WO2006047990A1 - Verfahren und einrichtung zur herstellung von stabilisatoren - Google Patents

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WO2006047990A1
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Udo Mertens
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Thyssenkrupp Technologies Ag
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    • B60G2206/81035—Shaping by folding or bending involving heating to relieve internal stresses

Definitions

  • the invention relates to a process for the preparation of stabilizers by performing several reliessch on a stabilizer blank, such as
  • a manufacturing method for a pipe stabilizer has become known.
  • a seam welded pipe is subjected to continuous hot working.
  • the tube is subjected to a cold drawing process, wherein a thick-walled tube is produced.
  • a bending step the thick-walled pipe thus obtained is bent in the cold state into the desired stabilizer form.
  • DE-C 195 49 218 a method for the production of components of rod material, in particular of motor vehicle chassis stabilizers, described which are brought in several bending steps in their final form, wherein of the end portions of the components at least one is embossed and perforated comprising the steps of: heating the rod material, bending at least the end portion provided with the embossing and piercing, embossing the bent end portion, punching the bent end portion, finish bending the rod material.
  • the rod material is completely heated and subjected to a basic shaping in a first step. The end sections are then processed one after the other.
  • DE-A 37 42 869 discloses a tubular stabilizer bar and a method for producing the same.
  • a tubular or rod-shaped semi-finished product is completely heated. Subsequently, it is firmly clamped in the indirect area, whereupon machining operations such as forging and punching are performed at one end of the semi-finished product. In a subsequent step, the other end of the semi-finished processed in the same way.
  • a twelve-cylinder bending table is used. After processing, a tempering operation is performed to ensure transformation of martensite into tempered martensite.
  • the invention is based on the DE 600 03 959 T2 based on the object to provide a process for the preparation of stabilizers, which brings a high productivity in the finishing of basic bodies formed by stabilizer blanks with it.
  • a processing device for such stabilizers should be provided with which the process steps can be carried out at high throughput productivity.
  • This object is achieved by simultaneously heating the two end regions on a cold stabilized stabilizer base body, simultaneously subjecting the two heated end regions to a shaping process and simultaneously forming recesses in the deformed end regions, and then performing at least one calibration of the recesses becomes.
  • a processing device for stabilizer blanks provided with two end regions comprising a plurality of processing stations, clamping systems for the respective stabilizer blank in the region of each processing station and at least one transport element for the further transport of the respective stabilizer blank, that in the region of the respective processing station on a in cold Condition completed pre-bent stabilizer body through the processing operations "heating of the end portions”, “shaping of the end portions”, “creation of recesses” in the formed end portions and “calibration of the recesses” by symmetrical structure of the individual processing stations are simultaneously performed.
  • the manufacturing accuracy is increased by simultaneously heating and processing the end regions.
  • the stabilizers produced according to the invention have a high dimensional accuracy because the heat distortion of the stabilizer, which is limited to the end regions, is markedly lower compared to processes in which the entire stabilizer base body is heated. The resulting in complete heating of the entire stabilizer base body due to the thermal distortion shape and manufacturing inaccuracy is effectively prevented in the process of the invention.
  • the respective end regions of the main body can be subjected to the respective processing operation simultaneously, whereby high productivity is achieved during the passage of the main body through the processing device.
  • the stabilizers can be used for example with a first gripper in the advantageously constructed as an induction stage first processing station, so that both ends of the body can be heated simultaneously inductively.
  • the following additional processing stations can also be connected to this induction stage: flattening, punching, calibrating.
  • further processing steps such as For example, connect cutting, if the final product still requires such a processing step.
  • a multiple gripper is used, by means of which the base bodies are clocked by the processing device.
  • the first gripping device of the multi-gripper take out the respective base body from the induction stage and use it in the processing station for forging or flattening.
  • the base body from the processing station forging or flattening is transported further into the processing station punching u.s.w.
