WO2006010181A2 - Verfahren zur beschichtung einer oberfläche - Google Patents

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WO2006010181A2
WO2006010181A2 PCT/AT2005/000284 AT2005000284W WO2006010181A2 WO 2006010181 A2 WO2006010181 A2 WO 2006010181A2 AT 2005000284 W AT2005000284 W AT 2005000284W WO 2006010181 A2 WO2006010181 A2 WO 2006010181A2
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coating
handrail
approximately
layer
coating material
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WO2006010181A8 (de
WO2006010181A3 (de
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Fei Yi
Richard Ehrenfeldner
Armin Holzner
Herwig Miessbacher
Reinhard Zörnpfenning
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Semperit Aktiengesellschaft Holding
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/02—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to macromolecular substances, e.g. rubber
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/50—Multilayers
    • B05D7/52—Two layers
    • B05D7/54—No clear coat specified
    • B05D7/542—No clear coat specified the two layers being cured or baked together
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B23/00—Component parts of escalators or moving walkways
    • B66B23/22—Balustrades
    • B66B23/24—Handrails

Definitions

  • the invention relates to a method for coating a surface of an elongated profile element made of an elastomeric material, in which at least one cover layer made of a crosslinkable coating material is applied to the surface of the profiled element, a device for carrying out the method with at least one coating device with which at least one cover layer of a crosslinkable coating material can be applied to the surface of the profile element and at least one aftertreatment device for crosslinking the applied coating material and a handrail with a base body of an elastomeric material, with an inner and outer surface, wherein at least the outer surface is provided with a cover layer of a crosslinkable coating material.
  • Hypalon ® a chlorosulfurated polyethylene and polyurethane handrails
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • Hypalon ® a chlorosulfurated polyethylene and polyurethane handrails
  • Hypalon ® and polyurethane have the advantage that they were ⁇ made with different colors the can.
  • Hypalon ® has the disadvantage that it is expensive compared to the other tool materials.
  • Polyurethane in turn, has the disadvantage that its flexibility, which is required due to the constant deflection of handrails, is far lower than that of SBR.
  • SBR in turn is on the one hand low in the production and has said high flexibility, but handrails made therefrom are black and very often have a dull surface, especially after prolonged use of the handrail, if traces of the drive and guide device of the handrail on its surface.
  • Such a coated handrail is also known from Chinese Patent Application No. 01117294, in which case also printing or spraying layers, etc. are used.
  • foils e.g. polyester, polyethylene, polyamide.
  • the object of the invention is to provide a way to improve the adhesion within a multi-layer structure of an elongated profile element, in particular a handrail.
  • This object of the invention is achieved independently by an aforementioned method in which at least one intermediate layer of a film-forming coating material is applied before crosslinking of the cover layer, which is cured together with the cover layer, and by a method in which the Be harshungsmate At least one raw material for a primer layer, ie a primer, is added, and by a method in which a particulate solid is added to the coating material so that the arithmetic mean roughness Ra according to EN ISO 4287 of a finished coating surface assumes a value that is selected is from a range with a lower limit of at least approximately 0.3 ⁇ m, in particular 0.5 ⁇ m, preferably 1.1 ⁇ m, and an upper limit of at least approximately 10 ⁇ m, in particular 7 ⁇ m, preferably 1.5 ⁇ m by a device in which the coating device is in motion ng of the profile element at least one pre-treatment device for roughening and / or cleaning the surface for the coating is arranged upstream and by a hand ⁇ run, in which between the main
  • the advantage here is that the simultaneous curing of the Schicht ⁇ material creates the possibility that chemical bonds can be formed between individual polymer chains of different layers, whereby the Zu ⁇ sammenhalt the layer structure in comparison to purely adhesive arrangement of the layers to each other can be improved.
  • a better adhesion of the layer structure on the base material of the profile element is achieved by the roughening and / or cleaning of the main body of the profile element.
  • advertisements which are optionally arranged under the cover layer, to be mounted so that they are fixed over a longer period of time firmly adhering to the main body of the profile element.
  • the simultaneous cross-linking of the at least one intermediate layer and the cover layer provides a more cost-effective method since it allows process steps of the individual crosslinking of the layers to be saved. This not only results in a shorter production time, but also a reduction of the mechanical complexity.
  • the latter advantages also apply to the process in which the primer is already added to the coating material, and thus sufficient adhesion to the profile element is achieved for a single-layer coating.
  • the surface of the coating has a roughness which is within the stated range, because it not only gives the surface a satin gloss, but at the same time makes it possible to provide a surface which, if required, can be made available the repair can be renewed by simply over-spraying with new Be Mrsungs ⁇ material.
  • the raw material of the base layer is selected from a group comprising halogenated polyolefins, in particular a chlorinated polyethylene, a chlorinated polypropylene, whereby the adhesive strength of the coating can be correspondingly improved.
  • this raw material for the primer layer the coating material as a suspension having a solids content, which is selected from a range with a lower limit of at least approximately 3%, in particular 4%, preferably 8%, and an upper limit of at least approximately 30% , in particular 25%, preferably 15%, whereby the distribution of this primer in the coating material can be simplified and thus a more uniform coating composition can be obtained.
  • the raw material for the primer layer is the Beschich ⁇ processing material in a proportion selected from a range with a lower limit of at least approximately 1%, in particular 2%, preferably 2.5% and an upper limit of at least approximately 25%, in particular 17%, preferably 12%, based on the total composition, is added, so that the desired adhesive strength of the coating on the profile element can be varied within certain limits and thus it is also possible to profile elements according to the inventive method coat, which in itself have a low adhesive strength for the coating material.
  • the average, average spacing of the profile elements of the roughness profile of the coating surface RSm according to EN ISO 4287 is selected from a range with a lower limit of at least approximately 9 .mu.m, in particular 12 .mu.m, preferably 15 .mu.m, and an upper limit of at least approximately 50 .mu.m, in particular 40 .mu.m, preferably 30 .mu.m, since, as is assumed, by a kind of Vernierungs ⁇ effect, the adhesion for a later (repair) coating can be improved.
  • the arithmetic mean of the maximum roughness profile height Rz is selected from the maximum profile heights of five individual measuring sections according to EN ISO 4287 from a range with a lower limit of at least approximately 5 ⁇ m, in particular 6 ⁇ m, preferably 10 ⁇ m and an upper limit of at least approximately 25 ⁇ m, in particular 17 ⁇ m, preferably 13 ⁇ m, since correspondingly deep "profile valleys" are available and thus the adhesion can be improved by enlarging the surface available for adhesion the silk gloss of the coating surface can be obtained even during a possibly occurring abrasion as a result of friction over a relatively long period of time.
  • the particle size of the solid which is added to the coating material may be selected from a range having a lower limit of at least approximately 1.5 ⁇ m, in particular 3 ⁇ m, preferably 4.3 ⁇ m, and an upper limit of at least approximately 150 ⁇ m, in particular 70 microns, preferably 35 microns, so that even with small amounts of added solid, the desired roughness profile of the coating surface erhal ⁇ th can be.
  • this solid is added in a proportion selected from a range with a lower limit of at least approximately 2%, in particular 4%, preferably 5% and an upper limit of approximately 40%, in particular 28%, preferably 15%, based on the total composition, so that possibly occurring solid agglomerates affect the formation of the desired roughness profile on the surface as little as possible.
  • the solid can be selected from a group comprising polytetrafluoroethylene, polyethylene, polypropylene, silicates, etc., so that it is possible to resort to cost-effective materials which may be obtained from recycled materials, and in particular in the case of polytetrafluoroethylene, in addition, improved lubricity The surface and thus a lower abrasion during operation of a handrail can be made possible.
  • the intermediate layer is precrosslinked prior to the application of the cover layer or a precrosslinked coating material, whereby the intermediate layer already has a certain strength before the application of the cover layer and thus a mixing of the coating materials during application of the cover layer material at least for the most part can be avoided.
  • the surface of the profile element and / or the at least one intermediate layer can be cleaned prior to coating with a solvent, for example a hydrocarbon, an alcohol, a ketone, a halohydrocarbon and / or with a washing solution containing at least one surfactant, as well as mixtures thereof the wetting of the main body of the profile element made of the elastomeric material with the coating material can be improved by also reducing surface contamination, As fats and oils, dust, sweat and release agent, which remain partly from the manufacture of the body of the profile element on the surface, are removed, and thus also the adhesive strength of the coating structure on the body itself can be improved.
  • a solvent for example a hydrocarbon, an alcohol, a ketone, a halohydrocarbon and / or with a washing solution containing at least one surfactant, as well as mixtures thereof
  • the device may be a mechanical roughening element, e.g. a brush, a sandblasting nozzle, an abrasive article, e.g. an emery paper, a milling cutter and / or a chemical roughening element, e.g. a spray nozzle or an immersion bath, e.g. for an etching or pickling solution, e.g.
  • a mechanical roughening element e.g. a brush, a sandblasting nozzle, an abrasive article, e.g. an emery paper, a milling cutter and / or a chemical roughening element, e.g. a spray nozzle or an immersion bath, e.g. for an etching or pickling solution, e.g.
  • Trichloroisocyanuric acid or for a solvent for dissolving the surface, since thus a further improvement of the adhesion of the layers of the body by forming a kind of "clawing" of the layer material with the body of the profile element or handrail by the penetration of the coating material in the Recesses or furrows in the surface of the profile element or the body and by increasing the surface available for adhesion can be achieved.
  • the roughening element can be prestressed against the surface of the profiled element or handrail with a certain, at least approximately constant contact pressure, for which purpose the roughening element can comprise at least one spring, since this then results in one embodiment Damage to the main body of the profile element or handrail can be avoided by excessive roughening and, secondly, a very uniform result on the roughening can be achieved.
  • halogenation eg chlorination
  • thermal pretreatment eg by flame treatment
  • / or a corona treatment and / or a plasma treatment and / or with radiation for example UV light, electron radiation, ion radiation
  • a primer layer in particular according to an embodiment, a chlorinated polyolefin, e.g. a chlorinated polyethylene, a chlorinated polypropylene, may be used to impart better adhesion to the profile element or handrail by this coupling agent of the coating by providing a layer which in part provides the chemical and / or physical properties of the base material as well of the material of the cover layer or, if appropriate, of a further intermediate layer.
  • a chlorinated polyolefin e.g. a chlorinated polyethylene, a chlorinated polypropylene
  • a solvent in particular gasoline, an alcohol such. Isopropanol
  • at least one surfactant e.g. a sulfonate, e.g. Alkylbenzenesulfonate, alkanesulfonate, a quaternary Ammoniumver ⁇ binding, washing solution is subjected to in order to avoid contamination inclusions zwi ⁇ tween the main body of the profile element or handrail and the coating.
  • the coating itself can be carried out by spraying, brushing, spraying, dipping or electrostatic or by powder coating and, according to one embodiment variant of the invention, the coating can be carried out with at least one spray gun, in particular with purified dust and oil-free air, for which purpose
  • Coating device of the device according to the invention may comprise at least one discharge element for the Beschich ⁇ processing materials, said discharge element may be formed as a spray head or Spritzpis ⁇ tole. It is thus possible the production of the profile element or handrail, i. their coating, individually adapted to the particular needs performed and produce a variety of coatings, with a very wide range of layer thickness can be realized.
  • the discharge element of the device according to the invention can alternately be flow-connected with different storage containers for the coating materials, whereby This device can be made more compact and thus suitable for field operation for on-site repair of eg handrails.
  • the crosslinking or curing of the layers can be carried out with heat, e.g. Hot air, and / or radiation, e.g. UV light, infrared, microwaves, electron beams and / or with moisture, be performed, it is advantageous if for hot air crosslinking, especially dust and oil-free hot air, is used, since therewith very different coating materials are networkable.
  • the curing device for this is advantageously arranged downstream of the coating device, so that no separate Aushärtevor ⁇ direction is required.
  • the crosslinking or curing is structure according to one embodiment at a temperature selected from a temperature range having a lower limit of 60 ° C, preferred wise 93 ° C, in particular 100 0 C and an upper limit of 150 0 C, preferably 133 ° C, in particular 120 0 C, carried out, whereby the temperature load of the Profilelemen ⁇ tes and the coating can be kept within limits.
  • a coating material for the cover layer and / or intermediate layer according to an embodiment of the invention is an aqueous or solvent-based system based on polyurethane resin, formaldehyde, melamine-formaldehyde, urea or based on hydrophilic polyester, for example based on polyethylene glycols or trimellitic anhydride or sulfoisophthalic acid, used, whereby customer needs, for example, with regard to haptics or appearance of the profile element, in particular handrail, taken into account or the layer structure can be given a corresponding range of properties.
  • the polyurethane resin a polyol selected from a group comprising diols, for example ethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, 1,4-bis (2-hydroxyethoxy) benzene, polyethers, eg Pory (oxytetramethylene) glycol, poly (1, 2-oxypropyl) glycol, polyesters, for example poly (tetramethylene adipic acid) glycol, poly (ethylene adipic acid) glycol, poly ( ⁇ -caprolactam) glycol, poly (hexamethylene carbonate) glycol, polyacrylates, triols or analogous derivatives of the polyols diethylene glycol, pentaerythritol, dipentaerythritol, sorbitol and, according to one embodiment, crosslinking of the polyol with at least one polyfunctional, aliphatic isocyanate, eg methylene bis (4-phenyl)
  • the coating material in particular the system based on polyurethane, may at least comprise a polymeric slip additive or lubricating wax, e.g. on polysiloxane / fluoropolymer basis, or it is further possible that the coating material, in particular the polyurethane-based system, at least one filler, e.g. a plate-like sheet silicate, e.g. Talc, kaolinite, a mica, e.g. Muscovit is added in order to be able to accordingly optimize the behavior of the coating material, in particular its flow behavior, or in order to be able to save material costs on the other hand.
  • a polymeric slip additive or lubricating wax e.g. on polysiloxane / fluoropolymer basis
  • at least one filler e.g. a plate-like sheet silicate, e.g. Talc, kaolinite, a mica, e.g. Muscovit is added in order to be able to accordingly optimize the behavior
  • the coating material in particular the system based on polyurethanes, to be admixed with at least one dye in order to allow a corresponding color variability of handrails or to use a material for the main body of the handrail or of the profile element, which is inexpensive, but does not allow colorability to the extent desired by the customer.
  • a guide device can be arranged at least in the region of the discharge element and, if appropriate, in the region of the pretreatment device, this guide device, in accordance with FIG a variant for this purpose, for engagement in a groove-shaped recess of the Profile ⁇ element, in particular a handrail, is formed to allow an exact application of the coating material or the distance between the Be Anlagenungssein- direction, in particular the discharge element, and the profile element, in particular the Handrail, as constant as possible, whereby a more uniform layer thickness can be achieved.
  • the curing device of the device according to the invention can have at least one spray element for superheated steam, which not only enables a uniform application of the superheated steam to the coating, but also a resource-saving one
  • the roughening element of the device according to the invention is arranged in the direction of movement of the profiling element at least one cleaning device, wherein the cleaning device according to a development may comprise at least one spray nozzle or an immersion bath, so that in turn increases the compactness of Vor ⁇ device can be and no additional devices are required, wo ⁇ shortened by set-up and less delivery work is required.
  • the cover layer of the base body may be transparent or, according to a variant thereto, a transparent protective layer may be applied to the cover layer at least in regions, so that, for example, advertising printings which are arranged underneath the cover layer or are themselves visible to potential customers from outside. In this way, it is possible to give the handrail a different degree of color in certain areas and still to apply an outer layer which is continuous over the entire length of the profile element or handrail. Between the intermediate layer and the transparent cover layer or between the cover layer and the transparent protective layer, at least in regions, a printing layer can be arranged, so that the handrail can be given an individual appearance with conventional printing techniques or messages, in particular in a simple manner Advertising messages on the handrail can be arranged.
  • the covering layer or the protective layer has a degree of gloss according to DIN 67 530 (ISO 2813) at an angle of incidence of 60 °, selected from a range with an upper limit of 95, in particular 85, preferably 80, and a lower limit of 35, in particular 45, preferably 50, whereby the Farbinten ⁇ intensity of the coating can be improved or can be changed in nuances.
  • the cover layer or protective layer of the handrail has an arithmetic mean roughness value according to DIN EN ISO 4287, which is selected from a range with a lower limit of at least approximately 0.3 .mu.m, in particular 0.5 .mu.m, preferably 1 , 1 .mu.m, and an upper limit of at least approximately 10 .mu.m, in particular 7 .mu.m, preferably 1, 5 .mu.m, whereby the deterioration of the visibility of information arranged below the cover layer or protective layer can be improved.
  • the cover layer may have a layer thickness selected from a range with a lower limit of at least approximately 0.1 mm, in particular 0.25 mm, preferably 0.3 mm, and an upper limit of 5 mm, in particular 2.5 mm, preferably 1, 5 mm, or the entire layer structure of the profile element can lie within this Schichtdickenberei ⁇ ches, whereby a very durable coating can be achieved, which is maintained even if any abrasion occurring over a longer period.
  • the invention also relates to the use of the method according to the invention for repairing handrails, in particular for recoating, according to which coating material is again applied to the already existing coating for repair purposes, whereby the advantage is achieved that the repair can be carried out quickly and can be carried out inexpensively, without much effort for the preparation of the handrail to be repaired.
  • the invention will be explained in more detail below with reference to the Ausure ⁇ tion examples shown in the drawings.
  • Figure 1 shows a section of a profile element in the form of a handrail, cut and in three-dimensional representation.
  • FIG. 2 shows a device for coating a profile element.
  • FIG 3 shows a detail of a coating device in the region of application of the coating material to the profile element.
  • Fig. 1 shows a erf ⁇ ndungsconcees profile element 1 in the form of a handrail.
  • This profile element 1 has a main body 2, with an inner and an outer surface 3, 4.
  • the main body 2 is formed from an elastomeric material, for example a natural rubber or a synthetic rubber, for example a styrene-butadiene rubber (SBR), an isoprene rubber (IR), polybutadiene rubber (BR), a chloroprene rubber (CR) , an acrylonitrile-butadiene rubber (NBR), a butyl rubber (HR), a bromobutyl rubber (BIIR), an ethylene-propylene rubber (EPM, EPDM), a thermoplastic elastomer, such as a polyurethane, an ethylene-phenyl-acetate rubber (EVA, EVM), an acrylate rubber (ACM, ANM), an epichlorohydrin rubber (CO), a polyurethane rubber (AU, EU), a silicone rubber ( P / VMQ), as well as derivatives thereof, such as chlorinated rubbers, as well as mixtures thereof.
  • SBR styrene-butadiene rubber
  • additives may be added to the mixture for the basic body, e.g. Filler (Furnaceruß, Gasruß and other carbon blacks, silica gel, silicates such as kaolin, chalk, talc, etc.), pigments (organic dyes, lithopones, titanium dioxide, iron oxides, chromium and cadmium compounds), Weich ⁇ makers (mineral oils, ethers and thioethers, esters, inter alia, elastics, factions), mastics (thiophenols, optionally chlorinated, and their zinc salts), anti-aging agents (antioxidants, heat, ozone, light, fatigue and hydrolysis protection agents such as aromatic Amines, phenols, phosphites, waxes and many others), flame retardants (chlorinated alkanes, halogenoalkyl phosphates), preservatives (chlorophenols, phosphoric acid esters), odor-improving agents
  • Filler Flunaceruß, Gasruß and other carbon black
  • Forms for easier replacement of the material to be processed by rollers u.
  • Forms wrinkles, fats, stearates, silicone oils
  • adhesives for improving the adhesion of NR to metals or fabrics cobalt naphthenate, resorcinol-formaldehyde resins, phenolic resins, isocyanates.
  • the profile element 1 in the form of a handrail can according to FIG. 1 have a C-shaped cross-section.
  • handrails with other cross sections such as e.g. T-shaped, double-T shaped, etc.
  • the base body 2 of the profile element 1 in the form of a handrail may have the usual structure, such as, for example, a sliding layer 5 arranged on the inner surface 4, one or more tension members 6, different reinforcing layers, not shown, arranged inside the main body 2.
