WO2006125606A1 - Verfahren zum steuern einer pumpvorrichtung zur förderung breiiger massen sowie steuerung einer pumpvorrichtung zur förderung breiiger massen - Google Patents

Verfahren zum steuern einer pumpvorrichtung zur förderung breiiger massen sowie steuerung einer pumpvorrichtung zur förderung breiiger massen Download PDF

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WO2006125606A1
WO2006125606A1 PCT/EP2006/004896 EP2006004896W WO2006125606A1 WO 2006125606 A1 WO2006125606 A1 WO 2006125606A1 EP 2006004896 W EP2006004896 W EP 2006004896W WO 2006125606 A1 WO2006125606 A1 WO 2006125606A1
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WO
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cylinder
switching
camshaft
main
pumping device
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PCT/EP2006/004896
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Friedrich Schwing
Stefan Schwing
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Friedrich Schwing
Stefan Schwing
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B15/00—Pumps adapted to handle specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts
    • F04B15/02—Pumps adapted to handle specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts the fluids being viscous or non-homogeneous
    • F04B15/023—Pumps adapted to handle specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts the fluids being viscous or non-homogeneous supply of fluid to the pump by gravity through a hopper, e.g. without intake valve
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B49/00—Control, e.g. of pump delivery, or pump pressure of, or safety measures for, machines, pumps, or pumping installations, not otherwise provided for, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B47/00
    • F04B49/06—Control using electricity
    • F04B49/065—Control using electricity and making use of computers

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling a pumping device for conveying mushy masses and a control of such a pumping device. Such controls are used in particular in the promotion of concrete application.
  • Pumping devices for conveying concrete have in practice at least two main conveying cylinders which convey the pulpy mass into a downstream conveying line. Since a continuous as possible promotion of the concrete is usually desired, the main conveyor cylinders are operated approximately in push-pull, so that always one of the main conveyor cylinder promotes concrete in the two main conveyor cylinders downstream delivery line.
  • the downstream delivery line can be, for example, the hose connected to a lifting mast, with which the concrete is routed to the place of use on the construction site.
  • the much larger main valves are switched, which alternately direct the flow of oil of the main hydraulic pump to one of the two main conveyor cylinders.
  • this reversal of the cylinder movement takes place by alternately pivoting the controllable hydraulic pump via the zero point to one of the two sides.
  • the gate valve system is usually driven by a separate, small hydraulic pump from a hydraulic accumulator. This is possible because the small hydraulic pump charges the accumulator during the long pauses between the switching operations of the valve system (about 90% of the cycle).
  • Such a system is called two-circuit hydraulic because there is a separate oil circuit for the gate system.
  • a signal for the successful switching through the slide system can be omitted here.
  • the same hydraulic pump is used alternately for driving the pump cylinder or the spool system. In this case, a signal in the end position of the slide for switching to the next pump cylinder is required.
  • the position sensors which signal the end position are usually small directional control valves (pilot valves). They are actuated by the pistons of the hydraulic cylinder after passing over a control bore in the cylinder wall. Alternatively, end positions are also detected by mechanically actuated electrical switches or by capacitive or inductive sensors and transferred to solenoid valves in a simple manner.
  • a control for a continuous pump is much more extensive and complicated than that of the known discontinuous pump.
  • continuous pumps for example, the start of the concrete pumping device from a disorderly (chaotic) initial situation in which all master cylinders and control units without meaningful association with each other can not be in a reliable manner possible with the usual techniques.
  • Such conditions exist, for example, after each major repair or the first start of a new machine.
  • the invention has for its object to provide a control for a pumping device for promoting mushy masses, in which a reliable start is achieved even in an unforeseen with regard to the position of all or some components of the pump initial situation.
  • the invention is based on the basic idea to use a sequence control, the flowchart of a clock-fixed sequence of actuation of at least two Determines actuators of the pumping device.
  • a clock-fixed sequence is understood to be a fixed ratio of the actuation of each actuator to the clock signals of a clock.
  • the one actuator is always operated after the expiration of 1, 25 clock signals after the start of the schedule, while, for example, another actuator is actuated after expiration of 2.39 clock signals after the beginning of the flowchart. It is not mandatory that the actuation occurs when a certain, full clock signal is reached.
  • clocking means that different processes run sequentially or in parallel and the beginning of a process does not depend on the measurement of a state variable, but is fixed by the progression of the flowchart.
  • the invention thus detaches itself from the idea used in practice of making the actuation of actuators dependent solely on the position of individual drive members which are switched by the actuators, such as the position of a piston of the main delivery cylinder or the position of a piston of the valve system.
  • the sequence depends solely on the start of the flowchart, their relationship to each other but always related to the clock remains the same, so that, for example, the one actuator after the expiration of 2.75 clock signals after the Actuation of a first actuator is actuated.
  • the clock may preferably be adjusted.
  • the sequence of the clock signals in a first operating situation for example, take place in seconds, while in another operating situation, the clock signals every 0.5 seconds.
  • the actuation of the actuators may now depend on the passage of a schedule and, with the exception of the start signal, independent of one
  • a functionally reliable control for example, when switching a concrete pump brings all the hydraulic valves of the concrete pump in a mating position, so that all drives for a possibly provided slide system including the gate valve and the drives for the piston move the main conveyor cylinder in a mating direction or remain in their position, as long as it fits the expiring operations.
  • the safe function is achieved even with short-term changes in the flow rate and also after a standstill.
  • the invention makes it possible to safely master the control tasks for a continuous concrete pump.
  • a large number of control and drive processes must be coordinated. For example, with a specific con- struction of a continuous concrete pump, approximately 12 control operations must be carried out within approx. 0.6 seconds, which largely overlap in time. Such a control would not be possible to realize in a reliable manner with the conventional, non-clock-fixed controls.
  • the same schedule is repeated.
  • several, for example, two or three different flowcharts may be provided, which are run through successively, wherein the beginning of the flow of each flowchart is triggered by a start signal.
  • the flow of these flowcharts with the first flowchart is restarted.
  • the beginning of the expiration of the (a) flowchart is triggered by a start signal, which is preferably generated by a position sensor for direct or indirect determination of a position of a Koibeln a main conveyor cylinder.
  • the clock for the passage of the flow chart is adapted to the current conveying speed of pulp in the delivery line.
  • the current conveying speed is determined, for example, by means of a flow measuring device in the delivery line of a main hydraulic pump, which regulates via electrical or electronic measured values an electric motor or a hydraulic motor in its speed, which causes the passage of the schedule.
  • Pumping device for conveying mushy masses preferably has in addition to the main conveyor cylinders a switchable slide system, in a first switching state, a connection between the outlet of a first main cylinder and a delivery line and in a second switching state, a connection between the outlet of a second main cylinder and the delivery line provides, through which the mushy mass can flow in the flow direction through the delivery line.
  • the pump device according to the invention also has a compensating cylinder, which can receive in the conveying line promoted mushy mass and can maintain the flow during the switching of the slide system by issuing pulpy mass back into the delivery line. This compensating cylinder is preferably provided downstream of the slide system.
  • the pump device operated according to the invention preferably has a shut-off valve in the delivery line provided upstream of the compensating cylinder in the flow direction.
  • a shut-off valve in the delivery line provided upstream of the compensating cylinder in the flow direction.
  • the delivery line can be closed during the switching of the slide system, so that the release of mushy mass from the balancing cylinder in the delivery line during the switching of the slide system does not allow a back pulp in the direction of the slide system.
  • the provision of the shut-off valve provided in the flow line in front of the compensating cylinder in the delivery line permits the possibility of switching the shut-off valve at constant pressure.
  • the invention is not limited to use with such pumping devices but can also be used in conventional pumping devices for pulpy masses and in particular for such devices for continuous promotion, as described for example in DE 42 08 754 A1 or EP 1 003 969 B1.
  • At least one of the actuators from the group of the following enumerated drive members switching actuators is switched by running the schedule: drive the main conveyor cylinder, drive a switchable slide system of the pumping device, shut-off valve of the pumping device, drive a compensating cylinder of the pumping device.
  • the invention makes it possible to perform the start of the pumping stroke of the compensating cylinder and the simultaneous closing of the shut-off valve clock-fixed. Likewise, the change of the pumping function of the two main conveyor cylinders can be made clock-fixed.
  • the reduction of the safety pressure of a hydraulic pump for precompressing, the switching of a slide valve system, the high compression to the current delivery pressure and the opening of the gate valve can be carried clockwise to each other.
  • control is carried out electronically in the manner of a programmable logic controller or other electrical or electronic nischer controls, which cause the actuation of the control signals in the clock-fixed sequence according to the invention.
  • the rotation of a camshaft with cams for switching with at least two actuators of the pumping device is triggered by the start signal.
  • the use of a camshaft with cams for switching at least two actuators of the pumping device allows a clock-fixed assignment of actuation of the actuators to each other, since the cams of the camshaft are in a fixed relationship to each other, but at the same time allows to freely choose the clock frequency, so that the Timing of the schedule can be accelerated or slowed down without the sequence of actuation of the actuators is changed in relation to the clock.
  • the camshaft is stopped after passing through the rotation angle necessary for the switching of the actuators provided according to the schedule, or the execution of the schedule at a PLC is terminated.