  • each processing station is constructed symmetrically with respect to its clamping systems and tools and includes identical tooling devices, the two end portions of each body can be processed simultaneously. In combination with the multi-gripper optimum productivity is ensured with respect to the passage of the base body by the processing device.
  • the invention is suitable both for the processing of massive solid stabilizers and pipe stabilizers, as they are used for example in vehicle.
  • FIG. 1 schematic diagram of a processing run for
  • Pipe stabilizer blanks by a processing device 2 shows a schematic diagram of individual processing stations of the processing device shown in FIG.
  • FIG. 1 shows a schematic diagram of a processing device 1 for processing tube stabilizers 2 which have been pre-bent in the cold state.
  • the processing device 1 includes the following processing stations: simultaneous inductive heating 3 of the end regions 4 of the tube stabilizers 2 formed by already preformed, in particular pre-bent, base bodies 2 ', simultaneous forming 5 of the heated end portions 4, simultaneous punching 6 of the deformed end portions 4, simultaneous calibration 7 of the introduced in the processing station 6 recesses.
  • the feeding of the base body 2 ' is merely indicated, in which case, for example, a conveyor belt or a chain conveyor can be used.
  • a first gripper By means of a first gripper, not shown further, the main body 2 'located outside the processing device 1 can be introduced into the first processing station 3 equipped with induction coils.
  • the main body 2 ' which is simultaneously heated at the end area side in the processing station 3, can be transported intermittently to the following processing stations 5, 6, 7 either via a further individual gripper in the subsequent processing station 5 or else via a multiple gripper.
  • the gripper elements are not shown in this sketch, wherein advantageously a multiple gripper is used to increase the productivity.
  • the finished tube stabilizer 2 can be transferred into a buffer area 8 and is then abandoned to a, also only indicated, discharge conveyor.
  • FIG. 2 shows in enlarged form individual processing stations of the processing device 1.
  • the processing stations 5, 6 and 7 can be seen.
  • Each processing station 5, 6, 7 contains processing regions 5 ', 5 ", 6", 6 ", 7' positioned symmetrically next to each other. 7 ", so that the end regions 4 of each basic body 2 'already pre-bent in a cold state are in according to the invention can be processed simultaneously.
  • the base body 2 ' which is provided outside the processing station 5, already has heated end regions 4.
  • the arrows indicate the clocking process of the multiple gripper already mentioned in FIG. 1 (not shown here).
  • the processing areas 5 ', 5 " the heated end areas 4, in this example held by only indicated clamping systems / tools 9, are subjected to a flattening process, the end areas 4 being provided with an angular cross-section.
  • the processing areas 6 ', 6 " the now angular end portions 4 are held by only indicated integrated positioning / clamping systems / tools 10 for generating recesses and subjected to a piercing operation.
  • the main body 2 ' is fixed via the integrated positioning systems within the processing station 6.
  • the deformed end portions 4 within the processing station 6, respectively the processing areas 6 "6" at the same time, in particular hydraulically, clamped and then perforated.
  • the recesses produced in the processing station 6 are held and calibrated by only indicated integrated positioning / clamping systems / tools 11.
  • the basic body 2 ' is fixed within the processing station 7 by means of integrated positioning systems
  • the recesses produced in the processing station 6 are provided with the reference number 12 on the finished tube stabilizer 2.
  • the tube stabilizer 2 is now ready for further processing (eg blasting, painting) End regions 4 of the pipe stabilizer 2 to the processing station 7 still another, not shown, connect processing station, but this is purely optional. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Stabilisatoren (2) , indem an einem Stabilisatorrohling mehrere Bearbeitungsschritte, wie Formgebungsprozesse der Endbereiche (4) und Erzeugung von Ausnehmungen in den Endbereichen (4), vorgenommen werden, wobei an einem in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Stabilisator-Grundkörper (2') die beiden Endbereiche (4) gleichzeitig erwärmt, die beiden erwärmten Endbereiche (4) gleichzeitig einem Formgebungsprozess unterzogen und in den umgeformten Endbereichen gleichzeitig Ausnehmungen erzeugt werden sowie im Anschluss daran zumindest eine Kalibrierung der Ausnehmungen durchgeführt wird.