  • a sliding layer 5 arranged on the inner surface 4
  • one or more tension members 6, different reinforcing layers, not shown arranged inside the main body 2.
  • the profile element 1 is a handrail
  • the invention is also for other elongated profile elements 1, such as seals, etc., usable, so that the Protected area the subject application is not as limited to handrails is ver ⁇ .
  • a coating 7 is provided on the profile element 1 at least on the outer surface 3.
  • this coating 7, i. the selected coating material it is possible to impart to the profile element 1 a different visual appearance and / or a different feel and / or other mechanical properties and / or improved cleaning capability, etc., than solely on the basis of the base body material rials is possible.
  • handrails which are usually made of black SBR rubber, can be given a coloration.
  • this coating material can also be used to give the profiled element 1 a higher gloss in order to enable or improve the printability in order to improve the grip of the handrail, for example to lend it a defined roughness to the abrasion resistance, ie To increase the scratch resistance or it is also conceivable to arrange such coatings on the inner surface 4 instead of the sliding layer 5, wherein this inner coating should preferably again have sliding properties (usually Gleitla ⁇ be used for the sliding layer 5 in conventional handrails gene). It is also possible via the coating to provide handrails or profiled element 1 with antibacterial properties in general, in that at least one antibacterial active substance is added to the coating material, or a separate layer is formed in a layer composite of the coating 7 by the antibacterial active ingredient.
  • the coating 7 consists of an outer covering layer 8 according to the invention and an intermediate layer 9 arranged between the base body 2 and the outer covering layer 8.
  • the covering layer 8 and the intermediate layer 9 are formed by a crosslinkable, in particular film-forming coating material.
  • the intermediate layer 9 is cured or crosslinked together with the covering layer 8 applied to the intermediate layer 9.
  • covalent and / or ionic bonds are formed between these two layers, optionally in addition to an adhesive compound, so that a firmer cohesion of the two layers is created than would be possible solely on the basis of pure adhesion.
  • aqueous-based or solvent-based coating systems can be used.
  • examples which may be mentioned here are systems based on polyurethane resin, formaldehyde-based, melamine-formaldehyde-based, urea-based or based on hydrophilic polyesters, e.g. based on polyethylene glycols or trimelitic anhydride or sulfoisophthalic acid.
  • solvents besides water, depending on the raw materials used, alcohols, glycols, esters, e.g. Butyl acetate, ketones, e.g. Methyl isobutyl ketone, ester-ether mixtures, e.g. Methoxypropyl acetate and aromatic hydrocarbons, e.g. Xylene, solvent naphtha, can be used.
  • alcohols glycols, esters, e.g. Butyl acetate, ketones, e.g. Methyl isobutyl ketone, ester-ether mixtures, e.g. Methoxypropyl acetate and aromatic hydrocarbons, e.g. Xylene, solvent naphtha
  • ketones e.g. Methyl isobutyl ketone
  • ester-ether mixtures e.g. Methoxypropyl acetate
  • aromatic hydrocarbons e.g. Xylene, solvent naphtha
  • Polyurethane resins may be polyether- or polyester- or polyacrylate-polyol based or polymethacrylate based, wherein, depending on the desired properties, i. E. according to the desired degree of crosslinking, polyols with different hydroxyl group content can be used.
  • the polyurethane resin coating can be prepared with a polyol which is selected from a group comprising diols and cycloalkanediols, e.g.
  • Ethylene glycol triethylene glycol, tetraethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, 1,2-butanediol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1 , 4-bis- (2-hydroxyethoxy) benzene, cyclohexane-l, 4-dimethanol, cyclohexane-1,2 and -l, 4-diol, 2-ethyl-2-butylpropanediol, further polyether, eg Poly (oxytetramethylene) glycol, poly (1,2-oxypropylene) glycol, further polyester, e.g.
  • Poly (tetramethylene adipic acid) glycol poly (ethylene adipic acid) glycol, poly ( ⁇ -caprolactam) glycol, poly (hexamethylene carbonate) glycol, triols or analogous derivatives of the polyols diethylene glycol, pentaerythritol, dipentaerythritol, sorbitol.
  • isocyanates can be used, in particular polyfunctional ones aliphatic isocyanates, for example methylene bis (4-phenyl isocyanate), hexamethylene diisocyanate, 2,4-toluene diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, or with carbodiimides, in particular (poly) carbodiimides.
  • polyfunctional ones aliphatic isocyanates for example methylene bis (4-phenyl isocyanate), hexamethylene diisocyanate, 2,4-toluene diisocyanate, 1,5-naphthalene diisocyanate, or with carbodiimides, in particular (poly) carbodiimides.
  • polyfunctional aziridines such as, for example, trimethylolpropane tris (2-methyl-1-aziridium propionate and also amines
  • polyfunctional compounds also being able to be used here, for example the crosslinking via 4,4'-methylene-bis- (2-chloroaniline) or diamine-diethyl-methylbenzene.
  • composition for the coating 7 can furthermore be added with at least one polymeric slip additive or gliding wax, e.g. it is possible to provide the polyurethane-based system with a polysiloxane and / or fluoropolymer-based slip additive, e.g. Polytetrafiourethylene, zu ⁇ enforce.
  • polymeric slip additive or gliding wax e.g. it is possible to provide the polyurethane-based system with a polysiloxane and / or fluoropolymer-based slip additive, e.g. Polytetrafiourethylene, zu ⁇ enforce.
  • At least one filler e.g. a platy sheet silicate, such as e.g. Talcum, kaolinite, and a mica, such. Muscovit, for example, the polyurethane-based system.
  • the coating material for example the polyurethane-based system
  • the coating material may be admixed with at least one dye in order, for example, to give the coating a different coloration than the material of the base body 2 and thus to the entire profile element.
  • this covering layer 8 it is also possible for this covering layer 8 to be transparent and, for example, to impart this coloring by admixing at least one dye to the mixture of the intermediate layer 9.
  • the protection of the cover layer 8 it is also possible, for the protection of the cover layer 8, to apply a protective layer thereon, for example in order to improve the scratch resistance of the profile element 1, in particular the handrail, in which case this protective layer may contain the additional colorant or else if the Dyeing of the profile element 1 is given by the cover layer 8, make the protective layer transparent.
  • acrylic polyol for example, Adura ® 100: Solid content 70%, 30% water; Adura ®
  • Tinuvin ® 292 (Ciba-Geigy UV stabilizer)
  • Adura ® is an aqueous polyol dispersion from Air Products and is insbeson particular for two-component polyurethane coatings.
  • Desmodur ® N75 HDI biuret polyisocyanate, Bayer
  • Tinuvin ® 1130 UV stabilizer, Ciba-Geigy
  • Metacure T- 12 ® Catalyst, Air Products
  • B is an isocyanate, such as Desmodur ® N3300 (HDI trimer, Bayer) or Vestanat ® Tl 890e (IPDI, Gres) or Desmodur ® N 3400 (HDI uretidiones, Bayer), and the ratio of A: B is adjusted so that the ratio NCO: active hydrogen is equal to 1.5 / 1.
  • the ratio of NCO: OH may be selected for the intermediate layers 9 from a range between 0.65 and 0.85, for example 0.8, resulting in more flexible films.
  • this ratio is greater than 1, for example 1.2, since it makes it possible to produce very durable and hard coatings.
  • HDI condensates for example tolonates
  • biuret IPDI condensates isophorone diisocyanate (also Rhodia PPMC).
  • HDI and IPDI trimmer types can also be used instead of biuret types, especially when higher solids contents of the formulations and higher hardness of the coating are desired without loss of flexibility.
  • Tinuvin ® UV stabilizers such as Tinuvin ® 171: 2- (2H-benzotriazol-2-yl) -6-dodecyl-4-methylphenol Tinuvin ® 123: 2,2,6,6-tetramethyl-1 - ( octyloxy) -4-piperidinyl) esters
  • Norbloc ® UV stabilizers Janssen Pharmaceutica
  • Norbloc ® 7966 2- (2 ⁇ hydroxy-5 ⁇ methacryloxyethylphenyl) -2H-benzotriazole
  • the corresponding recipe for the covering layer 8 can contain at least one catalyst, as is partially explained in the examples.
  • catalysts include tin catalysts in trieethylene glycol dimethyl ether or in N-methyl pyrolidinone, dibutyl tin dilaurate, dibutyltin dichloride, 1,4-diazabicyclo [2,2,2] octane, zirconium diketonate.
  • additives such as, for example, leveling agents, dispersants, other customary auxiliaries can be added to the compositions for the coating 7.
  • the stated coating materials for the cover layer 8 can also be used for the intermediate layer 9, wherein the compositions for the intermediate layer 9 and the cover layer 8 can also be slightly different. So it is e.g. it is possible to use a coating material for the cover layer 8 when using the coating materials or coating formulations described for the intermediate layer 9, which is colorless or transparent when the dyeability of the intermediate layer 9 is imparted.
  • cover layer 8 Due to the transparent formation of the cover layer 8 or a protective layer applied thereon, it is possible to arrange at least in regions a printing layer between these two layers, in order, e.g. Advertising messages on the profile element 1, so the handrail to spread.
  • the layer structure for the coating 7 of the profile element 1 can be more than two-layered, for example three-, four-, five- or six-layered, wherein it is also in this It is advantageous if covalent and / or ionic bonds are formed between the individual layers in order to obtain a better cohesion of the coating 7.
  • the base body 2 itself ie its inner and / or outer surface 3,4 depending on where the coating 7 is applied, be roughened, so a greater area for the adhesion of the coating 7 on the base body 2 is available stands on the other hand, a kind of "Verwackungs bin" arises.
  • halide the surface (s) 3, 4 prior to application of the coating for example to chlorinate, to thereby produce reactive centers in the body material, at which a reaction, i. E. a bond formation with lower activation energy can take place.
  • both the roughening and the halogenation can also be applied to the intermediate layer 9 or the further intermediate layers of the structure of the coating 7.
  • the intermediate layer 9 may in principle be formed as a primer layer, which may in part have the physical and chemical properties of the material of the base body 2 and partially the corresponding properties of the cover layer 8 arranged thereon or a further intermediate layer 9, so that the change in the Ma ⁇ terial properties is at least approximately fluid and thus the adhesive strength of the Be ⁇ coating 7 can be further improved.
  • a chlorinated polyolefin e.g. a chlorinated polyethylene, a chlorinated polypropylene, etc.
  • primer layers having thermoplastic-like properties being preferred. It can be done wet-on-wet, so the top layer 8 and more intermediate layers 9 are applied directly to the not yet dried primer layer.
  • the primer layer may also be formed as a so-called reaction primer, which not only allows a reaction of the components with each other but also with the material of the base body 2.
  • this device 10 comprises at least one coating device 11 with which at least the cover layer 8, preferably the cover layer 8, is applied to the surface 3 and / or the surface 4 of the profile element 1. but also before the intermediate layer 9 or each further layer of the coating 7 (see Fig. 1) and optionally after the protective layer is applied, and at least one aftertreatment device 12, with a shortening of the crosslinking time of auf ⁇ worn coating material is made possible.
  • Some coating systems allow air crosslinking, so that this aftertreatment device 12 is not absolutely necessary for curing the coating 7.
  • profile element 1 is shown in the device 10 of the embodiment 2 as Endlos ⁇ band, it is of course possible to apply the device 10 according to the invention even with an open profile element 1 or it is subsequently possible, with a correspondingly compact design of the device 10th this even on site, for example, to perform repair work on a handrail use.
  • this device 10 has a drive side, with a drive device, not shown, such as, for example, a drive unit. a motor, connected drive wheel 13 and the tension side, with a tensioning motor 14 operatively connected tensioning wheel 15.
  • a drive device not shown, such as, for example, a drive unit.
  • a motor connected drive wheel 13 and the tension side, with a tensioning motor 14 operatively connected tensioning wheel 15.
  • a plurality of retaining rollers 17, which may be designed so that they can be displaced, may be arranged, on which the profile element 1 can be supported.
  • the coating device 11 is preceded by a pretreatment device 19 in the direction of movement of the profile element 1, corresponding to arrow 18.
  • a pretreatment device 19 it is possible, prior to the application of the coating 7 (see FIG. 1), to coat the surface 3, 4 of the profile element 1 of surface contaminants, such as, for example, fats, oils, dust, perspiration, release agents, etc. cleanse, thereby increasing the adhesion to increase the coating 7 on the base body 2 of the profile element 1.
  • this pretreatment device 19 may comprise at least one mechanical or chemical roughening element 20, such as e.g. a brush, an abrasive body, a sandblasting nozzle, a milling cutter, etc., or be formed by this.
  • this roughening element 20 is designed as a spray nozzle.
  • the roughening can also be carried out by means of a dip bath, through which the profile element 1 is passed in sections.
  • the pretreatment device 19 is biased against the surface 3, 4 of the profile element 1 with a predeterminable force.
  • the pretreatment device 19 may, for example, have a spring element 21 or this spring element 21 may be assigned to the roughening element 20, wherein this spring element 21 may have a setting possibility with which the contact pressure can be varied, for example, it is possible for this purpose a spindle lock of the spring element 21 on a not shown, can be arranged in the device 10 vorzu ⁇ see tenter.
  • At least one cleaning device 22 can be arranged, with which For example, dusts, due to the mechanical roughening of the surface 3, 4 of the Profil ⁇ element 1, can be removed.
  • this cleaning device 22 can be designed, for example, as a spray nozzle with which these dusts are blown off by means of compressed air, in particular oil-free compressed air.
  • this spray nozzle it is possible to provide this spray nozzle to apply a cleaning solution to the surface 3, 4 of the profile element and wash off these impurities.
  • this cleaning device 22 it is also possible to combine several purification steps, for which purpose a plurality of these cleaning devices 22 or a plurality of spray nozzles can be provided. It is likewise possible to carry out this cleaning device 22 as an immersion bath, through which the profile element 1 is guided in sections.
  • cleaners can be used for wet cleaning and in this case it is possible to arrange a corresponding spray nozzle for the wet cleaning spray nozzle or the wet cleaning dip bath which is operated with compressed air in order to dry or dry the surface 3, 4 of the profile element 1 before the coating .
  • the drying can also by heat treatment through a not shown heating element, eg a heating furnace.
  • the after-treatment device 12 is preceded by an activation device for activating the surface 3, 4 of the profile element 1, this activation, e.g. by ozone treatment and / or by halogenation, e.g. Chlorination and / or thermal activation, e.g. by flame treatment and / or by corona treatment and / or by plasma treatment and / or by radiation, e.g. UV light, electron radiation, ion radiation.
  • an activation device for activating the surface 3, 4 of the profile element 1 this activation, e.g. by ozone treatment and / or by halogenation, e.g. Chlorination and / or thermal activation, e.g. by flame treatment and / or by corona treatment and / or by plasma treatment and / or by radiation, e.g. UV light, electron radiation, ion radiation.
  • the hydrophilicity or hydrophobicity and thus the coating adhesion can be adjusted to the desired properties or generally the coating adhesion can be improved, whereby the printability for the optionally arranged printing layer can be improved by also a first applied intermediate layer 9 is subjected to this surface treatment.
  • the high-frequency discharge can also be used for cleaning at the same time, by removing absorbing substances. It is advantageous in this case that the surface remains "cold" and therefore that the basic properties of the material of the main body 2 or the cover layer 8 or the intermediate layers 9 are not or only to a limited extent altered special functional groups, in particular also on non-reactive surfaces, for example hydroxyl, amino, carboxy groups, etc.
  • the corona or plasma treatment can be used to produce a high uniformity of the layer thickness and the structure or are the surface and
  • the corona or plasma process is a solvent-free, ie dry process, whereby not only the advantage in the direction of the environment is given, but also costs for chemicals can be saved.
  • the surface itself can be solidified and the treatment be done within a short time.
  • segment electrodes can be arranged in the device 10, whereby individual segments can be designed to be fold-away, in order to avoid the pretreatment, i. Activate the surface 3, 4 only in the desired areas.
  • These electrode segments may e.g. be made of an oxidation-resistant aluminum casting and, for example, comprise ceramic electrodes.
  • the aftertreatment device 12 may be formed as a curing device for curing the coating material.
  • This curing device may comprise at least one radiation element, for example for emitting UV light or electron beams or infrared rays or microwaves, depending on whether the coating material is UV or electron beam curable, for example.
  • the curing device may have at least one spray element for superheated steam, for example in order to cure it with a polyurethane-based coating system.
  • the coating device 11 itself has at least one discharge element for the coating. on materials that is designed for example as a spray head or spray gun.
  • the coating device 11 of the device 10 according to the invention can have several of these discharge elements 23 arranged next to one another or one behind the other, for example around curved surfaces, such as e.g. Hand ⁇ runs, to coat.
  • these applicator elements 23 can each have their own reservoir for the coating material or it is also possible for individual, grouped discharge elements 23 or all discharge elements 23 to be associated with a common reservoir.
  • discharge elements 23 are alternately fluid-connectable with different storage containers for different coating materials, so that the number of required discharge elements 23 can be reduced accordingly.
  • these discharge elements can be arranged to be transversely movable and / or horizontally movable in order, for example, to reach curved surfaces 3, 4 of a profile element 1, for example in the form of a handrail, with only a single discharge element 23, this transverse transportability can be performed computer-controlled or can be robotically controlled.
  • the discharge elements 23 and / or the discharge element 23 can be fastened on a cross-movement bar (not shown) and also have a height adjustability, in turn, in order to adequately provide curves with the coating material.
  • the discharge element 23 can also be a roller or brush, in particular automatically supplied with the coating material, in order to apply the coating material in a coating process.
  • immersion methods can be used in that, as already described, the profile element 1 is guided through this immersion bath.
  • the coating 7 can also be applied by powder coating or electrostatically, for which purpose this discharge element 23 can have corresponding electrodes.
  • a guide device 24 is arranged to guide the profile element 1 in order to be able to drive through the coating more uniformly and to produce more uniform layer thicknesses.
  • This guide device 24 can be designed, for example, to engage a groove-shaped recess of the profile element 1, for example into the interior of the handrail, as shown in FIG. 3.
  • the guide means 24 may be formed, for example, as a guide rail, but also the support rollers for guiding, for example, the handrail manufactured ⁇ led profile element 1, be formed and eingrei ⁇ fen in this recess of the handrail. It is advantageous if ange ⁇ applied to the base body 2 already mentioned sliding layer, since thus the sliding friction can be reduced.
  • the guide device 24 can be designed to be similar or identical, as is also the case with guide devices for escalators or moving walkways, and reference should be made to the relevant literature known to those skilled in the art of handrails.
  • the intermediate layer 9 can be pre-crosslinked before the application of the cover layer 8 or a precrosslinked prepolymer can already be used as the coating material.
  • Solvents are used, for example a hydrocarbon, such as, for example, benzines, petroleum ether, cyclohexane, methylcyclohexane, decalin, terpene-L, benzene, toluene, xylenes, furthermore an alcohol, such as, for example, methanol, ethanol, Propanol, butanol, octanol, cyclohexanol, isopropanol, a ketone, such as acetone, butanone, cyclohexanone, a halogenated hydrocarbon, such as dichloromethane, chloroform, carbon tetrachloride, tri-, tetrachloroethene, 1, 2-dichloroethane,
  • a hydrocarbon such as, for example, benzines, petroleum ether, cyclohexane, methylcyclohexane, decalin, terpene-L, benzen
  • the chemical roughening can e.g. by means of etching or pickling solutions, e.g. inorganic and / or organic acids, for example trichloroisocyanuric acid, and / or by dissolving the surface with solvents, e.g. Ethers, benzene, carbon disulfide, carbon tetrachloride, mineral spirits, linseed oil, turpentine oil.
  • etching or pickling solutions e.g. inorganic and / or organic acids, for example trichloroisocyanuric acid
  • solvents e.g. Ethers, benzene, carbon disulfide, carbon tetrachloride, mineral spirits, linseed oil, turpentine oil.
  • this further purification with a solvent, in particular Gasoline, an alcohol, such as Isopropanol, and / or with egg ner, at least one surfactant, e.g. a washing solution containing a sulfonate, alkylbenzenesulfonate, alkanesulfonate, a quaternary ammonium compound.
