WO2005039797A1 - Method for the production of an element having a flange section, particularly a brake cylinder, and element, particularly a brake cylinder element - Google Patents

Method for the production of an element having a flange section, particularly a brake cylinder, and element, particularly a brake cylinder element Download PDF

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WO2005039797A1
WO2005039797A1 PCT/DE2004/002279 DE2004002279W WO2005039797A1 WO 2005039797 A1 WO2005039797 A1 WO 2005039797A1 DE 2004002279 W DE2004002279 W DE 2004002279W WO 2005039797 A1 WO2005039797 A1 WO 2005039797A1
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wall
bulge
nozzle
flange section
brake cylinder
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PCT/DE2004/002279
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Inventor
Rolf BÖRNER
Original Assignee
Wilhelm Manz Gmbh & Co. Kg
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60T—VEHICLE BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF; BRAKE CONTROL SYSTEMS OR PARTS THEREOF, IN GENERAL; ARRANGEMENT OF BRAKING ELEMENTS ON VEHICLES IN GENERAL; PORTABLE DEVICES FOR PREVENTING UNWANTED MOVEMENT OF VEHICLES; VEHICLE MODIFICATIONS TO FACILITATE COOLING OF BRAKES
    • B60T17/00—Component parts, details, or accessories of power brake systems not covered by groups B60T8/00, B60T13/00 or B60T15/00, or presenting other characteristic features
    • B60T17/08—Brake cylinders other than ultimate actuators

Definitions

  • the invention initially relates to a method for producing an element having a flange section, in particular a brake cylinder, according to the preamble of claim 1.
  • the device 100 of the prior art has a first one
  • Brake cylinder 101 and cover 102 are essentially cup-shaped or cup-shaped and face one another with their open sides.
  • the brake cylinder 101 and the cover 102 each have a circumferential ring flange 113, 114 which come to rest against each other and by indicated fasteners 115, z. B. are connected to each other by a strap or by flanging.
  • the brake cylinder 101 is assigned a flexible membrane 103 clamped between the brake cylinder 101 and the cover 102, which membrane Interior 104 of the brake cylinder 101 is airtight except for two through openings 105, 106.
  • the opening 105 is surrounded by a compressed air inlet connector 107, which has an internal thread, not shown, for connecting a compressed air supply line, also not shown.
  • a manometer for control purposes is usually connected to the test socket 112, which also has an internal thread.
  • brake cylinders of the prior art have only one compressed air inlet connection, an additional test connection being omitted.
  • an essentially T-shaped displacement element 108 Arranged within the cover 102 is an essentially T-shaped displacement element 108 which has a plunger 109 which can move axially along the direction of the double arrow y and an essentially circular-disk-shaped flange 110.
  • a compression spring (helical spring) 111 surrounds the plunger 109 and pushes off on the one hand on the bottom 112 of the cover 102 and on the other hand on the flange 110.
  • the lower free end of the plunger 109 with respect to FIG. 5 interacts in a manner not shown with a brake linkage.
  • Device 100 is typically used in
  • the brake cylinder 101 is supplied with compressed air (for example 10 bar) via a compressed air supply line via a valve (not shown), whereupon the flexible membrane 103 can dodge and in this way enlarges the interior 104 of the brake cylinder 101.
  • the membrane finally strikes against the circular disk flange 110 and in this way can push the plunger 109 downward against the force of the spring 111 with respect to FIG. 5.
  • the plunger 109 actuates a brake, for example a disc brake or a drum brake, on account of this displacement movement.
  • the pressure chamber that is to say the interior 104 of the brake cylinder 101, is relaxed. At the same time ensures the spiral spring 111 for returning the plunger 109 to its rest position shown in FIG. 5.
  • the present invention particularly, but not exclusively, relates to a method for producing such a brake cylinder.
  • the brake cylinder of the prior art made of metal is formed by deep drawing a substantially plate-shaped workpiece. The workpiece is then drilled with two holes to provide the air passage openings.
  • the two threaded connectors are manufactured as separate turned parts and subsequently welded to the brake cylinder, usually by means of an automatic welding machine, the threaded connector being arranged in alignment with the through bores.
  • the weld seam is checked regularly. Since the brake cylinder is a safety-relevant component, the highest demands are placed on it. Nevertheless, it can practically never be ruled out with absolute certainty that the weld seam will remain pressure-tight over many years of continuous operation or that it has been produced completely without any errors.
  • the object of the invention is to simplify the known manufacturing method for an element having a flange section, in particular for a brake cylinder.
