WO2006093154A1

WO2006093154A1 - 筐体、スピーカー装置用構成部材及びそれらの製造方法

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Publication number: WO2006093154A1
Application number: PCT/JP2006/303763
Authority: WO
Inventors: Kunio Mitobe; Nobuaki Takahashi; Shigeharu Kamado; Yu Yoshida; Hiroaki Takahashi
Original assignee: Tohoku Pioneer Corp; Pioneer Corp; Nagaoka University of Technology NUC
Current assignee: Tohoku Pioneer Corp; Pioneer Corp; Nagaoka University of Technology NUC
Priority date: 2005-02-28
Filing date: 2006-02-28
Publication date: 2006-09-08
Anticipated expiration: 2007-08-28

Abstract

　高弾性率、軽量、高内部損失、耐湿性等の特性を有する筐体、スピーカー装置用構成部材等を提供する。スピーカー装置用構成部材は、マグネシウム系素材と、その表面に形成されたアルミニウム系素材とを備える。必要に応じてその表面に塗装、メッキ、スパッタリングなどにより皮膜が形成される。もしくは、スピーカー装置用構成部材は、マグネシウム系素材と、その表面に形成されたアルミニウム系素材と、その表面に形成された陽極酸化皮膜（例えば、Ａｌ２Ｏ３膜）とにより構成される。

Description

明細書

筐体、スピーカー装置用構成部材及びそれらの製造方法

技術分野

[0001] 本発明は、筐体及びスピーカー装置用構成部材の素材の構造に関する。

従来の技術

[0002] 従来より、電子'電機機器用筐体、アタッシュケース、その他、持ち運びする運搬用ケース、名刺入れケースなどの各種の筐体が知られている。また、電子'電機機器の一例としてのスピーカー装置は、振動板、エッジ、フレーム、ダンパー、ボイスコイルボビン、ダストキャップ及び筐体などの様々な部材により構成されている。そのようなスピーカー装置用構成部材として、マグネシウムよりなるマグネシウム振動板が知られている。そのようなマグネシウム振動板は、軽量、高内部損失などの特性を有するため、ツイータなどの高域再生用のスピーカー装置などに好適に用いられている。

[0003] また、マグネシウムは酸ィ匕し易、性質を有するため、マグネシウム振動板の表面には、通常、陽極酸化処理ゃ電着塗装処理などの防湿処理が施されることが多い。このような防湿処理によって、陽極酸ィ匕皮膜ゃ電着塗装皮膜 (例えば、アクリル榭脂皮膜)が形成されたマグネシウム振動板の一例が特許文献 1及び 2に記載されて、る。

[0004] ここで、このようなマグネシウム振動板を作製するには、まず、マグネシウムよりなる基材を指定厚さに圧延してシート状に形成し、その圧延されたシート状の基材を成型してマグネシウム振動板を作製する。次いで、その成型されたマグネシウム振動板の表面に陽極酸化皮膜を形成し、その後、その陽極酸化皮膜の表面に電着塗装皮膜を形成する。こうして、製品としてのマグネシウム振動板が得られる。このような方法により作製された振動板の一例として、例えば、厚さ約 50 mのマグネシウムと、その表面に形成された厚さ約 0.5 μ mの陽極酸化皮膜と、その陽極酸ィ匕皮膜の表面に形成された厚さ約の電着塗装皮膜 (例えば、榭脂皮膜)とにより構成された、ツイータ用のマグネシウム振動板が製品として量産化されている。

[0005] なお、マグネシウムよりなる基材を圧延して、所定厚さのマグネシウム振動板を製造する方法が知られてヽる（例えば、特許文献 2乃至 4)。 [0006] 特許文献 1 :特開平 11 236698号公報

特許文献 2：特開 2002— 369284号公報

特許文献 3 :特開 2005— 333321号公報

特許文献 4：特開 2005— 333322号公報

発明の開示

発明が解決しょうとする課題

[0007] し力しながら、従来の技術に記載してあるマグネシウム振動板に防湿処理、例えば電着塗装処理を施すと、力かる振動板の弾性率が低下してしまうという問題がある。

[0008] この点に関し、図 3に記載されたような実験データが存在する。図 3によれば、マグネシゥム表面に陽極酸化膜を形成せずかつ電着塗装を形成して、な、マグネシウム単体の弾性率は 40GPaであり、マグネシウムの表面に 0. 5 /z mの陽極酸化皮膜を形成した場合の弾性率は 45GPaであり、マグネシウムの表面に 0. 5 /z mの陽極酸ィ匕皮膜を形成し、その表面にさらに電着塗装皮膜を形成した場合の弾性率は 40GPa である。なお、この実験データの一例を、以下では、便宜上「実験データ 1」と呼ぶ。

[0009] また、陽極酸化皮膜の厚さを約 1.0 μ mにした場合、マグネシウムの表面に陽極酸化皮膜を形成した場合の弾性率は 52GPaであり、マグネシウムの表面に陽極酸ィ匕皮膜を形成し、その表面にさらに電着塗装皮膜を形成した場合の弾性率は 40GPa である。なお、この実験データの一例を、以下では、便宜上「実験データ 2」と呼ぶ。

[0010] すなわち、マグネシウムの表面に陽極酸ィ匕皮膜を形成することにより、マグネシウム振動板の弾性率は向上することが、上記の実験データ 1及び 2には示唆されている。

[0011] 実験データ 1において、マグネシウムの表面に陽極酸ィ匕皮膜を形成した場合の弹性率は 45GPaであるのに対し、実験データ 2において、マグネシウムの表面に陽極酸ィ匕皮膜を形成した場合の弾性率は 52GPaである。つまり、マグネシウムの表面に形成する陽極酸化皮膜の厚さを厚くすることで、マグネシウム振動板の弾性率が大きくなることがわかる。

[0012] しかし、図 3からも分るように、陽極酸ィ匕膜の厚さが 2 mのマグネシウム振動板は、陽極酸化膜の厚さが 1 μ mのマグネシウム振動板に比較してその弾性率が小さい。その理由はマグネシウムの表面に形成する陽極酸ィ匕皮膜の厚さが： L mを超えると、その陽極酸ィ匕皮膜が不均一に形成されることに関係する。すなわち、陽極酸化皮膜の厚さが 1 μ mを超えると陽極酸ィ匕皮膜の成長が不均一になり、その陽極酸ィ匕皮膜に多数の空孔が形成されてしまうと考えられている。そのため、従来の技術ではマグネシゥムの表面に形成される陽極酸化膜が 1 mを超えると、弾性率が低下するという問題が生じる。すなわち、マグネシウム振動板の表面に: L mを超える陽極酸ィ匕膜を形成して十分な耐湿製もしくは耐腐食性を得ようとしても、十分な弾性率が得られないという問題が生じる。