Description

Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Stabilisatoren
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Stabilisatoren, indem an einem Stabilisatorrohling mehrere Bearbeitungssch ritte, wie
Formgebungsprozesse der Endbereiche und Erzeugung von Ausnehmungen in den Endbereichen vorgenommen werden.
Durch die DE 600 03 959 T2 ist ein Herstellungsverfahren für einen Rohrstabilisator bekannt geworden. In einem ersten Arbeitsschritt wird ein nahtgeschweißtes Rohr einer kontinuierlichen Warmumformung unterzogen. In einem weiteren Arbeitsschritt wird das Rohr einem Kaltziehvorgang unterworfen, wobei ein dickwandigeres Rohr erzeugt wird. In einem Biegeschritt wird das so erhaltene dickwandige Rohr im kalten Zustand in die gewünschte Stabilisatorform gebogen. Diesen Arbeitsschritten können sich bedarfsweise Wärmebehandlungen in vorgebbaren Temperaturbereichen anschließen.
In der DE-C 195 49 218 wird ein Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Stabmaterial, insbesondere von Kfz-Fahrwerk-Stabilisatoren, beschrieben, die in mehreren Biegeschritten in ihre Endform gebracht werden, wobei von den Endabschnitten der Bauteile mindestens einer geprägt und gelocht ist, umfassend die folgenden Arbeitsschritte: Erwärmen des Stabmaterials, Biegen mindestens des mit der Prägung und der Lochung versehenen Endabschnitts, Prägen des gebogenen Endabschnitts, Lochen des gebogenen Endabschnitts, Fertigbiegen des Stabmaterials. Zur Erzeugung der Stabilisatoren wird das Stabmaterial vollständig erwärmt und in einem ersten Arbeitsschritt einer Grundformgebung unterzogen. Nacheinander werden dann die Endabschnitte weiterbearbeitet.
Der DE-A 37 42 869 ist eine rohrförmige Stabilisatorstange und ein Verfahren zur Herstellung derselben zu entnehmen. Ein röhr- oder stabförmiges Halbzeug wird vollständig erwärmt. Anschließend wird es im mittelbaren Bereich fest eingespannt, worauf an einem Ende des Halbzeuges Bearbeitungsvorgänge, wie Schmieden und Lochen vorgenommen werden. In einem Folgearbeitsschritt wird dann das andere Ende des Halbzeuges in gleicher Weise bearbeitet. Zum Einsatz gelangt ein zwölf Zylinder aufweisender Biegetisch. Nach der Bearbeitung wird ein Anlassvorgang durchgeführt, um eine Transformation von Martensit in getempertes Martensit sicherzustellen.
Der Erfindung liegt ausgehend von der DE 600 03 959 T2 die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Stabilisatoren bereitzustellen, das eine hohe Produktivität bei der Fertigbearbeitung von durch Stabilisatorrohlinge gebildeten Grundkörpern mit sich bringt. Darüber hinaus soll eine Bearbeitungseinrichtung für derartige Stabilisatoren bereitgestellt werden, mit welcher die Verfahrensschritte bei hoher Durchlauf-Produktivität durchgeführt werden können.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass an einem in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Stabilisator-Grundkörper die beiden Endbereiche gleichzeitig erwärmt, die beiden erwärmten Endbereiche gleichzeitig einem Formgebungsprozess unterzogen und in den umgeformten Endbereichen gleichzeitig Ausnehmungen erzeugt werden sowie im Anschluss daran zumindest eine Kalibrierung der Ausnehmungen durchgeführt wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind den zugehörigen verfahrensgemäßen Unteransprüchen zu entnehmen.
