WO2006064144A1 - Procede de combustion avec alimentation cyclique du comburant - Google Patents

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WO2006064144A1
WO2006064144A1 PCT/FR2005/051033 FR2005051033W WO2006064144A1 WO 2006064144 A1 WO2006064144 A1 WO 2006064144A1 FR 2005051033 W FR2005051033 W FR 2005051033W WO 2006064144 A1 WO2006064144 A1 WO 2006064144A1
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WO
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injectors
oxidant
fuel
oxidizer
burner
Prior art date
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PCT/FR2005/051033
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English (en)
Inventor
Rémi Tsiava
Benoit Grand
Patrick Recourt
Bertrand Leroux
Original Assignee
L'air Liquide, Societe Anonyme Pour L'etude Et L'exploitation Des Procedes Georges Claude
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23D—BURNERS
    • F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
    • F23D14/20—Non-premix gas burners, i.e. in which gaseous fuel is mixed with combustion air on arrival at the combustion zone
    • F23D14/22—Non-premix gas burners, i.e. in which gaseous fuel is mixed with combustion air on arrival at the combustion zone with separate air and gas feed ducts, e.g. with ducts running parallel or crossing each other
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C6/00—Combustion apparatus characterised by the combination of two or more combustion chambers or combustion zones, e.g. for staged combustion
    • F23C6/04—Combustion apparatus characterised by the combination of two or more combustion chambers or combustion zones, e.g. for staged combustion in series connection
    • F23C6/045—Combustion apparatus characterised by the combination of two or more combustion chambers or combustion zones, e.g. for staged combustion in series connection with staged combustion in a single enclosure
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
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    • F23C7/02—Disposition of air supply not passing through burner
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    • F23D14/00—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid
    • F23D14/32—Burners for combustion of a gas, e.g. of a gas stored under pressure as a liquid using a mixture of gaseous fuel and pure oxygen or oxygen-enriched air
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23C—METHODS OR APPARATUS FOR COMBUSTION USING FLUID FUEL OR SOLID FUEL SUSPENDED IN  A CARRIER GAS OR AIR 
    • F23C2900/00—Special features of, or arrangements for combustion apparatus using fluid fuels or solid fuels suspended in air; Combustion processes therefor
    • F23C2900/06041—Staged supply of oxidant

Definitions

  • the present invention relates to a combustion process for an industrial furnace. It also relates to an oven adapted to implement such a method.
  • the distribution of the heating power over a given furnace surface, the reduction of the quantity of nitrogen oxides produced and the stability of the combustion flame (s) generated in the furnace are among the principal stakes in the technology of combustion furnaces.
  • the surface to be heated can be large. This is usually the top surface of a feed of raw materials or melt contained in a tank. It is then difficult to distribute the heating power delivered by the flame (s) of combustion in a substantially uniform manner over the entire surface, so as to avoid the formation of colder zones which would be harmful vis-à- screw of the melt or the subsequent process of treating it.
  • the amount of nitrogen oxides (NO x) produced in a combustion flame depends on the local concentrations of oxygen and nitrogen, denoted [O 2] and [N 2].
  • an evaluation of the quantity of thermally produced nitric oxide (denoted [NO] th ) is given by the following formula:
  • the local temperature is therefore lower, and, according to relation (1), a further reduction in the amount of thermally produced nitric oxide results therefrom.
  • the flow rate variation parameters such as the amplitude, the frequency and the phase of the variations of each flow, are difficult to adjust to obtain a satisfactory heating efficiency and a low release of carbon monoxide (CO).
  • CO carbon monoxide
  • Another way to achieve further reduction in the amount of nitrogen oxides produced is to inject a major portion of the oxidant and the fuel at two locations in the furnace separated from each other by a relatively large distance.
  • a combustion performed under these conditions is called “staged” (see for example EP 0 748 981).
  • a small portion of the oxidant is further injected near the fuel outlet to stabilize the combustion regime.
  • the main part of the oxidant and the fuel are then gradually mixed in a spread volume where the jets overlap.
  • a gap effect is still obtained between the ratio of the local concentrations of fuel and oxidizer on the one hand, and the stoichiometry of the combustion reaction on the other hand.
  • this stoichiometric difference effect is superimposed on a dilution effect.
  • the local temperature, and therefore the amount of nitric oxide are thus also reduced. But in this staged combustion configuration, the position of the flame in the vertical direction is particularly unstable. The heating efficiency of the fired material is then reduced and vault refractories can
  • An object of the present invention is therefore to provide a combustion process which does not have the disadvantages mentioned above, or for which these disadvantages are reduced.
  • the invention proposes a combustion process for an industrial furnace according to which two burner assemblies are arranged substantially horizontally, parallel to one another and symmetrically with respect to a median plane passing between the two assemblies.
  • Each burner assembly comprises: - a fuel injector; first, second and third oxidizer injectors respectively arranged at increasing distances from the fuel injector.
  • An oxidizer feed system cyclically distributes a determined flow rate of oxidizing between at least the second and third injectors of the two burner units.
  • the burner assemblies are substantially horizontal, the flame produced in the furnace is itself contained in a horizontal plane. In this way, the heat generated by the flame is efficiently transferred to the furnace charge without excessively heating a vault structure disposed above the furnace at a particular location thereof. Premature wear of the arch structure is thus avoided.
  • the oxidant is thus introduced into the oven at three points for each of the two burner units.
  • the first point of introduction of the oxidant is constituted by the first injector, which is the closest to the corresponding fuel injector. It allows to generate a first incomplete combustion of the fuel, which is then completed by the oxidant introduced by the second and third injectors.
  • the first injector also generally stabilizes the combustion regime at its output.
  • the third point of introduction of the oxidant is the farthest from the fuel injector, and the second oxidizer injector is located at a distance from the intermediate fuel injector between the distances of the first and third injectors .
  • the oxidant preferably has an oxygen content greater than 30% by volume, and even greater than 70% by volume.
  • the total flow rate of oxidant introduced into the furnace is distributed between the first, second and third injectors of the two burner units. A determined part of this total flow is injected by the second and third oxidizer injectors, with a distribution between at least some of these which is variable cyclically.
  • the determined part of the total flow rate of oxidant which is injected by the two second and the two third oxidizer injectors is substantially constant. It may possibly vary, but much more slowly than those of the individual flows of the second and / or third oxidizer injectors which are variable.