[0013] また、陽極酸化皮膜の表面に電着塗装皮膜を形成すると、そのマグネシウム振動板の弾性率が電着塗装を形成しない場合に比べて著しく低下することも図 3からわかる。

[0014] すなわち、従来の技術では、マグネシウムが耐湿性または耐食性に乏、ため陽極酸ィ匕皮膜の表面にさらに電着塗装皮膜を形成しなければならない場合に、十分な弾性率が得られないという問題が生じる。また、電着塗装皮膜を形成すればそれだけ工程数が多くなり、コスト的に不利になるのはいうまでもない。

[0015] 以上のように、本発明が解決しょうとする課題としては、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシウムの特性を損なわずに、高ヽ耐湿性もしくは耐腐食性のあるスピーカー装置用構成部材を提供することが一例として挙げられる。

[0016] また、本発明が解決しょうとする課題としては、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシウムの特性を損なわずに、高ヽ耐湿性もしくは耐腐食性のある筐体およびスピーカー装置用構成部材の製造方法を提供することが一例として挙げられる。

[0017] また、本発明が解決しょうとする課題としては、陽極酸化工程後にさらに電着塗装処理工程を施す等の加工上の負担をできるだけ少なくし、コスト的に有利なスピーカ一装置用構成部材を提供することが一例として挙げられる。

課題を解決するための手段

[0018] 請求項 1項に記載の発明は、スピーカー装置用構成部材であって、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材と、前記マグネシウム系素材の表面に形成された、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材と、を備えることを特徴とする。

[0019] 請求項 7に記載の発明は、筐体の製造方法であって、マグネシウム又はマグネシゥム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することにより筐体を作製する成型工程と、を備えることを特徴とする。

[0020] 請求項 10に記載の発明は、スピーカー装置用構成部材の製造方法であって、マグネシゥム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することによりスピーカー装置用構成部材を作製する成型工程と、を備えることを特徴とする。

図面の簡単な説明

[0021] [図 1]本発明の実施例に係るスピーカー装置用構成部材を含むスピーカー装置の構成を示す断面図である。

[図 2]第 1実施例のスピーカー装置用構成部材の断面構造を拡大して示す部分拡大図である。

[図 3]第 1実施例のスピーカー装置用構成部材等における陽極酸ィ匕皮膜の厚さと弾性率の関係を示す図表である。

[図 4]第 1実施例を振動板に適用したときの当該振動板の物性値の一例を示す図表である。

[図 5]第 1実施例のスピーカー装置用構成部材の製造方法を示すフローチャートである。

[図 6]図 5における圧延工程の一例を示す図である。

[図 7]マグネシウム系素材の圧延方法の一例を示す図表である。

[図 8]第 2実施例のスピーカー装置用構成部材の断面構造を拡大して示す部分拡大図である。

[図 9]第 2実施例の他のスピーカー装置用構成部材の断面構造を拡大して示す部分拡大図である。

[図 10]第 2実施例を振動板に適用したときの当該振動板の物性値の一例を示す図表である。

[図 11]第 2実施例のスピーカー装置用構成部材の製造方法を示すフローチャートである。

符号の説明

[0022] 4 ボイスコイルボビン

6 ダンパー

7 振動板

8 フレーム

9 エッジ

10 ダストキャップ

50 スピーカーユニット

51 筐体

70、 170 マグネシウム系素材

71、 171 アルミニウム系素材

72 陽極酸化皮膜

172 皮膜

100 スピーカー装置

発明を実施するための最良の形態

[0023] 本発明の 1つの実施形態では、スピーカー装置用構成部材は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材と、前記マグネシウム系素材の表面に形成された、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材と、を備える。

[0024] 上記のスピーカー装置用構成部材には、電着塗装処理が施されていない、即ち酸化皮膜の表面に電着塗装皮膜が形成されていないので、弾性率が低下するのを防止できる。

[0025] また、マグネシウム系素材の表面に酸ィ匕皮膜を形成する場合、その酸化皮膜は約 1 μ m程度の厚さを越えて形成するのは好ましくない。その理由は、マグネシウム系素材の表面に形成する酸ィ匕皮膜の厚さが: L mを越えると、その酸化皮膜の表面の膜形成が不均一になり、そのマグネシウム系素材の弾性率が著しく低下してしまうからである。この点、この筐体では、マグネシウム系素材の表面ではなぐアルミニウム系素材の表面に酸ィ匕皮膜を形成するようにしているので、酸化皮膜を 1 μ mを越えて形成することができる。よって、耐湿性 (防食性)及び弾性率の向上を図ることができる。

[0026] なお、スピーカー装置用構成部材としては、例えば、振動板、エッジ、フレーム、ダンパー、ボイスコイルボビン、ダストキャップ及び筐体などの様々な部材を対象とすることができる。

[0027] 上記のスピーカー装置用構成部材の一つの態様では、前記アルミニウム系素材の表面に形成された皮膜を備える。好適な例では、前記皮膜は、電着塗装、スプレー塗装、メツキ、スパッタリングのいずれかにより形成される。他の好適な例では、前記皮膜は前記アルミニウム素材の表面に形成された酸ィ匕皮膜である。

[0028] 上記のスピーカー装置用構成部材の他の一態様では、前記マグネシウム系素材の厚さは、前記アルミニウム系素材及び前記酸ィ匕皮膜の厚さよりも厚い。これにより、マグネシゥム系素材の諸特性、即ち軽量、高内部損失などの特性を維持することができる。

[0029] 好適な例では、前記マグネシウム系素材の厚さは約 40 μ mであり、前記アルミニゥム系素材の厚さは約 5 mであり、前記酸ィ匕皮膜の厚さは約 0. 5〜約 2.0 /z mに設定するのが好ましい。

[0030] 本発明の他の実施形態では、筐体の製造方法は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することにより筐体を作製する成型工程と、を備える。

[0031] 上記の筐体の製造方法では、圧延工程は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面（上面及び下面）に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、マグネシウム系素材及びアルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、そのシート状の複合材を所定の厚さに圧延する。また、次工程としての成型工程は、圧延工程にて得られたシート状の複合材を所定形状に成型することにより、筐体を作製する。

