
- und dass der O2-Anteil über eine Sauerstoffleitung (26) der Feuerung der Brennkammer (8) zugeführt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Betrieb der Brennkammer (8) mit Sauerstoff aus der Luftzerlegungsanlage (25) entstehenden Rauchgase stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) über eine zweite Rauchgasnebenleitung (39) abgezweigt werden, dass die Rauchgase unter ihren Wassertaupunkt in Wärmetauschern (43) durch einen diese Wärmetauscher (43) und einen Expander (42) umfassenden Rankine-Kreisprozess (44) unter Verwendung eines Kältemittels mit niedriger Siedetemperatur gekühlt und anschließend in einem C02-Kompressor (40) verdichtet werden .
19. Verfahren Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Abschalten oder einem Ausfall der Turbomaschinen, bestehend aus Luftkompressor (24), Expander (42), CO2-Kompressor (40), und einem Schließen der Absperr- /Regelventile (46) der Dampferzeuger (1) mit Frischluft über die Luftzuführungsleitung (21) betrieben wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass während der Revisionszeit der Dampferzeugeranlage die zu dem Dampferzeuger (1) parallel geschalteten Einrichtungen nach Montageende kurz geschlossen werden .
21. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in dem C02-Kompressor (40) das im Wesentlichen aus CO2 und zu einem geringen Anteil aus H2O bestehende Rauchgas auf einen für den weiteren Verwendungszweck erforderlichen Austrittsdruck verdichtet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbindung von Zwischen- und Nachkühlwärmen des Luftverdichters (24) über den Rankine- Kreisprozess (44) mit der Verbindungsleitung (44'), den Wärmetauschern (43) und dem Expander (42) zusätzliche Antriebsenergie für den CO2-Verdichter (40) erzeugt wird.
23. Verfahren zum Nachrüsten einer Dampferzeugungsanlage umfassend
- einen Dampferzeuger (1) mit einer Brennkammer (8), einem Verdampfer, einem Überhitzer (9), einem Zwischenüberhitzer (12), einem Kondensator (14), Speisewasservorwärmern (16, 19, 19'), die durch Dampf regenerativ beheizt werden,
- einen Dampfturbinensatz (2) mit einem Hochdruckteil (4), einem Mitteldruckteil (5) und einem Niederdruckteil (6),
- eine Rauchgasleitung (22), die an die Brennkammer (8) angeschlossen wird, - eine Luftzuführungsleitung (21) , über die VerbrennungsIuft in die Feuerung der Brennkammer (8) zugeführt wird,
- einen Luftvorwärmer (3), der von Rauchgas und Verbrennungsluft durchströmt wird, dadurch gekennzeichnet,
- dass stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) ein Luftstrom über eine Luftleitung (23) abgezweigt und zu einer Luftzerlegungsanlage (25) geführt wird,
- dass der Luftstrom in der Luftleitung (23) durch Kondensat bzw. Speisewassser aus dem Kondensat/Speisewasser-Kreislauf des Dampferzeugers (1) gekühlt wird,
- dass der gekühlte Luftstrom in einer Luftzerlegungsanlage (25) in einen O2-Anteil und einen N2-Anteil zerlegt wird
- und dass der O2-Anteil über eine Sauerstoffleitung (26) der Feuerung der Brennkammer (8) zugeführt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die beim Betrieb der Brennkammer (8) mit Sauerstoff aus der Luftzerlegungsanlage (25) entstehenden Rauchgase stromabwärts von dem Luftvorwärmer (3) über eine zweite Rauchgasnebenleitung (39) abgezweigt werden, dass die Rauchgase unter ihren Wassertaupunkt in Wärmetauschern (43) durch einen diese Wärmetauscher (43) und einen Expander (42) umfassenden Rankine-Kreisprozess (44) unter Verwendung eines Kältemittels mit niedriger Siedetemperatur gekühlt und anschließend in einem C02-Kompressor (40) verdichtet werden .
25. Verfahren Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Abschalten oder einem Ausfall der Turbomaschinen, bestehend aus Luftkompressor (24), Expander (42), C02-Kompressor (40), und einem Schließen der Absperr- /Regelventile (46) der Dampferzeuger (1) mit Frischluft über die Luftzuführungsleitung (21) betrieben wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass während der Revisionszeit der Dampferzeugeranlage die zu dem Dampferzeuger (1) parallel geschalteten Einrichtungen nach Montageende kurz geschlossen werden .
27. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass in dem C02-Kompressor (40) das im Wesentlichen aus CO2 und zu einem geringen Anteil aus H2O bestehende Rauchgas auf einen für den weiteren Verwendungszweck erforderlichen Austrittsdruck verdichtet wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Einbindung von Zwischen- und Nachkühlwärmen des Luftverdichters (24) über den Rankine- Kreisprozess (44) mit der Verbindungsleitung (44'), den Wärmetauschern (43) und dem Expander (42) zusätzliche Antriebsenergie für den CO2-Verdichter (40) erzeugt wird.
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