  • a specific fraction of the oxidant is injected into the furnace by some of the second and / or third injectors at a given instant, then is injected by the other second and / or third injectors at a later time.
  • the oxidant injection obtained by a device according to the invention is therefore alternated between some of said second and / or third injectors.
  • the cyclic distribution of the oxidant flow rate between some of the second and third injectors of the two burner units is preferably carried out at a frequency of less than 1 hertz.
  • the oscillation period of the flame in the oven is then greater than 1 second. The inventors have observed that such conditions provide a particularly stable combustion. - AT -
  • the fuel and the oxidant that are introduced into the furnace are diluted by recirculation of the exhaust gas in the combustion zone.
  • a main part of the oxidant is introduced into the furnace at a great distance from the fuel introduction locations.
  • the oxidant is strongly diluted with ambient gases present in the furnace before entering the main combustion zone.
  • the part of oxidant that is introduced near the fuel is called primary flow, and that which is introduced at a distance from the fuel is called secondary flow.
  • the oxidizer supply system feeds the first injectors respectively of each burner assembly with respective primary oxidant flow rates at each instant.
  • Each burner assembly generates a flame in the furnace, but when the two burner units are not too far apart, their respective flames are united and form a single combustion volume.
  • Such a single flame is obtained, in particular, when the distance between the respective fuel injectors of the two burner units is less than 30 times the diameter of each fuel injector.
  • flame generally denote by flame the total volume in which combustion occurs, it being understood that this volume can be divided into two parts for a significant separation distance between the two burner units.
  • the cyclic variations in the distribution of the oxidant flow between at least some of the second and third injectors cause a horizontal displacement of the flame in the furnace.
  • the displacement of the flame consists of a flapping thereof between two positions or in an oscillation of the flame between two configurations.
  • the cyclic variations of the distribution of the gases in the furnace improve the stability of the flame, especially in the vertical direction, by moving the flame alternately in a substantially horizontal direction.
  • the displacement of the flame contributes to further improving the distribution of the heating power throughout the volume of the furnace: a heat transfer to the load of the furnace is obtained, which is more uniform thanks to an effect of average in the time of the thermal contributions taking place at each point of the furnace.
  • FIG. 2a is a variation diagram of the oxidizer flow rates of the first, second and third injectors of an oven according to FIG. 1, according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2b illustrates two configurations of the flame obtained at different times for the flow rate variations shown in FIG. 2a;
  • FIGS. 3a and 3b respectively correspond to FIGS. 2a and 2b for a second mode of implementation of the invention;
  • FIG. 4 illustrates different flame configurations corresponding to improvements in the second embodiment of the invention.
  • Figure 1 shows a vertical wall 101 of a furnace 100, for example a melting furnace of raw materials.
  • the furnace 100 may be batch-operated, with separate stages of loading, heating and discharging of the furnace, or continuous operation, with permanent flows of raw material loading and melt output.
  • F denotes the trace of the free surface of material charged to the wall 101 of the oven.
  • the fuel and oxidizer injectors are disposed on the wall 101, with respective directions of fluid outlet substantially horizontal. They are aligned on a horizontal line located at a height h above the trace F. h is preferably between 250 mm (millimeters) and 550 mm.
  • the wall 101 is divided by a median vertical plane P in two parts, respectively left, denoted G, and right, denoted D. Injectors are located symmetrically on the two wall portions, as follows:
  • two fuel injectors referenced 10 G and 10 D , are respectively disposed on the wall portions G and D, at the same distance di 0 from the median plane P, measured horizontally;
  • oxidizer injectors referenced 1 G , 2 G and 3 G , are aligned in the wall portion G, respectively at distances di, d 2 and d 3 of the median plane P.
  • the distances of the injectors from the wall portion G at the median plane P satisfy, for example, the following relation: di ⁇ di 0 ⁇ d 2 ⁇ d 3 .
  • Injectors 10 G , 1 G , 2 G and 3 G are generally located on the same horizontal line; and
  • the injectors 10 G , 1 G , 2 G and 3 G form a first burner assembly, associated with the left part of the wall 101.
  • this burner assembly is designated G in the following.
  • the injectors 10D , 1D , 2D and 3D form a second burner assembly, designated D and associated with the right portion of the wall 101.
  • the fuel introduced into the furnace 100 by the injectors 10G and 10D can be gaseous or liquid.
  • the injectors 10 and G 10 D each incorporate a spray nozzle so as to produce jets of fuel droplets.
  • the distance di 0 between the fuel injector of each burner assembly, 10 G or 10 D , and the median plane P is less than 15 times the diameter of each injector 10 G or 10 D , noted ⁇ i 0 .
  • the oxidant introduced by the injectors 1G , 2G , 3G , 1D , 2D and 3D is a gas having usually an oxygen content greater than 70% by volume.
  • the third oxidizer injector of each burner assembly is located at a distance from the fuel injector of said assembly at least ten times greater than the output diameter of the third injector.
  • ⁇ 3 denotes the outlet diameter of injectors 3 G and 3 D.
  • the oxidant jet of the injector 3 G , respectively 3 D is sufficiently spaced from the fuel jet of the injector 10 G , respectively 10 D , to obtain a staged combustion.
  • All the injectors of each burner assembly are directed substantially horizontally, so that the flame produced is parallel to the surface of the melt bath contained in the furnace 100.
  • the oxidizer supply system supplies each of the first injectors respectively of each burner assembly, that is to say the injectors 1G and 1D , with a respective primary flow of constant oxidant.
  • the oxidizer feed system is then simplified, as regards the feeding of injectors 1G and 1D .
  • x G and x D each correspond to 10% of the total flow rate of oxidant injected into each burner assembly.
  • the oxidizer flow rates of two injectors arranged symmetrically with respect to the median plane P are equal at each instant.
  • the oxidizer supply system feeds the second injectors respectively of each burner assembly with respective secondary flows of oxidant substantially equal at each instant, and feeds the third injectors respectively of each burner assembly with respective tertiary flows of oxidant substantially equal every moment.
  • the supply system of injectors 2G , 2D , 3G and 3D may comprise two identical distribution boxes respectively assigned to each burner assembly G and D. These distribution boxes are coupled to a common control member variable, and each box has a movable partition wall of oxidant flows directed respectively to the second or the third injector.