  • a solvent in particular Gasoline, an alcohol, such as Isopropanol, and / or with egg ner
  • at least one surfactant e.g. a washing solution containing a sulfonate, alkylbenzenesulfonate, alkanesulfonate, a quaternary ammonium compound.
  • a solvent in particular Gasoline
  • an alcohol such as Isopropanol
  • at least one surfactant e.g. a washing solution containing a sulfonate, alkylbenzenesulfonate, alkane
  • the crosslinking or curing itself can at a temperature selected from a temperature range having a lower limit of 80 0 C, preferably 93 ° C, in particular 100 ° C, and an upper limit of 150 ° C, preferably 133 ° C, in particular 120 ° C, are carried out so that the coating material or the material of the base body 2 is not exposed to excessive temperature stress, so that the properties at least stay virtually unchanged.
  • the cover layer 8 or the protective layer of the profile element 1, in particular of the handrail may preferably have a degree of gloss according to DIN 67530 (ISO 2813) at a single beam angle of 60 °, selected from a range with an upper limit of 95, in particular 85, preferably 80, and a lower limit of 35, in particular 45, preferably 50.
  • DIN 67530 ISO 2813
  • At least one of the layers, preferably the cover layer 9 of the coating 7, to comprise at least one antimicrobial reagent, e.g. Chlorhexidine or Nonoxinol-9, to minimize or reduce the bacterial load on the surface of the handrail by the transmission over the hands of the user.
  • the antibacterial material can be packaged in microcapsules, which open when pressure is applied.
  • the cover layer 8 or the protective layer has an arithmetic mean roughness value according to EN ISO 4287, which is selected from a range with a lower limit of at least approximately 0.3 ⁇ m, in particular 0.5 ⁇ m, preferably 1.1 ⁇ m , and an upper limit of at least approximately 10 microns, especially 7 microns, preferably 1, 5 microns, to reduce pollution and in turn allow the user a pleasant feeling when attacking the handrail.
  • EN ISO 4287 is selected from a range with a lower limit of at least approximately 0.3 ⁇ m, in particular 0.5 ⁇ m, preferably 1.1 ⁇ m , and an upper limit of at least approximately 10 microns, especially 7 microns, preferably 1, 5 microns, to reduce pollution and in turn allow the user a pleasant feeling when attacking the handrail.
  • the invention can not only be used to the profile element or the
  • Handrail to give a daintiness, but it is also possible messages, e.g. To convey advertisements, warnings, etc.
  • a profiled element 1 in such a way that in the simplest case it has a single-layer coating, wherein it should be pointed out that it is of course also possible in this case above the actual coating To install further layers, such as spielnem a protective layer.
  • This single-layer coating is made possible by the fact that the coating material already has a so-called primer, ie a material which forms a bond between the surface of the profiled element 1 and the coating thereon, for example a color coating, ie in principle a material for a primer layer , is added.
  • This raw material for the primer layer can be halogenated from a group
  • Polyolyfins in particular a chlorinated polyethylene, a cholorATORs polypropylene, etc., be selected and the coating material as a suspension having a solids content which is selected from a range with a lower limit of 3%, in particular 4%, preferably 8%, and an upper limit of 30%, in particular 25%, preferably 15%, are added.
  • the proportion of this raw material for the primer layer, ie the primer can be selected with respect to the overall composition from a range with a lower limit of 1%, in particular 2%, in particular 2.5%, and an upper limit of 25%, in particular 17%. , preferably 12%.
  • This procedure for coating the profile element 1, ie the handrail, is always advantageous if the handrail surface or the surface of the profile element 1 already has a certain adhesiveness to the coating material, so that a separate arrangement of an intermediate layer, for example one Primer, is no longer necessary, but the adhesion between the profiled element 1, ie the surface and coating of which can be made over the primer added to the coating material.
  • Example 10 a possible example formulation for the composition of such a coating material is given, again indicating that this example is not to be understood as limiting, but that the skilled person is based on objective doctrine without further examples ⁇ can find derischer Zutun.
  • Polycarbonate diols based on e.g. Butanediol or hexanediol
  • a filler in particle form is added to the coating material, which filler may be selected from a group comprising polytetrafluoroethylene, polyethylene, polypropylene, silicates, etc.
  • This filler, in particular polytetrafluorotethylene may have a particle size which is selected from a range with a lower limit of 1.5 .mu.m, in particular 3 .mu.m, preferably 4.3 .mu.m and an upper limit of 150 .mu.m, in particular 70 .mu.m, preferably 35 .mu.m.
  • the proportion of the filler or solid which is added may be selected from a range with a lower limit of 2%, in particular 4%, preferably 5% and an upper limit of 40%, in particular 28%, preferably 15%, this proportion is based on the proportion of the total mixture.
  • the surface has a ent-speaking roughness, whereby the coated profile element 1, in particular the handrail, on the one hand a surface can be imparted, which has a silky gloss auf ⁇ , so that the coated profile element for the User has a very pleasant appearance.
  • the advantage is achieved that the surface already has a roughness which is sufficient to provide further coating thereon, for example in the form of advertising pamphlets which can be partially attached to the surface of the coated profile element 1.
  • the average, average spacing of the profile elements of the roughness profile of the coating surface Sm according to EN ISO 4287 is selected from a range with a lower limit of 9 ⁇ m, in particular 12 ⁇ m, preferably 15 ⁇ m, and an upper limit of 50 ⁇ m , in particular 40 .mu.m, preferably 30 .mu.m, because so between the individual Prof ⁇ lmaxima the roughness profile is a sufficient distance vor ⁇ hand, to improve the already mentioned adhesion. It is thus also the silk gloss due to the refraction of light or reflection accordingly improved.
  • the arithmetic mean of the maximum roughness profile height Rz is selected from the maximum profile heights of individual measuring sections according to EN ISO 4287 from a range with a lower limit of 5 ⁇ m, in particular 6 ⁇ m, preferably 10 microns and an upper limit of 25 microns, especially 17 microns, preferably 13 microns. Accordingly, deep "profile valleys" are provided to achieve the desired adhesiveness, so that an adequate amount of the new coating material to be applied or of an adhesion promoter to be applied for the surface, for example an adhesive, is made available in these profile valleys can be.
  • the cover layer 8 or any coating of the profile element 1, may have a layer thickness selected from a range having a lower limit of at least approximately 0.1 mm, in particular 0.25 mm, preferably 0.3 mm and an upper limit of 5 mm, ins ⁇ special 2.5 mm, preferably 1.5 mm.
  • coating compositions may be added to slip waxes.
  • micronized powders of polyethylene and / or polytetrafluoroethylene having a particle diameter of 4 ⁇ m to 25 ⁇ m.
  • Pre-treatment device 0 Roughening element 1 Spring element 2 Cleaning device 3 Discharge element 4 Guiding device

Landscapes

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Abstract

Die Erfindung betriff ein Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche (3, 4) eines länglichen Profilelementes (1) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere eines Handlaufes für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, bei dem auf die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1), gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung zur Vorbreitung der Oberfläche (3, 4) für die Beschichtung, zumindest eine Deckschicht (8) aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial aufgetragen wird. Vor der Vernetzung der Deckschicht (8) wird zumindest eine Zwischenschicht (9) aus einem filmbildenden, insbesondere vernetzbaren, Beschichtungsmaterial aufgebracht, die zusammen mit der Deckschicht (8) ausgehärtet wird.

Description

Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung einer Oberfläche eines länglichen Profilelementes aus einem elastomeren Werkstoff, bei dem auf die Oberfläche des Profϊl- elementes zumindest eine Deckschicht aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial aufge¬ tragen wird, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit zumindest einer Be- schichtungseinrichtung, mit der auf die Oberfläche des Profilelementes zumindest eine Deck¬ schicht aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial auftragbar ist und zumindest einer Nachbehandlungseinrichtung, zur Vernetzung des aufgetragenen Beschichtungsmaterials sowie einen Handlauf mit einem Grundkörper aus einem elastomeren Werkstoff, mit einer inneren und äußeren Oberfläche, bei dem zumindest die äußere Oberfläche mit einer Deck¬ schicht aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial versehen ist.
Derzeit finden im Wesentlichen drei Materialien auf dem Handlaufsektor für Rollsteige- bzw. Rolltreppen Anwendung. Zum einen ist dies ein Naturkautschuk oder synthetischer Styrol- Butadien-Kautschuk (SBR). Weiters finden sich Handläufe aus Hypalon® , einem chlorsulfu- nierten Polyethylen und Handläufe aus Polyurethan auf dem Markt. Sowohl Hypalon® als auch Polyurethan bieten den Vorteil, dass sie mit unterschiedlichsten Farben hergestellt wer¬ den können. Hypalon® hat jedoch den Nachteil, dass es im Vergleich zu den anderen Werk- Stoffen teuer ist. Polyurethan wiederum birgt den Nachteil in sich, dass dessen Flexibilität, welche aufgrund der ständigen Umlenkung von Handläufen erforderlich ist, bei weitem ge¬ ringer ist, als jene von SBR. SBR wiederum ist zwar einerseits günstig in der Herstellung und weist besagte hohe Flexibilität auf, daraus hergestellte Handläufe sind aber schwarz und wei¬ sen sehr oft eine stumpfe Oberfläche auf, insbesondere nach längerem Gebrauch des Hand- laufs, wenn sich Spuren der Antriebs- und Führungseinrichtung des Handlaufs auf dessen Oberfläche abzeichnen.
Es besteht daher ein Bedarf nach Handläufen, welche kostengünstig mit unterschiedlichen Farben hergestellt werden können und bei denen Gebrauchs- und Verschleißspuren kosten- günstig ausgebessert werden können bzw. das dem Handlauf in weiterer Folge unter Um¬ ständen sogar ein völlig anderes farbliches Erscheinungsbild verliehen werden kann.
Hierzu werden in der Literatur bereits verschiedenste Möglichkeiten beschrieben. So beschreibt z.B. die chinesische Patentanmeldung mit der Nummer 021545383 ein Be- schichtungsverfahren für Handläufe aus SBR und Hypalon®, wobei die Beschichtung ein- oder mehrschichtig, transparent oder nicht transparent, ausgebildet sein kann. Es wird damit möglich, den Handlauf mit unterschiedlichsten Farben zu versehen, ebenso wie diverse Auf- drucke bzw. Werbungen auf der Handlaufoberfläche anzubringen und vor dem Ablösen zu schützen.
Aus der chinesischen Patentanmeldung mit der Nummer 01117294 ebenfalls ein derartiger beschichteter Handlauf bekannt, wobei auch hier Druck- oder Sprühschichten etc. verwendet werden. Daneben können auch Folien, z.B. aus Polyester, Polyethylen, Polyamid, aufge¬ bracht werden.
Aus der JP 10147489 A ist es bekannt, auf einer Gummischicht eine Harzschicht aus einem Zweikomponenten-Polyurethan mittels Sprühtechnik zu bilden.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Möglichkeit zu schaffen, die Haftung innerhalb eines mehrschichten Aufbaus eines länglichen Profilelementes, insbesondere eines Handlaufs, zu verbessern.
Diese Aufgabe der Erfindung wird jeweils eigenständig durch ein eingangs genanntes Ver¬ fahren gelöst, bei dem vor der Vernetzung der Deckschicht zumindest eine Zwischenschicht aus einem filmbildenden Beschichtungsmaterial aufgebracht wird, die zusammen mit der Deckschicht ausgehärtet wird, sowie durch ein Verfahren, bei dem dem Beschichtungsmate¬ rial zumindest ein Rohstoff für eine Grundierschicht, d.h. einen Primer, zugesetzt wird, sowie durch ein Verfahren, bei dem Beschichtungsmaterial ein partikelförmiger Feststoff zugesetzt wird, sodass der arithmetische Mittenrauwert Ra nach EN ISO 4287 einer fertigen Beschich- tungsoberfläche einen Wert annimmt, der ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unte¬ ren Grenze von zumindest annähernd 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vorzugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 10 μm, insbesondere 7 μm, vorzugsweise 1,5 μm, weiters durch eine Vorrichtung, bei der der Beschichtungseinrichtung in Bewegungs¬ richtung des Profilelementes zumindest eine Vorbehandlungseinrichtung zur Aufrauung und/ oder Reinigung der Oberfläche für die Beschichtung vorgeordnet ist sowie durch einen Hand¬ lauf, bei dem zwischen dem Grundkörper und der Deckschicht zumindest eine Zwischen- schicht aus einem fϊlmbildenden Beschichtungsmaterial angeordnet ist, wobei zumindest zwischen der Deckschicht und der Zwischenschicht covalente und/oder ionische Bindungen ausgebildet sind. Von Vorteil ist dabei, dass durch die gleichzeitige Aushärtung des Schicht¬ materials die Möglichkeit geschaffen wird, dass zwischen einzelnen Polymerketten der unter- schiedlichen Schichten chemische Bindungen ausgebildet werden können, wodurch der Zu¬ sammenhalt des Schichtaufbaus im Vergleich zu rein adhäsiven Anordnung der Schichten aufeinander verbessert werden kann. Darüber hinaus wird aber auch eine bessere Haftung des Schichtaufbaus auf dem Grundmaterial des Profilelementes durch die Aufrauung und/oder Reinigung des Grundkörpers des Profilelementes erreicht. Es ist darüber hinaus damit auch möglich, im Falle einer notwendigen Reparatur, dass die Schichten vom Grundkörper des Profilelementes zusammen in einem Arbeitsgang abgelöst werden können, sodass also die Reparatur vor Ort entsprechend vereinfacht wird bzw. es damit auch möglich wird, dem Pro- filelement, insbesondere dem Handlauf, gegebenenfalls ein anderes färbiges Aussehen kos¬ tengünstig zu verleihen. Somit ist es auch mögliche Werbeaufschriften, die gegebenenfalls unter der Deckschicht angeordnet sind, so anzubringen, dass sie über einen längeren Zeit¬ raum fest haftend an dem Grundkörper des Profilelementes befestigt sind. Darüber hinaus wird durch die gleichzeitige Vernetzung der zumindest einen Zwischenschicht und der Deck¬ schicht ein kostengünstigeres Verfahren zur Verfügung gestellt, da damit Verfahrensschritte der jeweils einzelnen Vernetzung der Schichten eingespart werden können. Daraus resultiert nicht nur eine kürzere Produktionsdauer, sondern auch eine Verringerung des maschinellen Aufwandes. Insbesondere letztere Vorteile treffen auch auf das Verfahren dazu, bei dem dem Beschichtungsmaterial bereits der Primer zugesetzt wird, und somit für eine einschichtige Beschichtung eine ausreichende Haftung auf dem Profilelement erreicht wird. Es ist aber auch von Vorteil, wenn die Oberfläche der Beschichtung eine Rauhigkeit aufweist, die in dem angegebenen Bereich liegt, weil damit der Oberfläche nicht nur ein Seidenglanz verlie¬ hen werden kann, sondern gleichzeitig eine Oberfläche zur Verfügung gestellt werden kann, die im Bedarfsfall der Reparatur durch einfaches Überspritzen mit neuem Beschichtungs¬ material erneuert werden kann.
Nach einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass der Rohstoff der Grun¬ dierschicht ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend halogenierte Polyolefine, insbeson¬ dere ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen, wodurch die Haftfestigkeit der Beschichtung entsprechend verbessert werden kann. Es ist auch möglich, dass dieser Rohstoff für die Grundierschicht dem Beschichtungsmaterial als Suspension mit einem Feststoffgehalt, der ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 3 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 8 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 30 %, insbesondere 25 %, vorzugsweise 15 %, wo- durch die Verteilung dieses Primers in dem Beschichtungsmaterial vereinfachbar ist und so¬ mit eine gleichmäßigere Beschichtungszusammensetzung erhalten werden kann.
Es kann weiters vorgesehen sein, dass der Rohstoff für die Grundierschicht dem Beschich¬ tungsmaterial in einem Anteil, ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zu- mindest annähernd 1 %, insbesondere 2 %, vorzugsweise 2,5 % und einer Obergrenze von zumindest annähernd 25 %, insbesondere 17 %, vorzugsweise 12 %, bezogen auf die Ge¬ samtzusammensetzung, zugesetzt wird, sodass die erwünschte Haftfestigkeit der Beschich- tung am Profilelement in gewissen Grenzen variiert werden kann und es damit auch möglich wird, Profilelemente nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu beschichten, welche an sich eine geringe Haftfestigkeit für das Beschichtungsmaterial aufweisen.
Von Vorteil ist es auch, wenn der durchschnittliche, mittlere Abstand der Profilelemente des Rauheitsprofils der Beschichtungsoberfläche RSm nach EN ISO 4287 ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von zumindest annähernd 9 μm, insbesondere 12 μm, vorzugsweise 15 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 50 μm, insbeson¬ dere 40 μm, vorzugsweise 30 μm, da damit, wie vermutet wird, durch eine Art Verzahnungs¬ effekt, die Haftfähigkeit für eine spätere (Reparatur) Beschichtung verbessert werden kann.
Ebenso ist es von Vorteil, wenn das arithmetische Mittel der maximalen Rauheitsprofilhöhe Rz aus den maximalen Profilhöhen von fünf Einzelmessstrecken nach EN ISO 4287 ausge¬ wählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von zumindest annähernd 5 μm, ins¬ besondere 6 μm, vorzugsweise 10 μm und einer Obergrenze von zumindest annähernd 25 μm, insbesondere 17 μm, vorzugsweise 13 μm, da damit entsprechend tiefe „Profiltäler" zur Verfügung stehen und somit die Haftung durch die Vergrößerung der für die Haftung zur Verfügung stehenden Oberfläche verbessert werden kann. Weiters kann damit der Seiden¬ glanz der Beschichtungsoberfläche selbst bei einem möglicherweise stattfindenden Abrieb infolge von Reibung über einen längeren Zeitraum erhalten werden. Die Partikelgröße des Feststoffes, welche dem Beschichtungsmaterial zugesetzt wird, kann ausgewählt werden aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 1,5 μm, insbesondere 3 μm, vorzugsweise 4,3 μm, und einer Obergrenze von zumindest annä¬ hernd 150 μm, insbesondere 70 μm, vorzugsweise 35 μm, sodass selbst bei geringen Mengen an zugesetztem Feststoff das gewünschte Rauheitsprofil der Beschichtungsoberfläche erhal¬ ten werden kann.
Es ist weiters möglich, dass dieser Feststoff in einem Anteil zugesetzt wird, der ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 2 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 5 % und einer Obergrenze von annähernd 40 %, insbesondere 28 %, vorzugs¬ weise 15 %, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, sodass möglicherweise auftretende Feststoffagglomerate die Entstehung des gewünschten Rauheitsprofils an der Oberfläche ge¬ ringst möglich beeinflussen.
Der Feststoff kann ausgewählt werden aus einer Gruppe umfassend Polytetrafluorethylen, Polyethylen, Polypropylen, Silikate, etc., sodass auf kostengünstige Materialien, welche ge¬ gebenenfalls aus Recyclingmaterialien gewonnen werden, zurückgegriffen werden kann, wo¬ bei insbesondere im Fall von Polytetrafluorethylen zudem eine verbesserte Gleitfähigkeit der Oberfläche und damit ein geringerer Abrieb während des Betriebes eines Handlaufes ermög- licht werden kann.
Gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, dass die Zwischenschicht vor dem Auftragen der Deckschicht vorvernetzt bzw. ein vorvernetztes Beschichtungsmate¬ rial verwendet wird, wodurch die Zwischenschicht bereits eine gewisse Festigkeit vor dem Auftragen der Deckschicht aufweist und damit ein Vermischen der Beschichtungsmaterialien beim Aufbringen des Deckschichtmaterials zumindest großteils vermieden werden kann.