  • the knowledge is used that there is a period during which no switching operations take place during the pumping and sucking of the main delivery cylinder of a concrete pump. In this phase, only the current positions of all hydraulic valves need to be maintained.
  • the flow of the flowchart is terminated during a part of this phase while maintaining the current signals.
  • the shutdown is done by the flowchart itself, so that this self-shutdown.
  • a flowchart or a sequence of flowcharts is run through repeatedly, it is of advantage to stabilize the system in that all control elements assume a rest position provided in the flowchart with the flow of the flowchart and a further actuation of the actuators only with the start the run of the next schedule is started, which is started by a start signal.
  • the actuators of the pumping device thus have a fixed position with complete passage of the schedule, so that the start of the subsequent passage of a schedule does not start from a chaotic starting position, but a fixed predetermined.
  • the start signal can be made shortly before reaching the rear position of a piston of the master cylinder, for example, at the end of a rapid suction process, in particular about 50 mm before the end position.
  • both main delivery cylinders usually run synchronously in push-pull. This means that one cylinder reaches the front end position and the other simultaneously the rear end position.
  • the start signal for the start of the signal generator can be delivered from the main conveyor cylinder in the front or rear end position.
  • the synchronization of the pump with the flowchart in each individual pumping stroke immediately before the start of the switching operations, in particular the example 12 switching operations occurs.
  • the adjustment of the running speed of the schedule to the current pump speed with relatively low accuracy and thus can be done economically.
  • the camshaft can be stopped, for example, after passing through a rotation angle of 180 °.
  • the arranged in the rotation angle 0 to 180 ° cams are used to actuate actuators.
  • the arrangement of the individual cams in this angle range and their concrete design are specified by the schedule.
  • another cam arrangement may be provided if, after passing through the first schedule, a second schedule is to be run through.
  • the stopping of the camshaft is triggered by a signal.
  • the camshaft has a cam which actuates a clutch, by means of which the camshaft is separated from its drive.
  • the drive has a reduction gear.
  • a clutch can be used, which preferably sits in the very slowly rotating area, ie in the vicinity of the camshaft itself.
  • the advantage of the clutch and its described arrangement is that the drive motor and a possibly provided reduction gear for the camshaft itself need not be braked, but can continue to run in the pause phase of the schedule. Because of the very low kinetic energy comes the Camshaft precisely to standstill when it shuts itself off. The same applies to the restart.
  • the start signal is generated when a position sensor determines that a piston of a main conveyor cylinder reaches its end position.
  • the camshaft may be driven by a drive motor whose speed is matched to the flow rate of the hydraulic pump of the pumping device as detected by a sensor.
  • the clock frequency can be adjusted as a function of the current conveying speed.
  • the respective main suction conveying cylinder runs at a higher piston speed than the main pumping cylinder, so that after completion of the suction, the suction port closed, carried out a compression stroke and the connection to the delivery line can be opened before the main pumping pump reaches its end position.
  • the sequence of the subsequent schedule is started by the position signal shortly before the end of the suction stroke and actuates at least one of the actuators for one of the following functions: closing suction, precompression of the drawn concrete, compression to the current delivery pressure, opening the connection to the delivery line, switching the main -Hydraulikpumpe on the new pump stroke, blocking the connection of the other cylinder to the delivery line, the beginning of its suction stroke and opening its suction port.
  • the inventive control of a pumping device for conveying mushy masses which has at least two main conveying cylinders for conveying the pasty mass, has a camshaft, wherein at least one cam is associated with a switching piece for switching an actuator of the pumping device.
  • a camshaft for switching the actuators of the pumping device makes it possible to go through a flowchart which defines a cycle-fixed sequence of actuation of actuators of the pumping device.
  • the inventive success is achieved that after starting the passage of the flow, the actuators are operated in a fixed manner in relation to each other.
  • At least one cam is provided for a switching element for switching an actuator from the group of actuators switching actuators: drive of the main delivery cylinder, drive of a switchable valve system of the pumping device, shut-off valve of the pumping device and / or drive of a compensating cylinder pumping device.
  • the control according to the invention can have a position sensor for direct or indirect determination of at least one position of a main delivery cylinder.
  • This position sensor can be used, for example, to generate a start signal for the passage of the flowchart.
  • the camshaft is preferably connected via a clutch to a drive. By disconnecting the clutch, the rotation of the camshaft can be quickly completed in a simple manner, so that no further start of a run of a flowchart takes place after the flowchart has been run until the clutch again connects the camshaft to the drive.
  • the drive has a reduction gear.
  • the drive can be coupled to the hydraulic system of the pump device.
  • the rotation of the camshaft can be in a fixed relationship to the flow of oil in the hydraulic line.
  • a hydraulic motor for driving the camshaft in the oil flow of a main hydraulic pump for driving the delivery cylinder or installed in the return.
  • FIG. 1 shows the schematic structure of the pumping device according to the invention in a sectional plan view.
  • 2 shows the schematic structure of a shut-off valve of the inventive pumping device in a sectional view;
  • FIG. 3 shows the shut-off valve according to FIG. 2 in a view cut along the line A-B of FIG. 2;
  • Fig. 5 shows the circuit diagram of the control according to the invention in a schematic representation.
  • the pumping device has two main conveying cylinders 1, 2, a subsequent slide system 3, a first section 4 of a conveying line 5 adjoining the slide system, a shut-off valve 6 arranged in the first section, a compensating cylinder 7 adjoining the first section 4 and a subsequent to the balancing cylinder 7 second section 8 of the conveying line 5.
  • the slide system 3 has a housing 10 which defines a delivery chamber 11.
  • a pivotable transfer tube 12 is arranged in the delivery chamber 11.
  • the diverter 12 is pivoted about a pivot shaft, not shown, with a hydraulic cylinder 13. It can be moved between a first switching state, in which it creates a connection between the outlet of the first main conveying cylinder 1 and the section 4, and a second switching state, in which it creates a connection between the outlet of the second main conveying cylinder 2 and the section 4 , Connected to the delivery chamber 11 is an unillustrated Vorhell disposer.
  • the shut-off valve 6 has a housing 20 and a valve body 21 arranged in the housing with a through-channel 23.
  • the valve body can be positioned between a position in which the through-channel 23 is aligned with two opposing flow openings 24, 25 (see Fig. 2) and the illustrated position closing the flow opening 24 (cf. 4).
  • the compensating cylinder 7 has a pipe bend 30. At its upstream end 31, the pipe bend 30 has a larger cross section than the end 32 of the section 4, over which it can be pushed. At its downstream end 33, the pipe bend 30 has a smaller cross section than the end 34 of the section 8 into which it can be pushed. Between the pipe bend 30 and the sections 4 and 8 seals 35, 36 are arranged. A cylinder 37 can move the pipe bend 30.
  • Figs. 2 and 3 show the shut-off valve 6 in an open position.
  • a cutting ring 26 is supported by a rubber-elastic ring 27 on a pipe end 28.
  • 2 further shows that the housing of the shut-off valve in the area surrounding the flow-through opening 24 of the shut-off valve is spherical-zone-shaped and the pivotable valve body 21 has a corresponding spherical-zone shape, namely in the area 29.
  • the surface of the cutting ring 26 of the automatic ring facing the valve body 21 is formed spherical zone.
  • the housing 20 can be formed flattened to save installation space.
  • Fig. 4 shows the shut-off valve 6 closed.
  • the ball-zone-shaped region 29 was pivoted in front of the flow opening 24.
  • the valve body 21 seals the flow opening 24 from.
  • Fig. 1 shows the pumping device according to the invention at the beginning of the pumping stroke of the main conveying cylinder 1.
  • the diverter 12 is moved by the cylinder 13 in the direction of the outlet opening of the main conveying cylinder 1. This one has, like the arrows
  • the shut-off valve 6 is closed at this time, so that the pressure in the section 4 is increased by the concrete pumped into the section 4. After reaching the end position of the pivot tube is compressed to the current pressure level.
  • the cylinder 22 opens the shut-off valve 6 by pivoting the valve body 21. This occurs without overcoming large frictional forces, since the concrete on both sides of the check valve 6 has the same pressure.
  • the main conveyor cylinder 1 now pumps through the meanwhile in a switching position in which it creates a connection between the outlet of the first main cylinder 1 and the section 4 over the full cross-section of the outlet, pipe switch concrete through the section 4 and the balancing cylinder 7 in the section 8th.
  • the pipe bend 30 is pushed during this pumping through the cylinder 37 and the concrete pressure acting on it to the outside (in Fig. 1 to the left). As a result, the volume of the delivery line is increased.
  • the "extending" pipe bend 30 stores concrete.
  • shut-off valve 6 When the main delivery cylinder reaches the end of its pumping stroke, the shut-off valve 6 is closed. By retracting the pipe bend 30 (arrow B), the concrete stored in the pipe bend 30 is pumped into the section 8, whereby the pressure in the delivery line is maintained. A return flow into the section 4 is prevented by the closed shut-off valve 6.
  • Fig. 1 it is also apparent that the main conveyor cylinder 2 performs its suction stroke (arrow C). In this he sucks concrete from the delivery chamber 11. The concrete flows from the Vorglall here shown in the delivery chamber 11 after.