Diese Aufgabe wird bei einer Bearbeitungseinrichtung für mit zwei Endbereichen versehene Stabilisatorrohlinge, beinhaltend mehrere Bearbeitungsstationen, Spannsysteme für den jeweiligen Stabilisatorrohling im Bereich einer jeden Bearbeitungsstation sowie mindestens ein Transportelement für den Weitertransport des jeweiligen Stabilisatorrohlings dadurch gelöst, dass im Bereich der jeweiligen Bearbeitungsstation an einem in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Stabilisator-Grundkörper die Bearbeitungsvorgänge „Erwärmen der Endbereiche", „Formgebung der Endbereiche", „Erzeugung von Ausnehmungen" in den umgeformten Endbereichen sowie „Kalibrierung der Ausnehmungen" durch symmetrischen Aufbau der einzelnen Bearbeitungsstationen gleichzeitig durchführbar sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Bearbeitungseinrichtung sind den zugehörigen gegenständlichen Unteransprüchen zu entnehmen.
Abweichend vom Stand der Technik werden erfindungsgemäß am bereits fertig vorgebogenen Stabilisator-Grundkörper ausschließlich die Endbereiche erwärmt und wie beschrieben simultan bearbeitet. Durch diese Maßnahme kann die Produktivität beträchtlich erhöht werden.
Neben einer Produktivitätserhöhung wird durch das simultane Erwärmen und Bearbeiten der Endbereiche auch die Fertigungsgenauigkeit erhöht. Die erfindungsgemäß hergestellten Stabilisatoren weisen eine hohe Formgenauigkeit auf, weil durch das auf die Endbereiche beschränkte Erwärmen und Bearbeiten der Wärmeverzug des Stabilisators im Vergleich zu Verfahren, bei denen der gesamte Stabilisator-Grundkörper erwärmt wird, deutlich geringer ist. Die sich bei vollständiger Erwärmung des gesamten Stabilisator-Grundkörpers durch den Wärmeverzug ergebende Form- und Fertigungsungenauigkeit wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wirksam verhindert.
Infolge des symmetrischen Aufbaus der jeweiligen Bearbeitungsstation können simultan die jeweiligen Endbereiche des Grundkörpers dem jeweiligen Bearbeitungsvorgang unterworfen werden, wodurch eine hohe Produktivität beim Durchlauf der Grundkörper durch die Bearbeitungseinrichtung gegeben ist. Die Stabilisatoren können beispielsweise mit einem ersten Greifer in die vorteilhafterweise als Induktionsstufe aufgebaute erste Bearbeitungsstation eingesetzt werden, so dass beide Enden der Grundkörper gleichzeitig induktiv erwärmt werden können. An diese Induktionsstufe können sich noch folgende weitere Bearbeitungsstationen anschließen: Plätten, Lochen, Kalibrieren. Optional können sich auch daran bedarfsweise noch weitere Bearbeitungsschritte, wie beispielsweise Schneiden anschließen, sofern das Endprodukt noch einen derartigen Bearbeitungsschritt benötigt.
Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, kommt zur Erhöhung der Produktivität beim Durchlauf der Grundkörper durch die Bearbeitungseinrichtung ein Mehrfachgreifer zum Einsatz, mittels welchem die Grundkörper durch die Bearbeitungseinrichtung getaktet werden. Hierbei kann die erste Greifeinrichtung des Mehrfachgreifers den jeweiligen Grundkörper aus der Induktionsstufe herausnehmen und in die Bearbeitungsstation für das Schmieden oder Plätten einsetzen. Gleichzeitig wird der Grundkörper aus der Bearbeitungsstation Schmieden oder Plätten in die Bearbeitungsstation Lochen weitertransportiert u.s.w.