  • the flame obtained is then centered on the median plane P and is symmetrical with respect thereto at each instant.
  • FIG. 2a illustrates an example of variation of the rates y G and y D on the one hand, and the rates z G and z D on the other hand.
  • the abscissa axis represents the time, indicated in seconds, and the ordinate axis represents the fraction of the oxidizer flow rate of each burner assembly that is introduced by each injector thereof. It is assumed that the total oxidant flow rate of each burner assembly G or D is constant, and that x G and x D are also constant and are each equal to 10% of the flow rate of the corresponding burner assembly.
  • y G and y D vary substantially sinusoidally between 10% and 50%, and z G and z D vary between 40% and 80%. The period of these variations is 2 seconds.
  • the extreme configurations of the flame then correspond to the following states:
  • state 1 corresponds to a flame extended, both in width and in length
  • state 2 corresponds to a narrower and shorter flame.
  • the flow rate introduced into the furnace by each oxidizer injector is indicated in FIG. 2b.
  • the fuel and the oxidant are more diluted within the flame.
  • the temperature is then lower, but a better coverage of the entire surface of the material is obtained.
  • the heat transfer of the flame to the furnace charge is then particularly homogeneous. Conversely, the flame is more concentrated and intense in state 2.
  • This second mode corresponds to an alternating oxidant feed between the two burner units. More particularly, the oxidizer feed system cyclically distributes a determined tertiary total flow of oxidant between said third injectors of the two burner units.
  • the oxidizer supply system can further supply each of the second injectors respectively of each burner assembly with a respective secondary flow of constant oxidant. A particularly simple implementation of the alternate supply of oxidant is thus obtained.
  • the secondary flows of oxidant may be substantially equal.
  • x and y are substantially constant or vary much more slowly than the individual cyclically varying flow rates of injectors.
  • the oxidizer feed system may be a distribution box connected to the injectors 3 G and 3 D , which has a movable partition wall disposed between the oxidant flows directed respectively to the injectors 3 G and 3 D.
  • the ordinate axis of FIG. 3b is expressed as a percentage of the total oxidant flow introduced into the furnace, that is to say x + y + z.
  • Z 6 and z D each vary between 10% and 65%. The period of flow variations is still 2 seconds.
  • the mixing volume and the flame have symmetrical configurations between the preceding states 1 and 2 (FIG. 3b).
  • the flame is moved to the side of the 3 G OR 3 D injector having the largest oxidant flow rate.
  • the flame is moved to the left side in state 1, and to the right side in state 2.
  • This lateral reciprocation of the flame stabilizes the height thereof, so that the flame remains at a substantially constant distance from the free surface of material charged on the one hand, and at a substantially constant distance from the vault of the oven on the other hand.
  • the lateral back and forth of the flame provides a sufficient heat transfer uniformly between the flame and the furnace charge in a horizontal direction parallel to the wall 101.
  • the flame is longer on the side of the injector 3 G or 3 D having the instantaneous flow rate of the highest oxidant.
  • a good average coverage of the furnace surface by the flame results.
  • the oxidant is expelled by injectors 3 G and 3 D with a speed of between 20 m. s "1 (meter per second) and 160 m.s.sup.- 1 , for example 90 m. s "1.
  • the average distance of mixture of fuel and oxidant, as well as the average distance at which combustion occurs, identified from the wall 101 of the furnace are all larger than the speed expulsion of the oxidant by injectors 3 G and 3 D is high.
  • zone A corresponds to the part of the flame that contributes the most to the heat transfer to the load at every moment.
  • a zone A inside the flame may be favorable or harmful to the material that is being melted, in particular as a function of the chemical behavior of this material when the temperature is not uniform.
  • a fuel supply system can cyclically distribute a determined total flow of fuel between the fuel injectors of the two burner units.
  • the fuel supply system is coupled to the oxidizer supply system so that the total fuel flow is cyclically distributed between the fuel injectors of the two burner assemblies in phase or in phase opposition with respect to the distribution. cyclic tertiary total flow of oxidizer between the third injectors of the two burner units.
  • another distribution box may be disposed at the inlet of injectors 10G and 10D .
  • This other distribution box has a movable separation wall arranged between the fuel flows directed respectively to the injectors 10G and 10D .
  • the two distribution boxes, connected to the injectors 3 G and 3 D for the first, and the injectors 10 G and 10 D for the second, can then be controlled synchronously in opposition of phase: the fuel flow rate sent into the one of the two injectors 10 G or 10 D is maximum or minimum at the same time that the flow of oxidizer sent into the injector 3 D or 3 G on the opposite side is also maximum or minimum.
  • a reinforcement of the zone A is thus obtained, which causes an increase in the brightness of the flame near the exit of the fuel injector 10G or 10D when the fuel flow therein is maximum.
  • the fuel concentration is depleted on the side of the 3 G or 3 D injector for which the oxidizer flow rate is maximum. This increased depletion causes a shortening of the flame to its furthest point of the injectors.
  • the two distribution boxes can be controlled synchronously in phase.
  • the flow rate of fuel sent into one of the two injectors 10 G or 10 D is then maximum or minimum at the same time as the oxidizer flow rate sent into the injector 3 G or 3 D of the same side is also maximum or minimum.
  • Zone A is then blurred and can be confused with the entire extent of the flame. It then oscillates between the two left and right sides with a greater amplitude of transverse displacement. At the same time, the flame is lengthened so that the two effects are combined to obtain an optimal scanning of the entire furnace surface by the flame. This results in an average heat transfer area with a particularly large load.
  • the flame edges obtained when the fuel flow distribution varies with the distribution of the oxidizer flow rates are shown in Figure 4.
  • the traces 200a and 200b respectively correspond to in-phase and in-phase variations.
  • the trace 200 corresponds to a constant distribution of the fuel flow, and balanced between the two injectors 10 G and 10 D. It is represented in dotted lines for comparison.
  • the traces 200, 200a and 200b all correspond to the total flows of fuel and oxidant identical. For the sake of clarity in Figure 4, only the contour of the flame in state 1 defined above is shown for each case. It is understood that many modifications and adaptations of the invention can be introduced with respect to the modes of implementation which have been described in detail.