[0032] 上記の筐体の製造方法の一態様は、前記成型工程の後工程として、前記筐体の表面に皮膜を形成する皮膜形成工程を備える。好適な例では、前記皮膜は酸化皮膜であることが好ましい。

[0033] 上記の筐体の製造方法では、筐体に電着塗装処理が施されて!/、な、、即ち酸ィ匕皮膜の表面に電着塗装皮膜が形成されていないので、弾性率が低下するのを防止できる。また、マグネシウム系素材の表面に酸ィ匕皮膜を形成する場合、その酸ィ匕皮膜は約: mを越えて形成するのは好ましくない。その理由は、マグネシウム系素材の表面に形成する酸化皮膜の厚さが 1 μ mを越えると、その酸化皮膜の表面の膜形成が不均一になり、そのマグネシウム系素材の弾性率が著しく低下してしまうからである。この点、この筐体では、マグネシウム系素材の表面ではなぐアルミニウム系素材の表面に酸化皮膜を形成するようにしているので、酸化皮膜を 1 μ mを越えて形成することができる。よって、耐湿性（防食性)及び弾性率の向上を図ることができる。

[0034] また、上記の筐体の製造方法では、筐体の表面に電着塗装処理を実行する電着塗装処理工程を設けていないので、その分、工程の削減を図ることができ、これにより筐体若しくはスピーカー装置用構成部材の製品コストを下げることができる。

[0035] スピーカー装置用構成部材の製造方法は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミ二ゥム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することによりスピーカー装置用構成部材を作製する成型工程と、を備えることができる。なお、スピーカー装置用構成部材としては、例えば、振動板、エッジ、フレーム、ダンパー、ボイスコイルボビン、ダストキャップ及び筐体などの様々な部材を対象とすることができる。

[0036] 上記のスピーカー装置用構成部材の製造方法の一態様は、前記成型工程の後ェ程として、前記スピーカー装置用構成部材の表面に皮膜を形成する皮膜形成工程を備える。好適な例として、前記皮膜は酸ィ匕皮膜であることが好ましい。酸化皮膜の形成により、弾性率及び耐湿性 (防食性)等の向上を図ることができる。

実施例

[0037] 以下、図面を参照して本発明の好適な実施例について説明する。本実施例は、例えば、電子'電機機器用筐体、アタッシュケース、その他、持ち運びする運搬用ケース、名刺入れケースなどの各種の筐体、スピーカー装置用構成部材に本発明を適用したものである。

[0038] [第 1実施例]

(スピーカー装置用構成部材の構成）

図 1に、本発明の第 1実施例によるスピーカー装置用構成部材を含むスピーカー装置 100を、その中心軸を通る平面で切断したときの断面図を示す。

[0039] スピーカー装置 100は、図 1に示すように、スピーカーユニット 50と、当該スピーカ一ユニット 50を収容する筐体 51とを備えて構成される。なお、本発明では、スピーカ一装置の構成及び駆動方式等、及び、スピーカー装置用構成部材の形状、位置、大きさなどは、以下に述べる構成等に限定されるものではない。

[0040] スピーカーユニット 50は、更に、磁気回路系と振動系とにより構成されている。磁気回路系は、円柱状のポール部 la及びそのポール部 laの外周壁の下端部から外側に延在するフランジ部 lbとを含むヨーク 1と、そのフランジ部 lb上に取り付けられた環状の形状をなすマグネット 2と、そのマグネット 2上に取り付けられた環状の形状をなすプレート 3とを有する。振動系は、ボイスコイルボビン 4と、ボイスコイルボビン 4の外周壁の下端部に巻かれたボイスコイル 5と、ダンパー 6と、振動板 7と、フレーム 8と、エッジ 9と、ダストキャップ 10とを有している。

[0041] このような構成を有するスピーカー装置 100において、本発明は、特に、フレーム 8 、ボイスコイルボビン 4、ダンパー 6、振動板 7、エッジ 9、ダストキャップ 10及び筐体 5 1などのスピーカー装置用構成部材を構成する素材の構造に特徴を有して!/ヽる。以下では、まず、図 1を参照して、本実施例によるスピーカー装置用構成部材の構成について説明し、その後、図 2を参照して、その素材の構造について説明する。

[0042] フレーム 8は、略杯状の形状をなし、スピーカーユニット 50を構成する様々な構成要素を支持する機能を有する部材である。

[0043] ボイスコイルボビン 4は、ボイスコイル 5を所定位置に固定し、入力信号に応じてボイスコイル 5と共に振動して、その振動を振動板 7へ伝達する機能を有する部材である。ボイスコイルボビン 4は、円筒状の形状をなし、ヨーク 1の一部であるポール部 laの外周壁の上端部近傍を覆う位置に設けられる。

[0044] ダンパー 6は、ボイスコイルボビン 4を弹性的に支持する部材である。また、ダンバ一 6には、環状の形状をなし、同心円状の複数の波形形状 (コルゲーシヨン）が形成されている。ダンパー 6の内周縁部はボイスコイルボビン 4の外周壁に取り付けられる一方、ダンパー 6の外周縁部はフレーム 8の適当な位置に取り付けられる。

[0045] 振動板 7は、入力信号に応じた音波を放射する機能を有する部材である。振動板 7 は、コーン状の形状をなしている。振動板 7の内周縁部はボイスコイルボビン 4の外周壁の上端部に取り付けられる一方、振動板 7の外周縁部はエッジ 9の適当な位置に取り付けられる。

[0046] エッジ 9は、環状の形状をなし、振動板 7で生じる不要な振動などを吸収する機能を有する部材である。エッジ 9の内周縁部は振動板 7の外周縁部に取り付けられる一方、エッジ 9の外周縁部はフレーム 8の適当な位置に取り付けられる。

[0047] ダストキャップ 10は、ドーム形状をなし、スピーカーユニット 50の内部に粉塵等が侵入するのを防止する機能を有する。ダストキャップ 10は、ボイスコイルボビン 4の上面側を覆う位置に配置されて、る。

[0048] 筐体 51は、スピーカーユニット 50を収容し且つ固定する機能を有する部材である。

[0049] (スピーカー装置用構成部材の素材）

次に、図 2を参照して、本発明の第 1実施例によるスピーカー装置用構成部材の素材の構造等について説明する。図 2は、第 1実施例に係るスピーカー装置用構成部材の素材の構造を示す部分拡大断面図である。