  • Fig. 5 shows that the pumping device comprises a camshaft 100 with cams 112, 113, 114, 115, 116.
  • the camshaft 100 is connected to a motor 111 via a coupling 108.
  • 5 shows the pumping device in a position in which the main delivery cylinder 1 is still pumping (the cylinder 101 is nearing its one end position and the cylinder 102 of the main suctioning cylinder 2 is shortly before its other end position). Both cylinders 101 and 102 are synchronized via a line 103 connecting them.
  • the accumulator pressure On the suction side of the clutch cylinder 107, the accumulator pressure generates a high spring force in the direction of opening the clutch. The larger piston area is depressurized to the tank, so relieved.
  • the path taken by the oil from the piston side of the clutch cylinder 107 to the tank passes through the shut-off valve 109 through the right image of the switching valve 105, then the left image of the right switching valve 110 via the valve 112a for starting and stopping the camshaft 100th
  • At least the Nockpipen 112 to 116 sit on the camshaft 100, wherein in other arrangements, further cams may be provided to control other operations, such as precompression of the conveyed masses during the switching of the slide system 3 and immediately thereafter (high compression).
  • valve 112a Since the valve 112a is on the cam 112, the piston side of the clutch cylinder 107 is connected to the tank. After the switching valve 105 switches through the cylinder 101 in its end position in the left image, the accumulator pressure 106 now acts on the piston surface of the clutch cylinder 107. The clutch 108 is closed because the piston area is greater than that with the same pressure acted on ring surface on the opposite side. As a result, the camshaft 100 runs in the direction 117 shown by the arrow.
  • the cam disc 112 has two very short cams at a distance of 180 °. Therefore, the camshaft 100 stops by its self-generated stop signal (see below) each after 180 °. For a maximum flow rate, the time interval of 0.7 seconds has proved to be advantageous as running time for 180 °. However, the time from a start to the next start of the camshaft 100 at the maximum flow rate so selected is 1, 8 seconds. This results in each case a downtime of the camshaft 100 of 1, 1 seconds.
  • the motor 111 can run continuously. It drives the one side of the clutch at a speed which is constantly adapted to the effective flow rate of the main hydraulic pump 119.
  • the cam plate 112 brings the switching valve 112a in its right image. As a result, it secures the command for running the camshaft 100 for approximately 0.7 seconds.
  • the signal was already given by the valve 105 to start the camshaft 100. It extinguishes, however, when the piston of the cylinder 101 leaves its front position during the subsequent stroke. Then, the signal for running the camshaft 100 continues through the valve 112a.
  • the cam disc 113 controls when switching the camshaft 100 through the valve 113a, the switching of the main directional control valve 120 for the new pumping stroke, but which is initially to be delayed. Firstly, the relieving and Vorkompressionsvor sauzier - not shown here for reasons of clarity - take place together with the switching of the slide system 3 with the pipe switch 3.
  • the start of the movement of the pipe switch 3 takes place only after closing the gate valve 6 and is also controlled by the cam 113, which reverses the directional valve 122 in conjunction with the switching valve 113b.
  • the cam plate 114 controls after start of the camshaft 100 via the switching valve 114a and via the actuator (directional control valve) 123 the gate valve 124 in its closing direction. Also starting the camshaft 100 by means of the cam plate 115 via the switching valve 115a and the directional control valve 125 switches the start of the pumping stroke of the compensating cylinder 118 (see below).
  • the cam disk 116 controls the two-way seat valve 127 in its closing direction via its switching valve 116a.
  • the large directional valve 120 receives no pressure oil from the main pump 119. Instead, the main pump now drives the drive cylinder 118 a of the compensating cylinder 118.
  • the pumping stroke of the cylinder 118a was started by switching the directional control valve 125 to its left-hand circuit diagram.
  • the small hydraulic pump 128 is a so-called zero-stroke pump. Such pumps are controlled at full pressure on reaching a maximum pressure almost back to the flow 0, here, for example, in the short waiting times between the Ausholhub and the pump stroke of the compensating cylinder 118. It thus remains a left-handed maximum force of the hydraulic cylinder. Together with the likewise left-directed force of the compensating cylinder 118, which is caused by the prevailing concrete pressure, a greater force than the force of the cylinder 118a driving to the right arises. This also applies to the previous Ausholhub, which takes place against the driving force of the piston side of the cylinder 118.
  • the left-facing force of the cylinder 118a falls away.
  • the cylinder 118a performs the pumping stroke (to the right) by.
  • the cylinder 118a accurately switches (position-dependent control) the valve 126 in its left circuit diagram.
  • the seat valve 127 opens the path from the pump 119 to the directional control valve 120, whereby the new pumping stroke begins.
  • the valve 114a Shortly before the gate valve 124 is opened, the valve 114a is again in its right image (and the roller tappet is extended). At the start of the new pumping stroke, approximately 0.5 seconds have passed since the start.
  • the camshaft 100 runs at maximum amount of the pump about 0.7 seconds, passing through a rotation angle of 180 °. It settles itself by the fact that now the other cam of the cam plate 112 pushes the switching valve 112a again against the spring in the left image.
  • the switching valve 116a is switched back to the position shown in FIG. This must be done before the directional control valve 126 changes into its right-hand image by the start of the recuperation process (spring force at constant pressure).
  • the directional control valve 125 is switched back to the position shown in FIG. 5, whereby the Ausholhub the compensating cylinder 118 begins to the left. This is done by the cam disc 115. Furthermore, functions of the compression operations, not shown, during the running time of 0.7 seconds of the camshaft 100 back and then switched back.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern einer Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen mit mindestens zwei Hauptforderzylinder, die die breiige Masse in eine nachgeordnete Förderleitung fördern, und einer Ablaufsteuerung, deren Ablaufplan eine taktfeste Abfolge der Betätigung von mindestens zwei Stellgliedern der Pumpvorrichtung festlegt.

Description

Dipl.-Ing. Friedrich Schwing
Arenfelsstraße 19, 45891 Gelsenkirchen
und
Stefan Schwing
Charlottenstraße 67, 44799 Bochum
"Verfahren zum Steuern einer Pumpyorrichtunq zur Förderung breiiger Massen sowie Steuerung einer Pumpyorrichtung zur Förderung breiiger Massen"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern einer Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen sowie eine Steuerung einer derartigen Pumpvorrichtung. Derartige Steuerungen finden insbesondere bei der Förderung von Beton Anwendung.
Pumpvorrichtungen zur Förderung von Beton weisen in der Praxis mindestens zwei Hauptförderzylinder auf, die die breiige Masse in eine nachgeordnete Förderleitung fördern. Da in der Regel eine möglichst kontinuierliche Förderung des Betons gewünscht ist, werden die Hauptförderzylinder annähernd im Gegentakt betrieben, so daß stets einer der Hauptförderzylinder Beton in die den beiden Hauptförderzylindern nachgeordnete Förderleitung fördert. Die nachgeordnete Förderleitung kann beispielsweise der mit einem Hubmast verbundene Schlauch sein, mit dem der Beton zum Einsatzort auf der Baustelle geführt wird.
Das Hauptproblem bei derartigen Pumpvorrichtungen liegt in der mangelnden Kontinuität des Förderstroms. Trotz des Einsatzes mehrerer Hauptförderzylinder fehlt es in der Praxis derzeit an Vorrichtungen, die einen kontinuierlichen Förderstrom erzeugen. Dies liegt im wesentlichen daran, daß diese Betonpumpvorrichtungen zwischen den Hauptförderzylindern und der Förderleitung ein schaltbares Schieber- System vorsehen, daß zum einen die Verbindung des fördernden Hauptförderzylinders mit der Förderleitung erzeugt und zum anderen einen saugenden Hauptförderzylinder derart freigibt, daß dieser aus einem Reservoir Beton für den nächsten Pumphub entnehmen kann. Das Schalten dieses Schiebersystems führt bei dem in der Praxis bekannten Betonpumpvorrichtungen zu Unterbrechungen des Förderstroms, so daß keine kontinuierliche Förderung breiiger Massen besteht.
Bei der Steuerung derartiger Betonpumpen wird auf Positionssignale zurückgegriffen, die von Positionssensoren erzeugt werden, die die Endstellung eines Kolbens eines einen Förderkolben eines Hauptförderzylinders antreibenden Hydraulikzylinders erfassen. Bei sogenannter Ein-Kreis-Hydraulik muß beispielsweise zunächst festgestellt werden, ob der fördernde Haupförderzylinder seinen Förder- hub beendet hat, bevor die Schaltbewegung eines Schiebersystems begonnen werden kann. Ferner wird das Erreichen der Endposition des Kolbens des Hydraulikzylinders erfaßt, der für die Schaltbewegung des Schiebersystems verwendet wird, um nach Beendigung der Schaltbewegung des Schiebersystems den Förderhub des nächsten Hauptförderzylinders zu starten.
Ferner ist es beispielsweise bei Zwei-Kreis-Hydrauliken bekannt, das Schaltsignal für den Start der Pumpenzylinder bereits während der Schaltbewegung des Schiebersystems auszulösen, also nicht von dem Erreichen einer Endstellung des Kolbens des Schiebersystem-Hauptzylinders abhängig zu machen. Damit läuft die Pumpbewegung eines Hauptförderzylinders häufig gleichzeitig mit dem Schalten des Schiebersystems ab.