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Abstract

Un procédé de combustion pour four industriel comprend une disposition de deux ensembles brûleurs (G, D) sensiblement parallèles et symétriques. Chaque ensemble brûleur comprend un injecteur de combustible (10G, 10D) et trois injecteurs de comburant (1G, 2G, 3G, 1D, 2D, 3D) disposés à des distances croissantes de l'injecteur de combustible. Un système d'alimentation en comburant répartit cycliquement un débit déterminé de comburant entre certains au moins des deuxièmes et troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs (2G, 3G, 2D, 3D). La quantité de monoxyde d'azote produite lors de la combustion est alors réduite, tout en assurant une bonne répartition de la puissance de chauffe dans le four.

Description

Procédé de combustion avec alimentation cyclique du comburant.
La présente invention concerne un procédé de combustion pour four industriel. Elle concerne aussi un four adapté pour mettre en œuvre un tel procédé.
La répartition de la puissance de chauffe sur une surface de four donnée, la réduction de la quantité d'oxydes d'azote produite et la stabilité de la ou des flamme(s) de combustion générée(s) dans le four figurent parmi les principaux enjeux de la technologie des fours à combustion.
En effet, le rendement énergétique et la rentabilité d'un four industriel à combustion sont supérieurs pour des fours de grande capacité. C'est pourquoi la surface destinée à être chauffée peut être grande. C'est en général la surface supérieure d'une charge de matières premières ou de matière fondue contenue dans une cuve. Il est alors difficile de répartir la puissance de chauffe délivrée par la (les) flamme(s) de combustion d'une façon sensiblement uniforme sur toute cette surface, de façon à éviter la formation de zones plus froides qui seraient néfastes vis-à-vis de la matière fondue ou du procédé ultérieur de traitement de celle-ci. Pour cela, il est connu de disposer plusieurs brûleurs dans un four, à des emplacements déterminés au dessus de la cuve. On peut notamment disposer deux brûleurs parallèlement l'un à l'autre, avec des flammes respectives horizontales et dirigées dans un même sens. Une autre possibilité est de disposer des brûleurs en vis-à-vis par paires, avec des flammes respectives dirigées l'une vers l'autre à l'intérieur de chaque paire.
Par ailleurs, la quantité d'oxydes d'azote (NOx) produite dans une flamme de combustion dépend des concentrations locales d'oxygène et d'azote, notées [O2] et [N2]. En particulier, une évaluation de la quantité de monoxyde d'azote produit thermiquement (noté [NO]th) est donnée par la formule suivante :
Figure imgf000003_0001
dans laquelle k est une constante numérique, exp désigne la fonction exponentielle, Ea est une énergie d'activation positive, R désigne la constante des gaz parfaits et T est la température locale.
Afin de réduire la quantité de monoxyde d'azote d'origine thermique, il est connu d'utiliser un comburant sensiblement dépourvu d'azote. Ainsi, un comburant enrichi en oxygène est utilisé à la place de l'air. Néanmoins, la réduction d'oxydes d'azote qui en résulte est insuffisante par rapport aux réglementations en vigueur. Pour réduire encore plus la quantité d'oxydes d'azote produite, il est aussi connu, notamment d'après US 5,522,721 et EP O 524 880, de faire varier cycliquement le débit de comburant et/ou le débit de combustible qui alimentent la flamme. Le rapport entre les concentrations locales instantanées d'oxygène et de combustible dans la flamme est alors différent de la stoechiométrie de la réaction de combustion. La température locale est par conséquent moins élevée, et, d'après la relation (1), une réduction supplémentaire de la quantité de monoxyde d'azote produit thermiquement en résulte. Mais les paramètres de variation des débits, tels que l'amplitude, la fréquence et la phase des variations de chaque débit, sont difficiles à ajuster pour obtenir un rendement de chauffe satisfaisant et un faible dégagement de monoxyde de carbone (CO). En effet, le monoxyde de carbone est toxique et polluant, et provient d'une combustion incomplète lorsque la concentration locale instantanée d'oxygène dans le mélange est trop faible par rapport à la concentration locale instantanée de combustible.
Une autre façon d'obtenir une réduction supplémentaire de la quantité d'oxydes d'azote produite consiste à injecter une partie principale du comburant et le combustible à deux endroits du four séparés l'un de l'autre par une distance relativement importante. Une combustion réalisée dans ces conditions est dite «étagée» (voir par exemple EP 0 748 981). Une faible partie du comburant est en outre injectée à proximité de la sortie du combustible pour stabiliser le régime de combustion. La partie principale du comburant et le combustible se mélangent alors progressivement dans un volume étalé où les jets se recouvrent. De cette façon, un effet d'écart est encore obtenu, entre le rapport des concentrations locales de combustible et de comburant d'une part, et la stoechiométrie de la réaction de combustion d'autre part. De plus, cet effet d'écart stoechio métrique est superposé à un effet de dilution. La température locale, et par conséquent la quantité de monoxyde d'azote, sont donc ainsi aussi réduites. Mais, dans cette configuration de combustion étagée, la position de la flamme selon la direction verticale est particulièrement instable. L'efficacité de chauffage de la matière enfournée est alors réduite et des réfractaires de voûte peuvent être endommagés.
Un but de la présente invention consiste donc à proposer un procédé de combustion qui ne présente pas les inconvénients cités ci-dessus, ou pour lequel ces inconvénients sont réduits. Ainsi, l'invention propose un procédé de combustion pour four industriel suivant lequel deux ensembles brûleurs sont disposés sensiblement horizontalement, parallèlement l'un à l'autre et symétriquement par rapport à un plan médian passant entre les deux ensembles. Chaque ensemble brûleur comprend : - un injecteur de combustible ; - des premier, deuxième et troisième injecteurs de comburant respectivement disposés à des distances croissantes de l' injecteur de combustible.
Un système d'alimentation en comburant répartit cycliquement un débit déterminé de comburant entre certains au moins des deuxièmes et troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs.
Etant donné que les ensembles brûleurs sont sensiblement horizontaux, la flamme produite dans le four est elle-même contenue dans un plan horizontal. De cette façon, la chaleur produite par la flamme est transférée de façon efficace à la charge du four, sans chauffer excessivement une structure de voûte disposée au-dessus du four à un endroit particulier de celle-ci. Une usure prématurée de la structure de voûte est ainsi évitée.