[0050] 上述のように、マグネシウムはその'性質上酸化し易!、ので、そのような酸ィ匕を防止する対策として、通常、その表面には陽極酸ィ匕皮膜が形成される。さらには、その陽極酸化皮膜の表面に電着塗装皮膜が形成されることもある。これにより、耐湿性等の向上を図ることができる。し力しながら、上述したように、マグネシウムの表面に形成する陽極酸ィ匕皮膜の厚さには制約があり、また、陽極酸化皮膜の表面に電着塗装皮膜を形成すると弾性率が低下してしまうという問題もある。

[0051] そこで、第 1実施例によるスピーカー装置用構成部材は、軽量及び高内部損失などの特性を有するマグネシウム系素材とアルミニウム系素材との複合材をベースに形成される。そして、マグネシウム系素材の表面には、直接的に陽極酸化皮膜を形成せず、さらに、電着塗装皮膜を形成しない構造にする。

[0052] その具体的な構成として、第 1実施例によるスピーカー装置用構成部材は、マグネシゥム又はマグネシウム合金（以下、単に「マグネシウム系素材 70」と呼ぶ）と、そのマグネシゥム系素材 70の表面に形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金（以下、単に「アルミニウム系素材 71」と呼ぶ）と、そのアルミニウム系素材 71の表面に形成された陽極酸ィ匕皮膜 72 (例えば、 Al O膜)とにより構成されている。つまり、第 1実施

2 3

例によるスピーカー装置用構成部材は、陽極酸ィ匕皮膜 72—アルミニウム系素材 71 -マグネシウム系素材 70—アルミニウム系素材 71—陽極酸ィ匕皮膜 72により構成され、多層構造をなしている。

[0053] また、本実施例では、マグネシウム系素材 70の特性をできるだけ失わな、ようにするため、マグネシウム系素材 70の占める割合 (体積)を、アルミニウム系素材 71及び陽極酸ィ匕皮膜 72の占める割合 (体積)よりも相対的に大きくするのが好ましい。例えば、マグネシウム系素材 70の厚さ D1を、アルミニウム系素材 71の厚さ D2や陽極酸化皮膜 72の厚さ D3よりも厚くする。

[0054] 好適な例として、本実施例では、マグネシウム系素材 70の厚さ D1を約 40 μ mに、アルミニウム系素材 71の厚さ D2を約 5 mに、陽極酸ィ匕皮膜 72 (例えば、 Al O膜）

2 3 の厚さ D3を約 0. 5 m〜約 2.0 mにする。

[0055] また、本実施例によるスピーカー装置用構成部材の素材全体の弾性率 Ecは、 Ec = (Vf 1 X Ef 1) + (Vf 2 X Ef 2) + (1 - Vf 1 - Vf 2) Em (式 1) で与えられる。ここで、「Vfl」はアルミニウム系素材 71の体積率、「Efl」はアルミ-ゥム系素材 71の弾性率 (即ち、「70GPa」である）、「 £2」は陽極酸ィ匕皮膜72 (例ぇば、 Al O膜)の体積率、「Ef 2」は陽極酸ィ匕皮膜 72の弾性率 (例えば、 Al O膜の場

2 3 2 3 合は「400GPa」である）、「Em」はマグネシウム系素材 70の弾性率（即ち、「45GPa 」である）を夫々示している。したがって、スピーカー装置 100若しくはスピーカー装置用構成部材の各仕様に応じ、上記の式 1においてマグネシウム系素材 70、アルミ- ゥム系素材 71及び陽極酸化皮膜 72の各体積率 (例えば、厚さ）を調整することにより、所望の弾性率 Ecを得ることができる。

[0056] 以上のように、本実施例のスピーカー装置用構成部材は、陽極酸ィ匕皮膜 72 アルミニゥム系素材 71 マグネシウム系素材 70 アルミニウム系素材 71 陽極酸化皮膜 72の多層構造を有するので、マグネシウム系素材 70の特性 (軽量及び高内部損失などの特性)を損なうことなぐ弾性率及び耐湿性 (防食性)等の向上を図ることができる。

[0057] この点について、図 3に示す実験データ (グラフ）を基に考察する。図 3は、 3種類の供試材 (試料)を用いて、その試料に形成する陽極酸ィ匕皮膜の厚さを 0 μ m (陽極酸化皮膜を形成しない場合に相当）、 0.5 m、 1 m、 2 mに設定した場合における、その陽極酸ィ匕皮膜の厚さとその各試料の弾性率との関係についてのグラフを示している。グラフ系列 glは、第 1実施例に係るマグネシウムとアルミニウムの複合材 (伹し、理論値)の一例であり、グラフ系列 g2は、マグネシウム材に形成された陽極酸ィ匕皮膜の表面に電着塗装処理を施さな、実験例 1に係る試料のデータ (実測値)であり、グラフ系列 g3は、マグネシウム材に形成された陽極酸化皮膜の表面に電着塗装処理と染色を施した実験例 2に係る試料のデータ (実測値)である。各グラフ系列 glおよび glの試料は、何れも、厚さ約 40 mのマグネシウム系素材 70をベースに構成されている。

[0058] グラフ系列 g2及び g3を対比して理解されるように、電着塗装処理および染色を施さない試料の場合、陽極酸ィ匕皮膜 72の厚さが約 1 μ mを超えるとになると弾性率が著しく低下している。これは、陽極酸ィ匕皮膜の厚さが: mを超えるとになると陽極酸化皮膜の成長が不均一になり、その陽極酸ィ匕皮膜に多数の空孔が形成されてしまうためと考えられる。これに対し、電着塗装処理および染色が施されている試料の場合

、グラフ系列 g3に示すように、陽極酸ィ匕皮膜の厚さが増カロしてもその試料の弾性率はほとんど向上しない。

[0059] したがって、この実験結果を考察すると、弾性率の向上を図るには、試料に電着塗装処理および染色を施さないのが望ましいことが理解される。また、マグネシウム系素材 70の表面に直接的に陽極酸ィ匕皮膜 72を形成するには約 1 μ mを超えるのは好ましくないが、陽極酸ィ匕皮膜 72を、マグネシウム系素材 70の表面ではなぐアルミ- ゥム系素材 71の表面に形成すれば、その陽極酸ィ匕皮膜 72の厚さを約 2 m程度まで形成しても問題がないことがグラフ系列 glカゝら理解される。