Dadurch, dass eine jede Bearbeitungsstation bezüglich ihrer Spannsysteme und Werkzeuge symmetrisch aufgebaut ist sowie identische Werkzeugvorrichtungen beinhaltet, können die beiden Endbereiche eines jeden Grundkörpers simultan bearbeitet werden. In Kombination mit dem Mehrfachgreifer wird eine optimale Produktivität hinsichtlich des Durchlaufes der Grundkörper durch die Bearbeitungseinrichtung gewährleistet.
Grundsätzlich ist die Erfindung sowohl für die Bearbeitung von massiven Vollstabilisatoren als auch von Rohrstabilisatoren geeignet, wie sie beispielsweise im Fahrzeugbau einsetzbar sind.
Der Erfindungsgegenstand ist anhand eines Ausführungsbeispieles, das sich auf die Herstellung von Rohrstabilisatoren bezieht, in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 Prinzipskizze eines Bearbeitungsdurchlaufes für
Rohrstabilisatorrohlinge durch eine Bearbeitungseinrichtung; Figur 2 Prinzipskizze von einzelnen Bearbeitungsstationen der in Figur 1 dargestellten Bearbeitungseinrichtung.
Figur 1 zeigt als Prinzipskizze eine Bearbeitungseinrichtung 1 zur Bearbeitung von in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Rohrstabilisatoren 2. Die Bearbeitungseinrichtung 1 beinhaltet folgende Bearbeitungsstationen: gleichzeitiges induktives Erwärmen 3 der Endbereiche 4 der durch bereits vorgeformte, insbesondere vorgebogene, Grundkörper 2' gebildete Rohrstabilisatoren 2, gleichzeitiges Umformen 5 der erwärmten Endbereiche 4, gleichzeitiges Lochen 6 der umgeformten Endbereiche 4, gleichzeitiges Kalibrieren 7 der in der Bearbeitungsstation 6 eingebrachten Ausnehmungen.
Das Zuführen der Grundkörper 2' ist lediglich angedeutet, wobei hier beispielsweise ein Förderband oder ein Kettenförderer eingesetzt werden kann. Über einen nicht weiter dargestellten ersten Greifer kann der außerhalb der Bearbeitungseinrichtung 1 befindliche Grundkörper 2' in die mit Induktionsspulen ausgerüstete erste Bearbeitungsstation 3 eingebracht werden. Der in der Bearbeitungsstation 3 ausschließlich endbereichsseitig simultan erwärmte Grundkörper 2' kann entweder über einen weiteren einzelnen Greifer in die Folgebearbeitungsstation 5 oder aber über einen Mehrfachgreifer taktweise in die folgenden Bearbeitungsstationen 5,6,7 transportiert werden. Der besseren Übersicht halber sind die Greiferelemente in dieser Skizze nicht dargestellt, wobei zur Erhöhung der Produktivität vorteilhafterweise ein Mehrfachgreifer eingesetzt wird. Über eine ebenfalls nicht weiter dargestellte Rutsche kann der fertige Rohrstabilisator 2 in einen Pufferbereich 8 überführt werden und wird anschließend auf einen, ebenfalls nur angedeuteten, Abförderer aufgegeben.