Le comburant est donc introduit dans le four en trois points pour chacun des deux ensembles brûleurs. Le premier point d'introduction du comburant est constitué par le premier injecteur, qui est le plus proche de l'injecteur de combustible correspondant. Il permet d'engendrer une première combustion incomplète du combustible, qui est ensuite achevée par le comburant introduit par les deuxièmes et troisièmes injecteurs. Le premier injecteur permet aussi généralement de stabiliser le régime de combustion à sa sortie. Pour chaque ensemble brûleur, le troisième point d'introduction du comburant est le plus éloigné de l'injecteur de combustible, et le deuxième injecteur de comburant est situé à une distance de l'injecteur de combustible intermédiaire entre les distances des premier et troisième injecteurs.
Le comburant a préférentiellement une teneur d'oxygène supérieure à 30 % en volume, et même supérieure à 70 % en volume. Le débit total de comburant introduit dans le four est réparti entre les premiers, deuxièmes et troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs. Une partie déterminée de ce débit total est injectée par les deuxièmes et troisièmes injecteurs de comburant, avec une répartition entre certains au moins de ceux-ci qui est variable de façon cyclique. La partie déterminée du débit total de comburant qui est injectée par les deux deuxièmes et par les deux troisièmes injecteurs de comburant est sensiblement constante. Elle peut éventuellement varier, mais beaucoup plus lentement que ceux des débits individuels des deuxièmes et/ou troisièmes injecteurs de comburant qui sont variables. Ainsi, une fraction déterminée du comburant est injectée dans le four par certains des deuxièmes et/ou troisièmes injecteurs à un instant donné, puis est injectée par les autres des deuxièmes et/ou troisièmes injecteurs à un instant ultérieur. L'injection de comburant obtenue par un dispositif selon l'invention est donc alternée entre certains desdits deuxièmes et/ou troisièmes injecteurs.
La répartition cyclique du débit de comburant entre certains des deuxièmes et troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs est préférentiellement effectuée selon une fréquence inférieure à 1 hertz. La période d'oscillation de la flamme dans le four est alors supérieure à 1 seconde. Les inventeurs ont observé que de telles conditions procurent une combustion particulièrement stable. - A -
Dans la combustion étagée qui est obtenue, le combustible et le comburant qui sont introduits dans le four sont dilués grâce à une recirculation des gaz d'échappement dans la zone de combustion. Pour cela, une partie principale du comburant est introduite dans le four à grande distance des endroits d'introduction du combustible. En retardant ainsi le mélange entre le combustible et le comburant, le comburant est fortement dilué avec des gaz ambiants présents dans le four avant d'entrer dans la zone principale de combustion. Cependant, pour stabiliser la flamme, il est nécessaire d'introduire aussi du comburant dans le four à proximité de chaque endroit d'introduction du combustible. La partie de comburant qui est introduite à proximité du combustible est appelée écoulement primaire, et celle qui est introduite à distance du combustible est appelée écoulement secondaire.
Avantageusement, le système d'alimentation en comburant alimente les premiers injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur avec des débits primaires respectifs de comburant sensiblement égaux à chaque instant. Chaque ensemble brûleur génère une flamme dans le four, mais, lorsque les deux ensembles brûleurs ne sont pas trop éloignés l'un de l'autre, leurs flammes respectives sont réunies et forment un volume de combustion unique. Une telle flamme unique est obtenue, notamment, lorsque la distance entre les injecteurs de combustible respectifs des deux ensembles brûleurs est inférieure à 30 fois le diamètre de chaque injecteur de combustible. Dans la suite, on désignera globalement par flamme le volume total dans lequel se produit la combustion, étant entendu que ce volume peut être divisé en deux parties pour une distance importante de séparation entre les deux ensembles brûleurs.
Les variations cycliques de répartition du débit de comburant entre certains au moins des deuxièmes et troisièmes injecteurs provoquent un déplacement horizontal de la flamme dans le four. En fonction de la distance de séparation entre les deux ensembles brûleurs et de la forme des courbes de variations des débits de comburant des deuxièmes et troisièmes injecteurs, le déplacement de la flamme consiste en un battement de celle-ci entre deux positions ou en une oscillation de la flamme entre deux configurations. De manière générale, les variations cycliques de la répartition des gaz dans le four améliorent la stabilité de la flamme, notamment selon la direction verticale, en déplaçant la flamme de façon alternée selon une direction sensiblement horizontale.
Enfin, le déplacement de la flamme contribue à améliorer encore plus la répartition de la puissance de chauffe dans tout le volume du four : un transfert de chaleur à la charge du four est obtenu, qui est plus uniforme grâce à un effet de moyenne dans le temps des apports thermiques ayant lieu à chaque point du four.
L'invention propose aussi un four adapté pour mettre en œuvre un procédé tel que décrit précédemment. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans la description ci-après de deux exemples de mise en œuvre non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la figure 1 illustre la configuration d'un four adapté pour mettre en œuvre l'invention ; - la figure 2a est un diagramme de variation des débits de comburant des premiers, deuxièmes et troisièmes injecteurs d'un four selon la figure 1, conformément à un premier mode de mise en œuvre de l'invention ;
- la figure 2b illustre deux configurations de la flamme obtenues à des instants différents pour les variations de débits représentées à la figure 2a ; - les figures 3a et 3b correspondent respectivement aux figures 2a et 2b pour un second mode de mise en œuvre de l'invention ; et
- la figure 4 illustre différentes configurations de flamme correspondant à des perfectionnements du deuxième mode de mise en œuvre de l'invention.
Pour raison de clarté des figures, les dimensions des dispositifs représentés ne sont pas en proportion avec des dimensions réelles. En particulier, des dimensions mesurées sur ces figures qui sont associées à des directions réelles distinctes ne sont pas transposées selon le même rapport d'échelle.
La figure 1 représente une paroi verticale 101 d'un four 100, par exemple d'un four de fusion de matières premières. Le four 100 peut être à fonctionnement discontinu, avec des étapes distinctes de chargement, de chauffage et de déchargement du four, ou à fonctionnement continu, avec des flux permanents de chargement de matières premières et de sortie de matière fondue. F désigne la trace de la surface libre de matière enfournée sur la paroi 101 du four.