Mit den Schaltsignalen, welche die Zylinder in ihren Endstellungen auslösen, werden die wesentlich größeren Hauptventile geschaltet, die den Ölstrom der Haupt-Hydraulikpumpe wechselweise auf einen der beiden Hauptförderzylinder leiten. Alternativ erfolgt diese Umkehr der Zylinderbewegung durch abwechselndes Schwenken der regelbaren Hydraulikpumpe über den Nullpunkt nach einer der beiden Seiten. Dadurch entfällt das große Hydraulikventil. Das Schiebersystem wird im Falle der Zwei-Kreis-Hydraulik meist von einer separaten, kleinen Hydraulik- pumpe aus einem Hydraulikspeicher angetrieben. Dies ist möglich, weil die kleine Hydraulikpumpe in den langen Pausen zwischen den Schaltvorgängen des Schiebersystems (ca. 90% des Taktes) den Speicher auflädt. Ein solches System wird Zwei-Kreis-Hydraulik genannt, weil für das Schiebersystem ein separater Ölkreis vorhanden ist. Ein Signal für das erfolgte Durchschalten des Schieber- Systems kann hier entfallen. Im Gegensatz dazu wird bei der sogenannten Ein-Kreis-Hydraulik dieselbe Hydraulikpumpe abwechselnd für den Antrieb der Pumpenzylinder oder des Schiebersystems verwendet. Dabei ist ein Signal in der Endstellung des Schiebers zur Umschaltung auf den nächsten Pumpzylinder erforderlich.
Diese Steuervorgänge für die Antriebshydraulik von diskontinuierlich arbeitenden Pumpen können in einfacher Weise und ohne Verwendung elektronischer Regelsysteme in erfahrungsgemäß betriebssicherer Weise realisiert werden.
Die die Endstellung signalisierenden Positionssensoren sind meist kleine Wegeventile (Vorsteuerventile). Ihre Betätigung erfolgt durch die Kolben der Hydraulikzylinder nach Überfahren einer Steuerbohrung in der Zylinderwand. Alternativ werden Endstellungen auch von mechanisch betätigten, elektrischen Schaltern oder von kapazitiven oder induktiven Sensoren erfaßt und in einfacher Weise auf Magnetven- tile übertragen.
Eine Steuerung für eine kontinuierlich fördernde Pumpe ist wesentlich umfangreicher und komplizierter als diejenige der bekannten diskontinuierlichen Pumpen. Bei kontinuierlichen Pumpen ist zum Beispiel der Start der Betonpumpvorrichtung aus einer ungeordneten (chaotischen) Anfangssituation, bei der alle Hauptzylinder und Steuergeräte ohne sinnvolle Zuordnung zueinander stehen können mit den bisher üblichen Techniken nicht in betriebssicherer Weise möglich. Derartige Zustände liegen beispielsweise nach jeder größeren Reparatur oder beim ersten Start einer neuen Maschine vor.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Steuerung für eine Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen zu schaffen, bei der ein zuverlässiger Start auch bei einer hinsichtlich der Stellung sämtlicher oder einiger Bauelemente der Pumpe unvorhergesehenen Anfangssituation erreicht wird.
Diese Aufgabe wird durch das Verfahren gemäß Anspruch 1 und die Steuerung gemäß Anspruch 14 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung geht von dem Grundgedanken aus, eine Ablaufsteuerung einzusetzen, deren Ablaufplan eine taktfeste Abfolge der Betätigung von mindestens zwei Stellgliedern der Pumpvorrichtung festlegt. Dabei wird unter einer taktfesten Abfolge ein festes Verhältnis der Betätigung eines jeden Stellgliedes zu den Taktsignalen eines Takts verstanden. So wird beispielsweise das eine Stellglied stets nach Ablauf von 1 ,25 Taktsignalen nach Start des Ablaufplans betätigt, während beispielsweise ein weiteres Stellglied nach Ablauf von 2,39 Taktsignalen nach Beginn des Ablaufplans betätigt wird. Es ist nicht zwingend notwendig, daß das Betätigen bei Erreichen eines bestimmten, vollen Taktsignals erfolgt. Taktfest bedeutet vielmehr, daß verschiedene Prozesse nacheinander oder parallel zueinander ablaufen und der Beginn eines Prozesses nicht von der Messung einer Zustandsgröße abhängt, sondern durch das Fortschreiten des Ablaufplans fest vorgegeben ist. Die Erfindung löst sich somit von dem in der Praxis eingesetzten Gedanken, das Betätigen von Stellgliedern ausschließlich von der Position einzelner Antriebsglieder abhängig zu machen, die durch die Stellglieder geschaltet werden, wie beispielsweise die Stellung eines Kolbens der Hauptförderzylinder oder die Stellung eines Kolbens des Schiebersystems. Vielmehr wird erfindungsgemäß ein fester Ablauf der Betätigung von Stellgliedern vorgeschlagen, deren Abfolge ausschließlich von dem Start des Ablaufplans abhängt, deren Verhältnis zueinander jedoch bezogen auf den Takt stets gleich bleibt, so daß beispielsweise das eine Stellglied stets nach Ablauf von 2,75 Taktsignalen nach dem Betätigen eines ersten Stellglieds betätigt wird. Der Takt kann vorzugsweise angepaßt werden. So kann die Abfolge der Taktsignale in einer ersten Betriebssituation beispielsweise in Sekundenabstand erfolgen, während in einer anderen Betriebssituation die Taktsignale alle 0,5 Sekunden erfolgen.
Indem das Betätigen der Stellglieder nunmehr von dem Durchlaufen eines Ablauf- plans abhängen kann und - mit Ausnahme des Startsignals - unabhängig von einer
Zustandserfassung des Systems sein kann, wird eine funktionssichere Steuerung vorgeschlagen, die beispielsweise beim Einschalten einer Betonpumpe alle Hydro- ventile der Betonpumpe in eine zueinander passende Stellung bringt, so daß sich alle Antriebe für ein möglicherweise vorgesehenes Schiebersystem einschließlich der Absperrschieber und der Antriebe für die Kolben der Hauptförderzylinder in einer zueinander passenden Richtung bewegen bzw. in ihrer Stellung verbleiben, solange diese zu den ablaufenden Vorgängen paßt. Außerdem wird im dann folgenden Pumpbetrieb die sichere Funktion auch bei kurzfristigen Veränderungen des Förderstroms und auch nach einem Stillstand erreicht. Die Erfindung macht es möglich, die Steuerungsaufgaben für eine kontinuierliche Betonpumpe sicher zu bewältigen. Bei kontinuierlichen Betonpumpen ist eine Vielzahl von Steuerungs- und Antriebsvorgängen zu koordinieren. So müssen bei einer bestimmten Konstruktion einer kontinuierlichen Betonpumpe beispielsweise inner- halb von ca. 0,6 Sekunden ca. 12 Steuervorgänge durchgeführt werden, die sich weitgehend zeitlich überlappen. Eine derartige Steuerung wäre mit den herkömmlichen, nicht taktfesten Steuerungen nicht in betriebssicherer Weise zu realisieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird derselbe Ablaufplan wiederholt durch- laufen. Alternativ können mehrere, beispielsweise zwei oder drei unterschiedliche Ablaufpläne vorgesehen sein, die nacheinander durchlaufen werden, wobei der Beginn des Ablaufs eines jeden Ablaufplans durch ein Startsignal ausgelöst wird. Vorzugsweise wird nach Durchlaufen aller vorgesehener unterschiedlicher Ablaufpläne der Durchlauf dieser Ablaufpläne mit dem ersten Ablaufplan wieder begon- nen.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Beginn des Ablaufs des (eines) Ablaufplans durch ein Startsignal ausgelöst, das vorzugsweise von einem Positionssensor zur unmittelbaren oder mittelbaren Ermittlung einer Position eines KoI- bens eines Hauptförderzylinders erzeugt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Takt für das Durchlaufen des Ablaufplans an die aktuelle Fördergeschwindigkeit der breiigen Masse in der Förderleitung angepaßt. Dabei wird die aktuelle Fördergeschwindigkeit beispielsweise mittels eines Durchfluß-Meßgeräts in der Förderleitung einer Haupt-Hydraulikpumpe ermittelt, welches über elektrische oder elektronische Meßwerte einen Elektromotor oder einen Hydromotor in seiner Geschwindigkeit regelt, der das Durchlaufen des Ablaufplans bewirkt.
Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gesteuerte Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen weist vorzugsweise neben den Hauptförderzylindern ein schaltbares Schiebersystem auf, das in einem ersten Schaltzustand eine Verbindung zwischen dem Auslaß eines ersten Hauptförderzylinders und einer Förderleitung und in einem zweiten Schaltzustand eine Verbindung zwischen dem Auslaß eines zweiten Hauptförderzylinders und der Förderleitung schafft, durch die die breiige Masse in Strömungsrichtung durch die Förderleitung strömen kann. Vor- zugsweise weist die erfindungsgemäß betriebene Pumpvorrichtung ferner einen Ausgleichszylinder auf, der in die Förderleitung geförderte breiige Masse aufnehmen kann und während des Schaltens des Schiebersystems den Förderstrom aufrechterhalten kann, indem er breiige Masse wieder in die Förderleitung abgibt. Dieser Ausgleichszylinder ist vorzugsweise stromabwärts des Schiebersystems vorgesehen. Ferner weist die erfindungsgemäß betriebene Pumpvorrichtung vorzugsweise ein in Strömungsrichtung vor dem Ausgleichszylinders vorgesehenes Absperrventil in der Förderleitung auf. Mittels dieses Absperrventils kann die Förderleitung während des Schaltens des Schiebersystems verschlossen werden, so daß das Ausbringen von breiiger Masse aus dem Ausgleichszylinder in die Förderleitung während des Schaltens des Schiebersystems keinen Rückfluß breiiger Masse in Richtung auf das Schiebersystem erlaubt. Ferner erlaubt das Vorsehen des in Strömungsrichtung vor dem Ausgleichszylinder in der Förderleitung vorgesehene Absperrventils die Möglichkeit eines Schaltens des Absperrventils bei Gleichdruck. Die Erfindung ist allerdings nicht auf die Anwendung mit derartigen Pumpvorrichtungen beschränkt sondern kann auch bei herkömmlichen Pumpvorrichtungen für breiige Massen eingesetzt werden und insbesondere für solche Vorrichtungen zu kontinuierlichen Förderung, wie sie beispielsweise in DE 42 08 754 A1 oder EP 1 003 969 B1 beschrieben werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird zumindest eines der Stellglieder aus der Gruppe der die nachfolgend aufgezählten Antriebsglieder schaltenden Stellglieder durch das Durchlaufen des Ablaufsplans geschaltet: Antrieb der Hauptförderzylinder, Antrieb eines schaltbaren Schiebersystems der Pumpvorrichtung, Absperr- ventil der Pumpvorrichtung, Antrieb eines Ausgleichszylinders der Pumpvorrichtung.
Die Erfindung erlaubt es, den Start des Pumphubes des Ausgleichszylinders und das gleichzeitige Schließen des Absperrventils taktfest durchzuführen. Ebenso kann der Wechsel der Pumpfunktion der beiden Hauptförderzylinder taktfest erfolgen. Auch die Reduzierung des Sicherheitsdrucks einer Hydraulikpumpe für das Vorkomprimieren, das Umschalten eines Schiebersystems, das Hochkomprimieren auf den aktuellen Förderdruck und das Öffnen des Absperrschiebers können taktfest zueinander erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Steuerung elektronisch nach Art einer speicherprogrammierbaren Steuerung oder anderer elektrischer oder elektro- nischer Steuerungen, die das Betätigen der Stellsignale in der erfindungsgemäßen taktfesten Abfolge bewirken.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Rotation einer Nockenwelle mit Nocken zum Schalten mit mindestens zwei Stellgliedern der Pumpvorrichtung durch das Startsignal ausgelöst. Der Einsatz einer Nockenwelle mit Nocken zum Schalten von mindestens zwei Stellgliedern der Pumpvorrichtung erlaubt eine taktfeste Zuordnung der Betätigung der Stellglieder zueinander, da die Nocken der Nockenwelle in einem festen Verhältnis zueinander stehen, erlaubt es jedoch gleichzeitig, die Taktfrequenz frei zu wählen, so daß der zeitliche Ablauf des Ablaufplans beschleunigt oder verlangsamt werden kann, ohne daß die Abfolge der Betätigung der Stellglieder im Verhältnis zum Takt verändert wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Nockenwelle nach Durchlaufen des für das gemäß Ablaufplan vorgesehene Schalten der Stellglieder notwendigen Rotationswinkel angehalten bzw. das Durchlaufen des Ablaufplans bei einer SPS beendet. Dabei wird die Erkenntnis genutzt, daß es während des Pumpens und Saugens der Hauptförderzylinder einer Betonpumpe einen Zeitraum gibt, in dem keine Schaltvorgänge erfolgen. In dieser Phase müssen lediglich die aktuellen Stellungen aller Hydroventile beibehalten werden. Erfindungsgemäß wird der Durchlauf des Ablaufplans während eines Teils dieser Phase unter Beibehaltung der aktuellen Signale beendet. Vorzugsweise erfolgt das Stillsetzen durch den Ablaufplan selbst, so daß dieser sich selbst stillsetzt.
Wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ein Ablaufplan oder eine Abfolge von Ablaufplänen wiederholt durchlaufen, so ist es von Vorfeil, das System zu stabilisieren, indem alle Stellglieder mit Ablauf des Ablaufplans eine in dem Ablaufplan vorgesehene Ruhestellung einnehmen und ein weiteres Betätigen der Stellglieder erst mit dem Start des Durchlauf des nächsten Ablaufplans erfolgt, der durch ein Startsignal begonnen wird. Die Stellglieder der Pumpvorrichtung haben mit vollständigem Durchlauf des Ablaufplans somit eine fest vorgesehene Stellung, so daß der Start des nachfolgenden Durchlaufs eines Ablaufplans nicht von einer chaotischen Ausgangslage ausgeht, sondern einer fest vorgegebenen. Unabhängig von der Ausgangslage, aus der das erfindungsgemäße Verfahren zum Steuern einer Pump- Vorrichtung gestartet wird, ist spätestens nach dem ersten Durchlauf eines Ablaufplans eine eindeutig festgelegte Konfiguration der Pumpvorrichtung erreicht. Bei einer kontinuierlichen Betonpumpe mit mindestens zwei Hauptzylindern ohne Ausgleichszylinder kann das Startsignal kurz vor Erreichen der hinteren Stellung eines Kolbens des Hauptzylinders, beispielsweise am Ende eines schnellen Saug- Vorgangs, insbesondere etwa 50 mm vor der Endstellung, erfolgen. Bei einer kontinuierlichen Pumpe mit Ausgleichszylinder laufen beide Hauptförderzylinder in der Regel synchron im Gegentakt. Das heißt, daß ein Zylinder die vordere Endstellung und der andere gleichzeitig die hintere Endstellung erreicht. Deshalb kann hier das Startsignal für den Start des Signalgenerators von dem Hauptförderzylinder in der vorderen oder hinteren Endstellung abgegeben werden. Insbesondere kann vorgesehen sein, daß die Synchronisierung der Pumpe mit dem Ablaufplan bei jedem einzelnen Pumphub unmittelbar vor dem Beginn der Schaltvorgänge, insbesondere der beispielsweise 12 Schaltvorgänge, erfolgt. Aus demselben Grund kann die Anpassung der Laufgeschwindigkeit des Ablaufplans an die aktuelle Pumpgeschwindigkeit mit relativ geringer Genauigkeit und damit wirtschaftlich erfolgen.
Die Nockenwelle kann beispielsweise nach Durchlaufen eines Rotationswinkels von 180° angehalten werden. Die im Rotationswinkel 0 bis 180° angeordneten Nocken dienen der Betätigung von Stellgliedern. Die Anordnung der einzelnen Nocken in diesem Winkel bereich und ihre konkrete Ausgestaltung sind durch den Ablaufplan vorgegeben. In dem Winkelbereich 180° bis 360° kann eine andere Nockenanordnung vorgesehen sein, wenn nach Durchlaufen des ersten Ablaufplans ein zweiter Ablaufplan durchlaufen werden soll.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Anhalten der Nockenwelle durch ein Signal ausgelöst. Vorzugsweise weist die Nockenwelle einen Nocken auf, der eine Schaltkupplung betätigt, mittels der die Nockenwelle von ihrem Antrieb getrennt wird. Insbesondere bevorzugt weist der Antrieb ein Untersetzungsgetriebe auf.
Zum Stillsetzen und Wiederstarten des Ablaufplans beim Einsatz einer Nockenwelle kann eine Schaltkupplung verwendet werden, die vorzugsweise im sehr langsam drehenden Bereich, also in der Nähe der Nockenwelle selbst sitzt. Der Vorteil der Schaltkupplung und ihrer beschriebenen Anordnung ist, daß der Antriebsmotor und ein möglicherweise vorgesehenes Untersetzungsgetriebe für die Nockenwelle selbst nicht abgebremst werden müssen, sondern in der Pausenphase des Ablaufplans weiterlaufen können. Wegen der sehr geringen kinetischen Energie kommt die Nockenwelle punktgenau zum Stillstand, wenn sie selbst abschaltet. Entsprechendes gilt für den Wiederstart.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Startsignal erzeugt, wenn ein Posi- tionssensor ermittelt, daß ein Kolben eines Hauptförderzylinders seine Endstellung erreicht.
Die Nockenwelle kann durch einen Antriebsmotor angetrieben werden, dessen Drehzahl an den Volumenstrom der Hydraulikpumpe der Pumpvorrichtung angepaßt wird, wie er von einem Meßfühler erfaßt wird. Dadurch kann die Taktfrequenz in Abhängigkeit der aktuellen Fördergeschwindigkeit angepaßt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform läuft der jeweils saugende Hauptförderzylinder mit einer höheren Kolbengeschwindigkeit als der pumpende Hauptförder- zylinder, so daß nach Abschluß des Saugvorgangs die Saugöffnung geschlossen, ein Verdichtungshub durchgeführt und die Verbindung zur Förderleitung geöffnet werden kann, bevor der pumpende Hauptförderzylinder seine Endstellung erreicht. Der Ablauf des nachfolgenden Ablaufplans wird durch das Positionssignal kurz vor Ende des Saughubs gestartet und betätigt mindestens eines der Stellglieder für eine der nachfolgenden Funktionen: Saugöffnung schließen, Vorkompression des angesaugten Betons, Hochkomprimieren auf den aktuellen Förderdruck, Öffnen der Verbindung zur Förderleitung, Umschalten der Haupt-Hydraulikpumpe auf den neuen Pumphub, Sperren der Verbindung des anderen Zylinders zur Förderleitung, Beginn seines Saughubs und Öffnen seiner Saugöffnung.