Die Oberfläche des Profilelementes und/oder der zumindest einen Zwischenschicht kann vor der Beschichtung mit einem Lösungsmittel, beispielsweise einem Kohlenwasserstoff, einem Alkohol, einem Keton, einem Halogenkohlenwasserstoff und/oder mit einer, zumindest ein Tensid enthaltenden Waschlösung, sowie Mischungen daraus gereinigt werden, wodurch die Benetzung des Grundkörpers des Profilelementes aus dem elastomeren Werkstoff mit dem Beschichtungsmaterial verbessert werden kann, indem auch Oberflächenverunreinigungen, wie Fette und Öle, Staub, Handschweiß und Trennmittel, welche zum Teil aus der Herstel¬ lung des Grundkörpers des Profilelementes an dessen Oberfläche zurückbleiben, entfernt werden und kann damit auch die Haftfestigkeit des Beschichtungsaufbaues am Grundkörper selbst verbessert werden.
Von Vorteil ist es weiters, wenn die Oberfläche des Profilelementes, insbesondere des Hand¬ laufes und/oder der zumindest einen Zwischenschicht, vor dem Beschichten aufgeraut wird bzw. ist, wozu die Vorrichtung ein mechanisches Aufrauungselement, z.B. eine Bürste, eine Sandstrahldüse, einen Schleifkörper, wie z.B. ein Schmirgelpapier, einen Fräser und/oder ein chemisches Aufrauungselement, z.B. eine Sprühdüse oder ein Tauchbad, z.B. für eine Ätz¬ bzw. Beizlösung, z.B. Trichlorisocyanursäure, oder für ein Lösungsmittel zum Anlösen der Oberfläche umfasst, da damit eine weitere Verbesserung der Haftung der Schichten aus dem Grundkörper durch Ausbildung einer Art „Verkrallung" des Schichtmaterials mit dem Grundkörper des Profilelementes bzw. Handlaufes durch das Eindringen des Beschichtungs- materials in die Vertiefungen bzw. Furchen in der Oberfläche des Profilelementes bzw. des Grundkörpers sowie durch die Vergrößerung der für die Haftung zur Verfügung stehenden Oberfläche erzielt werden kann.
Von Vorteil ist es dabei, wenn das Aufrauungselement gegen die Oberfläche des Profilele- mentes bzw. Handlaufes mit einem bestimmten, zumindest annähernd gleichbleibenden An¬ pressdruck vorspannbar ist, wozu gemäß einer Ausführungsvariante der Vorrichtung das Aufrauungselement zumindest eine Feder umfassen kann, da damit zum einen eine Beschä¬ digung des Grundkörpers des Profilelementes bzw. Handlaufes durch zu starke Aufrauung vermieden werden kann und zum anderen ein sehr gleichmäßiges Ergebnis an der Aufrauung erzielt werden kann.
Es ist weiters gemäß Ausfuhrungsvarianten der Erfindung vorgesehen, die Oberfläche des Profilelementes, insbesondere des Handlaufs, und/oder der zumindest einen Zwischenschicht vor dem Beschichten mit Ozon und/oder durch Halogenierung, z.B. Chlorierung, und/oder durch thermische Vorbehandlung, z.B. durch Beflammung, und/oder einer Coronabehand- lung und/oder einer Plasmabehandlung und/oder mit Strahlung, z.B. UV-Licht, Elektronen¬ strahlung, Ionenstrahlung, zu beaufschlagen und damit zu aktivieren, um neben einer zusätz¬ lichen Reinigung und/oder Aufrauung an der Oberfläche auch die Oberflächenspannung des Profilelementes bzw. Grundkörpers des Handlaufes und in der Folge auch die Benetzbarkeit desselben für die Beschichtungsmaterialien, folglich auch die Haftfähigkeit, zu verbessern.
Als Zwischenschicht kann eine Grundierschicht, insbesondere gemäß einer Ausführungsvari- ante, ein chloriertes Polyolefin, z.B. ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen, verwendet werden, um durch diesen Haftvermittler der Beschichtung eine bessere Haftung auf dem Profilelement bzw. dem Handlauf zu verleihen, indem eine Schicht zur Verfügung gestellt wird, welche teilweise die chemischen und/oder physikalischen Eigenschaften des Grundkörpermaterials sowie des Materials der Deckschicht bzw. gegebenenfalls einer weite- ren Zwischenschicht aufweist.
Nach dem Auftauen bzw. der Vorbehandlung der Oberfläche des Profilelementes, insbe¬ sondere des Grundköpers des Handlaufes, und/oder der zumindest einen Zwischenschicht ist es vorteilhaft, diese einer weiteren Reinigung mit einem Lösungsmittel, insbesondere Benzin, einem Alkohol, wie z.B. Isopropanol, und/oder mit einer zumindest ein Tensid, z.B. ein Sulfonat, wie z.B. Alkylbenzolsulfonat, Alkansulfonat, eine quarternäre Ammoniumver¬ bindung, enthaltenden Waschlösung unterzogen wird, um Verunreinigungseinschlüsse zwi¬ schen dem Grundkörpers des Profilelementes bzw. Handlaufes und der Beschichtung zu vermeiden.
Die Beschichtung selbst kann durch Spritzen, Streichen, Sprühen, Tauchen oder elektrosta¬ tisch bzw. durch Pulverbeschichten erfolgen und kann gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung die Beschichtung mit zumindest einer, insbesondere mit gereinigter staub- und ölfreien Luft betriebenen, Spritzpistole durchgeführt werden, wozu die Beschichtungseinrich- tung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zumindest ein Austragelement für die Beschich¬ tungsmaterialien aufweisen kann, wobei dieses Austragelement als Sprühkopf bzw. Spritzpis¬ tole ausgebildet sein kann. Es ist damit möglich die Herstellung des Profilelementes bzw. Handlaufes, d.h. deren Beschichtung, individuell an die jeweiligen Bedürfnisse angepasst durchzuführen und unterschiedlichste Beschichtungen herzustellen, wobei auch eine sehr große Bandbreite an Schichtdicke verwirklicht werden kann.
Das Austragelement der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann wechselweise mit verschiede¬ nen Vorratsbehältern für die Beschichtungsmaterialien strömungsverbindbar sein, wodurch diese Vorrichtung kompakter gestaltet werden kann und somit auch für den Feldbetrieb zur Vor-Ort Reparatur von z.B. Handläufen geeignet ist.
Für größere Querschnitte bzw. stark gekrümmte Querschnitte, wie z.B. Handläufe, ist es von Vorteil, wenn mehrere Austragelemente über den Querschnitt des Profilelementes verteilt in der Vorrichtung angeordnet sind bzw. wenn ein Austragelement quer- und/oder horizontal- verfahrbar angeordnet ist, wodurch eine höhere Variabilität der erfindungsgemäßen Vorrich¬ tung und deren Anpassbarkeit an unterschiedlichste Querschnitte des Profilelementes ermög¬ licht wird.
Die Vernetzung bzw. Aushärtung der Schichten kann mit Wärme, z.B. Heißluft, und/oder Strahlung, z.B. UV-Licht, Infrarot, Mikrowellen, Elektronenstrahlen und/oder mit Feuchtig¬ keit, durchgeführt werden, wobei es von Vorteil ist, wenn für die Vernetzung mit Heißluft gereinigte, insbesondere staub- und ölfreie Heißluft, verwendet wird, da damit unterschied- lichste Beschichtungsmaterialien vernetzbar sind. Die Aushärteeinrichtung hierfür ist vorteil¬ hafterweise der Beschichtungseinrichtung nachgeordnet, sodass keine eigene Aushärtevor¬ richtung erforderlich ist.
Die Vernetzung bzw. Aushärtung wird gemäß einer Ausführungsvariante bei einer Tempera- tur, ausgewählt aus einem Temperaturbereich mit einer unteren Grenze von 60 °C, vorzugs¬ weise 93 °C, insbesondere 100 0C, und einer oberen Grenze von 150 0C, vorzugsweise 133 °C, insbesondere 120 0C, durchgeführt, wodurch die Temperaturbelastung des Profilelemen¬ tes und der Beschichtung in Grenzen gehalten werden kann.
Als Beschichtungsmaterial für die Deckschicht und/oder Zwischenschicht wird gemäß einer Ausführungsvariante der Erfindung ein wässriges oder lösemittelbasierendes System auf Polyurethanharzbasis, Formaldehydbasis, Melamin-Formaldehydbasis, Harnstoffbasis oder auf Basis hydrophiler Polyester, z.B. auf Basis von Polyethylenglykolen od. Trimellithsäure- anhydrid bzw. Sulfoisophthalsäure, verwendet, wodurch auf Kundenbedürfnisse, beispiels- weise in Hinblick auf Haptik bzw. Optik des Profilelementes, insbesondere Handlaufes, Rücksicht genommen bzw. dem Schichtaufbau ein entsprechendes Eigenschaftsspektrum verliehen werden kann. Es ist möglich, für das Polyurethanharz ein Polyol zu verwenden, ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Diole, z.B. Ethylenglycol, 1 ,4-Butandiol, 1 ,6-Hexandiol, l,4-Bis-(2- hydroxyethoxy)benzol, Polyether, z.B. Pory(oxytetramethylen)glycol, PoIy(1, 2-oxypropy- len)glycol, Polyester, z.B. Poly(tetramethylenadipinsäure)glycol, Poly(ethylenadipinsäure) glycol, Poly(ε-caprolactam)glycol, Poly(hexamethylencarbonat)glycol, Polyacrylate, Triole oder analoge Derivate der Polyole Diethylenglycol, Pentaerithrit, Dipentaerythrit, Sorbitol zu verwenden sowie nach einer Ausführungsvariante hierzu die Vernetzung des Polyols mit zu¬ mindest einem mehrfunktionellen, aliphatischen Isocyant, z.B. Methylen-bis-(4-phenyliso- cyanat), Hexamethylen-diisocyanat, 2,4 Toluol-diisocyanat, 1,5 Naphtalin-diisocyanat, oder (Poly)Carbodiimid oder, insbesondere polyfunktionellen, Aziridin wie z.B. Trimethylolpro- pan tris(2-methyl-l -aziridin propionat) oder, insbesondere polyfunktionellen, Amin, z.B. 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin), Diamin-diethyl-methylbenzol, durchzuführen, wodurch eine Anpassung des Beschichtungsmaterials an den jeweiligen Grundwerkstoff des Profil¬ elementes bzw. des Grundkörpers des Handlaufes ermöglicht wird.
Dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis, kann zumin¬ dest ein polymeres Gleitadditiv bzw. Gleitwachs, z.B. auf Polysiloxan/Flourpolymerbasis, zugesetzt sein, bzw. ist es weiters möglich, dass dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis, zumindest ein Füllstoff, z.B. ein plättchenförmiges Schichtsilikat, z.B. Talkum, Kaolinit, ein Glimmer, wie z.B. Muscovit, zugesetzt wird, um damit das Verhalten des Beschichtungsmaterials, insbesondere dessen Fließverhalten ent¬ sprechend optimieren zu können bzw. um andererseits damit auch Materialkosten einsparen zu können.
Es ist weiters möglich, dass dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Poly¬ urethanbasis, zumindest ein Farbstoff beigemengt ist, um damit eine entsprechende Farb¬ variabilität von Handläufen zu ermöglichen bzw. einen Werkstoff für den Grundkörper des Handlaufes bzw. des Profilelementes zu verwenden, welches kostengünstig ist, allerdings die Einfärbbarkeit nicht in dem Ausmaß ermöglicht, wie dies vom Kunden erwünscht ist.
Zur Führung des Profilelements in der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann zumindest im Bereich des Austragelementes und gegebenenfalls im Bereich der Vorbehandlungseinrich¬ tung eine Führungseinrichtung angeordnet sein, wobei diese Führungseinrichtung, gemäß einer Ausführungsvariante hierzu, zum Eingriff in eine nutförmige Ausnehmung des Profil¬ elementes, insbesondere eines Handlaufes, ausgebildet ist, um eine exakte Aufbringung des Beschichtungsmaterials zu ermöglichen bzw. den Abstand zwischen der Beschichtungsein- richtung, insbesondere dem Austrageelement, und dem Profilelement, insbesondere dem Handlauf, möglichst konstant zu halten, wodurch eine gleichmäßigere Schichtdicke erreicht werden kann.
Die Aushärteeinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann zumindest ein Sprühele¬ ment für Heißdampf aufweisen, wodurch nicht nur eine gleichmäßige Beaufschlagung der Beschichtung mit dem Heißdampf ermöglicht wird, sondern auch eine ressourcensparende
Aushärtung, indem der für die Aushärtung verwendete Heißdampf möglichst fein verteilt auf die Oberfläche des Profϊlelementes, insbesondere des Handlaufes, gelenkt wird.
Von Vorteil ist es weiters, wenn dem Aufrauungselement der erfindungsgemäßen Vorrich- tung in Bewegungsrichtung des Profϊlelementes zumindest eine Reinigungseinrichtung nach¬ geordnet ist, wobei die Reinigungseinrichtung gemäß einer Weiterbildung zumindest eine Sprühdüse oder ein Tauchbad umfassen kann, sodass wiederum die Kompaktheit der Vor¬ richtung erhöht werden kann und keine zusätzlichen Vorrichtungen erforderlich sind, wo¬ durch Rüstzeiten verkürzt und weniger Zustellarbeiten erforderlich sind.
Von Vorteil ist es für den erfindungsgemäßen Handlauf auch, wenn zwischen Polymerketten der Zwischenschicht und dem Grundkörper kovalente und/oder ionische Bindungen ausge¬ bildet werden, da sich damit die Haftung der Beschichtung auf dem Grundkörper selbst wei¬ ters verbessern lässt.
Die Deckschicht des Grundkörpers kann transparent bzw. nach einer Variante hierzu kann auf die Deckschicht zumindest bereichsweise eine transparente Schutzschicht aufgetragen werden, sodass beispielsweise Werbeaufdrucke, welche unterhalb der Deckschicht angeord¬ net sind bzw. auf dieser selbst von außen für potentielle Kunden sichtbar sind bzw. ist es da- mit möglich, bereichsweise dem Handlauf eine unterschiedliche Färbigkeit zu verleihen und trotzdem eine äußere Schicht aufzutragen, welche über die gesamte Länge des Profilelemen¬ tes bzw. Handlaufes durchgängig ist. Zwischen der Zwischenschicht und der transparenten Deckschicht bzw. zwischen der Deck¬ schicht und der transparenten Schutzschicht kann zumindest bereichsweise eine Druckschicht angeordnet sein, sodass mit herkömmlichen Drucktechniken dem Handlauf ein individuelles Aussehen verliehen werden kann bzw. damit auch auf einfache Weise Botschaften, insbeson- dere Werbebotschaften, auf dem Handlauf angeordnet werden können.
Gemäß einer Weiterbildung ist vorgesehen, dass die Deckschicht bzw. die Schutzschicht eine Glanzgrad nach DIN 67 530 (ISO 2813) bei einem Einstrahlwinkel von 60 ° aufweist, ausge¬ wählt aus einem Bereich mit einer oberen Grenze von 95, insbesondere 85, vorzugsweise 80, und einer unteren Grenze von 35, insbesondere 45, vorzugsweise 50, wodurch die Farbinten¬ sität der Beschichtung verbessert werden kann bzw. in Nuancen verändert werden kann.
Schließlich ist es möglich, dass die Deckschicht bzw. Schutzschicht des Handlaufes einen arithmetischen Mittenrauwert nach DIN EN ISO 4287 aufweist, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vor¬ zugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 10 μm, insbesondere 7 μm, vorzugsweise 1, 5 μm, wodurch die Beeinträchtigung der Sichtbarkeit von unterhalb der Deckschicht bzw. Schutzschicht angeordneten Informationen verbessern lässt.
Die Deckschicht kann eine Schichtdicke aufweisen, ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 0,1 mm, insbesondere 0,25 mm, vorzugsweise 0,3 mm, und einer Obergrenze von 5 mm, insbesondere 2,5 mm, vorzugsweise 1,5 mm, bzw. kann der gesamte Schichtaufbau aus dem Profilelement innerhalb dieses Schichtdickenberei¬ ches liegen, womit eine sehr dauerhafte Beschichtung erreicht werden kann, die selbst bei gegebenenfalls auftretendem Abrieb über einen längeren Zeitraum erhalten bleibt.
Schließlich betrifft die Erfindung aber auch die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfah¬ rens zur Reparatur von Handläufen, insbesondere zur Neubeschichtung, nach dem auf die be¬ reits bestehende Beschichtung für Reparaturzwecke erneut Beschichtungsmaterial aufgetra- gen wird, wodurch der Vorteil erreicht wird, dass die Reparatur schnell und kostengünstig durchgeführt werden kann, ohne großen Aufwand für die Vorbereitung des zu reparierenden Handlaufes. Die Erfindung wird im nachfolgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Ausfüh¬ rungsbeispiele näher erläutert.
Es zeigen in jeweils vereinfachter Darstellung:
Fig. 1 einen Ausschnitt aus einem Profilelement in Form eines Handlaufs, geschnitten und in dreidimensionaler Darstellung;
Fig. 2 eine Vorrichtung zur Beschichtung eines Profilelementes;
Fig. 3 ein Detail einer Beschichtungsvorrichtung im Bereich des Aufbringens des Be- schichtungsmaterials auf das Profilelement.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiters können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfin¬ dungsgemäße Lösungen darstellen.
Fig. 1 zeigt ein erfϊndungsgemäßes Profilelement 1 in Form eines Handlaufes. Dieses Profil- element 1 weist einen Grundkörper 2 auf, mit einer inneren und einer äußeren Oberfläche 3, 4.
Der Grundkörper 2 ist aus einem elastomeren Werkstoff gebildet, beispielsweise einem Na- turkautschuk oder einem Synthesekautschuk, beispielsweise einem Styrol-Butadien-Kaut- schuk (SBR), einem Isoprenkautschuk (IR), Polybutadienkautschuk (BR), einem Chloropren- kautschuk (CR), einem Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), einem Butylkautsch.uk (HR), einem Brombutylkautschuk (BIIR), einem Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM, EPDM), einem thermoplastischen Elastomer, wie z.B. einem Polyurethan, einem Ethylen-Phenyl- Acetat-Kautschuk (EVA, EVM), einem Acrylatkautschuk (ACM, ANM), einem Epichlor- hydrinkautschuk (CO), einem Polyurethankautschuk (AU, EU), einem Silikonkautschuk (P/VMQ), sowie Derivaten davon, wie z.B. chlorierte Kautschuke, sowie Mischungen da- raus.
Je nach Beschaffenheit des Kautschuks (Natur u./od. Synthesekautschuk) können der Mi¬ schung für den Grundkörper Zusätze beigemengt sein, z.B. Füllstoffe (Furnaceruß, Gasruß u.a. Ruße, Kieselgel, Silicate wie Kaolin, Kreide, Talk usw.), Pigmente (organische Farb- Stoffe, Lithopone, Titandioxid, Eisenoxide, Chrom- u. Cadmium-Verbindungen), Weich¬ macher (Mineralöle, Ether u. Thioether, Ester u.a. Elastikatoren, Faktisse), Mastiziermittel (Thiophenole, ggf. chloriert, und deren Zink-Salze), Alterungsschutzmittel (Oxidations-, Hitze-, Ozon-, Licht-, Ermüdungs- u. Hydrolyse-Schutzmittel wie z.B. aromatische Amine, Phenole, Phosphite, Wachse u. viele andere), Flammschutzmittel (chlorierte Alkane, HaIo- genalkylphosphate), Konservierungsschutzmittel (Chlorphenole, Phosphorsäureester), ge¬ ruchverbessernde Mittel, Antistatika, Trennmittel zur Verringerung der Klebrigkeit u. zur leichteren Ablösung des Verarbeitungsgutes von Walzen u. Formen (Wachse, Fette, Stearate, Siliconöle), Haftmittel zur Verbesserung der Haftung von NR auf Metallen od. Geweben (Cobaltnaphthenat, Resorcin-Formaldehyd-Harze, Phenol-Harze, Isocyanate).
Das Profilelement 1 in Form eines Handlaufs kann nach Fig. 1 einen C-förmigen Querschnitt aufweisen. Ebenso denkbar und einsetzbar für die Beschichtung sind Handläufe mit anderen Querschnitten, wie z.B. T-förmige, doppel-T-förmige, etc.