[0060] 第 1実施例では、マグネシウム系素材 70の表面にアルミニウム系素材 71を形成し、その表面に陽極酸ィ匕皮膜 72を形成するようにしているので、陽極酸化皮膜 72の厚さを 1 μ mを超えて形成することができ、弾性率及び耐湿性 (防食性)の向上を図ることがでさる。

[0061] また、第 1実施例において、マグネシウム系素材 70の占める割合 (体積率)を、アルミニゥム系素材 71及び陽極酸ィ匕皮膜 72の占める割合 (体積率)よりも相対的に大きくすることにより、マグネシウム系素材 70の特性 (軽量及び高内部損失などの特性)をできるだけ失わないようにすることができる。即ち、スピーカー装置用構成部材の素材の内部（中心）はマグネシウム系素材 70の殆どで占められることになり、軽量、高内部損失等の特性を維持することができる。

[0062] (設計値の一例）

次に、本発明の第 1実施例による振動板 7の設計値の一例について説明する。

[0063] 本実施例による振動板 7の設計値の一例として、振動板 7は、例えば、マグネシウム系素材 70 (厚さ約 40 μ m)と、その表面に形成されたアルミニウム系素材 71 (厚さ約 5 m)と、その表面に形成された陽極酸ィ匕皮膜 72 (厚さ約 2 μ m)とにより構成することができる。このような構成を有する振動板 7の物性値に関する実測データを図 4に示す。なお、図 4では、厚さ約 40 mの厚さを有するマグネシウム単体により形成された振動板 (比較例 1)の物性値に関する実測データ、及び、厚さ約 5 μ mの厚さを有するアルミニウム単体により形成された振動板 (比較例 2)の物性値に関する実測データも示す。なお、図 4において「物性値」は、密度 (kgZm³)、ヤング率 (NZm²) 、音速 (mZs)、比弾性率 (m²/_sec ²)及び内部損失 (tan δ )を対象として!/、る。

[0064] 図 4の実測データより、本実施例の振動板 7は、比較例 1と比べて弾性率が大きぐ比較例 2と比べて軽量で、且つ音速、比弾性率及び内部損失の何れもが大きいことが理解される。したがって、本実施例の振動板 7は、ツイータなどの高域再生用スピ一力一装置に好適に用いることができる。

[0065] (スピーカー装置用構成部材の製造方法）

次に、図 5及び図 6等を参照して、第 1実施例による、上記したスピーカー装置用構成部材の製造方法について説明する。図 5は、本発明の第 1実施例によるスピーカ一装置用構成部材の製造方法を示すフローチャートである。図 6は、図 5における圧延工程 P1に対応する圧延工程図を示す。材 20、及び、所定厚さを有しアルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材 30を夫々圧延工程 200によって所望の厚さに圧延して、所定厚さを有するシート状のマグネシウム系シート 24及びアルミニウム系シート 34を夫々得る。次に、得られたマグネシウム系シート 24の両面（上面及び下面）にアルミニウム系シート 34を夫々配置して、その素材を圧延工程 200によって繰り返し圧延し、所定厚さを有する Mg— A1複合材シート 44を得る (圧延工程 P1)。

[0067] 具体的には、まず、図 6に示すように、所定厚さを有するマグネシウム系素材 20を、圧延工程 200によって所望の厚さに圧延する。例えば、マグネシウム系素材 20は、所定の厚さ、予め 150 m程度の厚さのシート材として形成されている。そして、圧延工程 200では、このマグネシウム系素材 20を圧延機 23で複数回圧延を繰り返すことにより、所定の厚さのマグネシウム系シート 24が製造される（矢印 s6)。例えば、マグネシゥム系素材 20の厚さは約 40 μ mより大きくするのが望ましぐ例えば約 50 μ mとすることができる。

[0068] 圧延機 23は、一定の方向に回転しながら一定のテンションをかけつつマグネシウム系素材 20を所定の厚さに圧延する圧延ローラー 21a、 21b、 21c、 21dと、マグネシゥム系素材 20を所定の温度 (例えば、約 300°C)に加熱する恒温槽 22と、を備えている。

[0069] 圧延ローラー 21a、 21b、 21c、 21dは、図示しないテンション調整機構を通じて、一定のテンションに調整することが可能となっている。テンション調整機構は、作業者などが操作盤を操作することで、一定のテンションに調整される。本例では、圧延口一ラー 21a、 21b、 21c、 21dは、 1回毎の圧延でマグネシウム系素材 20を約 1〜20 μ mの範囲内で薄くすることができる。

[0070] 恒温槽 22は、マグネシウム系素材 20を所定の温度に加熱するための装置であり、図示しない温度調節機により、内部が一定の温度にコントロールされている。尚、マグネシゥムは最密六方晶であり、かつ底面すべりであるため常温での加工が困難である。このため、恒温槽 22により通常 200〜400°C程度、好ましくは約 300°Cに加熱しながら圧延する。これにより、塑性変形し難いマグネシウム系素材 20を圧延し易い状態にする。

[0071] 圧延工程 200の工程の流れについて説明する。先ず、一定の厚さを有するマグネシゥム系素材 20は、図示しない送り出し装置により圧延機 23へと送り出される（矢印 s D o次いで、圧延ローラー 21a、 21bは一定の方向に回転しながら (矢印 s2及び s3) 、マグネシウム系素材 20を所定の厚さに圧延すると共に、そのマグネシウム系素材 2 0を恒温槽 22内へと送り出す。マグネシウム系素材 20は、恒温槽 22内を通過している間に所定の温度に加熱されて塑性変形し易くなる。次いで、そのマグネシウム系素材 20が恒温槽 22から圧延ローラー 21c、 21dへと送り出されると、圧延ローラー 21c 、 21dは一定の方向に回転しながら（矢印 s4及び s5)、マグネシウム系素材 20を再び圧延する。以上の圧延工程 200を経てマグネシウム系素材 20は、厚さ 50 mのマグネシゥム系シート 24となる（矢印 s6)。