Die erfindungsgemäße Steuerung einer Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen, die mindestens zwei Hauptförderzylinder zum Fördern der breiigen Masse aufweist, weist eine Nockenwelle auf, bei der zumindest ein Nocken einem Schaltstück für ein Schalten eines Stellglieds der Pumpvorrichtung zugeordnet ist. Der erfindungsgemäße Einsatz einer Nockenwelle zum Schalten der Stellglieder der Pumpvorrichtung erlaubt es, einen Ablaufplan zu durchlaufen, der eine taktfeste Abfolge der Betätigung von Stellgliedern der Pumpvorrichtung festlegt. Hierdurch wird der erfindungsgemäße Erfolg erzielt, daß nach Start des Durchlauf des Ablaufplans die Stellglieder in fest vorgegebener Weise im Verhältnis zueinander betätigt werden. In einer bevorzugten Ausführungsform ist zumindest ein Nocken einem Schaltstück für ein Schalten eines Stellglieds aus der Gruppe der die nachfolgend aufgestellten Antriebsglieder schaltenden Stellglieder vorgesehen: Antrieb der Hauptförderzylinder, Antrieb eines schaltbaren Schiebersystems der Pumpvorrichtung, Absperr- ventil der Pumpvorrichtung und/oder Antrieb eines Ausgleichszylinders der Pumpvorrichtung.
Die erfindungsgemäße Steuerung kann einen Positionssensor zu unmittelbaren oder mittelbaren Ermittlung zumindest einer Position eines Hauptförderzylinders aufweisen. Dieser Positionssensor kann beispielsweise zum Erzeugen eines Startsignals für den Durchlauf des Ablaufplans eingesetzt werden.
Die Nockenwelle ist vorzugsweise über eine Schaltkupplung mit einem Antrieb verbunden. Durch Trennen der Kupplung kann die Rotation der Nockenwelle auf ein- fache Weise rasch beendet werden, so daß hierdurch nach Durchlauf des Ablaufplans kein weiterer Start eines Durchlaufs eines Ablaufsplans erfolgt, bis die Schaltkupplung die Nockenwelle erneut mit dem Antrieb verbindet.
Insbesondere bevorzugt weist der Antrieb ein Untersetzungsgetriebe auf. Dadurch kann der Antrieb an das Hydrauliksystem der Pumpvorrichtung gekoppelt sein.
Durch die Wahl der entsprechenden Untersetzung kann die Rotation der Nockenwelle in einem festen Verhältnis zum Ölfluß in der Hydraulikleitung stehen. Insbesondere bevorzugt ist ein Hydromotor zum Antrieb der Nockenwelle im Ölfluß einer Haupt-Hydraulikpumpe zum Antrieb der Förderzylinder oder im Rücklauf installiert.
Vorstehend ist die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Steuerung zur Vereinfachung der Darstellung im wesentlichen anhand einer Betonpumpe erläutert worden. Die Erfindung kann jedoch zum Steuern von Pumpvorrichtungen jeglicher breiiger Massen, insbesondere auch solchen der Lebensmittelindustrie eingesetzt werden.
Nachstehend wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 den schematischen Aufbau der erfindungsgemäßen Pumpvorrichtung in einer geschnittenen Draufsicht; Fig. 2 den schematischen Aufbau eines Absperrventils der erfindungsge- mäßen Pumpvorrichtung in einer geschnittenen Ansicht;
Fig. 3 das Absperrventil gemäß Fig. 2 in einer entlang der Linie A-B der Fig. 2 geschnittenen Ansicht;
Fig. 4 das Absperrventil gemäß Fig. 2 in geschlossener Stellung und
Fig. 5 den Schaltplan der erfindungsgemäßen Steuerung in einer schematischen Darstellung.
Die erfindungsgemäße Pumpvorrichtung weist zwei Hauptförderzylinder 1 ,2, ein sich an diese anschließendes Schiebersystem 3, einen sich an das Schiebersystem anschließenden ersten Abschnitt 4 einer Förderleitung 5, ein in dem ersten Abschnitt angeordnetes Absperrventil 6, einen sich and den ersten Abschnitt 4 anschließenden Ausgleichszylinder 7 und einen sich an den Ausgleichszylinder 7 anschließenden zweiten Abschnitt 8 der Förderleitung 5 auf.
Das Schiebersystem 3 weist ein Gehäuse 10 auf, das einen Förderraum 11 definiert. In dem Förderraum 11 ist eine verschwenkbare Rohrweiche 12 angeordnet. Die Rohrweiche 12 wird über eine nicht dargestellte Schwenkwelle mit einem hydraulischen Zylinder 13 verschwenkt. Sie kann zwischen einem ersten Schaltzustand, in dem sie eine Verbindung zwischen dem Auslaß des ersten Hauptförderzylinders 1 und dem Abschnitt 4 schafft, und einem zweiten Schaltzustand, in dem sie eine Verbindung zwischen dem Auslaß des zweiten Hauptförderzylinders 2 und dem Abschnitt 4 schafft, bewegt werden. An den Förderraum 11 angeschlossen ist ein nicht dargestellter Vorfüllbehälter.
Das Absperrventil 6 weist ein Gehäuse 20 und einem in dem Gehäuse angeordneten Ventilkörper 21 mit einem Durchgangskanal 23 auf. Mittels eines hydraulischen Zylinders 22 kann der Ventilkörper zwischen einer Stellung, in der der Durchgangskanal 23 mit zwei einander gegenüberliegenden Durchflußöffnungen 24, 25 ausgerichtet ist (vgl. Fig. 2), und der dargestellten, die Durchflußöffnung 24 ver- schließenden Stellung (vgl. Fig. 4) geschaltet werden. Der Ausgleichszylinder 7 weist einen Rohrbogen 30 auf. An seinem stromauf- wärtigen Ende 31 weist der Rohrbogen 30 einen größeren Querschnitt als das Ende 32 des Abschnitts 4 auf, über das er geschoben werden kann. An seinem stromab- wärtigen Ende 33 weist der Rohrbogen 30 einen geringeren Querschnitt als das Ende 34 des Abschnitts 8 auf, in das er geschoben werden kann. Zwischen dem Rohrbogen 30 und den Abschnitten 4 und 8 sind Dichtungen 35, 36 angeordnet. Ein Zylinder 37 kann den Rohrbogen 30 verschieben.
Die Fig. 2 und 3 zeigen das Absperrventil 6 in einer geöffneten Stellung. Ein Schneidring 26 wird über einen kautschuk-elastischen Ring 27 auf einem Rohrabschluß 28 abgestützt. Fig. 2 zeigt ferner, daß das Gehäuse des Absperrventils im die Durchflußöffnung 24 des Absperrventil umgebenden Bereich kugelzonenförmig ausgebildet ist und der schwenkbarer Ventilkörper 21 korrespondierend kugelzonenförmig ausgebildet ist, nämlich im Bereich 29. Die dem Ventilkörper 21 zuge- wandte Fläche des Schneidrings 26 des Automatikrings ist kugelzonenförmig ausgebildet ist. In der Ansicht der Fig. 3 ist zu erkennen, daß das Gehäuse 20 abgeflacht ausgebildet werden kann, um Einbauraum zu sparen.
Fig. 4 zeigt das Absperrventil 6 geschlossen. Der kugelzonenförmig ausgebildete Bereich 29 wurde vor die Durchflußöffnung 24 geschwenkt. Im Zusammenwirken mit dem durch den kautschuk-elastischen Ring 27 an den Ventilkörper 21 gedrückten Schneidring 26 dichtet der Ventilkörper 21 die Durchflußöffnung 24 ab.
Fig. 1 zeigt die erfindungsgemäße Pumpvorrichtung zu Beginn des Pumphubs des Hauptförderzylinders 1. Die Rohrweiche 12 wird durch den Zylinder 13 in Richtung auf die Auslaßöffnung des Hauptförderzylinders 1 bewegt. Dieser hat, wie die Pfeile
A zeigen, seinen Pumphub bereits begonnen. Durch die teilweise Überdeckung der
Einlaßöffnung der Rohrweiche 12 und der Auslaßöffnung des Hauptförderzylinders
1 wird bereits Beton aus dem Hauptförderzylinder 1 gegen den Schneidring der Rohrweiche 12 mit reduzierter Kraft vorkomprimiert.
Das Absperrventil 6 ist zu diesem Zeitpunkt geschlossen, so daß durch den in den Abschnitt 4 gepumpten Beton der Druck im Abschnitt 4 erhöht wird. Nach Erreichen der Endstellung des Schwenkrohres wird auf aktuelles Druckniveau komprimiert. Wenn der Druck auf beiden Seiten des Absperrventils 6 gleich groß ist, öffnet der Zylinder 22 durch Schwenken des Ventilkörpers 21 das Absperrventil 6. Dies erfolgt ohne Überwindung großer Reibungskräfte, da der Beton auf beiden Seiten des Absperrventils 6 den gleichen Druck aufweist.