Des weiteren kann der Grundkörper 2 des Profilelements 1 in Form eines Handlaufes den üblichen Aufbau aufweisen, wie z.B. eine auf der inneren Oberfläche 4 angeordnete Gleit¬ schicht 5, einen oder mehrere Zugträger 6, verschiedene, nicht dargestellt, im Inneren des Grundkörpers 2 angeordnete Verstärkungslagen etc. Derartige Konstruktionen von Handläu¬ fen sind dem, auf dem Handlaufgebiet tätigen Fachmann, bekannt, sodass sich eine weitere Erörterung an dieser Stelle erübrigt.
Obwohl die bevorzugte Form des Profilelementes 1 ein Handlauf ist, ist die Erfindung auch für andere längliche Profilelemente 1, wie z.B. Dichtungen, etc., verwendbar, sodass der Schutzbereich die gegenständliche Anmeldung nicht als auf Handläufe eingeschränkt zu ver¬ stehen ist.
Erfmdungsgemäß ist auf dem Profilelement 1 zumindest auf der äußeren Oberfläche 3, eine Beschichtung 7 vorgesehen. Durch diese Beschichtung 7, d.h. das gewählte Beschichtungs- material, ist es möglich, dem Profilelement 1 ein anderes, optisches Erscheinungsbild und/ oder eine andere Haptik und/oder andere mechanische Eigenschaften und/oder eine verbes¬ serte Reinigungsmöglichkeit etc. zu verleihen, als dies allein aufgrund des Grundkörpermate¬ rials möglich ist. Z.B. kann damit Handläufen, die üblicherweise aus schwarzem SBR-Kaut- schuk hergestellt sind, eine Färbigkeit verliehen werden. Des weiteren kann dieses Beschich- tungsmateiϊal auch dafür herangezogen werden, um dem Profilelement 1 einen höheren Glanz zu verleihen, um die Bedruckbarkeit zu ermöglichen oder zu verbessern, um die Grif¬ figkeit des Handlaufes zu verbessern, ihm beispielsweise eine definierte Rauhigkeit zu ver¬ leihen, um die Abriebfestigkeit, d.h. die Kratzfestigkeit zu erhöhen bzw. ist es auch denkbar, derartige Beschichtungen an der inneren Oberfläche 4 anstelle der Gleitschicht 5 anzuordnen, wobei diese innere Beschichtung vorzugsweise wiederum Gleiteigenschaften aufweisen soll (üblicherweise werden für die Gleitschicht 5 bei herkömmlichen Handläufen textile Gleitla¬ gen verwendet). Es ist über die Beschichtung auch möglich, Handläufe bzw. Profilelement 1 generell antibakteriell auszurüsten, indem dem Beschichtungsmaterial zumindest ein antibak- terieller Wirkstoff beigemengt ist, bzw. eine eigene Schicht in einem Schichtverbund der Be¬ schichtung 7 durch den antibakteriellen Wirkstoff gebildet ist. Weitere Schutzmöglichkeiten für das Profilelement 1 bzw. den Handlauf durch diese Beschichtung 7 bestehen in der Mög¬ lichkeit die Brandbeständigkeit zu verbessern, die Witterungsbeständigkeit zu verbessern oder aber auch die elektrische Leitfähigkeit zu beeinflussen. Es besteht zudem die Möglich- keit diese Beschichtung als Indikator dafür heranzuziehen, um Abnutzungserscheinungen bei längerem Gebrauch des Profilelementes 1 bzw. des Handlaufes anzuzeigen, indem nach ent¬ sprechendem Abrieb die Farbe des Grundkörpers 2 zu Tage tritt und somit dies ein Anzei¬ chen dafür ist, dass die Beschichtung 7 erneuert werden muss bzw. nötigenfalls der Handlauf oder das Profilelement 1 ausgetauscht werden muss.
Die Beschichtung 7 besteht im einfachsten Fall für ein erfindungsgemäße Profilelement 1 aus einer äußeren Deckschicht 8 und einer, zwischen dem Grundkörper 2 und der äußeren Deck¬ schicht 8 angeordneten Zwischenschicht 9. Die Deckschicht 8 und die Zwischenschicht 9 sind durch ein vernetzbares, insbesondere filmbildendes Beschichtungsmaterial gebildet. Die Zwischenschicht 9 wird nach dem Auftragen auf die äußere Oberfläche 3 des Profilelementes 1 , zusammen mit der auf die Zwischenschicht 9 aufgetragenen Deckschicht 8 ausgehärtet bzw. vernetzt. Dadurch werden zwischen diesen beiden Schichten - gegebenenfalls zusätzlich zu einer adhäsiven Verbindung - covalente und/oder ionische Bindungen ausgebildet, sodass ein festerer Zusammenhalt der beiden Schichten entsteht, als dies allein aufgrund von reiner Adhäsion möglich wäre.
Für die Deckschicht 8 können Beschichtungssysteme auf wässriger Basis oder lösemittel- basierende verwendet werden. Angeführt seien hier beispielsweise Systeme auf Polyurethan¬ harzbasis, Formaldehydbasis, Melaminformaldehydbasis, Harnstoffbasis oder auf Basis hydrophiler Polyester, z.B. auf Basis von Polyethylenglykolen oder Trimelitsäureanhydrid bzw. Sulfoisophthalsäure.
Als Lösemittel können neben Wasser in Abhängigkeit von den verwendeten Rohstoffen auch Alkohole, Glykole, Ester, wie z.B. Butylacetat, Ketone, wie z.B. Methylisobutylketon, Ester- Ether-Gemische, wie z.B. Methoxypropylacetat und aromatische Kohlenwasserstoffe, wie z.B. Xylol, Solvent Naphtha, verwendet werden.
Polyurethanharze können polyether- oder polyester- oder polyacrylatpolyol-basierend oder polymethacrylatbasierend sein, wobei, je nach gewünschten Eigenschaften, d.h. nach gewün¬ schtem Vernetzungsgrad, Polyole mit unterschiedlichen Hydroxylgruppengehalt verwendet werden können. Beispielsweise kann die Polyurethanharzbeschichtung mit einem Polyol her¬ gestellt werden, welches ausgewählt ist aus einer Gruppe, umfassend Diole bzw. Cycloalkan- diole, z.B. Ethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglycol, 1,2-Propandiol, 1,3 Propan- diol, 1,2-Butandiol, 1,3-Butandiol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, l,4-Bis-(2- hydroxyethoxy)benzol, Cyclohexan-l,4-dimethanol, Cyclohexan-1,2 und -l,4-diol, 2-Ethyl- 2-butylpropandiol, weiters Polyether, z.B. Poly(oxytetramethylen)glycol, PoIy(1, 2-oxypropy- len)glycol, weiters Polyester, z.B. Poly(tetramethylenadipinsäure)glycol, Poly(ethylenadipin- säure) glycol, Poly(ε-caprolactam)glycol, Poly(hexamethylencarbonat)glycol, Triole oder analoge Derivate der Polyole Diethylenglycol, Pentaerifhrit, Dipentaerythrit, Sorbitol.
Für die Vernetzung können Isocyanate eingesetzt werden, insbesondere mehrfunktionelle aliphatische Isocyante, z.B. Methylen-bis-(4-phenylisocyanat), Hexamethylen-diisocyanat, 2,4-Toluol-diisocyanat, 1 ,5-Naphtalin-diisocyanat, oder mit Carbodiimide , insbesondere (Poly)Carbodiimide. Ebenso verwendbar sind polyfunktionelle Aziridine, wie z.B. Tri- methylolpropan tris(2-methyl-l-aziridm propionat sowie Amine, wobei auch hier wiederum polyfunktionelle Verbindungen eingesetzt werden können, beispielsweise kann die Vernet¬ zung über 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin) oder Diamin-diethyl-methylbenzol erfolgen.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die oben angeführten Verbindungen, wie z.B. die ange¬ führten Polyole oder Isocyanate so zu verstehen sind, dass diese bevorzugt eingesetzt werden, wobei dies aber nicht heißt, dass weitere Mitglieder der Verbindungsklasse nicht ebenso ver¬ wendbar wären und liegt diese Variationsmöglichkeit dem Fachmann, aufgrund der in dieser Anmeldung gegebenen Lehre zum technischen Handeln, nahe bzw. sind diese Variationen vom Schutzumfang gegenständlicher Anmeldung mitumfasst, auch wenn einzelne Verbin¬ dungen hier nicht genannt sind.
Der Zusammensetzung für die Beschichtung 7 kann weiters zumindest ein polymeres Gleit¬ additiv bzw. Gleitwachs zugesetzt sein, z.B. ist es möglich, dem System auf Polyurethanbasis ein Gleitadditiv auf Polysiloxan und/oder Fluorpolymerbasis, z.B. Polytetrafiourethylen, zu¬ zusetzen.
Zudem können weitere Additive dem Beschichtungsmaterial zugesetzt sein. So ist es z.B. möglich zumindest einen Füllstoff, z.B. ein plättchenförmiges Schichtsilikat, wie z.B. Tal¬ kum, Kaolinit, sowie einen Glimmer, wie z.B. Muscovit, beizumengen, beispielsweise dem System auf Polyurethanbasis.
Als weiteres Additiv kann dem Beschichtungsmaterial, beispielsweise dem System auf Poly¬ urethanbasis, zumindest ein Farbstoff beigemengt sein, um der Beschichtung beispielsweise eine andersartige Färbigkeit, als dies das Material des Grundkörpers 2 aufweist und damit dem gesamten Profilelement zu verleihen.
Es ist aber auch möglich, dass diese Deckschicht 8 transparent ausgeführt ist und beispiels¬ weise diese Färbigkeit durch Beimengung zumindest eines Farbstoffes zur Mischung der Zwischenschicht 9 zu verleihen. Es ist umgekehrt auch möglich, zum Schutz der Deckschicht 8, darauf eine Schutzschicht aufzutragen, beispielsweise um die Kratzfestigkeit des Profilelementes 1 , insbesondere des Handlaufes, zu verbessern, wobei in diesem Fall diese Schutzschicht den zusätzlichen Farb¬ stoff enthalten kann oder aber, wenn die Färbigkeit des Profilelementes 1 durch die Deck- schicht 8 gegeben ist, die Schutzschicht transparent auszuführen.
Im Folgenden sind einige Beispielsrezepturen angeführt, die insbesondere zur Herstellung der Deckschicht 8 verwendet werden können.
Beispiel 1
593 g acrylisches Polyol (beispielsweise Adura® 100: Festanteil 70 %, 30 % Wasser; Adura®
200: Festanteil 70 %, 30 % Wasser; Adura® 50: Festanteil 40 %, 60 % Wasser)
11 g Kalziumcarbonat l l g Zinn-Katalysator (1 %-ig)
22 g Silikonöl (1 %-ig)
8 g Tinuvin®1130 (Ciba-Geigy, UV-Stabilisator)
5 g Tinuvin®292 (Ciba-Geigy, UV-Stabilisator)
264 g Vestanat®T1890 (Isocyanurat von Isophorondiisocyanat, Hüls AG) 86 g Lösungsmittel
Adura® ist eine wässrige Polyol-Dispersion der Firma Air Products und eignet sich insbeson¬ dere für Zweikomponenten-Polyurethan Beschichtungen.
Beispiel 2
475 g Polyester Polyol 4,0 g Zinn-Katalysator (1 %-ig) 28, 2 g Silikonöl (1 %-ig) 8,5 g Tinuvin® 1130 (Ciba-Geigy, UV-Stabilisator) 2,8 g Tinuvin® 292 (Ciba-Geigy, UV-Stabilisator) 245,3 g Tolonate® HDB-75 (Hexamethylendiisocyanat Biuret) 236 Butylacetat Tolonate® HDB sind aliphatische Polyisocyanate vom Biurettyp der Firma Rhodia PPMC und eignen sich insbesondere für Zweikomponenten-Polyurethan Beschichtungen mit hoher Alterungsbeständigkeit.
Beispiel 3
507 g acrylisches Polyol (s. Beispiel 1) 277 g Titandioxid 34 g Xylol 18,0 g Silikonöl (l %-ig)
164 g Desmodur®N75 (HDI Biuret, Polyisocyanat, Bayer)
Beispiel 4
420 g acrylisches Polyol (s. Beispiel 1)
252 g Titandioxid ll g Zinn-Katalysator (1 %-ig)
22 g Silikonöl (1 %-ig)
8 g Tinuvm®1130 (Ciba-Geigy, UV- Stabilisator) 5 g Tinuvin®292 (Ciba-Geigy, UV-Stabilisator)
280 Vestanat® B 1370 (geblocktes Polyisocyanat)
32 g Lösungsmittel
Beispiel 5
500 g wässrige, aliphatische Polyurethan-Dispersion 500 g modifizierte Acrylat-Copolymer-Emulsion 2 g polyfunktioneller Aziridin- Vernetzer
Beispiel 6
500 g wässrige, aliphatische Polyurethan-Dispersion 500 g Styrol Acrylat Copolymer Emlulsion 2 g polyfunktioneller Aziridin-Vernetzer Beispiel 7
65,4 g Polyurethan-Harz-Dispersion (auf Basis Polybutadiendiol) 11 g Wasser 20,6 g Titandioxid
1,6 g nichtionisches, polymeres Dispergiermittel auf Acrylatbasis 0,5 g Entschäumer aus Sterat/Mineralölbasis
0,3 g Verlaufsmittel (modifiziertes Silikon, mittleres Molekulargewicht) 0,3 g Benetzungsmittel 10 g Hexamethylendiisozyanat-Isozyanurat
Beispiel 8
50 g wässrige, aliphatische, polyetherbasierende Polyurethan-Harz-Dispersion (Feststoffan- teil 40 %)
50 g wässrige, aliphatische, polycarbonatbasierende Polyurethan-Harz-Dispersion (Feststoff¬ anteil 30 %) 5 g Silikondispersion 5 g Verlaufsmittel (Tensid) (Feststoffanteil 35 %) 4 g Vernetzer auf Basis eines polyfunktionellen Carbodiimids (Feststoffanteil 30 % bis 55 %) 20 g Wasser
Beispiel 9
Mischung aus zwei Teilen A und B, wobei A besteht aus
86,85 Gew.-% acrylisches Polyol (Adura® 100)
11,18 Gew.-% Wasser
0,15 Gew.-% Surfynol® DF-574 (Entschäumer, Air Products)
0,8 Gew.-% Byk® 346 (Benetzungsagens, Byk-Chemie) 0,5 Gew.-% Tinuvin® 292 (UV-Stabilisator, Ciba-Geigy)
0,5 Gew.-% Tinuvin® 1130 (UV-Stabilisator, Ciba-Geigy)
0,02 Gew.-% Metacure® T- 12 (Katalysator, Air Products) und B ein Isocyanat ist, wie z.B. Desmodur® N3300 (HDI Trimer, Bayer) oder Vestanat® Tl 890E (IPDI, Fülls) oder Desmodur® N 3400 (HDI Uretidione, Bayer), und das Verhältnis von A:B so eingestellt wird, dass das Verhältnis NCO:aktiver Wasserstoff gleich ist 1,5/1.
Das Verhältnis von NCO : OH kann für die Zwischenschichten) 9 aus einem Bereich zwi¬ schen 0,65 und 0,85 ausgewählt sein, beispielsweise 0,8 betragen, wodurch flexiblere Filme entstehen. Für die Deckschicht 8 ist es vorteilhaft, wenn dieses Verhältnis größer als 1 ist, beispielsweise 1,2 beträgt, da damit sehr dauerhafte und harte Beschichtungen hergestellt werden können.
Anstelle von HDI - Kondensaten (z.B. Tolonaten) können aber auch IPDI - Kondensate (Isophorondiisocyanat) des Biurettyps verwendet werden (ebenfalls Rhodia PPMC). HDI- und IPDI - Trimertypen sind anstelle von Biurettypen ebenfalls einsetzbar, insbesondere wenn höhere Feststoffgehalte der Formulierungen und eine höhere Härte der Beschichtung ohne Flexibilitätsverlust erwünscht sind.
Neben dem Einsatz von Zweikomponenten-Polyurethansystemen, bei denen das Polyol, ge¬ gebenenfalls mit weiteren Additiven, wie z.B. Farbstoffen bzw. Pigmenten, in einem ersten Lösemittel und das Isocyanat in einem zweiten Lösemittel enthalten ist, ist es auch möglich Einkomponenten-Polyurethansysteme, bei denen sämtliche Komponenten in einem Lösemit¬ tel gemischt sind, zu verwenden.
Anstelle von Tinuvin® UV-Stabilisatoren (z.B. Tinuvin® 171: 2-(2H-benzotriazol-2-yl)-6- dodecyl-4-methylphenol; Tinuvin® 123 : 2,2,6,6-tetramethyl- 1 -(octyloxy)-4-piperidinyl)ester) sind beispielsweise auch Norbloc® UV-Stabilisatoren (Janssen Pharmaceutica) verwendbar (z.B. Norbloc® 7966: 2-(2Λhydroxy-5Λmethacryloxyethylphenyl)-2H-benzotriazol) bzw. Mi¬ schungen von unterschiedlichen UV-Stabilisatoren.
Um die Selektivität der Vernetzungsreaktion, also beispielsweise der Isocyanatreaktion, zu erhöhen, kann, wie dies zum Teil in den Beispielen ausgeführt ist, die entsprechende Rezep¬ tur für die Deckschicht 8 zumindest einen Katalysator, enthalten. Beispiele hierfür sind Zinn- Katalysatoren in Trieethylenglycoldimetylether bzw. in N-Methyl Pyrolidinon, Dibutyl-Zinn- dilaurat, Dibutyl-Zinndichlorid, 1,4-Diazabizyklo [2,2,2]-Oktan, Zirkoniumdiketonat.
Weitere Zusätze, wie beispielsweise Verlaufs-, Dispergier-, andere übliche Hilfsmittel kön¬ nen den Zusammensetzungen für die Beschichtung 7 zugesetzt werden.
Die angeführten Beschichtungsmaterialen für die Deckschicht 8 können auch für die Zwi¬ schenschicht 9 verwendet werden, wobei die Zusammensetzungen für die Zwischenschicht 9 und die Deckschicht 8 auch geringfügig unterschiedlich sein können. So ist es z.B. möglich, dass bei Verwendung der beschriebenen Beschichtungsmaterialien bzw. Beschichtungsrezep- turen für die Zwischenschicht 9 ein Beschichtungsmaterial für die Deckschicht 8 zu verwen¬ den, welches farblos bzw. transparent ist, wenn die Färbigkeit der Zwischenschicht 9 verlie¬ hen wird.
Durch die transparente Ausbildung der Deckschicht 8 bzw. einer darauf angebrachten Schutzschicht ist es möglich, zwischen diesen beiden Schichten zumindest bereichsweise eine Druckschicht anzuordnen, um z.B. Werbebotschaften über das Profilelement 1, also den Handlauf, zu verbreiten.
Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass, wie bereits erwähnt, der Schichtaufbau für die Be- Schichtung 7 des Profilelementes 1 mehr als zweischichtig, beispielsweise drei-, vier-, fünf- bzw. sechsschichtig, ausgebildet sein kann, wobei es auch in diesem Fall von Vorteil ist, wenn zwischen den Einzelschichten covalente und/oder ionische Bindungen ausgebildet werden, um einen besseren Zusammenhalt der Beschichtung 7 zu erhalten.
Es ist weiters von Vorteil, wenn auch zwischen dem Grundkörper 2 des Profilelementes 1 und der Zwischenschicht 9 bzw. generell der Beschichtung 7 covalente und/oder ionische Bindungen ausgebildet werden, da damit eine bessere Haltbarkeit der Beschichtung 7, z.B. vermindertes Abblättern, erreichbar ist.
Um die Haftung der Beschichtung 7 auf dem Grundkörper 2 weiter zu verbessern, kann der Grundkörper 2 selbst, d.h. dessen innere und/oder äußere Oberfläche 3,4 -je nachdem, wo die Beschichtung 7 aufgebracht wird, aufgeraut sein bzw. werden, sodass zum einen eine größere Fläche für die Haftung der Beschichtung 7 auf dem Grundkörper 2 zur Verfügung steht und zum anderen auch eine Art „Verhackungseffekt" entsteht.