Les injecteurs de combustible et de comburant sont disposés sur la paroi 101 , avec des directions respectives de sortie de fluides sensiblement horizontales. Ils sont alignés sur une ligne horizontale située à une hauteur h au dessus de la trace F. h est préférentiellement comprise entre 250 mm (millimètres) et 550 mm.
La paroi 101 est divisée par un plan vertical médian P en deux parties, respectivement gauche, notée G, et droite, notée D. Des injecteurs sont situés symétriquement sur les deux parties de paroi, de la façon suivante :
- deux injecteurs de combustible, référencés 10G et 10D, sont disposés respectivement sur les parties de paroi G et D, à une même distance di0 du plan médian P, mesurée horizontalement ;
- trois injecteurs de comburant, référencés 1G, 2G et 3G, sont alignés dans la partie de paroi G, respectivement à des distances di, d2 et d3 du plan médian P. Les distances des injecteurs de la partie de paroi G au plan médian P satisfont par exemple la relation suivante : di < di0 < d2 < d3 . Les injecteurs 10G, 1 G, 2G et 3G sont généralement situés sur une même ligne horizontale ; et
- trois injecteurs de comburant 1D, 2D et 3D, respectivement identiques aux injecteurs 1 G, 2G et 3G et disposés symétriquement à ces derniers sur la partie de paroi D.
Les injecteurs 10G, 1G, 2G et 3G forment un premier ensemble brûleur, associé à la partie gauche de la paroi 101. Par simplification, cet ensemble brûleur est désigné par G dans la suite. De même, les injecteurs 10D, 1 D, 2D et 3D forment un second ensemble brûleur, désigné par D et associé à la partie droite de la paroi 101.
Le combustible introduit dans le four 100 par les injecteurs 10G et 10D peut être gazeux ou liquide. Dans le cas d'un combustible liquide, les injecteurs 10G et 10D incorporent chacun une buse de pulvérisation de façon à produire des jets de gouttelettes de combustible.
De préférence, la distance di0 entre l'injecteur de combustible de chaque ensemble brûleur, 10G ou 10D, et le plan médian P est inférieure à 15 fois le diamètre de chaque injecteur 10G ou 10D, noté Φi0. Dans ces conditions, une flamme unique commune aux deux ensembles brûleurs G et D est générée dans le four 100. Le comburant introduit par les injecteurs 1G, 2G, 3G, 1D, 2D et 3D est un gaz ayant habituellement une teneur d'oxygène supérieure à 70 % en volume.
De préférence, le troisième injecteur de comburant de chaque ensemble brûleur est situé à une distance de l'injecteur de combustible dudit ensemble au moins dix fois supérieure au diamètre de sortie du troisième injecteur. Autrement dit : d3-di0 > 10. Φ3 , où Φ3 désigne le diamètre de sortie des injecteurs 3G et 3D. Ainsi, le jet de comburant de l'injecteur 3G, respectivement 3D, est suffisamment écarté du jet de combustible de l'injecteur 10G, respectivement 10D, pour obtenir une combustion étagée.
Tous les injecteurs de chaque ensemble brûleur sont dirigés sensiblement horizontalement, de sorte que la flamme produite est parallèle à la surface du bain de matière fondue contenue dans le four 100.
Avantageusement, le système d'alimentation en comburant alimente chacun des premiers injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur, c'est-à-dire les injecteurs 1G et 1D, avec un débit primaire respectif de comburant constant. Le système d'alimentation en comburant est alors simplifié, en ce qui concerne l'alimentation des injecteurs 1G et 1D. De préférence, les débits respectifs des deux injecteurs 1G et 1D sont sensiblement égaux : XG = XD J en désignant par xG et xD les débits respectifs des injecteurs 1G et 1D. A titre d'exemple, xG et xD correspondent chacun à 10% du débit total de comburant injecté dans chaque ensemble brûleur.
Selon un premier mode de mise en œuvre de l'invention, décrit en référence aux figures 2a et 2b, les débits de comburant de deux injecteurs disposés symétriquement par rapport au plan médian P sont égaux à chaque instant. En désignant par yG, VD, ZQ et zD les débits instantanés respectifs des injecteurs 2G, 2D, 3G et 3D, les relations suivantes sont satisfaites : yG = YD et zG = zD . Autrement dit, le système d'alimentation en comburant alimente les deuxièmes injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur avec des débits secondaires respectifs de comburant sensiblement égaux à chaque instant, et alimente les troisièmes injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur avec des débits tertiaires respectifs de comburant sensiblement égaux à chaque instant. Par exemple, le système d'alimentation des injecteurs 2G, 2D, 3G et 3D peut comporter deux boîtes de distribution identiques affectées respectivement à chaque ensemble brûleur G et D. Ces boîtes de distribution sont couplées à un organe commun de commande variable, et chaque boîte comporte une paroi mobile de séparation des écoulements de comburant dirigés respectivement vers le deuxième ou le troisième injecteur.
La flamme obtenue est alors centrée sur le plan médian P et est symétrique par rapport à celui-ci à chaque instant.
La figure 2a illustre un exemple de variation des débits yG et yD d'une part, et des débits zG et zD d'autre part. L'axe des abscisses représente le temps, indiqué en secondes, et l'axe des ordonnées représente la fraction du débit de comburant de chaque ensemble brûleur qui est introduite par chaque injecteur de celui-ci. On suppose que le débit total de comburant de chaque ensemble brûleur G ou D est constant, et que xG et xD sont aussi constants et égaux chacun à 10% du débit de l'ensemble brûleur correspondant.
A titre d'exemple, yG et yD varient de façon sensiblement sinusoïdale entre 10% et 50%, et zG et zD varient entre 40% et 80%. La période de ces variations est de 2 secondes. Les configurations extrêmes de la flamme correspondent alors aux états suivants :
- état 1 , dans lequel yG = yD = 10% et zG = zD = 80%,
- état 2, dans lequel yG = yD = 50% et Z6 = zD = 40%.
Le volume de mélange est plus important à l'état 1 qu'à l'état 2. Conformément à la figure 2b qui représente le pourtour 200 de la flamme dans un plan horizontal passant par les injecteurs, l'état 1 correspond à une flamme étendue, à la fois en largeur et en longueur, et l'état 2 correspond à une flamme plus étroite et plus courte. Pour raison de clarté, le débit introduit dans le four par chaque injecteur de comburant est indiqué sur la figure 2b. A l'état
1 , le combustible et le comburant sont plus dilués au sein de la flamme. La température est alors moins élevée, mais une meilleure couverture de toute la surface de matière enfournée est obtenue. Le transfert thermique de la flamme à la charge du four est alors particulièrement homogène. A l'inverse, la flamme est plus concentrée et intense à l'état 2.