Der Hauptförderzylinder 1 pumpt nun durch die mittlerweile in einer Schaltstellung, in der sie eine Verbindung zwischen dem Auslaß des ersten Hauptförderzylinders 1 und dem Abschnitt 4 über den vollen Querschnitt des Auslaß schafft, angelangte Rohrweiche Beton durch den Abschnitt 4 und den Ausgleichszylinder 7 in den Abschnitt 8.
Der Rohrbogen 30 wird während dieses Pumpens durch den Zylinder 37 und den auf ihn wirkenden Betondruck nach außen (in der Fig. 1 nach links) geschoben. Hierdurch wird das Volumen der Förderleitung erhöht. Der sich "verlängernde" Rohrbogen 30 speichert Beton.
Erreicht der Hauptförderzylinder das Ende seines Pumphubs, so wird das Absperrventil 6 geschlossen. Durch Zurückziehen des Rohrbogens 30 (Pfeil B) wird der in dem Rohrbogen 30 gespeicherte Beton in den Abschnitt 8 gepumpt, wodurch der Druck in der Förderleitung aufrechterhalten wird. Eine Rückströmung in den Abschnitt 4 wird durch das geschlossene Absperrventil 6 verhindert.
Unmittelbar nach Schließen des Absperrventils beginnt der Hauptförderzylinder 1 seinen Saughub. Dadurch wird der in der Rohrweiche 12 und dem Abschnitt 4 bis zum Absperrventil 6 befindliche Beton entspannt. Dann wird die Rohrweiche 12 durch den Zylinder 13 in Richtung auf ihre andere Schaltstellung bewegt. Dabei ist durch die Entspannung der Druckunterschied zwischen dem Beton in der Rohrweiche 12 und in der Förderkammer 11 weitgehend aufgehoben. Dann kann die Rohrweiche besonders leicht bewegt werden.
In Fig. 1 ist ferner ersichtlich, daß der Hauptförderzylinder 2 seinen Saughub durchführt (Pfeil C). Bei diesem saugt er Beton aus der Förderraum 11. Der Beton strömt aus dem nicht dargestellten Vorfüllbehälter in den Förderraum 11 nach.
Fig. 5 zeigt, daß die Pumpvorrichtung eine Nockenwelle 100 mit Nockenscheiben 112, 113, 114, 115, 116 aufweist. Die Nockenwelle 100 ist über eine Kupplung 108 mit einem Motor 111 verbunden. Fig. 5 zeigt die Pumpvorrichtung in einer Lage, bei der der Hauptförderzylinder 1 noch pumpt (der Zylinder 101 befindet sich kurz vor seiner einen Endstellung und der Zylinder 102 des saugenden Hauptförderzylinders 2 befindet sich kurz vor seiner anderen Endstellung). Beide Zylinder 101 und 102 sind über eine sie verbin- dende Leitung 103 synchronisiert.
Wenn der Kolben 101 die Steuerbohrung 104 an der Zylinderwand überfahrt, wechselt das in der Fig. 5 linke Schaltventil 105 gegen die Feder vom rechten in das linke Schaltbild. Dadurch wird die Leitung 201 mit dem Speicherdruck (Symbol 106) beaufschlagt. Überall dort wo ein dem Symbol 106 gleiches Symbol in der Fig. 5 dargestellt ist, ist das jeweilige Ventil an einen Hydrospeicher angeschlossen, der ohne nennenswerten Druckabfall die verschiedensten Schaltvorgänge antreiben kann. Der Energiespeicher im Hydrospeicher ist beispielsweise komprimierter Stickstoff.
Auf der Saugseite des Kupplungszylinders 107 erzeugt der Speicherdruck eine hohe Federkraft in Richtung des Öffnens der Kupplung. Die größere Kolbenfläche ist zum Tank hin drucklos, also entlastet. Der Weg, den das Öl von der Kolbenseite des Kupplungszylinders 107 bis zum Tank (Symbol 202 oder in der Darstellung der Fig. 5 auch teilweise als Symbol 203 verwendet) nimmt, führt über das Abschaltventil 109 durch das rechte Bild des Schaltventils 105, dann durch das linke Bild des rechten Schaltventils 110 über das Ventil 112a für den Start und Stopp der Nockenwelle 100.
Auf der Nockenwelle 100 sitzen zumindest die Nockscheiben 112 bis 116, wobei in anderen Anordnungen auch weitere Nocken vorgesehen sein können, um andere Vorgänge, beispielsweise eine Vorkomprimierung der geförderten Massen während des Schaltens des Schiebersystems 3 und unmittelbar danach (Hochkomprimieren) steuern zu können.
Da das Ventil 112a auf dem Nocken 112 steht, ist die Kolbenseite des Kupplungszylinders 107 mit dem Tank verbunden. Nachdem das Schaltventil 105 durch den Zylinder 101 in dessen Endstellung in das linke Bild schaltet, wirkt der Speicherdruck 106 nun auf die Kolbenfläche des Kupplungszylinders 107. Die Kupplung 108 wird geschlossen, da die Kolbenfläche größer ist als die mit demselben Druck beaufschlagte Ringfläche auf der Gegenseite. Dadurch läuft die Nockenwelle 100 in die mit dem Pfeil dargestellte Richtung 117 an.
Die Nockenscheibe 112 weist zwei sehr kurze Nocken im Abstand vom 180° auf. Deshalb bleibt die Nockenwelle 100 durch ihr selbst erzeugtes Stopp-Signal (siehe weiter unter) jeweils nach 180° stehen. Für eine maximale Fördermenge hat sich als Laufzeit für 180° das Zeitintervall von 0,7 Sekunden als vorteilhaft erwiesen. Die Zeit von einem Start bis zum nächsten Start der Nockenwelle 100 beträgt bei der so gewählten Höchstfördermenge jedoch 1 ,8 Sekunden. Daraus ergibt sich jeweils eine Stillstandzeit der Nockenwelle 100 von 1 ,1 Sekunden. In dieser Zeit bleiben, weil die Nockenwelle 100 still steht, alle von ihr gesteuerten Schaltventile in ihrer Position - und damit auch die von diesen Signalgliedern angesteuerten Stellglieder, wie beispielsweise größere Wegeventile, die die Antriebsglieder, zum Beispiel Hydraulikzylinder und Hydromotoren steuern, in ihren Positionen. Selbstverständlich können anstelle der vorgenannten Zeiten auch andere Ablaufgeschwindigkeiten gewählt werden.
In dieser Stillstandszeit der Nockenwelle pumpt ein Förderzylinder, während der andere saugt. Außerdem erfolgt die Ausholbewegung des Ausgleichzylinders 7, 118, das heißt dieser entnimmt Fördermedium aus der Förderleitung 5, welches er während der Stillstandzeit der Förderzylinder beim Schaltvorgang des Schiebersystems 3 wieder in die Förderleitung fördert.
Der Motor 111 kann dauernd laufen. Er treibt die eine Seite der Kupplung mit einer Drehzahl an, die an die effektive Fördermenge der Haupthydraulikpumpe 119 ständig angepaßt ist.
Nach dem Start der Nockenwelle 100 laufen zumindest folgende Funktionen ab:
Die Nockenscheibe 112 bringt das Schaltventil 112a in dessen rechtes Bild. Dadurch sichert sie ca. 0,7 Sekunden lang den Befehl für das Laufen der Nockenwelle 100. Zuvor wurde das Signal bereits für den Start der Nockenwelle 100 durch das Ventil 105 gegeben. Es erlischt jedoch, wenn der Kolben des Zylinders 101 beim nachfolgenden Hub seine vordere Stellung verläßt. Dann wirkt das Signal zum Lauf der Nockenwelle 100 durch das Ventil 112a weiter. Die Nockenscheibe 113 steuert beim Anlaufen der Nockenwelle 100 durch das Ventil 113a das Umschalten des Haupt-Wegeventils 120 für den neuen Pumphub, welcher aber zunächst noch verzögert werden soll. Zunächst müssen die Ent- lastungs- und Vorkompressionsvorgänge - hier aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt - gemeinsam mit dem Umschalten des Schiebersystems 3 mit der Rohrweiche 3 erfolgen.
Der Start der Bewegung der Rohrweiche 3 erfolgt erst nach dem Schließen des Absperrschiebers 6 und wird ebenfalls durch die Nockenscheibe 113 gesteuert, die in Verbindung mit dem Schaltventil 113b das Wegeventil 122 umsteuert.
Die Nockenscheibe 114 steuert nach Start der Nockenwelle 100 über das Schaltventil 114a und über das Stellglied (Wegeventil) 123 den Absperrschieber 124 in dessen Schließrichtung. Ebenfalls schaltet das Anlaufen der Nockenwelle 100 mittels der Nockenscheibe 115 über das Schaltventil 115a und das Wegeventil 125 den Start des Pumphubs des Ausgleichszylinders 118 (siehe weiter unter).