Figur 2 zeigt in vergrößerter Form einzelne Bearbeitungsstationen der Bearbeitungseinrichtung 1. Erkennbar sind die Bearbeitungsstationen 5,6 und 7. Eine jede Bearbeitungsstation 5,6,7 beinhaltet symmetrisch nebeneinander positionierte Bearbeitungsbereiche 5',5",6',6",7',7", so dass die Endbereiche 4 eines jeden bereits in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Grundkörpers 2' in erfindungsgemäßer Weise gleichzeitig bearbeitet werden können. In dieser Figur wird vorausgesetzt, dass der Grundkörper 2', der außerhalb der Bearbeitungsstation 5 vorgesehen ist, bereits über erwärmte Endbereiche 4 verfügt. Durch die Pfeile ist der Taktvorgang des bereits in Figur 1 angesprochenen Mehrfachgreifers (hier nicht dargestellt) angedeutet. In der Bearbeitungsstation 5, respektive den Bearbeitungsbereichen 5',5", werden die erwärmten Endbereiche 4, in diesem Beispiel über nur angedeutete Spannsysteme/Werkzeuge 9 gehalten und einem ersten Bearbeitungsschritt, nämlichen einem Plättvorgang unterworfen. Die Endbereiche 4 werden mit eckigem Querschnitt versehen. In der Bearbeitungsstation 6, respektive den Bearbeitungsbereichen 6', 6", werden die nun eckigen Endbereiche 4 durch nur angedeutete integrierte Positionier-/Spannsysteme/Werkzeuge 10 zur Erzeugung von Ausnehmungen gehalten und einem Lochvorgang unterworfen. Der Grundkörper 2' wird über die integrierten Positioniersysteme innerhalb der Bearbeitungsstation 6 fixiert. Danach werden die umgeformten Endbereiche 4 innerhalb der Bearbeitungsstation 6, respektive den Bearbeitungsbereichen 6"6", gleichzeitig, insbesondere hydraulisch, eingespannt und anschließend gelocht. In der Bearbeitungsstation 7, respektive den Bearbeitungsbereichen TJ", werden die in der Bearbeitungsstation 6 erzeugten Ausnehmungen durch nur angedeutete integrierte Positionier-/Spannsysteme/Werkzeuge 11 gehalten und kalibriert. Der Grundkörper 2' wird mittels integrierter Positioniersysteme innerhalb der Bearbeitungsstation 7 fixiert. Danach werden die umgeformten und gelochten Endbereiche 4 gleichzeitig kalibriert. Die in der Bearbeitungsstation 6 erzeugten Ausnehmungen sind an dem fertigen Rohrstabilisator 2 mit dem Bezugszeichen 12 versehen. Der Rohrstabilisator 2 ist nun bereit für die Weiterverarbeitung (z.B. Strahlen, Lackieren). Bedarfsweise kann sich zur Ablängung der Endbereiche 4 des Rohrstabilisators 2 an die Bearbeitungsstation 7 noch eine weitere, nicht dargestellte Bearbeitungsstation anschließen, wobei dies jedoch rein optional ist. Bezugszeichenliste
1 Bearbeitungseinrichtung
2 Stabilisator, Rohrstabilisator
2' Grundkörper, Rohrstabilisatorrohling
3 erste Bearbeitungsstation - induktives Erwärmen
4 Endbereiche
5 weitere Bearbeitungsstation - Plätten
5' Bearbeitungsbereich
5" Bearbeitungsbereich
6 weitere Bearbeitungsstation - Lochen
6' Bearbeitungsbereich
6" Bearbeitungsbereich
7 weitere Bearbeitungsstation - Kalibrieren
T Bearbeitungsbereich
T Bearbeitungsbereich
8 Pufferbereich
9 Spannsystem/Werkzeug
10 Spannsystem/Werkzeug
11 Spannsystem/Werkzeug
12 Ausnehmungen

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung von Stabilisatoren (2), indem an einem Stabilisatorrohling mehrere Bearbeitungsschritte, wie Formgebungsprozesse der Endbereiche (4) und Erzeugung von Ausnehmungen (12) in den Endbereichen (4), vorgenommen werden, dadurch gekennzeichnet, dass an einem in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Stabilisator-Grundkörper (21) die beiden Endbereiche (4) gleichzeitig erwärmt, die beiden erwärmten Endbereiche (4) gleichzeitig einem Formgebungsprozess unterzogen und in den umgeformten Endbereichen (4) gleichzeitig Ausnehmungen (12) erzeugt werden sowie im Anschluss daran zumindest eine Kalibrierung der Ausnehmungen (12) durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, , dass der Grundkörper (2'), insbesondere taktweise, durch die verschiedenen Bearbeitungsstationen (3,5,6,7) hindurch geführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in einer ersten Bearbeitungsstation (3) die beiden Endbereiche (4) des Grundkörpers (2') gleichzeitig induktiv erwärmt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer weiteren Bearbeitungsstation (5) die beiden erwärmten Endbereiche (4) gleichzeitig durch Plätten oder Schmieden umgeformt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in einer weiteren Bearbeitungsstation (6) in den umgeformten Endbereichen (4) gleichzeitig Ausnehmungen (12) durch Lochen eingebracht werden.