Weiters ist es möglich, die Oberfläche(n) 3, 4 vor dem Auftragen der Beschichtung zu halo- genieren, beispielsweise zu chlorieren, um damit reaktive Zentren im Grundkörpermaterial zu erzeugen, an denen eine Reaktion, d.h. eine Bindungsausbildung mit geringerer Aktivie¬ rungsenergie erfolgen kann.
Sowohl die Aufrauung also auch die Halogenierung kann bei Bedarf gegebenenfalls auch bei der Zwischenschicht 9 bzw. den weiteren Zwischenschichten des Aufbaus der Beschichtung 7 angewandt werden.
Die Zwischenschicht 9 kann prinzipiell als Grundierschicht ausgebildet sein, wobei diese teilweise die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Materials des Grundkörpers 2 und teilweise die entsprechenden Eigenschaften der darauf angeordneten Deckschicht 8 bzw. einer weiteren Zwischenschicht 9 aufweisen kann, sodass also der Wechsel in den Ma¬ terialeigenschaften zumindest annähernd fließend ist und damit die Haftfestigkeit der Be¬ schichtung 7 weiter verbessert werden kann.
Als Grundierschicht für die Zwischenschicht 9 kann beispielsweise ein chloriertes Polyolefin, z.B. ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen, etc., verwendet werden, wobei Grundierschichten mit thermoplastähnlichen Eigenschaften bevorzugt werden. Es kann dabei nass-in-nass gearbeitet werden, also die Deckschicht 8 bzw. weitere Zwischenschichten 9 direkt auf die noch nicht getrocknete Grundierschicht aufgetragen werden.
Die Grundierschicht kann auch als sog. Reaktionsprimer ausgebildet sein, der nicht nur eine Reaktion der Komponenten untereinander sondern auch mit dem Material des Grundkörpers 2 ermöglicht.
Zur Herstellung der Beschichtung 7 auf dem Profilelement 1 kann beispielsweise eine Vor- richtung 10, wie sie in den Fig. 2 bzw. 3 am Beispiel der Beschichtung eines Handlaufes dar¬ gestellt ist, verwendet werden. Diese Vorrichtung 10 umfasst in ihrer einfachsten Ausfüh¬ rungsform zumindest eine Beschichtungseinrichtung 11, mit der auf die Oberfläche 3 und/ oder die Oberfläche 4 des Profilelementes 1 zumindest die Deckschicht 8, vorzugsweise je- doch auch vorher die Zwischenschicht 9 bzw. jede weitere Schicht der Beschichtung 7 (siehe Fig. 1) sowie gegebenenfalls danach die Schutzschicht aufgetragen wird, sowie zumindest eine Nachbehandlungseinrichtung 12, mit der eine Verkürzung der Vernetzungszeit des auf¬ getragenen Beschichtungsmaterials ermöglicht wird. Manche Beschichtungssysteme erlauben eine Luftvernetzung, sodass diese Nachbehandlungseinrichtung 12 zur Aushärtung der Be¬ schichtung 7 nicht unbedingt erforderlich ist.
Obwohl das Profilelement 1 in der Vorrichtung 10 des Ausführungsbeispiels 2 als Endlos¬ band dargestellt ist, ist es selbstverständlich möglich, die erfindungsgemäße Vorrichtung 10 auch bei einem offenen Profielement 1 anzuwenden bzw. ist es in weiterer Folge möglich, bei entsprechend kompakter Ausführung der Vorrichtung 10 diese sogar vor Ort, beispielsweise um Reparaturarbeiten an einem Handlauf durchzuführen, einzusetzen.
In der Ausführungsform der Vorrichtung 10 nach Fig. 2 für ein endloses Profilelement 1 weist diese Vorrichtung 10 antriebsseitig ein, mit einer nicht dargestellten Antriebseinrich¬ tung, wie z.B. einem Motor, verbundenes Antriebsrad 13 und spannseitig ein, mit einem Spannmotor 14 wirkverbundenes Spannrad 15 auf. Mit letzterem ist es, entsprechend Dop¬ pelpfeil 16, möglich, durch Veränderung des Abstandes zwischen dem Antriebsrad 13 und dem Spannrad 15 die Spannung des Profilelementes 1 zu verändern.
Zwischen dem Spannrad 15 und dem Antriebsrad 13 können mehrere Halterollen 17, die ge¬ gebenenfalls wegstellbar ausgeführt sind, angeordnet sein, auf denen sich das Profilelement 1 abstützen kann.
Auf die Darstellung der Lagerung der einzelnen Rollen bzw. Räder wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit verzichtet und ist dies dem, auf diesem Gebiet tätigen Fachmann ohnehin bekannt, sodass sich Ausführungen hierzu erübrigen.
Der Beschichtungseinrichtung 11 ist in Bewegungsrichtung des Profilelementes 1 - entspre- chend Pfeil 18 - eine Vorbehandlungseinrichtung 19 vorgeordnet. Mit dieser Vorbehand- lungseinrichtung 19 ist es möglich, die Oberfläche 3, 4 des Profilelementes 1 zum einen vor dem Auftragen der Beschichtung 7 (siehe Fig. 1) von Oberflächenverunreinigungen, wie z.B. Fetten, Ölen, Staub, Handschweiß, Trennmittel, etc, zu reinigen, um damit die Haftfestigkeit der Beschichtung 7 auf dem Grundkörper 2 des Profilelementes 1 zu erhöhen.
Andererseits ist es damit auch möglich, die bereits beschriebene Aufrauung der Oberfläche 3, 4 des Grundkörpers 2 durchzuführen. Dazu kann diese Vorbehandlungseinrichtung 19 zu- mindest ein mechanisches bzw. chemisches Aufrauungselement 20, wie z.B. eine Bürste, einen Schleifkörper, eine Sandstrahldüse, einen Fräser, etc., aufweisen bzw. durch diesen gebildet sein. Für eine chemische Aufrauung ist es möglich, dass dieses Aufrauungselement 20 als Sprühdüse ausgeführt ist.
Alternativ dazu kann die Aufrauung aber auch mittels eines Tauchbades durchgeführt wer¬ den, durch welches das Profilelement 1 abschnittsweise hindurchgefuhrt wird.
Um den Vorgang der Aufrauung bzw. Reinigung der Oberfläche 3, 4 des Profilelementes 1 zu vergleichsmäßigen, beispielsweise um Schläge z.B. aufgrund von Unwuchtigkeiten der genannten Räder bzw. Rollen, insbesondere bei ungenügender Spannung des Profilelementes 1, ausgleichen zu können, ist es von Vorteil, wenn die Vorbehandlungseinrichtung 19 gegen die Oberfläche 3, 4 des Profilelementes 1 mit einer vorbestimmbaren Kraft vorgespannt ist. Dazu kann die Vorbehandlungseinrichtung 19 beispielsweise ein Federelement 21 aufweisen bzw. kann dieses Federelement 21 dem Aufrauungselement 20 zugeordnet sein, wobei dieses Federelement 21 eine Einstellmöglichkeit aufweisen kann, mit der der Anpressdruck variiert werden kann, beispielsweise ist es möglich, hierzu eine Spindelarretierung des Federelemen¬ tes 21 an einem nicht dargestellten, in der Vorrichtung 10 anordenbaren Spannrahmen vorzu¬ sehen.
Es sei daraufhingewiesen, dass generell Befestigungselemente zur Anordnung der einzelnen Einrichtungen der Vorrichtung 10 wiederum aus Gründen der Übersichtlichkeit in der in Fig. 2 schematisch dargestellten Vorrichtung 10 nicht gezeigt sind, da dies ohnehin zum allge¬ meinen Fachwissen zählt und können daher diese Befestigungselemente nach Belieben vor¬ gesehen bzw. ausgewählt werden.
Dem Aufrauungselement 20 bzw. der Vorbehandlungseinrichtung 19 in Bewegungsrichtung des Profilelementes 1 nachgeordnet und der Beschichtungseinrichtung 11 in dieser Richtung vorgeordnet, kann zumindest eine Reinigungseinrichtung 22 angeordnet sein, mit der bei- spielsweise Stäube, aufgrund der mechanischen Aufrauung der Oberfläche 3, 4 des Profil¬ elementes 1, entfernt werden können. Diese Reinigungseinrichtung 22 kann dazu z.B. als Sprühdüse ausgebildet sein, mit der über Druckluft, insbesondere ölfreie Druckluft, diese Stäube weggeblasen werden. Andererseits ist es möglich, diese Sprühdüse dazu vorzusehen, um eine Reinigungslösung auf die Oberfläche 3, 4 des Profilelementes aufzubringen und diese Verunreinigungen abzuwaschen. Gegebenenfalls ist es auch möglich, mehrere Reini¬ gungsschritte zu kombinieren, wozu mehrere dieser Reinigungseinrichtungen 22 bzw. mehre¬ re Sprühdüsen vorgesehen werden können. Ebenso ist es möglich, diese Reinigungseinrich¬ tung 22 als Tauchbad auszuführen, durch welches das Profilelement 1 abschnittsweise ge- führt wird.
Für die nasse Reinigung können jeweils geeignete Reiniger eingesetzt werden und ist es in diesem Fall möglich, der Nassreinigungssprühdüse bzw. dem Nassreinigungstauchbad eine entsprechende Sprühdüse nachzuordnen, die mit Druckluft betrieben wird, um die Oberfläche 3, 4 des Profilelementes 1 vor der Beschichtung zu trocknen bzw. kann die Trocknung auch durch Wärmebehandlung über ein nicht dargestelltes Heizelement, z.B. einen Wärmeofen, durchgeführt werden.
Weiters ist es möglich, dass der Nachbehandlungseinrichtung 12 eine Aktivierungseinrich- tung zur Aktivierung der Oberfläche 3, 4 des Profilelementes 1 vorgeordnet ist, wobei diese Aktivierung, z.B. durch Ozonbehandlung und/oder durch Halogenierung, wie z.B. Chlorie¬ rung und/oder zur thermischen Aktivierung, z.B. durch Beflammung und/oder durch Corona- behandlung und/oder durch Plasmabehandlung und/oder mit Strahlung, z.B. UV-Licht, Elekt¬ ronenstrahlung, Ionenstrahlung, erfolgen kann.
Durch die insbesondere atmosphärische Plasmabehandlung, insbesondere mit Niederdruck¬ plasmatechnik, bzw. Coronabehandlung kann die Hydrophilie bzw. Hydrophobie und damit die Beschichtungshaftung auf die gewünschten Eigenschaften eingestellt werden bzw. gene¬ rell die Beschichtungshaftung verbessert werden, wodurch auch die Bedruckbarkeit für die gegebenenfalls angeordnete Druckschicht verbessert werden kann, indem auch eine zuerst aufgebrachte Zwischenschicht 9 dieser Oberflächenbehandlung unterzogen wird.
Generell sei angemerkt, dass sämtlich angeführte Oberflächenbehandlungen, wie beispiels- weise die Reinigung, die Oberflächenaufrauung, etc., nach jedem Beschichtungsschritt für jede Zwischenschicht 9 durchgeführt werden kann.
Durch die Hochfrequenzentladung (Corona) kann gleichzeitig auch eine Reinigung durchge- führt werden, indem absorbierende Substanzen beseitigt werden können. Von Vorteil ist da¬ bei, dass die Oberfläche „kalt" bleibt und damit die Grundeigenschaften des Materials des Grundkörpers 2 bzw. der Deckschicht 8 bzw. der Zwischenschichten) 9 nicht bzw. nur in geringem Maße verändert werden. Es besteht damit auch die Möglichkeit spezielle funk¬ tionelle Gruppen, insbesondere auch an reaktionsträgen Oberflächen zu erzeugen, z.B. Hydroxyl-, Amino-, Carboxygruppen, etc. Durch die Corona- bzw. Plasmabehandlung lässt sich eine hohe Gleichmäßigkeit der Schichtdicke und der Struktur erzeugen bzw. sind die Oberflächen- und Schichteigenschaften in weiten Grenzen an den jeweiligen Bedarfsfall ge¬ zielt einstellbar. Zudem ist das Corona- bzw. Plasmaverfahren ein lösungsmittelfreier, d.h. trockener Prozess, wodurch nicht nur der Vorteil in Richtung auf die Umwelt gegeben ist, sondern auch Kosten für Chemikalien eingespart werden können. Darüber hinaus kann durch Quervernetzung die Oberfläche selbst verfestigt werden und kann die Behandlung innerhalb einer kurzen Zeit durchgeführt werden.
Dazu können in der Vorrichtung 10 sogenannte Segmentelektroden angeordnet werden, wo- bei einzelne Segmente wegklappbar ausgeführt sein können, um die Vorbehandlung, d.h. Aktivierung der Oberfläche 3, 4 nur in den gewünschten Bereichen durchzuführen. Diese Elektrodensegmente können z.B. aus einem oxidationsbeständigen Aluminiumstrangguss gefertigt sein und beispielsweise Keramikelektroden umfassen.
Die Nachbehandlungseinrichtung 12 kann als Aushärteeinrichtung zur Aushärtung des Be- schichtungsmaterials ausgebildet sein. Diese Aushärteeinrichtung kann zumindest ein Be¬ strahlungselement umfassen, beispielsweise zur Abgabe von UV-Licht oder Elektronenstrah¬ len oder Infrarotstrahlen oder Mikrowellen, je nachdem, ob das Beschichtungsmaterial bei¬ spielsweise UV- oder elektronenstrahlhärtbar ist. Weiters ist es möglich, dass die Aushärte- einrichtung zumindest ein Sprühelement für Heißdampf aufweist, beispielsweise um damit Beschichtungssystem auf Polyurethanbasis auszuhärten.
Die Beschichtungseinrichtung 11 selbst weist zumindest ein Austragelement für die Beschich- tungsmaterialien auf, das beispielsweise als Sprühkopf bzw. Spritzpistole ausgebildet ist.
Es ist auch möglich, dass, wie dies Fig. 3 zeigt, die Beschichtungseinrichtung 11 der erfϊn- dungsgemäßen Vorrichtung 10 mehrere dieser Austragelemente 23 nebeneinander oder hin- tereinander angeordnet aufweist, beispielsweise um gekrümmte Oberflächen, wie z.B. Hand¬ läufe, zu beschichten. Dabei können diese Auftragelemente 23 jeweils einen eigenen Vorrats¬ behälter für das Beschichtungsmaterial aufweisen bzw. ist es ebenso möglich, dass einzelne, in Gruppen zusammengefasste Austragelemente 23 oder sämtliche Austragelemente 23 ei¬ nem gemeinsamen Vorratsbehälter zugeordnet sind.
Für den Fall, dass mehrere Austragelemente 23 in Bewegungsrichtung des Profilelementes 1 hintereinander angeordnet sind, ist es möglich, mit einem ersten Austragelemente 23 zuerst die Zwischenschicht 9 und danach mit einem weiteren Austragelement 23 die Deckschicht 8 aufzubringen bzw. können so viele Austragelemente 23 angeordnet werden, wie Zwischen- schichten für den Schichtaufbau der Beschichtung 7 aufgebracht werden.
Es ist weiters möglich, dass bei Mehrkomponentensstemen für die Beschichtung, z.B. Zwei¬ komponenten-Polyurethanen, die Einzelkomponenten getrennt und/oder gleichzeitig über eigene oder zeitlich gesehen hintereinander über dasselbe Austragelement 23 aufgetragen werden, bzw. das vor der Beschichtung eine Vermischung der Einzelkomponenten erfolgt.
Ebenso ist es möglich, dass die Austragelemente 23 mit verschiedenen Vorratsbehältern für verschiedene Beschichtungsmaterialien wechselweise strömungsverbindbar sind, sodass die Anzahl der benötigten Austragelemente 23 entsprecht reduziert werden kann.
Weiters ist es möglich, dass diese Austragelemente quer verfahrbar und/oder horizontal ver¬ fahrbar angeordnet werden, um beispielsweise mit nur einem einzelnen Austragelement 23 auch gekrümmte Oberflächen 3, 4 eines Profilelementes 1, beispielsweise in Form eines Handlaufes, zu erreichen, wobei diese Querverfahrbarkeit computergesteuert durchgeführt werden kann bzw. robotergesteuert sein kann. Die Austragelemente 23 bzw. das Austragele¬ ment 23 kann dazu auf einem Querverfahrbalken (nicht dargestellt) befestigt sein und auch eine Höhenverstellbarkeit aufweisen, wiederum um Rundungen ausreichend mit dem Be¬ schichtungsmaterial zu versehen. Das Austragelement 23 kann aber auch eine, insbesondere automatisch mit dem Beschich- tungsmaterial versorgte Walze bzw. Bürsten sein, um das Beschichtungsmaterial in einem Streichprozess aufzutragen. Ebenso sind Tauchverfahren einsetzbar, indem, wie bereits be¬ schrieben, das Profilelement 1 durch dieses Tauchbad geführt wird. Die Beschichtung 7 kann aber auch über Pulverbeschichtungsverfahren oder elektrostatisch aufgetragen werden, wozu dieses Austragelement 23 entsprechende Elektroden aufweisen kann.
Von Vorteil ist es weiters, wenn zumindest im Bereich der Vorbehandlung und/oder Be¬ schichtung eine Führungseinrichtung 24 zur Führung des Profilelementes 1 angeordnet ist, um die Beschichtung gleichmäßiger durchfuhren zu können und gleichmäßigere Schichtdi¬ cken erzeugen zu können. Diese Führungseinrichtung 24 kann beispielsweise dazu ausge¬ bildet sein, um eine nutformige Ausnehmung des Profilelementes 1, beispielsweise in das Innere des Handlaufes, einzugreifen, wie dies in Fig. 3 dargestellt ist.
Dazu kann die Führungseinrichtung 24 beispielsweise als Führungsschiene ausgebildet sein, ebenso können aber auch die Haltrollen zur Führung, beispielsweise des als Handlauf ausge¬ führten Profilelementes 1, ausgebildet sein und in diese Ausnehmung des Handlaufes eingrei¬ fen. Hierbei ist es von Vorteil, wenn am Grundkörper 2 bereits erwähnte Gleitlage ange¬ bracht ist, da damit die Gleitreibung verringert werden kann.
Die Führungseinrichtung 24 kann ähnlich oder gleich ausgestaltet sein, wie dies auch bei Füh¬ rungseinrichtungen für Rolltreppen bzw. Rollsteigen der Fall ist und sei dazu an die einschlä¬ gige, dem auf dem Gebiet des Handlaufes tätigen Fachmann bekannte Literatur verwiesen.
Die Zwischenschicht 9 kann vor dem Auftragen der Deckschicht 8 vorvernetzt sein bzw. kann bereits ein vorvernetztes Prepolymer als Beschichtungsmaterial verwendet werden.
Zur Reinigung der Oberfläche des Profilelementes 1 und/oder der zumindest einen Zwischen¬ schicht 9 vor einer weiteren Beschichtung bzw. auch um die Oberfläche anzulösen und damit wiederum die Haftfestigkeit des Beschichtungsmaterials auf dem Grundkörper 2 bzw. der je¬ weiligen Zwischenschicht zu erhöhen, können Lösungsmittel eingesetzt werden, beispiels¬ weise ein Kohlenwasserstoff, wie z.B. Benzine, Petrolether, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Decalin, Terpen-L., Benzol, Toluol, Xylole, weiters ein Alkohol, wie z.B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Octanol, Cyclohexanol, Isopropanol, ein Keton, wie z.B. Aceton, Buta- non, Cyclohexanon, ein Halogenkohlenwasserstoff, wie z.B. Dichlormethan, Chloroform, Tetrachlormethan, Tri-, Tetrachlorethen, 1 ,2-Dichlorethan, Chlorfluorkohlenstoffe, und/oder mit einer zumindest ein Tensid, wie z.B. Alkylbenzolsulfonate, Alkansulfonate, Alkylsulfate, Alkylethersulfate, Fettalkoholethoxylate, Alkylphenolethoxylate, Sorbitanfettsäureester, Alkylpolyglucoside, N-Methylglucamide, quartäre Ammonium- Verb mit einer oder zwei hydropheben Gruppen, Salze langkettiger, primärer Armine, N-(Acylamidoalkyl)betaine, Amin-N-oxide, enthaltende Waschlösung sowie Mischungen daraus eingesetzt werden.