[0072] 尚、本例では、上述したようにマグネシウム系素材 20を圧延する際に 1回毎の圧延量を約 1〜20 /ζ πιの範囲としている力これは以下の理由による。即ち、マグネシゥム系素材 20は、すべり変形量が他の金属に比して非常に小さいため塑性変形し難い材料である。このため、一度に圧延する圧延量を大きくしすぎると、マグネシウム系素材 20内に潜在する残留歪の影響によって、マグネシウム系素材 20に亀裂、反り、或いはピンホールなどの不具合が発生し、歩留まりの低下につながる。よって、本例では、 1回毎の圧延量を約 1〜20 /ζ πιと小さくし、マグネシウム系素材 20を複数回圧延することで、上記不具合を解消し、歩留まりの向上を図るようにしている。

[0073] 次に、圧延工程 200によりマグネシウム系素材 20を圧延するときの圧延方法例について、図 7に示す表を参照しながら説明する。図 7は、マグネシウム系素材 20を 15

0 μ m→50 μ mの厚さに圧延するときの圧延方法の一例を示す図表である。

[0074] 図 7に示す圧延方法例では、 150 m→80 μ mにする工程、 80 μ m→50 μ mにする工程という 2段階の工程を経て、 150 μ mの厚さを有するマグネシウム系素材 20 を最終的に 50 mの厚さにする。

[0075] 初めの 150 μ m→80 μ mにする工程では、 1回毎のマグネシウム系素材 20の圧延量を 5 mにして、マグネシウム系素材 20を圧延機 23で 14回繰り返し圧延する。これ〖こより、マグネシウム系素材 20が 80 μ mの厚さとなる。

[0076] 次の 80 μ m→50 μ mにする工程では、 1回毎のマグネシウム系素材 20の圧延量を 3 mにして、マグネシウム系素材 20を圧延機 23で 10回繰り返し圧延する。これにより、マグネシウム系素材 20が 50 μ mの厚さとなる。

[0077] 以上、図 7に示す圧延方法例では、マグネシウム系素材 20を異なる圧延量で合計

24回圧延することによって、厚さ 50 μ mのマグネシウム系シート 24を得る。

[0078] なお、図 7に示す圧延方法例は、あくまで一例を示したものであり、圧延方法及び 1 回毎の圧延量、及びマグネシウム系シート 24の厚さなどはこれに限られるものではない。

[0079] 次に、図 6に戻り、所定厚さを有するアルミニウム系素材 30を圧延工程 200によつて所望の厚さに圧延し、所定厚さのアルミニウム系シート 34を得る (圧延工程 Pl)。例えば、アルミニウム系シート 34の厚さは約 5 mより大きくするのが望ましい。なお、マグネシウム系シート 24とアルミニウム系シート 34を作製する順序は逆でも構わない。また、アルミニウム系素材 30は塑性変形し易い材料なので、アルミニウム系素材 30 を圧延工程 200によって圧延するに際しては、上記したマグネシウム系素材 20の圧延方法を適用する必要はない。即ち、アルミニウム系素材 30を圧延するに際しては周知の方法を採用することができる。 [0080] 次に、上記により得られた所定厚さを有するマグネシウム系シート 24の両面（上面及び下面）に、上記により得られた所定厚さを有するアルミニウム系シート 34を配置して（図示略）、その素材を圧延工程 200によって、上記した方法により所望の厚さになるまで繰り返し圧延し所定厚さを有する Mg—Al複合材シート 44を得る (圧延工程 P D o好適な例では、 Mg—Al複合材シート 44の厚さは約 50 mとすることができる。また、この Mg— A1複合材シート 44の構成は、アルミニウム系シート 34 (厚さ約 5 μ m )—マグネシウム系シート 24 (厚さ約 40 μ m)—アルミニウム系シート 34 (厚さ約 5 μ m )とするのが望ましい。

[0081] 次に、図 5に戻り、得られた Mg— A1複合材シート 44を、成型工程によって周知の方法により成型し、例えば、図 1に示す振動板 7などのスピーカー装置用構成部材を得る。また、フレーム 8、ボイスコイルボビン 4、ダンパー 6、エッジ 9、ダストキャップ 10 及び筐体 51などのスピーカー装置用構成部材を得るためには、それぞれに所望の厚さの Mg— A1複合材シートを得る必要がある（成型工程 P2)。

[0082] 次に、図 5に示すように、得られたスピーカー装置用構成部材の表面に陽極酸化処理を施して、アルミニウム系シート 34の表面に、緻密で且つ高弾性率の陽極酸化皮膜を所定厚さに形成する（陽極酸化皮膜形成工程 P3)。この陽極酸化処理の方法としては、周知の方法を適用できるが、例えば苛性ソーダなどのアルカリに金属塩が溶解されて pHが 12以上に調製されたアルカリ混合水溶液を電解液として用い、スピーカー装置用構成部材を陽極に接続して、陽極のスピーカー装置用構成部材および陰極を電解液中に浸漬して所定の電圧を所定時間、例えば 20V以上 100V以下で 2分間以上 20分間以下の条件で印加することにより実行するのが好ましい。

[0083] なお、成型工程 P2と酸化皮膜形成工程 P3との間に、スピーカー装置用構成部材の表面を処理する前処理工程を設けても構わない。この前処理工程は、例えばピロリン酸塩や苛性アルカリなどにて脱脂などを実行する工程であり、この前処理工程によりスピーカー装置用構成部材の表面の汚れを除去することができる。なお、この前処理工程に、スピーカー装置用構成部材の意匠を向上させるため鏡面仕上げ処理などの工程を含めても構わな!/、。

[0084] なお、上記では、スピーカー装置用構成部材の製造方法を一例として説明したが、本実施例による製造方法は、例えば、電子'電機機器用筐体、アタッシュケース、その他、持ち運びする運搬用ケース、名刺入れケースなどの各種の筐体を製造する方法に適用できるのは勿論である。

[0085] 特に、本実施例による製造方法では、図 5に示される製造方法において、電着塗装皮膜形成工程 P4を設けないこととしているので、その分、工程の削減を図ることができる。よって、筐体、もしくはスピーカー装置用構成部材の製品コストを下げることができる。

[0086] 以上説明したように、本実施例によるスピーカー装置用構成部材は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材と、前記マグネシウム系素材の表面に形成された、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材と、を備える。これによれば、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシゥムの特性を損なわずに、高い耐湿性もしくは耐腐食性のあるスピーカー装置用構成部材を提供することができる。

[0087] また、本実施例による筐体の製造方法は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミ二ゥム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することにより筐体を作製する成型工程と、を備える。これによれば、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシウムの特性を損なわずに、高い耐湿性もしくは耐腐食性のある筐体の製造方法を提供することができる。