  • the invention solves this problem with the features of claim 1, in particular with those of the identification part, and is accordingly characterized in that a) that a metallic, essentially plate-shaped workpiece, in particular a round blank, is provided, b) that the workpiece is deep-drawn to form a bulge projecting in a first direction, and c) that the bulge is partially, under, to form a double-walled nozzle Leaving a section of the bulge turned inside out in a second direction opposite the first direction.
  • the principle of the invention thus essentially consists in forming the element, in particular the brake cylinder, from a single workpiece in several work steps.
  • the manufacturing process can also be carried out in a single work station, of course, different tools being required for the different work steps.
  • a so-called blank that is to say an essentially plate-shaped or disk-shaped workpiece with a typically circular cross-section
  • the nozzle can be worked out by means of a back-and-forth deep-drawing movement which comprises at least one slip step.
  • the connection piece and flange section are thus connected to one another without any additives, in the same material, in a materially integral manner.
  • an element with a nozzle which can carry a thread on its inner wall.
  • Other functional surfaces such as sealing surfaces in the area of a connection point of the inner wall to the outer wall, can also be attached to the nozzle. Passing or bearing surfaces or other surfaces that have a special function can also be provided in particular by the inner wall of the connecting piece. In the event that functional surfaces on the inner wall of the
  • Stubs are arranged, they are also protected.
  • the protected accommodation of the functional surface has such an advantageous effect that, in the event of a further deformation of the flange section, the functional surface arranged on the inner wall of the socket practically does not feel such a deformation step.
  • the outer wall of the nozzle or normally only the connection area of the outer wall to the flange section may be slightly deformed by a subsequent deformation step, the inner wall of the nozzle maintains its shape and protects the functional surface.
  • a flange section in the sense of the present patent application is understood to mean a material area of the element which at least partially, advantageously completely, surrounds a connection area of the connecting piece to the flange section in the circumferential direction.
  • the flange section is understood to mean in particular an area of material of the element which extends at least partially along a plane and which remains after the production of the element around the connection piece.
  • the flange section can, for example, be arranged along a plane and in this way have an annular disk-like structure.
  • the flange section it is also possible for the flange section to be subjected to one or more forming steps even after the connection piece has been formed, and to have a shell-shaped or cup-shaped structure in the finished state of the element, so that the element can, for example, form a housing part.
  • the geometric shape of the element that can be produced with the manufacturing method according to the invention is arbitrary.
  • step (b) is preceded by step (ai) in which the workpiece is deep-drawn to form a bulge projecting in the second direction.
  • step (ai) is preceded by step (a 2 ), in which the workpiece is deep-drawn to form a bulge projecting in the first direction.
  • steps (a 2 ) and (ai) are carried out several times before step (b).
  • each deep-drawing step the mass of the workpiece is transported from the outer areas of the blank to the bulge to be achieved.
  • the bulge usually increases in height with each deep-drawing step.
  • the diameter of the bulge which is preferably circular-cylindrical, typically decreases with each deep-drawing step.
  • the desired height of the nozzle, i.e. the axial length, and the wall thickness to be achieved is determined by the number of deep-drawing steps.
  • the different bulges are of course achieved with different embossing stamps. Both the axial length of the punches and their external dimensions must be chosen appropriately.
  • the method according to the invention can also be used to produce a plurality of nozzles spaced apart from one another on a workpiece.
  • the inner and outer wall of the connecting piece are connected to one another in the region of a directional bend, which is in particular ring-shaped. This embodiment of the invention enables a functional surface in the form of a sealing surface to be attached in a very simple manner by flattening the directional kink.
  • a functional surface is assigned to the inner wall of the connecting piece.
  • This can be designed, for example, as a threaded surface.
  • the invention further relates to an element, in particular a brake cylinder element, comprising a nozzle arranged on a metallic flange section, for. B. a compressed air inlet connection.
  • An element of this type has become known in the form of a brake cylinder element 102 according to FIG. 5 through obvious prior use.
  • an element in particular a brake cylinder element, is provided, which is produced in particular by a method according to one of the preceding claims, comprising a double-walled nozzle arranged on a metallic flange section, for. B. a compressed air inlet connection, with an inner wall and an outer wall, which is assigned at least one functional surface, such as a threaded surface or a sealing surface, the flange section and the connection being joined together in a material-free manner.
  • the principle of this invention thus essentially consists in producing the flange section and the double-walled connecting piece unassembled, that is to say without fasteners, from a single workpiece.