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass in einer weiteren Bearbeitungsstation (7) die Ausnehmungen (12) gleichzeitig kalibriert werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2') in jeder Bearbeitungsstation (3,5,6,7) ausgerichtet gehalten wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2') bzw. eine Mehrzahl von Grundkörpem (21) taktweise durch die einzelnen Bearbeitungsstationen (3,5,6,7) hindurchgeführt wird, wobei die einzelnen Bearbeitungsschritte an den Endbereichen (4) des/der Grundkörper(s) (2') simultan durchgeführt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Transportvorgang des/der Grundkörper(s) (2') durch Greifer, insbesondere einen Mehrfachgreifer, vorgenommen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Grundkörper (2') im Anschluss an die Kalibrierung (7) der Ausnehmungen (12) in einen Pufferbereich (8) überführt oder aber mittels Abförderelementen einem weiteren Bearbeitungsvorgang zugeführt wird.
11. Bearbeitungseinrichtung für mit zwei Endbereichen (4) versehene Stabilisatorrohlinge, beinhaltend mehrere Bearbeitungsstationen (3,5,6,7), Spannsysteme für den jeweiligen Stabilisatorrohling im Bereich einer jeden Bearbeitungsstation (3,5,6,7) sowie mindestens ein Transportelement für den Weitertransport des jeweiligen Stabilisatorrohlings, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der jeweiligen Bearbeitungsstation (3,5,6,7) an einem in kaltem Zustand fertig vorgebogenen Stabilisator- Grundkörper (2') die Bearbeitungsvorgänge „Erwärmen der Endbereiche (4)", „Formgebung der Endbereiche (4)", „Erzeugung von Ausnehmungen (12)" in den umgeformten Endbereichen (4) sowie „Kalibrierung der Ausnehmungen (12)" durch symmetrischen Aufbau von Bearbeitungsbereichen (5',5",6\6",7',7") der einzelnen
Bearbeitungsstationen (3,5,6,7) gleichzeitig durchführbar sind.
12. Bearbeitungseinrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bearbeitungsstation (3) zur gleichzeitigen induktiven Erwärmung der beiden Endbereiche (4) mit Induktionsspulen ausgerüstet ist.
13. Bearbeitungseinrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Bearbeitungsstation (5) Spannsysteme/Werkzeuge (9) zum gleichzeitigen Schmieden oder Plätten der beiden erwärmten Endbereiche (4) beinhaltet.
14. Bearbeitungseinrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Bearbeitungsstation (6) Spannsysteme/Lochwerkzeuge (10) zur gleichzeitigen Erzeugung von Ausnehmungen (12) in den beiden umgeformten Endbereichen (4) beinhaltet.
15. Bearbeitungseinrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass eine weitere Bearbeitungsstation (7) Spannsysteme/Kalibrierwerkzeuge (11 ) zur gleichzeitigen Kalibrierung der in den beiden Endbereichen (4) eingebrachten Ausnehmungen (12) beinhaltet.
16. Bearbeitungseinrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Grundkörper (2') in der jeweiligen Bearbeitungsstation (3,5,6,7), respektive dem jeweiligen Bearbeitungsbereich (5',5",6',6",7',7") über ein Kraft-Spannsystem während der Bearbeitung in ausgerichteter Weise gehalten ist.
17. Bearbeitungseinrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Transport des/der Grundkörper(s) (2') zwischen den jeweiligen Bearbeitungsstationen (3,5,6,7) über Greiferelemente, insbesondere einen Mehrfachgreifer, erfolgt.
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