Die chemische Aufrauung kann z.B. mittels Ätz- bzw. Beizlösungen, z.B. anorganische und/ oder organische Säuren, beispielsweise Trichlorisocyanursäure, und/oder durch anlösen der Oberfläche mit Lösungsmitteln, z.B. Ether, Benzol, Schwefelkohlenstoff, Tetrachlormethan, Leichtbenzin, Leinöl, Terpentinöl, durchgeführt werden.
Von Vorteil ist es weiters, wenn in der Verfahrensweise für die Beschichtung des Profilele¬ mentes 1 nach dem Auftauen bzw. Vorbehandeln der Oberfläche 3, 4 des Profilelementes 1 und/oder der zumindest einen Zwischenschicht 9, diese einer weiteren Reinigung mit einem Lösungsmittel, insbesondere Benzin, einem Alkohol, wie z.B. Isopropanol, und/oder mit ei¬ ner, zumindest ein Tensid, z.B. ein Sulfonat, Alkylbenzolsulfonat, Alkansulfonat, eine quar- ternäre Amoniumverbindung, enthaltende Waschlösung unterzogen wird. Obige Lösungsmit¬ tel bzw. Waschlösungen sind ebenfalls verwendbar.
Für die Beschichtung durch Spritzen bzw. Sprühen ist es von Vorteil, wenn dies mit gereinig¬ ter, staub- und ölfreier Luft durchgeführt wird.
Ebenso ist es von Vorteil für die Vernetzung bzw. Aushärtung mit Heißluft hierbei wiederum Staub- und/oder Ölfreiheißluft zu verwenden.
Die Vernetzung bzw. Aushärtung selbst kann bei einer Temperatur, ausgewählt aus einem Temperaturbereich mit einer unteren Grenze von 80 0C, vorzugsweise 93 °C, insbesondere 100 °C, und einer oberen Grenze von 150 °C, vorzugsweise 133 °C, insbesondere 120 °C, durchgeführt werden, sodass das Beschichtungsmaterial bzw. das Material des Grundkörpers 2 nicht zu starken Temperaturbelastung ausgesetzt wird, sodass die Eigenschaften zumindest nahezu unverändert bleiben.
Die Deckschicht 8 bzw. die Schutzschicht des Profilelementes 1, insbesondere des Hand¬ laufes, kann vorzugsweise an einem Glanzgrad nach DIN 67530 (ISO 2813) bei einem Ein- Strahlwinkel von 60 ° aufweisen, ausgewählt aus einem Bereich mit einer oberen Grenze von 95, insbesondere 85, vorzugsweise 80, und einer unteren Grenze von 35, insbesondere 45, vorzugsweise 50. Es wird damit dem Handlauf bzw. dem Profilelement ein optisch sehr sau¬ beres Aussehen verliehen, wodurch die Annahme durch den Benutzer, beispielsweise den Benutzer der Rolltreppe bzw. des Rollsteiges, verbessert werden kann.
In diesem Zusammenhang ist es auch möglich, zumindest einer der Schichten, vorzugsweise der Deckschicht 9 der Beschichtung 7, zumindest ein antimikrobielles Reagens, z.B. Chlor¬ hexidin oder Nonoxinol-9, beizumengen, um die bakterielle Belastung der Oberfläche des Handlaufes durch die Übertragung über die Hände des Benutzers zu minimieren bzw. herab- zusetzen. Dabei kann der antibakterielle Werkstoff in Mikrokapseln verpackt werden, welche sich bei Druckbelastung öffnen.
Weiters ist es möglich, dass die Deckschicht 8 bzw. die Schutzschicht einen arrithmetischen Mittenrauwert nach EN ISO 4287 aufweist, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vorzugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 10 μm, insbesondere 7 μm, vorzugsweise 1, 5 μm, um die Verschmutzung herabzusetzen und dem Benutzer wiederum ein angenehmes Gefühl beim Angreifen des Handlaufes zu ermöglichen.
Die Erfindung kann nicht nur dazu verwendet werden, um dem Profilelement bzw. dem
Handlauf eine Färbigkeit zu verleihen, sondern ist es damit auch möglich Botschaften, z.B. Werbungen, Warnhinweise etc. zu vermitteln.
Wie bereits einleitend erwähnt wurde, ist es auch möglich, erfindungsgemäß ein Profilele- ment 1 derart zu beschichten, dass dieses im einfachsten Fall eine einschichtige Beschichtung aufweist, wobei daraufhingewiesen sein soll, dass es selbstverständlich auch in diesem Fall möglich ist, über der eigentlichen Beschichtung weitere Schichten anzubringen, wie bei¬ spielsweise eine Schutzschicht. Möglich wird diese einschichtige Beschichtung dadurch, dass bereits dem Beschichtungs- material ein sogenannter Primer, d.h. ein Material, das eine Bindung zwischen der Oberfläche des Profϊlelementes 1 und der darauf angeordneten Beschichtung, beispielsweise einer Farb- beschichtung, also im Prinzip ein Material für eine Grundierschicht, beigemengt wird. Dieser Rohstoff für die Grundierschicht kann dabei aus einer Gruppe umfassend halogenierte
Polyolyfine, insbesondere ein chloriertes Polyethylen, ein choloriertes Polypropylen, etc., ausgewählt sein und dem Beschichtungsmaterial als Suspension mit einem Feststoffgehalt, der ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von 3 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 8 %, und einer Obergrenze von 30 %, insbesondere 25 %, vorzugsweise 15 %, zugesetzt werden. Der Anteil dieses Rohstoffes für die Grundierschicht, also des Primers, kann in Bezug auf die Gesamtzusammensetzung ausgewählt sein aus einem Bereich mit einer Untergrenze von 1 %, insbesondere 2 %, insbesondere 2,5 %, und einer Obergrenze von 25 %, insbesondere 17 %, vorzugsweise 12 %.
Diese Verfahrensweise zur Beschichtung des Profilelementes 1, also des Handlaufes, ist im¬ mer dann von Vorteil, wenn die Handlaufoberfläche bzw. die Oberfläche des Profilelementes 1 bereits eine gewisse Haftfähigkeit für das Beschichtungsmaterial aufweist, sodass eine ge¬ sonderte Anordnung einer Zwischenschicht, beispielsweise einer Grundierschicht, nicht mehr erforderlich ist, sondern die Haftung zwischen dem Profielement 1, d.h. dessen Oberfläche und der Beschichtung über den dem Beschichtungsmaterial zugesetzten Primer hergestellt werden kann.
Im folgenden Beispiel 10 ist hierfür eine mögliche Beispielsrezeptur für die Zusammenset¬ zung eines derartigen Beschichtungsmaterials angegeben, wobei wiederum darauf hingewie- sen sein soll, dass diese Beispiel selbstverständlich nicht beschränkend zu verstehen ist, son¬ dern der Fachmann aufgrund gegenständlicher Lehre weitere Beispielsrezepturen ohne erfin¬ derisches Zutun auffinden kann.
Beispiel 10
50 g wässrige, aliphatische, polyetherbasierende Polyurethan-Harz-Dispersion (Feststoffanteil 40 %) 50 g wässrige, aliphatische, polycarbonatbasierende Polyurethan-Harz-Dispersion
(Feststoffanteil 30 %)
Polycarbonatdiole auf Basis von z.B. Butandiol bzw. Hexandiol
5 g Silikondispersion (Feststoffanteil 35 %)
0 - 30 g Pigmentdispersion (Feststoffanteil 20 % bis 70 %)
5 g wässrige Dispersion eines chlorierten Polyethylens (Feststoffanteil 11 %)
5 g Verlaufsmittel (Tensid) (Feststoffanteil 22 %)
4 g Vernetzer auf Basis eines polyfunktionellen Carbodiimids (Feststoffanteil 50 %)
0 - 0,5 g Entschäumer
Gemisch aus 10 - 40 % Tensid, 10 - 30 % NMP, 5 - 10 % Glykol
0 -4O g Wasser
Mit folgendem Beispiel 11 sei beispielhaft eine Ausführung der Erfindung aufgezeigt, bei der dem Beschichtungsmaterial ein Füllstoff in Partikelform zugesetzt wird, wobei dieser Füll¬ stoff ausgewählt sein kann aus einer Gruppe umfassend Polytetrafluorethylen, Polyethylen, Polypropylen, Silikate, etc. Dieser Füllstoff, insbesondere Polytetrafluortethylen, kann dabei eine Partikelgröße aufweisen, die ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von 1,5 μm, insbesondere 3 μm, vorzugsweise 4,3 μm und einer Obergrenze von 150 μm, insbesondere 70 μm, vorzugsweise 35 μm. Der Anteil des Füllstoffes bzw. Feststoffes der zugesetzt wird, kann ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von 2 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 5 % und einer O- bergrenze von 40 %, insbesondere 28 %, vorzugsweise 15 %, wobei dieser Anteil bezogen ist auf den Anteil an der Gesamtmischung.
Es kann damit eine Oberfläche der Beschichtung erzielt werden, deren arithmetischer Mitten- rauwert Ra nach EN ISO 4287 einen Wert annimmt bzw. aufweist, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vorzugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von 3,1 μm, insbesondere 2,5 μm, vorzugsweise 1,5 μm.
Beispiel 11
50 g wässrige, aliphatische, polyetherbasierende Polyurethan-Harz-Dispersion (Feststoffanteil 40 %)
50 g wässrige, aliphatische, polycarbonatbasierende Polyurethan-Harz-Dispersion (Feststoffanteil 30 %)
0 - 5 g Silikondespersion (Feststoffanteil 35 %)
0 - 30 g Pigmentdispersion (Feststoffanteil 20 % - 70 %)
5 g Verlaufsmittel (Tensid) (Feststoffanteil 22 %)
4 g Vernetzer auf Basis eines polyfunktionellen Carbodiimids (Feststoffanteil 30 % bis 55 %)
5 g wässrige Dispersion von Polytetrafluorethylen (Feststoffanteil 11 %)
20 g Wasser Es wird damit durch die Zusetzung dieses Feststoffes erreicht, dass die Oberfläche eine ent¬ sprechende Rauhigkeit aufweist, wodurch dem beschichteten Profilelement 1 , insbesondere dem Handlauf, einerseits eine Oberfläche verliehen werden kann, die einen Seidenglanz auf¬ weist, sodass das beschichtete Profilelement für den Verwender ein sehr angenehmes Er- scheinungsbild bietet. Zum andren wird damit der Vorteil erreicht, dass die Oberfläche be¬ reits eine Rauung aufweist, die ausreichend ist, um darauf weitere Beschichtung anzubringen, beispielsweise in Form von Werbeschriften, die partial an der Oberfläche des beschichteten Profilelementes 1 angebracht werden können. Andererseits wird damit bereits eine Möglich¬ keit geschaffen für einen späteren Reparaturfall, bei dem das erfindungsgemäße Verfahren derart angewendet wird, dass ohne die zu reparierende Beschichtung vom Profilelement ab¬ zulösen, eine neue Beschichtung auf die alte Beschichtung aufgebracht wird. Durch die ent¬ sprechende Rauhigkeit der Oberfläche und wie vermutet wird durch die erhöhte Reibung aufgrund der größeren, zur Verfügung gestellten Oberfläche, kann damit eine sehr gute Haf¬ tung der neuen Beschichtung auf der alten Beschichtung erreicht werden.
Von Vorteil ist es dabei, wenn der durchschnittliche, mittlere Abstand der Profilelemente des Rauheitsprofils der Beschichtungsoberfläche Sm nach EN ISO 4287 ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer unteren Grenze von 9 μm, insbesondere 12 μm, vorzugsweise 15 μm, und einer Obergrenze von 50 μm, insbesondere 40 μm, vorzugsweise 30 μm, weil damit zwischen den einzelnen Profϊlmaxima des Rauheitsprofiles ein ausreichender Abstand vor¬ handen ist, um die bereits erwähnte Haftfähigkeit zu verbessern. Es wird damit aber auch der Seidenglanz aufgrund der Lichtbrechung bzw. Reflexion entsprechend verbessert.
Gemäß einer Ausführungsvariante hierzu kann vorgesehen sein, dass alternativ oder ergän- zend das arithmetische Mittel der maximalen Rauheitsprofilhöhe Rz aus den maximalen Pro¬ filhöhen von Einzelmessstrecken nach EN ISO 4287 ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von 5 μm, insbesondere 6 μm, vorzugsweise 10 μm und einer Obergrenze von 25 μm, insbesondere 17 μm, vorzugsweise 13 μm. Es werden damit entsprechend tiefe „Profiltäler" zur Erreichung der gewünschten Haftfähigkeit zur Verfügung gestellt, sodass in diese Profiltäler eine ausrechende Menge des neuen, aufzubringenden Beschichtungsmateri- als bzw. eines Haftvermittlers für die Oberfläche aufzubringenden Werbedruckschriften, bei¬ spielsweise einem Kleber, zur Verfügung gestellt werden kann. Die Deckschicht 8 bzw. jegliche Beschichtung des Profilelementes 1, kann eine Schichtdicke aufweisen, ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 0,1 mm, insbesondere 0,25 mm, vorzugsweise 0,3 mm und einer Obergrenze von 5 mm, ins¬ besondere 2,5 mm, vorzugsweise 1,5 mm.
Zur Verbesserung der Abriebbeständigkeit und/oder der Gleitfähigkeit der Oberfläche der Beschichtung können Beschichrungszusammensetzungen Gleitwachse zugesetzt werden. Beispielsweise ist es möglich mikronisierte Puder aus Polyethylen und/oder Polytetrafluor- ethylen mit einem Partikeldurchmesser von 4 μm bis 25 μm zuzusetzen.
Es sei angemerkt, dass die angegebenen Grenzen der jeweiligen Wertebereich so zu verste¬ hen sind, dass die Erfindung nicht zwangsweise ausschließlich in diesen Bereichen funktio¬ niert, sondern, dass diese Bereichsgrenzen selbstverständlich aufgrund des fachmännischen Könnens des Durchschnittsfachmannes, ohne erfinderisches Zutun, erweitert werden können, wenngleich die Erfindung vorteilhaft in den genannten Bereich ausgeführt wird.
Die Ausfuhrungsbeispiele zeigen mögliche Ausfuhrungsvarianten der Vorrichtung 10, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausfuh¬ rungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfuhrungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denk¬ baren Ausfuhrungsvarianten, die durch Kombinationen einzelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausfuhrungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mitumfasst. Dasselbe trifft auch auf chemische Verbindungen zu, die im Beschichtungsprozess oder für die Be¬ schichtung eingesetzt werden und nicht namentlich in der obigen Beschreibung erwähnt sind.
Der Ordnung halber sei abschließend daraufhingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus der Vorrichtung 10 bzw. des Handlaufes diese bzw. deren Bestandteile teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.
Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrunde liegende Aufgabe kann der Be¬ schreibung entnommen werden. Vor allem können die einzelnen in den Fig. 1; 2; 3 gezeigten Ausführungen den Gegenstand von eigenständigen, erfindungsgemäßen Lösungen bilden. Die diesbezüglichen, erfmdungs- gemäßen Aufgaben und Lösungen sind den Detailbeschreibungen dieser Figuren zu entneh¬ men.
B ezugszeichen aufs t eilung
1 Profilelement
2 Grundkörper
3 Oberfläche
4 Oberfläche
5 Gleitschicht
6 Zugträger
7 Beschichtung
8 Deckschicht
9 Zwischenschicht 10 Vorrichtung
11 Beschichtungseinrichtung
12 Nachbehandlungseinrichtung
13 Antriebsrad 14 Spannmotor
15 Spannrad
16 Doppelpfeil
17 Halterollen 18 Pfeil
19 Vorbehandlungseinrichtung 0 Aufrauungselement 1 Federelement 2 Reinigungseinrichtung 3 Austragelement 4 Führungseinrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche (3, 4) eines länglichen Profilelementes (1) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere eines Handlaufes für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, bei dem auf die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1), gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung zur Vorbreitung der Oberfläche (3, 4) für die Beschichtung, zu¬ mindest eine Deckschicht (8) aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Vernetzung der Deckschicht (8) zumindest eine Zwischenschicht (9) aus einem fümbildenden, insbesondere vernetzbaren, Beschichtungsma- terial aufgebracht wird, die zusammen mit der Deckschicht (8) ausgehärtet wird.
2. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche (3, 4) eines länglichen Profilelementes (1) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere eines Handlaufes für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, bei dem auf die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1), gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung zur Vorbreitung der Oberfläche (3, 4) für die Beschichtung, zu¬ mindest eine Deckschicht (8) aus einem, insbesondere vernetzbaren, Beschichtungsmaterial aufgetragen wird, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsmaterial zumindest ein Rohstoff für eine Grundierschicht (Primer) zugesetzt wird.