  • separate joining means or fastening means such as, for example, a weld seam
  • the wording according to which the flange section and connecting piece are joined without being joined means that these two parts represent material areas of one and the same workpiece, which are firmly connected to one another without fastening means.
  • FIG. 2 shows a schematic illustration of intermediate stages 4 to 7 of the workpiece in accordance with subsequent work steps of the manufacturing method according to the invention
  • FIG. 3 is a schematic, partially sectioned view of an embodiment of a brake cylinder according to the invention.
  • Fig. 4 shows the brake cylinder of FIG. 3 in plan view
  • Fig. 5 shows a device of the prior art for explaining the function of the brake cylinder.
  • FIGS. 1 and 2 show schematically a number of subsequent, different
  • Cold working steps. 1 shows the first three forming steps and the first four
  • the starting point is z. B. a circular disk-shaped metal plate 10, a so-called blank.
  • a circular disk-shaped metal plate 10 a so-called blank.
  • other boards for example rectangular boards, can also be used.
  • the production method according to the invention primarily relates to relatively large-area circuit boards.
  • Brake cylinders for example, have diameters on the order of 18 cm, it being noted that, depending on the design of the brake system, brake cylinders of different sizes are required.
  • a force is exerted on the circular blank according to stage 1 in the direction b that a first bulge 11 is created, which has a height hi and a diameter d- ⁇ .
  • the punch hits the underside 27 of the round blank, an annular disk-shaped, broken-off flange section 28 being held approximately in the region 33 in direction b.
  • a force is exerted on the bulge 11 by means of a further punch on the workpiece 10 in the opposite direction a, the bulge 11 being completely turned inside out and a second bulge 12 being created.
  • the bulge 12 has a smaller diameter d 2 and a larger height h 2 .
  • the annular disk-like flange section 28 has increased towards the radial center 29 of the blank 10 after the method step.
  • the bulge 12 is turned in the opposite direction b by actuation of a third punch, which in turn now has smaller cross-sectional dimensions and again a longer axial extent, so that a third bulge 13 with a greater height h 3 and a smaller diameter d 3 arises.
  • the flange section 28 has increased towards the radial center 29 of the blank 10.
  • Forming steps their relative position to the blank 10, that is, it remains in a radial center 29 of the blank.
  • the first three process steps shown also have the function of transporting material of the metal plate to the location or locations of the round blank 10 or of the workpiece, at which a nozzle 14 is later to be created.
  • This material transport is to be indicated by the arrows P 1 ( P 2 , P 3 , P 4 , P 5 , P 6 ).
  • a material transport essentially towards the bulge 11, 12, 13 takes place both along a plane defined by the round blank 10 E instead of, as well as in a direction transverse to plane E, due to the embossing movement of the stamp (not shown).
  • the aim of the material transport is to concentrate as large a quantity of material as possible in the area of the nozzle 14 to be formed.
  • the number of deep-drawing or inverting steps depends on the material and size of the workpiece and the dimensions of the socket to be achieved as well as the manner in which the remaining flange section 28 is subsequently deformed after the socket 14 has been produced. Of course, more or less than that can also be done described steps can be provided.
  • the diameters d, d 2 , d 3 and the heights h 1 , h 2 , h 3 of the bulges 11, 12, 13 can be controlled via the number of process steps.
  • the drawing ratio is limited, i.e. only a certain amount of material can be transported in one deep drawing or everting step. If a nozzle of great axial length is to be produced, a correspondingly large, ie axially long bulge 11, 12, 13 must first be created on the metal plate 10. This requires a larger number of procedural steps than if a smaller one
  • a plurality of connecting pieces spaced apart from one another can be formed from a round blank 10, which will be explained in more detail later.
  • a punch (not shown) with an outer diameter d 4 is now placed centrally on the bulge from above according to FIG. 2 13 applied.
  • the punch (not shown) is pressed coaxially into the bulge 13 along the direction of arrow a until it has penetrated the bulge 13 by an axial distance h 4 .
  • the bulge 13 of the diameter d 3 which was generated in the previous method step, remains unchanged in terms of a height h 5 > h 4 and forms an outer wall 18 of the nozzle 14 to be formed.
  • the formerly turned inside out and reduced in diameter The free end of the bulge 13 now forms an inner wall 16 of the double-walled connector 14.
  • the inner wall 16 and the outer wall 18 of the connecting piece 14 are connected to one another in the region of a directional kink 24, which is essentially ring-shaped.