[0088] さらに、本実施例によるスピーカー装置用構成部材の製造方法は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミ- ゥム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することによりスピーカー装置用構成部材を作製する成型工程と、を備える。これによれば、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシゥムの特性を損なわずに、高ヽ耐湿性もしくは耐腐食性のあるスピーカー装置用構成部材の製造方法を提供することができる。

[0089] [第 2実施例]

(スピーカー装置用構成部材の構成）

第 2実施例に係るスピーカー装置の構成は第 1実施例の構成と同一であるので、説明を省略する。

[0090] (スピーカー装置用構成部材の素材）

次に、図 8を参照して、本発明の第 2実施例によるスピーカー装置用構成部材の素材の構造等について説明する。図 8は、本発明の第 2実施例によるスピーカー装置用構成部材の素材の構造を示す部分拡大断面図である。

[0091] 具体的な構成として、第 2実施例によるスピーカー装置用構成部材は、マグネシゥム又はマグネシウム合金（以下、単に「マグネシウム系素材 170」と呼ぶ）と、そのマグネシゥム系素材 170の表面に形成されたアルミニウム又はアルミニウム合金（以下、単に「アルミニウム系素材 171」と呼ぶ）と、により構成されている。つまり、第 2実施例によるスピーカー装置用構成部材は、アルミニウム系素材 171 マグネシウム系素材 170 アルミニウム系素材 171により構成され、多層構造をなしている。この場合、耐湿性などを考慮し、アルミニウム系素材 171としては耐食アルミニウム素材を使用することが好ましい。ある程度の厚さ（例えば 5〜： LO m)の耐食アルミニウム素材を使用することにより、アルミニウム系素材 171の表面に皮膜を形成する必要が無くなる。

[0092] また、本実施例では、マグネシウム系素材 170の特性をできるだけ損なわな、ようにするため、マグネシウム系素材 170の占める割合 (体積)を、アルミニウム系素材 17 1の占める割合 (体積)よりも相対的に大きくするのが好ましい。例えば、マグネシウム系素材 170の厚さ D1を、アルミニウム系素材 171の厚さ D2よりも厚くすることが好ましい。好適な例として、本実施例では、マグネシウム系素材 170の厚さ D1を約 40 mに、アルミニウム系素材 171の厚さ D2を約 5 μ mに設定することができる。

[0093] 以上のように、本実施例のスピーカー装置用構成部材は、アルミニウム系素材 171 マグネシウム系素材 170 アルミニウム系素材 171の多層構造を有するので、マグネシゥム系素材 170の特性 (軽量及び高内部損失などの特性)を損なうことなぐ弾性率及び耐湿性 (防食性)等の向上を図ることができる。

[0094] 第 2実施例による他のスピーカー装置用構成部材の構成を図 9に示す。このスピーカー装置用構成部材は、マグネシウム系素材 170と、そのマグネシウム系素材 170 の表面に形成されたアルミニウム系素材 171と、そのアルミニウム系素材の 171の表面に形成された皮膜 172と、により構成されている。このスピーカー装置用構成部材は、皮膜 172—アルミニウム系素材 171 -マグネシウム系素材 170 -アルミニウム系素材 171—皮膜 172により構成され、多層構造をなしている。

[0095] 皮膜 172は、アルミニウム系素材 171のみでは耐食性が不十分な場合や、外観を考慮して色付けその他のために塗装などを施す場合に形成される。好適な例では、皮膜 172は、アクリル系榭脂ゃエポキシ系榭脂を用いた電着塗装やスプレー塗装などにより榭脂皮膜として形成することができる。この場合、塗装による皮膜の膜厚は 1 〜15 μ mが好ましい。また、他の好適な例では、皮膜 172は、メツキやスパッタリングにより形成することができる。スパッタリングは放電を利用するので、アルミニウム系素材 171の表面に存在するピンホールを薄い膜で覆うことが可能となる点で特に有効である。また、一般的にスパッタリングを用いる場合には、塗装による場合と比較して、皮膜の膜厚を薄くできる可能性が高、と、う利点もある。

[0096] なお、アルミニウムはマグネシウムに比べて耐湿性があり腐蝕しにく!/、ので、前記ァルミ二ゥム系素材の表面に形成された前記皮膜は、マグネシウム系素材の表面に腐蝕防止のために形成する皮膜よりもかなり薄くてもよい。そのため、アルミニウムの表面に前記皮膜を形成しても、マグネシウム系素材と前記マグネシウム系素材の表面に形成されたアルミニウム系素材力もなるスピーカー装置用構成部材の弾性率低下は相対的に少ない。

[0097] 第 2実施例において、マグネシウム系素材 170の占める割合 (体積率)を、アルミ- ゥム系素材 171の占める割合 (体積率)よりも相対的に大きくすることにより、マグネシゥム系素材 170の特性 (軽量及び高内部損失などの特性)をできるだけ損なわないようにすることができる。即ち、スピーカー装置用構成部材の素材の内部（中心）はマグネシゥム系素材 170の殆どで占められることになり、軽量、高内部損失等の特性を維持することができる。 [0098] (設計値の一例）

次に、第 2実施例のうち皮膜を備えない実施例を適用した振動板 7の設計値の一例について説明する。

[0099] 第 2実施例による振動板 7の設計値の一例として、振動板 7は、例えば、マグネシゥム系素材 170 (厚さ約 40 m)と、その表面に形成されたアルミニウム系素材 171 (厚さ約 5 μ m)とにより構成することができる。このような構成を有する振動板 7の物性値に関する実測データを図 10に示す。なお、図 10では、厚さ約 40 mの厚さを有するマグネシウム単体により形成された振動板 (比較例 1)の物性値に関する実測データ、及び、厚さ約 5 mの厚さを有するアルミニウム単体により形成された振動板 (比較例 2)の物性値に関する実測データも示す。なお、図 10において「物性値」は、密度（ kg/m³)、ヤング率 (NZm²)、音速 (m/s)、比弾性率 (m²/_sec ²)及び内部損失（ tan δ )を対象としている。

[0100] 図 10の実測データより、第 2実施例の振動板 7は、比較例 1と比べて弾性率が同等であり、比較例 2と比べて軽量で、比弾性率は同等、内部損失が大きいことが理解される。したがって、第 2実施例の振動板 7は、ツイータなどの高域再生用スピーカー装置に好適に用いることができる。