Die Nockenscheibe 116 steuert über ihr Schaltventil 116a das Zwei-Wege-Sitzventil 127 in dessen Schließrichtung. Auf diese Weise erhält das große Wegeventil 120 kein Drucköl von der Hauptpumpe 119. Stattdessen treibt die Hauptpumpe nun den Antriebszylinder 118a des Ausgleichszylinders 118 an. Wie bereits beschrieben, wurde der Pumphub des Zylinders 118a durch Umschalten des Wegeventils 125 in dessen linkes Schaltbild gestartet.
Die kleine Hydraulikpumpe 128 ist eine so genannte Nullhub-Pumpe. Derartige Pumpen regeln sich bei vollem Druck bei Erreichen eines Höchstdrucks fast auf den Förderstrom 0 zurück, hier beispielsweise in den kurzen Wartezeiten zwischen dem Ausholhub und dem Pumphub des Ausgleichszylinders 118. Es bleibt damit eine nach links gerichtete Höchstkraft des Hydraulikzylinders bestehen. Gemeinsam mit der ebenfalls nach links gerichteten Kraft des Ausgleichszylinders 118, die durch den herrschenden Betondruck verursacht wird, entsteht eine größere Kraft als die nach rechts treibende Kraft des Zylinders 118a. Dies gilt auch für den vorherigen Ausholhub, der gegen die Antriebskraft der Kolbenseite des Zylinders 118 erfolgt. Nach Umschalten des Wegeventils 125 sofort nach dem Start der Nockenwelle 100 in das linke Schaltbild des Wegeventils 125 fällt die nach links gerichtete Kraft des Zylinders 118a weg. Dadurch führt der Zylinder 118a den Pumphub (nach rechts) durch. Am Ende des Ausgleichshubs schaltet der Zylinder 118a punktgenau (stellungsabhängige Steuerung) das Ventil 126 in dessen linkes Schaltbild. Dadurch öffnet das Sitz-Ventil 127 den Weg von der Pumpe 119 zum Wegeventil 120 wodurch der neue Pumphub beginnt.
Kurz vorher wird der Absperrschieber 124 geöffnet, wobei das Ventil 114a wieder in seinem rechten Bild steht (und der Rollenstößel ausgefahren ist). Beim Start des neuen Pumphubs sind seit dem Start demnach ca. 0,5 Sekunden vergangen. Die Nockenwelle 100 läuft bei Höchstmenge der Pumpe ca. 0,7 Sekunden, wobei sie einen Drehwinkel von 180° durchläuft. Sie setzt sich selbst dadurch still, daß nun der andere Nocken der Nockenscheibe 112 das Schaltventil 112a wieder gegen die Feder in dessen linkes Bild drückt.
Nach dem Start des neuen Pumphubs 0,5 Sekunden nach dem Start der Nocken- welle 100 bis zu ihrem Stillstand nach ca. 0,7 Sekunden erfolgen unter anderem noch folgende weitere Steuerungsvorgänge durch die Nockenwelle 100:
- Das Schaltventil 116a wird in die in Fig. 5 dargestellte Stellung zurückgeschaltet. Dies muß erfolgen, bevor das Wegeventil 126 durch den Beginn des Ausholvor- gangs in sein rechtes Bild wechselt (Federkraft bei Gleichdruck).
- Das Wegeventil 125 wird in die in der Fig. 5 dargestellte Position zurückgeschaltet, wodurch der Ausholhub des Ausgleichszylinders 118 nach links beginnt. Dies erfolgt durch die Nockenscheibe 115. Ferner werden Funktionen der nicht dargestellten Kompressionsvorgänge während der Laufzeit von 0,7 Sekunden der Nockenwelle 100 hin- und wieder zurückgeschaltet.
Während des Stillstands der Nockenwelle 100 wird von dem Hauptförderzylinder 2 gepumpt und durch den anderen Hauptförderzylinder 1 gesaugt. Über einen großen Teil dieser Stillstandszeit von ca. 1 ,1 Sekunden holt der Ausgleichszylinder 118 aus, das heißt er entnimmt Fördermedium aus der Förderleitung 4.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Steuern einer Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen mit mindestens zwei Hauptförderzylinder (1 , 2), die die breiige Masse in eine nachgeordnete Förderleitung (5) fördern und einer Ablaufsteuerung, deren
Ablaufplan eine taktfeste Abfolge der Betätigung von mindestens zwei Stellgliedern der Pumpvorrichtung festlegt.
2 Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufge- schwindigkeit des Ablaufplans an die aktuelle Fördergeschwindigkeit der breiigen Masse in der Förderleitung (5) angepaßt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufsteuerung einen ersten und einen zweiten Ablaufplan aufweist, die nacheinander ablaufen, und bei dem der Beginn des jeweiligen Ablaufs des Ablaufplans durch jeweils ein Startsignal ausgelöst wird, das von einem Positionssensor zur unmittelbaren oder mittelbaren Ermittlung einer Position des Kolbens eines Hauptförderzylinders erzeugt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eines der Stellglieder aus der Gruppe der die nachfolgend aufgezählten Antriebsglieder schaltenden Stellglieder geschaltet wird: Antrieb der Hauptförderzylinder, Antrieb eines schaltbaren Schiebersystems der Pumpvorrichtung, Absperrventil der Pumpvorrichtung, Antrieb eines Ausgleichszy- linders des Pumpvorrichtung.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablaufplan zumindest einen der nachfolgenden Abläufe vorsieht: Start des Pumphubes des Ausgleichszylinders und gleichzeitiges Schließen des Absperrventils, Wechsel der Pumpfunktion der beiden Hauptförderzylinder,
Reduzierung des Sicherheitsdrucks einer Haupthydraulikpumpe für das Vorkomprimieren, Umschalten eines Schiebersystems, Hochkomprimieren auf den aktuellen Förderdruck und Öffnen des Absperrschiebers.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Rotation einer Nockenwelle mit Nocken zum Schalten von mindestens zwei Stellgliedern der Pumpvorrichtung durch ein Startsignal ausgelöst wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle nach Durchlaufen des für das gemäß Ablaufplan vorgesehene Schalten notwendigen Rotationswinkel angehalten wird.
δ. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle nach Durchlaufen eines Rotationswinkels von 180° angehalten wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Anhalten der Nockenwelle durch ein Signal ausgelöst wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zum Anhalten der Nockenwelle eine Schaltkupplung getrennt wird, die die Nockenwelle mit einem Untersetzungsgetriebe eines Antriebs verbindet.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hauptförderzylinder, der die Nähe seiner Endstellung erreicht, das
Generieren des Startsignals auslöst.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle durch einen Antriebsmotor angetrieben wird und daß der Volumenstrom einer Hydraulikpumpe der Pumpvorrichtung von einem Meßfühler erfaßt wird und die Drehzahl des Antriebsmotors an den Volumenstrom angepaßt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schiebersystem der Pumpvorrichtung geschaltet wird und die Förderung auch während des Schaltvorgangs des Schiebersystems aufrecht erhalten wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, bei dem der jeweils saugende Hauptförderzylinder mit einer höheren Kolbengeschwindigkeit als der pumpende Hauptförderzylinder läuft, so daß nach Abschluß des Saugvor- ganges die Saugöffnung geschlossen, ein Verdichtungshub durchgeführt und die Verbindung zur Förderleitung geöffnet werden kann, bevor der pumpende Hauptförderzylinder seine Endstellung erreicht und bei dem der Ablauf des Ablaufplans durch das Positionssignal kurz vor Ende des Saughubes gestartet wird und mindestens eines der folgenden Prozesse auslöst: Saugöffnung schließen, Vorkompression des angesaugten Betons, Hochkomprimieren auf den aktuellen Förderdruck, öffnen der Verbindung zur Förderleitung, Umschalten der Haupt-Hydraulikpumpe auf den neuen Pumphub, Sperren der Verbindung des anderen Zylinders zur Förderleitung, Beginn seines Saughubs und Öffnen seiner Saugöffnung.
15. Steuerung einer Pumpvorrichtung zur Förderung breiiger Massen,
bei der die Pumpvorrichtung mindestens zwei Hauptförderzylinder zum Fördern der breiigen Massen aufweist, mit einer Nockenwelle, bei der zumindest ein Nocken einem Schaltstück für ein Schalten eines Stellglieds der Pumpvorrichtung zugeordnet ist.
16. Steuerung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest ein Nocken einem Schaltstück für ein Schalten eines Stellglieds aus der Gruppe: Antrieb der Hauptförderzylinder, Antrieb eines schaltbaren Schiebersystems der Pumpvorrichtung, Absperrventil der Pumpvorrichtung und/oder Antrieb eines Ausgleichszylinders des Pumpvorrichtung zugeordnet ist.
17. Steuerung nach einem der Ansprüche 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß ein Positionssensor zur unmittelbaren oder mittelbaren Ermittlung zumindest einer Position eines Hauptförderzylinders vorgesehen ist.
18. Steuerung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Nockenwelle über eine Schaltkupplung mit einem Antrieb verbunden ist.
19. Steuerung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb ein Untersetzungsgetriebe aufweist.
20. Steuerung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hydromotor zum Antrieb der Nockenwelle im Ölfluß einer Haupt-Hydraulikpumpe zum Antrieb der Hauptförderzylinder oder in deren Rücklauf installiert ist.
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