  • a sealing surface 15 can be achieved.
  • the sealing surface 15 has an essentially circular disk-shaped structure and is used to put on a sealing ring (not shown) or a region of the non-illustrated area of the connecting element (not shown) to be connected to the connecting piece 14.
  • the inner wall 16 of the connector 14 to be formed also has a base 17 which is essentially in the form of a circular disk.
  • the bottom wall 17 is separated from the inner wall 16 of the connecting piece, for example by drilling.
  • a through opening 20 is available. Compressed air can pass through this opening if necessary.
  • a threaded surface is attached to the inner wall 16 of the connector 14, a thread 19 being cut into the inner wall 16.
  • a bearing surface, a mating surface or the like can also be arranged on the inner wall 16 of the connector 14.
  • the flange section 28 can now be processed and z. B. into a bowl-shaped basic shape of a brake cylinder 21, as shown in the last stage 7 of FIG. 2.
  • the stages labeled 1 to 6 in FIGS. 1 and 2 show a broken round blank 10, and the process stage 7 now represents the complete brake cylinder 21.
  • a substantially bowl-shaped basic shape of the flange portion 28 can be achieved. It is also possible to attach a circumferential sealing flange 22 which, according to FIG. 5, can cooperate with a corresponding counter-sealing flange of the housing cover 102 in the assembled state. The arrangement of a kink 23 can also be provided. Stiffening ribs 32 etc. can be arranged in the region of the flange section 28 which now forms a base 25 of the brake cylinder 21.
  • the finished brake cylinder 21 is shown in Figures 3 and 4.
  • a first connection piece 14 which is arranged essentially in the area of the center 29 of the brake cylinder 21, and a second connection piece 26, which is arranged in the area of a bend 23 of the brake cylinder 21, are provided.
  • the first connector 14 is provided as a compressed air inlet connector and the second connector 26 as a test connector for connecting a pressure gauge. It is of particular importance that those on the inside
  • Wall 16 of the nozzle 14, 26 arranged threaded surface 19 at a the attachment of the functional surface 19 subsequent forming step of the flange section 28 is no longer influenced by this forming step.
  • the respective inner wall 16 is protected within the socket 14, 26 and is not subject to deformation when the flange portion 28 is deformed.
  • connection areas 30 can optimally absorb these deformation forces.
  • connection piece 14 was produced at the same time as the connection piece 14 according to FIGS. 1 and 2, and extends essentially perpendicularly from the plane E in the direction b.
  • Thread 19 can therefore be cut into the inner wall 16 of the connecting piece 26, 14 before the flange section 28 passes through in a last or in several subsequent forming steps
  • stiffening ribs 32 according to FIG. 4 also has no adverse effect on the functional surfaces, including the sealing surface 15.
  • the double-walled design of the connector 14, 26 results in a very stable arrangement of the functional surface 15, 19.
  • the wall thickness of the inner wall 16 of the socket 14, 26, into which the thread 19 is to be cut can be made over its entire axial
  • Length h 4 can be kept essentially constant.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Valves And Accessory Devices For Braking Systems (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Abstract

The invention relates, inter alia, to a method for the production of an element (21) having a flange section (28), more particularly a brake cylinder which has at least one nozzle (14, 26), for example, a compressed air inlet nozzle, arranged in said flange section (28), at least one functional surface (15, 19), for example, a threaded surface or a sealing surface, being assigned to said nozzle. The invention is characterized in that a) a metal, substantially plate-shaped workpiece (10), more particularly a circular blank, is made available; b) the workpiece (10) is deep-drawn in order to form a bulge (13) projecting in a first direction (b) and c) the bulge (13) for forming a double-walled nozzle (14, 26) is partly turned upside down in a second direction (a) opposite the first direction (b) by straining a section (h5) of the bulge (13).

Description

Verfahren zur Herstellung eines einen Flanschabschnitt aufweisenden Elementes, insbesondere eines Bremszylinders. sowie Element, insbesondere BremszylinderelementMethod for producing an element having a flange section, in particular a brake cylinder. and element, in particular brake cylinder element
Die Erfindung betrifft zunächst ein Verfahren zur Herstellung eines einen Flanschabschnitt aufweisenden Elementes, insbesondere eines Bremszylinders, gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.The invention initially relates to a method for producing an element having a flange section, in particular a brake cylinder, according to the preamble of claim 1.