[0101] (スピーカー装置用構成部材の製造方法）

次に、第 2実施例に係るスピーカー装置用構成部材の製造方法を説明する。図 11 に、第 2実施例に係るスピーカー装置用構成部材の製造方法のフローチャートを示す。

[0102] 図 11に示すように、第 2実施例に係るスピーカー装置用構成部材の製造方法では、圧延工程 Ρ 11及び成型工程 Ρ 12が行われる力これらは図 5に示す第 1実施例に係るスピーカー装置用構成部材の製造方法の圧延工程 P1及び成形工程 Ρ2と同様であるので、説明は省略する。

[0103] 次に、必要に応じて、図 11に示すように、得られたスピーカー装置用構成部材の表面に皮膜形成処理を施して、アルミニウム系シート 34の表面に皮膜を所定厚さに形成する（皮膜形成工程 Ρ13)。なお、前述のように、アルミニウム系素材 171として耐食アルミニウム素材を使用する場合などには、皮膜形成工程 P13を省略することもできる。皮膜形成処理としては、電着塗装、スプレー塗装、メツキ、スパッタリングなどとすることができるが、これらの処理自体はいずれも既知であるので、その説明は省略する。

[0104] 以上説明したように、本実施例の製造方法では、マグネシウム単体に酸ィ匕皮膜を形成し、さらに電着などによる塗装を行う方法と比較して、酸化皮膜の形成を行わないので、その分、工程の削減を図ることができる。よって、筐体、もしくはスピーカー装置用構成部材の製品コストを下げることができる。

[0105] 第 2実施例では、成型工程 P12と皮膜形成工程 P13との間に、スピーカー装置用構成部材の表面を処理する前処理工程を設けても構わない。この前処理工程は、例えばピロリン酸塩や苛性アルカリなどにて脱脂などを実行する工程であり、この前処理工程によりスピーカー装置用構成部材の表面の汚れを除去することができる。なお、この前処理工程に、スピーカー装置用構成部材の意匠を向上させるため鏡面仕上げ処理などの工程を含めても構わな、。

[0106] 以上の各工程を経て、第 2実施例に係るスピーカー装置用構成部材が製造される。こうして製造されたスピーカー装置用構成部材は、上記した本発明の作用効果を得ることができる。なお、上記では、スピーカー装置用構成部材の製造方法を一例として説明したが、本実施例による製造方法は、例えば、電子'電機機器用筐体、ァタッシュケース、その他、持ち運びする運搬用ケース、名刺入れケースなどの各種の筐体を製造する方法に適用できるのは勿論である。

[0107] 以上説明したように、本実施例によるスピーカー装置用構成部材は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材と、前記マグネシウム系素材の表面に形成された、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材と、を備える。これによれば、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシゥムの特性を損なわずに、高い耐湿性もしくは耐腐食性のあるスピーカー装置用構成部材を提供することができる。

[0108] また、本実施例による筐体の製造方法は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミ二ゥム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することにより筐体を作製する成型工程と、を備える。これによれば、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシウムの特性を損なわずに、高い耐湿性もしくは耐腐食性のある筐体の製造方法を提供することができる。

[0109] さらに、本実施例によるスピーカー装置用構成部材の製造方法は、マグネシウム又はマグネシウム合金よりなるマグネシウム系素材の両面に、アルミニウム又はアルミ- ゥム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することによりスピーカー装置用構成部材を作製する成型工程と、を備える。これによれば、高弾性率、軽量、高内部損失などの特性を有するマグネシゥムの特性を損なわずに、高ヽ耐湿性もしくは耐腐食性のあるスピーカー装置用構成部材を提供することができる。

産業上の利用可能性

[0110] 本発明は、例えば振動板などのスピーカー装置用の構成部材に利用することができる。また、本発明は、例えば、電子'電機機器用筐体、アタッシュケース、その他、持ち運びする運搬用ケース、名刺入れケースなどの各種の筐体を製造する方法も利用することができる。

Claims

請求の範囲前記マグネシウム系素材の表面に形成された、アルミニウム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材と、を備えることを特徴とするスピーカー装置用構成部材

[2] 前記アルミニウム系素材の表面に形成された皮膜を備えることを特徴とする請求の範囲第 1項に記載のスピーカー装置用構成部材。

[3] 前記皮膜は、電着塗装、スプレー塗装、メツキ、スパッタリングのいずれかにより形成されていることを特徴とする請求の範囲第 2項に記載のスピーカー装置用構成部材。

[4] 前記皮膜は前記アルミニウム素材の表面に形成された酸ィ匕皮膜であることを特徴とする請求の範囲第 2項に記載のスピーカー装置用構成部材。

[5] 前記マグネシウム系素材の厚さは、前記アルミニウム系素材及び前記酸化皮膜の厚さよりも厚いことを特徴とする請求の範囲第 4項に記載のスピーカー装置用構成部材。

[6] 前記マグネシウム系素材の厚さは約 40 μ mであり、前記アルミニウム系素材の厚さは約であり、前記酸ィ匕皮膜の厚さは約 0. 5〜約 2.0 mであることを特徴とする請求の範囲第 5項に記載のスピーカー装置用構成部材。ゥム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、

前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することにより筐体を作製する成型工程と、を備えることを特徴とする筐体の製造方法。

[8] 前記成型工程の後工程として、前記筐体の表面に皮膜を形成する皮膜形成工程を備えることを特徴とする請求の範囲第 7項に記載の筐体の製造方法。

[9] 前記皮膜は酸ィ匕皮膜であることを特徴とする請求の範囲第 8項に記載の筐体の製造方法。ゥム又はアルミニウム合金よりなるアルミニウム系素材を配置して、前記マグネシウム系素材及び前記アルミニウム系素材を圧延することによりシート状の複合材を作製し、前記シート状の複合材を所定の厚さに圧延する圧延工程と、

前記所定の厚さに圧延された前記複合材を所定形状に成型することによりスピーカ一装置用構成部材を作製する成型工程と、を備えることを特徴とするスピーカー装置用構成部材の製造方法。

[11] 前記成型工程の後工程として、前記スピーカー装置用構成部材の表面に皮膜を形成する皮膜形成工程を備えることを特徴とする請求の範囲第 10項に記載のスピーカ一装置用構成部材の製造方法。

[12] 前記皮膜は酸ィ匕皮膜であることを特徴とする請求の範囲第 11項に記載のスピーカ一装置用構成部材の製造方法。