Un second mode de mise en œuvre est maintenant décrit en relation avec les figures
3a et 3b. Ce second mode correspond à une alimentation en comburant alternée entre les deux ensembles brûleurs. Plus particulièrement, le système d'alimentation en comburant répartit cycliquement un débit total tertiaire déterminé de comburant entre lesdits troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs. Le système d'alimentation en comburant peut en outre alimenter chacun des deuxièmes injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur avec un débit secondaire respectif de comburant constant. Une mise en œuvre particulièrement simple de l'alimentation alternée en comburant est ainsi obtenue. En outre, les débits secondaires de comburant peuvent être sensiblement égaux.
Le four et les ensembles brûleurs utilisés plus haut pour le premier mode de mise en œuvre de l'invention peuvent être repris sans modification pour un fonctionnement avec alimentation alternée en comburant. Avec les mêmes notations et références, on a maintenant : XG = XD = x/2 et YG = YD = y/2, où x désigne le débit total de comburant introduit dans le four 100 par les injecteurs 1G et 1D, et y désigne le débit total de comburant introduit par les injecteurs 2G et 2D. x et y sont respectivement appelés débits totaux primaire et secondaire du comburant. De même, on note z le débit total tertiaire de comburant, c'est-à- dire le débit de comburant introduit par les injecteurs 3G et 3D. A titre d'exemple, x = 10%, y = 15% et z = 75%, exprimés en pourcentages du débit total de comburant introduit dans le four. De façon générale, x et y sont sensiblement constants ou varient beaucoup plus lentement que les débits individuels d'injecteurs qui varient cycliquement.
Le système d'alimentation en comburant peut être une boîte de distribution reliée aux injecteurs 3G et 3D, qui possède une paroi de séparation mobile disposée entre les écoulements de comburant dirigés respectivement vers les injecteurs 3G et 3D. La figure 3a illustre un tel fonctionnement, suivant lequel la relation zG + zD = z est satisfaite à chaque instant. L'axe des ordonnées de la figure 3b est exprimé en pourcentage du débit total de comburant introduit dans le four, c'est-à-dire x + y + z. Z6 et zD varient chacun entre 10% et 65%. La période des variations des débits est encore de 2 secondes.
Les configurations extrêmes de la flamme correspondent maintenant aux états suivants :
- état 1 , dans lequel zG = 65% et zD = 10%,
- état 2, dans lequel zD = 10% et Z6 = 65%.
Le volume de mélange et la flamme ont des configurations symétriques entre les états 1 et 2 précédents (figure 3b). Dans chacun de ces états, la flamme est déplacée vers le côté de l'injecteur 3G OU 3D ayant le débit de comburant le plus important. Ainsi, la flamme est déplacée vers le côté gauche à l'état 1, et vers le côté droit à l'état 2. Ce va-et-vient latéral de la flamme stabilise la hauteur de celle-ci, de sorte que la flamme reste à une distance sensiblement constante de la surface libre de matière enfournée d'une part, et à une distance sensiblement constante de la voûte du four d'autre part. Ces deux distances peuvent alors être bien contrôlées, ce qui permet d'obtenir un procédé de fusion régulier et un ralentissement de la dégradation des réfractaires de la voûte.
En outre, le va-et-vient latéral de la flamme procure un transfert thermique assez uniforme entre la flamme et la charge du four, selon une direction horizontale parallèle à la paroi 101.
Du fait de la vitesse du comburant à la sortie des injecteurs 3G et 3D, la flamme est plus longue du côté de l'injecteur 3G ou 3D ayant le débit instantané de comburant le plus élevé. Une bonne couverture moyenne de la surface du four par la flamme en résulte. A titre d'exemple, le comburant est expulsé par les injecteurs 3G et 3D avec une vitesse comprise entre 20 m. s"1 (mètre par seconde) et 160 m. s"1, par exemple de 90 m. s"1. De façon générale, la distance moyenne de mélange du combustible et du comburant, ainsi que la distance moyenne à laquelle se produit la combustion, repérées à partir de la paroi 101 du four, sont d'autant plus grandes que la vitesse d'expulsion du comburant par les injecteurs 3G et 3D est élevée.
En outre, à chaque alternance, le débit élevé de comburant introduit par l'un des deux injecteurs 3G OU 3D provoque une dilution importante du combustible du côté du plan médian P qui correspond à cet injecteur. A l'inverse, le combustible est plus concentré dans une zone de la flamme décalée par rapport au plan médian P du côté de l'injecteur 3G OU 3D qui présente le débit instantané de comburant le plus faible. Cette zone est notée A sur la figure 3b, pour les pourtours de flamme 200 correspondant à chacun des deux états 1 et 2. La zone A se déplace donc à chaque alternance entre deux positions symétriques situées de part et d'autre du plan médian P. Etant donné que la flamme est plus riche en combustible dans la zone A, une quantité plus importante de suie est produite à cet endroit. Simultanément, la zone A correspond à la partie de la flamme qui contribue le plus au transfert thermique à la charge à chaque instant.
L'existence d'une telle zone A à l'intérieur de la flamme peut être favorable ou néfaste vis-à-vis de la matière qui est en train d'être fondue, notamment en fonction du comportement chimique de cette matière lorsque la température n'est pas uniforme. Selon une amélioration du second mode de mise en œuvre de l'invention, il est possible d'atténuer ou d'exacerber la présence d'une telle zone A en variant le débit de combustible des injecteurs 10G et 10D à chaque alternance. Pour cela, un système d'alimentation en combustible peut répartir cycliquement un débit total déterminé de combustible entre les injecteurs de combustible des deux ensembles brûleurs.
Avantageusement, le système d'alimentation en combustible est couplé au système d'alimentation en comburant de sorte que le débit total de combustible est réparti cycliquement entre les injecteurs de combustible des deux ensembles brûleurs en phase ou en opposition de phase par rapport à la répartition cyclique du débit total tertiaire de comburant entre les troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs.