3. Verfahren zum Beschichten einer Oberfläche (3, 4) eines länglichen Profilelementes (1) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere eines Handlaufes für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, bei dem auf die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1), gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung zur Vorbreitung der Oberfläche (3, 4) für die Beschichtung, zu¬ mindest eine Deckschicht (8) aus einem, insbesondere vernetzbaren, Beschichtungsmaterial aufgetragen wird, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsmaterial ein partikelförmiger Feststoff zugesetzt wird, sodass der arithmetische Mittenrauwert Ra nach EN ISO 4287 einer fertigen Beschichtungsoberfläche einen Wert an¬ nimmt, der ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest an¬ nähernd 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vorzugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von zu- mindest annähernd 10 μm, insbesondere 7 μm, vorzugsweise 1, 5 μm.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohstoff für die Grundierschicht ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend halogenierte Polyolefine, insbesondere ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Roh¬ stoff für die Grundierschicht dem Beschichtungsmaterial als Suspension mit einem Feststoff- gehalt, der ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest an¬ nähernd 3 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 8 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 30 %, insbesondere 25 %, vorzugsweise 15 %, zugesetzt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Roh- Stoff für die Grundierschicht dem Beschichtungsmaterial in einem Anteil ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 1 %, insbesondere 2 %, vor¬ zugsweise 2,5 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 25 %, insbesondere 17 %, vorzugsweise 12 %, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, zugesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der durchschnittliche mitt¬ lere Abstand der Profilelemente des Rauheitsprofils der Beschichtungsoberfläche RSm nach EN ISO 4287 ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest an¬ nähernd 9 μm, insbesondere 12 μm, vorzugsweise 15 μm, und einer Obergrenze von zumin¬ dest annähernd 50 μm, insbesondere 40 μm, vorzugsweise 30 μm.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass das arithmetische Mittel der maximalen Rauheitsprofilhöhe Rz aus den maximalen Profilhöhen von fünf Einzelmessstrecken nach EN ISO 4287 ausgewählt wird aus einem Bereich mit ei¬ ner Untergrenze von zumindest annähernd 5 μm, insbesondere 6 μm, vorzugsweise 10 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 25 μm, insbesondere 17 μm, vorzugsweise 13 μm.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine Partikelgröße des Feststoffes ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 1,5 μm, insbesondere 3 μm, vorzugsweise 4,3 μm, und einer Ober¬ grenze von zumindest annähernd 150 μm, insbesondere 70 μm, vorzugsweise 35 μm.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff in einem Anteil zugesetzt wird, der ausgewählt wird aus einem Bereich mit ei¬ ner Untergrenze von zumindest annähernd 2 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 5 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 40 %, insbesondere 28 %, vorzugsweise 15 %, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff ausgewählt wird aus einer Gruppe umfassend Polytetrafluorethylen, Polyethy- len, Polypropylen, Silikate.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (9) vor dem Auftragen der Deckschicht (8) vorvernetzt bzw. ein vorver- netztes Beschichtungsmaterial verwendet wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) und/oder der zumindest einen Zwischenschicht
(9) vor der Beschichtung mit einem Lösungsmittel, beispielsweise einem Kohlenwasserstoff, wie z.B. Benzine, Petrolether, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Decalin, Terpen-L, Benzol, Toluol, Xylole, einem Alkohol, wie z.B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, Octanol, Cyclohexanol, Isopropanol, einem Keton, wie z.B. Aceton, Butanon, Cyclohexanon, einem Halogenkohlenwasserstoff, wie z.B. Dichlormethan, Chloroform, Tetrachlormethan, Tri-,
Tetrachlorethen, 1,2-Dichlorethan, Chlorfluorkohlenstoffe, und/oder mit einer zumindest ein Tensid, wie z.B. Alkylbenzolsulfonate, Alkansulfonate, Alkylsulfate, Alkylethersulfate, Fet- talkoholethoxylate, Alkylphenolethoxylate, Sorbitanfettsäureester, Alkylpolyglucoside, N- Methylglucamide, quartäre Ammonium- Verb, mit einer od. zwei hydrophoben Gruppen, SaI- ze langkettiger primärer Amine, iV-(Acylamidoalkyl)betaine, Amin-iV-oxide, enthaltende Waschlösung sowie Mischungen daraus gereinigt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) und/oder der zumindest einen Zwischenschicht (9) vor dem Beschichten aufgerauht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufrauung mecha¬ nisch, z.B. durch Sandstrahlen, durch Bürsten, mit Schmirgelpapier, durch Fräsen, durchge- fuhrt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufrauung chemisch, z.B. mit zumindest einer Ätzlösung bzw. Beizlösung, z.B. Trichlorisocyanursäure, oder durch anlösen der Oberfläche mit Lösungsmitteln, z.B. Ether, Benzol, Isopropanol, Schwefelkohlenstoff, Tetrachlormethan, Leichtbenzin, Leinöl, Terpentinöl, durchgeführt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) und/oder der zumindest einen Zwischenschicht
(9) vor dem Beschichten mit Ozon und/oder durch Halogenierung, z.B. Chlorierung, Fluorie¬ rung, aktiviert wird.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) und/oder der zumindest einen Zwischenschicht
(9) vor dem Beschichten einer thermischen Vorbehandlung, z.B. durch Beflammung und/ oder einer Coronabehandlung und/oder einer Plasmabehandlung unterzogen wird und/oder mit Strahlung, z.B. UV-Licht, Elektronenstrahlung, Ionenstrahlung, beaufschlagt bzw. akti¬ viert wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwischenschicht (9) eine Grundierschicht verwendet wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass als Grundierschicht ein chloriertes Polyolefϊn, z.B. ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen, verwen¬ det wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aufrauhen bzw. vorbehandeln der Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) und/ oder der zumindest einen Zwischenschicht (9) diese einer weiteren Reinigung mit einem Lö¬ sungsmittel, insbesondere Benzin, einem Alkohol, wie z.B. Isopropanol, und/oder mit einer zumindest ein Tensid, z.B. ein Sulfonat, wie z.B. Alkylbenzolsulfonat, Alkansulfonat, eine quarternäre Ammoniumverbindung, enthaltenden Waschlösung unterzogen wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung durch Spritzen, Streichen, Sprühen, Tauchen oder elektrostatisch erfolgt.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mit zumindest einer, insbesondere mit gereinigter staub- und ölfreien Luft betriebenen, Spritzpistole durchgeführt wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Zwischenschicht (9) durch Pulverbeschichten aufgetragen wird.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernetzung bzw. Aushärtung der Schicht(en) mit Wärme, z.B. Heißluft und/oder Strah¬ lung, z.B. UV -Licht, Infrarot, Mikrowellen, Elektronenstrahlen, und/oder mit Feuchtigkeit durchgeführt wird.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vernetzung bzw. Aushärtung gereinigte, insbesondere staub- und ölfreie, Heißluft verwendet wird.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vernetzung bzw. Aushärtung bei einer Temperatur ausgewählt aus einem Temperaturbe¬ reich mit einer unteren Grenze von zumindest annähernd 60 0C, vorzugsweise 93 °C, insbe¬ sondere 100 °C, und einer oberen Grenze von zumindest annähernd 150 °C, vorzugsweise 133 0C, insbesondere 120 °C, durchgeführt wird.
28. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Beschichtungsmaterial für die Deckschicht (8) und/oder Zwischenschicht (9) ein wässri- ges oder lösemittelbasierendes System auf Polyurethanharzbasis, Formaldehydbasis, MeIa- min-Formaldehydbasis, Harnstoffbasis oder auf Basis hydrophiler Polyester, z.B. auf Basis von Polyethylenglykolen od. Trimellithsäureanhydrid bzw. Sulfoisophthalsäure, verwendet wird.
29. Verfahren nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass für das Polyurethanharz zumindest ein Polyol verwendet wird, insbesondere ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Diole, z.B. Ethylenglycol, 1,4-Butandiol, 1,6-Hexandiol, l,4-Bis-(2-hydroxyethoxy)benzol, Polyether, z.B. Poly(oxytetramethylen)glycol, PoIy(1, 2-oxypropylen)glycol, Polyester, z.B. Poly(tetramethylenadipinsäure)glycol, Poly(ethylenadipinsäure)glycol, Poly(ε-caprolactam) glycol, Poly(hexamethylencarbonat)glycol, Polyacrylate, Triole oder analoge Derivate der Polyole Diethylenglycol, Pentaerithrit, Dipentaerythrit, Sorbitol.
30. Verfahren nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass für die Vernetzung des Polyols zumindest ein mehrfunktionelles, aliphatisches Isocyante, z.B. Methylen-bis-(4- phenylisocyanat), Hexamethylen-diisocyanat, 2,4 Toluol-diisocyanat, 1,5 Naphtalin-diiso- cyanat, oder (Poly)Carbodiimide oder, insbesondere polyfunktionelle, Aziridine, wie z.B. Trimethylolpropan tris(2-methyl-l-aziridin propionat) oder, insbesondere polyfunktionelle, Amine, z.B. 4,4'-Methylen-bis-(2-chloranilin), Diamin-diethyl-methylbenzol, sowie Oligo- mere aus den voranstehenden Verbindungen, verwendet wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass dem Bescliichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis, zumindest ein poly- meres Gleitadditiv bzw. Gleitwachs, z.B. auf PoIy siloxan und/oder Fluorpolymerbasis, z.B. ein Polytetrafluorethylen, oder eine Polyolefin, z.B. Polyethylen, zugesetzt wird.
32. Verfahren nach einem der Ansprüche 28 bis 31 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis zumindest ein Füll¬ stoff, z.B. plättchenförmige Schichtsilikate, z.B. Talkum, Kaolinit, ein Glimmer, wie z.B. Muscovit, und/oder zumindest ein antibakterieller Wirkstoff, z.B. Chlorhexidin oder Nonoxi- nol-9, zugesetzt wird.
33. Vorrichtung (10) zur Beschichtung einer Oberfläche (3, 4) eines länglichen Profilele- mentes (1) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere eines Handlaufes für eine Roll¬ treppe oder einen Rollsteig, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit zumindest einer Beschichtungseinrichtung (11), mit der auf die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) zumindest eine Deckschicht (8) aus einem ver¬ netzbaren Beschichtungsmaterial auftragbar ist, und zumindest einer Nachbehandlungsem¬ richtung (12), zur Vernetzung des aufgetragenen Beschichtungsmaterials, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass der Beschichtungseinrichtung (11) in Bewegungsrichtung des Profilelementes (1) - Pfeil (18) - zumindest eine Vorbehandlungseinrichtung (19) zur Aufrauung und/oder Reinigung der Oberfläche (3, 4) für die Beschichtung vorgeordnet ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsein- richtung (11) zumindest ein Austragelement (23) für das Beschichtungsmaterial bzw. die Be- schichtungsformulierung aufweist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragelement (23) wechselweise mit verschiedenen Vorratsbehältern für die Beschichtungsmaterialen strö- mungsverbindbar ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 34 oder 35 , dadurch gekennzeichnet, dass das Austrag¬ element (23) als Sprühkopf bzw. Spritzpistole ausgebildet ist.
37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass meh¬ rere Austragelemente (23) über den Querschnitt des Profilelementes (1) verteilt angeordnet sind.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass das Austragelement (23) querverfahrbar und/oder horizontal verfahrbar angeordnet ist.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass das Profilelement (1) zumindest im Bereich des Austragelementes (23) und gegebenenfalls im Bereich der Vorbehandlungseinrichtung (19) auf einer Führungseinrichtung (24) geführt ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrich¬ tung (24) zum Eingriff in eine nutförmige Ausnehmung des Profilelementes (1), insbesondere eines Handlaufes, ausgebildet ist.
41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass Vor¬ behandlungseinrichtung (19) zumindest ein mechanisches bzw. chemisches Aufrauungsele- ment (20) umfasst.
42. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass das mechanische Auf- rauungselement (20) eine Bürste bzw. ein Schleifkörper bzw. eine Sandstrahldüse bzw. ein Fräser ist.
43. Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, dass das chemische Aufrau- ungselement (20) eine Sprühdüse oder ein Tauchbad ist.
44. Vorrichtung nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufrau- ungselement (20) gegen die Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) mit einem bestimmten, zumindest annähernd gleichbleibenden Anpressdruck vorspannbar ist.
45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, dass zur Vorspannung des Aufrauungselementes (20) dieses zumindest ein Federelement (21) umfasst.
46. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungseinrichtung (11) eine Aktivierungseinrichtung zur Aktivierung der Oberfläche (3, 4) des Profilelementes (1) durch Ozonbehandlung und/oder durch Halogenierung, z.B. Chlorierung, und/oder zur thermischen Aktivierung, z.B. durch Beflammung und/oder durch Coronabehandlung und/oder durch Plasmabehandlung und/oder mit Strahlung, z.B. UV- Licht, Elektronenstrahlung, Ionenstrahlung, vorgeordnet ist.
47. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass der Beschichtungseinrichtung (11) eine Aushärteeinrichtung zur Aushärtung des Beschichtungs- materials nachgeordnet ist.
48. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärteinrichtung zumindest ein Bestrahlungselement umfasst, beispielsweise zur Abgabe von UV-Licht oder Elektronenstrahlen oder IR-Strahlung oder Mikrowellen.
49. Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärteeinrich¬ tung zumindest ein Sprühelement für Heißdampf aufweist.
50. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass dem Aufrauungselement (20) in Bewegungseinrichtung des Profilelementes (1) - Pfeil (18) - zu¬ mindest eine Reinigungseinrichtung (22) nachgeordnet ist.
51. Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungseinrich- tung (22) zumindest eine Sprühdüse oder ein Tauchbad umfasst.
52. Handlauf mit einem Grundkörper (2) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, mit einer inneren und einer äußeren Oberfläche (3, 4), bei dem zumindest die äußere Oberfläche (4) mit zumindest einer Deckschicht (8) aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwi¬ schen dem Grundkörper (2) und der Deckschicht (8) zumindest eine Zwischenschicht (9) aus einem filmbildenden, insbesondere vernetzbaren, Beschichtungsmaterial angeordnet ist, wo¬ bei zumindest zwischen der Deckschicht (8) und der Zwischenschicht (9) covalente und/oder ionische Bindungen ausgebildet sind.
53. Handlauf mit einem Grundkörper (2) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, mit einer inneren und einer äußeren Oberfläche (3, 4), bei dem zumindest die äußere Oberfläche (4) mit zumindest einer Deckschicht (8) aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial zumindest ein Material für eine Grundierschicht (Primer) enthält.
54. Handlauf mit einem Grundkörper (2) aus einem elastomeren Werkstoff, insbesondere für eine Rolltreppe oder einen Rollsteig, mit einer inneren und einer äußeren Oberfläche (3, 4), bei dem zumindest die äußere Oberfläche (4) mit zumindest einer Deckschicht (8) aus einem vernetzbaren Beschichtungsmaterial versehen ist, insbesondere nach Anspruch 52 oder 53, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsmaterial ein partikelförmiger Feststoff zugesetzt ist, sodass der arithmetische Mittenrauwert Ra nach EN ISO 4287 einer fertigen Beschichtungsoberfläche einen Wert aufweist, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vorzugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 10 μm, insbesondere 7 μm, vorzugsweise 1, 5 μm.
55. Handlauf nach einem der Ansprüche 53 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohstoff für die Grundierschicht ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend halogenierte Polyolefine, insbesondere ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen.
56. Handlauf nach einem der Ansprüche 53 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohstoff für die Grundierschicht dem Beschichtungsmaterial als Suspension mit einem Fest¬ stoffgehalt der ausgewählt wird aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest an¬ nähernd 3 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 8 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 30 %, insbesondere 25 %, vorzugsweise 15 %, zugesetzt wird.
57. Handlauf nach einem der Ansprüche 53 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass der
Rohstoff für die Grundierschicht dem Beschichtungsmaterial in einem Anteil ausgewählt aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 1 %, insbesondere 2 %, vor¬ zugsweise 2,5 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 25 %, insbesondere 17 %, vorzugsweise 12 %, bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, zugesetzt ist.
58. Handlauf nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass der durchschnittliche mitt¬ lere Abstand der Profüelemente des Rauheitsprofils der Beschichtungsoberfläche RSm nach EN ISO 4287 ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annä¬ hernd 9 μm, insbesondere 12 μm, vorzugsweise 15 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 50 μm, insbesondere 40 μm, vorzugsweise 30 μm.
59. Handlauf nach einem der Ansprüche 54 oder 58, dadurch gekennzeichnet, dass das arithmetische Mittel der maximalen Rauheitsprofilhöhe Rz aus den maximalen Profilhöhen von fünf Einzelmessstrecken nach EN ISO 4287 ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 5 μm, insbesondere 6 μm, vorzugsweise 10 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 25 μm, insbesondere 17 μm, vorzugsweise 13 μm.
60. Handlauf nach einem der Ansprüche 54, 58 oder 59, dadurch gekennzeichnet, dass eine Partikelgröße des Feststoffes ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 1,5 μm, insbesondere 3 μm, vorzugsweise 4,3 μm, und einer Ober¬ grenze von zumindest annähernd 150 μm, insbesondere 70 μm, vorzugsweise 35 μm.
61. Handlauf nach einem der Ansprüche 54 oder 58 bis 60, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff in einem Anteil zugesetzt ist, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 2 %, insbesondere 4 %, vorzugsweise 5 %, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 40 %, insbesondere 28 %, vorzugsweise 15 %, be¬ zogen auf die Gesamtzusammensetzung.
62. Handlauf nach einem der Ansprüche 54 oder 58 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Polytetrafluorethylen, Polyethylen, Polypropylen, Silikate.
63. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass zwi¬ schen der Zwischenschicht (9) und dem Grundkörper (2) covalente und/oder ionische Bin¬ dungen ausgebildet sind.
64. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 oder 63, dadurch gekennzeichnet, dass die (äußere und/oder innere) Oberfläche (3, 4) des Grundkörpers (2) und/oder der zumindest ei¬ nen Zwischenschicht (9) aufgerauht ist.
65. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 64, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (3, 4) des Grundkörpers (2) und/oder der zumindest einen Zwischenschicht (9) halogeniert, z.B. chloriert, ist.
66. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 65, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwi¬ schenschicht (9) eine Grundierschicht angeordnet ist.
67. Handlauf nach Anspruch 66, dadurch gekennzeichnet, dass als Grundierschicht ein chloriertes Polyolefin, z.B. ein chloriertes Polyethylen, ein chloriertes Polypropylen, verwen¬ det wird.
68. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass die Be- Schichtung durch Spritzen, Streichen, Sprühen, Tauchen, Pulverbeschichten oder elektrosta¬ tisch aufgetragen ist.
69. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 68, dadurch gekennzeichnet, dass das Be- schichtungsmaterial für die Deckschicht (8) und/oder Zwischenschicht (9) ein wässriges oder lösemittelbasierendes System auf Polyurethanharzbasis, Formaldehydbasis, melamin- Formaldehydbasis, Harnstoffbasis oder auf Basis hydrophiler Polyester, z.B. auf Basis von Polyethylenglykolen od. Trimellithsäureanhydrid bzw. Sulfoisophthalsäure, ist.
70. Handlauf nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethanharz mit einem Polyol hergestellt ist ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Diole, z.B. Ethylengly- col, 1,4-Butandiol, 1,6 Hexandiol, l,4-Bis-(2-hydroxyethoxy)benzol, Polyether, z.B. PoIy (oxytetramethylen)glycol, PoIy(1, 2-oxypropylen)glycol, Polyester, z.B. Poly(tetramethylen- adipinsäure)glycol, Poly(ethylenadipinsäure)glycol, Poly(ε-caprolactam)glycol, Poly(hexa- methylencarbonat)glycol, Polyacrylate, Triole oder analoge Derivate der Polyole Diethy- lenglycol, Pentaerithrit, Dipentaerythrit, Sorbitol.
71. Handlauf nach Anspruch 70, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyol mit einem mehrfunktionellen, aliphatischen Isocyant, z.B. Methylen-bis-(4-phenylisocyanat), Hexa- methylen-diisocyanat, 2,4 Toluol-diisocyanat, 1,5 Naphtalin-diisocyanat, oder (Poly)Carbo- diimide oder, insbesondere polyfunktionelle, Aziridine, wie z.B. Trimethylolpropan tris(2- methyl-1-aziridin propionat oder, insbesondere polyfunktionelle, Amine, z.B. 4,4'-Methylen- bis-(2-chloranilin), Diamin-diethyl-methylbenzol, vernetzt ist.
72. Handlauf nach einem der Anspräche 52 bis 71, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis, ein polymeres Gleit¬ additiv bzw. Gleitwachs, z.B. auf Polysiloxan/Flourpolymerbasis, zugesetzt ist.
73. Handlauf nach einem der Anspräche 52 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass dem Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis, zumindest ein Füll¬ stoff, z.B. ein plättchenförmiges Schichtsilikate, z.B. Talkum, Kaolinit, ein Glimmer, wie z.B. Muscovit, zugesetzt ist.
74. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 73, dadurch gekennzeichnet, dass dem
Beschichtungsmaterial, insbesondere dem System auf Polyurethanbasis, zumindest ein Farb¬ stoff und/oder ein antimikrobieller Wirkstoff, wie z.B. Chlorhexidin oder Nonoxinol-9 bei¬ gemengt ist.
75. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 74, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (8) transparent ist.
76. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 75, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Deckschicht (8) zumindest bereichsweise eine transparente Schutzschicht aufgetragen ist.
77. Handlauf nach Anspruch 75 oder 76, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Zwischenschicht (9) und der transparenten Deckschicht (8) bzw. zwischen der Deckschicht (8) und der transparenten Schutzschicht zumindest bereichsweise eine Druckschicht ange- ordnet ist.
78. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 77, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (8) bzw. die Schutzschicht einen Glanzgrad nach DIN 67 530 (ISO 2813) bei einem Einstrahlwinkel von 60 ° aufweist ausgewählt aus einem Bereich mit einer oberen Grenze von zumindest annähernd 95, insbesondere 85, vorzugsweise 80, und einer unteren Grenze von zumindest annähernd 35, insbesondere 45, vorzugsweise 50.
79. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 78, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (8) bzw. die Schutzschicht einen arithmetischen Mittenrauwert Ra nach EN ISO 4287 aufweist, der ausgewählt ist aus einem Bereich mit einer Untergrenze von zumindest annähernd 0,3 μm, insbesondere 0,5 μm, vorzugsweise 1,1 μm, und einer Obergrenze von zumindest annähernd 10 μm, insbesondere 7 μm, vorzugsweise 1, 5 μm.
80. Handlauf nach einem der Ansprüche 52 bis 79, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (8) eine Schichtdicke aufweist ausgewählt aus einem Bereich mit einer Unter¬ grenze von zumindest annähernd 0,1 mm, insbesondere 0,25 mm, vorzugsweise 0,3 mm, und einer Obergrenze von 5 mm, insbesondere 2,5 mm, vorzugsweise 1,5 mm.
81. Verwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 32 zur Reparatur von Handläufen, insbesondere zur Neubeschichtung.
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