Par exemple, une autre boîte de répartition peut être disposée à l'entrée des injecteurs 10G et 10D. Cette autre boîte de répartition possède une paroi de séparation mobile disposée entre les écoulements de combustible dirigés respectivement vers les injecteurs 10G et 10D.
Les deux boîtes de répartition, reliées aux injecteurs 3G et 3D pour la première, et aux injecteurs 10G et 10D pour la seconde, peuvent alors être commandées de façon synchrone en opposition de phase : le débit de combustible envoyé dans l'un des deux injecteurs 10G ou 10D est maximal ou minimal en même temps que le débit de comburant envoyé dans l'injecteur 3D ou 3G du côté opposé est également maximal ou minimal. Un renforcement de la zone A est ainsi obtenu, qui provoque une augmentation de la luminosité de la flamme à proximité de la sortie de l'injecteur de combustible 10G ou 10D lorsque le débit de combustible dans celui-ci est maximal. La concentration en combustible est appauvrie du côté de l'injecteur 3G ou 3D pour lequel le débit de comburant est maximal. Cet appauvrissement accru provoque un raccourcissement de la flamme à son point le plus éloigné des injecteurs.
Inversement, les deux boîtes de répartition peuvent être commandées de façon synchrone en phase. Le débit de combustible envoyé dans l'un des deux injecteurs 10G ou 10D est alors maximal ou minimal en même temps que le débit de comburant envoyé dans l'injecteur 3G ou 3D du même côté est également maximal ou minimal. La zone A est alors estompée et peut se confondre avec l'ensemble de l'étendue de la flamme. Celle-ci oscille alors entre les deux côtés gauche et droit avec une amplitude supérieure de déplacement transversal. Simultanément la flamme est allongée, de sorte que les deux effets sont combinés pour obtenir un balayage optimal de toute la surface du four par la flamme. Il en résulte une surface moyenne de transfert thermique à la charge particulièrement grande.
Les pourtours de flamme obtenus lorsque la répartition des débits de combustible varie en même temps que la répartition des débits de comburant sont représentés à la figure 4. Les traces 200a et 200b correspondent respectivement à des variations en opposition de phase et en phase. La trace 200 correspond à une répartition constante du débit de combustible, et équilibrée entre les deux injecteurs 10G et 10D. Elle est représentée en pointillés à titre de comparaison. Les traces 200, 200a et 200b correspondent toutes à des débits totaux de combustible et de comburant identiques. Pour raison de clarté de la figure 4, seul le contour de la flamme dans l'état 1 défini plus haut est représenté pour chaque cas. II est entendu que de nombreuses modifications et adaptations de l'invention peuvent être introduites par rapport aux modes de mise en œuvre qui ont été décrits en détail. De telles modifications ou adaptations peuvent notamment tenir compte de caractéristiques particulières, notamment géométriques, du four dans lequel l'invention est mise en œuvre. En outre, la fréquence de variation des débits de comburant peut être ajustée d'une façon connue de l'Homme du métier, notamment pour obtenir un taux de combustion maximal et pour diminuer la quantité de monoxyde de carbone produite.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de combustion suivant lequel deux ensembles brûleurs (G, D) sont disposés sensiblement horizontalement, parallèlement l'un à l'autre et symétriquement par rapport à un plan médian (P) passant entre les deux ensembles, chaque ensemble brûleur comprenant :
- un injecteur de combustible (10G, 10D) ;
- des premier (1G, 1D), deuxième (2G, 2D) et troisième (3G, 3D) injecteurs de comburant respectivement disposés à des distances croissantes de l'injecteur de combustible
et suivant lequel un système d'alimentation en comburant répartit cycliquement un débit déterminé de comburant entre certains au moins des deuxièmes et troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs (2G, 2D, 3G, 3D).
2. Procédé selon la revendication 1, suivant lequel la répartition cyclique de débit de comburant entre certains des deuxièmes et troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs (2G, 2D, 3G, 3D) est effectuée selon une fréquence inférieure à 1 hertz.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, suivant lequel une distance entre les injecteurs de combustible respectifs des deux ensembles brûleurs (10G, 10D) est inférieure à 30 fois le diamètre de chaque injecteur de combustible (Φi0).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, suivant lequel le comburant a une teneur d'oxygène supérieure à 30 % en volume.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, suivant lequel le troisième injecteur de comburant de chaque ensemble brûleur (3G, 3D) est situé à une distance de l'injecteur de combustible dudit ensemble brûleur (10G, 10D) au moins dix fois supérieure au diamètre de sortie dudit troisième injecteur (Φ3).
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, suivant lequel le système d'alimentation en comburant alimente chacun des premiers injecteurs de chaque ensemble brûleur (1G, 1D) avec un débit primaire respectif de comburant (xG, xD) constant.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, suivant lequel le système d'alimentation en comburant alimente les premiers injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur (1G, 1D) avec des débits primaires respectifs de comburant (xG, XD) sensiblement égaux à chaque instant.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, suivant lequel le système d'alimentation en comburant alimente les deuxièmes injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur (2G, 2D) avec des débits secondaires respectifs de comburant (yG, VD) sensiblement égaux à chaque instant, et alimente les troisièmes injecteurs respectivement de chaque ensemble de brûleur (3G, 3D) avec des débits tertiaires respectifs de comburant (zG, zD) sensiblement égaux à chaque instant.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, suivant lequel le système d'alimentation en comburant répartit cycliquement un débit total tertiaire déterminé de comburant entre les troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs (3G, 3D).
10. Procédé selon la revendication 9, suivant lequel le système d'alimentation en comburant alimente chacun des deuxièmes injecteurs respectivement de chaque ensemble brûleur (2G, 2D) avec un débit secondaire respectif de comburant (yG, yD) constant.
11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, suivant lequel un système d'alimentation en combustible répartit cycliquement un débit total déterminé de combustible entre les injecteurs de combustible des deux ensembles brûleurs (10G, 10D).
12. Procédé selon la revendication 11 , suivant lequel le système d'alimentation en combustible est couplé au système d'alimentation en comburant de sorte que le débit total de combustible est réparti cycliquement entre les injecteurs de combustible des deux ensembles brûleurs (10G, 10D) en phase ou en opposition de phase par rapport à la répartition cyclique du débit total tertiaire de comburant entre les troisièmes injecteurs des deux ensembles brûleurs (3G, 3D).
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