Ein Verfahren zur Herstellung eines Bremszylinders des Standes der Technik ist bekannt. Zunächst soll einleitend anhand der Fig. 5 die Funktion eines Bremszylinders erläutert werden: Die Vorrichtung 100 des Standes der Technik weist ein erstesA method for producing a brake cylinder of the prior art is known. 5, the function of a brake cylinder is to be explained in the introduction: The device 100 of the prior art has a first one
Gehäuseteil 101 , den sogenannten Bremszylinder, und ein zweites Gehäuseteil 102, den sogenannten Deckel auf. Bremszylinder 101 und Deckel 102 sind im wesentlichen schalenförmig oder topfförmig ausgebildet und mit ihren offenen Seiten einander zugewandt. Die Terminologie, wonach das axial kürzer gehaltene, obere Gehäuseteil als Bremszylinder 101 und das axial deutlich länger ausgebildete Gehäuseteil 102 als Deckel bezeichnet wird, ist eigentümlich, in der Fachwelt jedoch eingeführt. Der Bremszylinder 101 und der Deckel 102 weisen jeweils einen umlaufenden Ringflansch 113, 114 auf, die aneinander zum Anliegen kommen und durch angedeutete Befestigungsmittel 115, z. B. ein Spannband oder durch Umbördeln miteinander verbunden sind. Dem Bremszylinder 101 ist eine flexible, zwischen Bremszylinder 101 und Deckel 102 eingespannte Membran 103 zugeordnet, die den Innenraum 104 des Bremszylinder 101 bis auf zwei Durchtrittsöffnungen 105, 106 luftdicht abschließt. Die Öffnung 105 wird von einem Druckluft- Einleitungsstutzen 107 umgeben, der ein nicht dargestelltes Innengewinde zum Anschluss einer ebenfalls nicht dargestellten Druckluft-Zuleitung aufweist. An dem ebenfalls ein Innengewinde aufweisenden Prüfstutzen 112 ist üblicherweise ein Manometer zu Kontrollzwecken angeschlossen. Andere, nicht dargestellte Bremszylinder des Standes der Technik weisen nur einen Druckluft- Einleitungsstutzen auf, wobei ein zusätzlicher Prüfstutzen entfällt.Housing part 101, the so-called brake cylinder, and a second housing part 102, the so-called cover. Brake cylinder 101 and cover 102 are essentially cup-shaped or cup-shaped and face one another with their open sides. The terminology, according to which the axially shorter, upper housing part is referred to as the brake cylinder 101 and the axially significantly longer housing part 102 is referred to as the cover, is peculiar, but has been introduced in the professional world. The brake cylinder 101 and the cover 102 each have a circumferential ring flange 113, 114 which come to rest against each other and by indicated fasteners 115, z. B. are connected to each other by a strap or by flanging. The brake cylinder 101 is assigned a flexible membrane 103 clamped between the brake cylinder 101 and the cover 102, which membrane Interior 104 of the brake cylinder 101 is airtight except for two through openings 105, 106. The opening 105 is surrounded by a compressed air inlet connector 107, which has an internal thread, not shown, for connecting a compressed air supply line, also not shown. A manometer for control purposes is usually connected to the test socket 112, which also has an internal thread. Other, not shown, brake cylinders of the prior art have only one compressed air inlet connection, an additional test connection being omitted.
Innerhalb des Deckels 102 ist ein im wesentlichen T-förmiges Verlagerungselement 108 angeordnet, welches einen axial entlang der Richtung des Doppelpfeiles y beweglichen Stößel 109 und einen im wesentlichen kreisscheibenförmigen Flansch 110 aufweist. Eine Druckfeder (Wendelfeder) 111 umgibt den Stößel 109 und stößt sich einerseits am Boden 112 des, Deckels, 102 sowie andererseits an dem Flansch 110 ab. Das bezüglich Fig. 5 untere freie Ende des Stößels 109 wirkt auf nicht dargestellte Weise mit einem Bremsgestänge zusammen. Die Vorrichtung 100 findet üblicherweise Verwendung inArranged within the cover 102 is an essentially T-shaped displacement element 108 which has a plunger 109 which can move axially along the direction of the double arrow y and an essentially circular-disk-shaped flange 110. A compression spring (helical spring) 111 surrounds the plunger 109 and pushes off on the one hand on the bottom 112 of the cover 102 and on the other hand on the flange 110. The lower free end of the plunger 109 with respect to FIG. 5 interacts in a manner not shown with a brake linkage. Device 100 is typically used in
Bremsanlagen von Lastkraftwagen. Zum Auslösen der Bremse wird über ein nicht dargestelltes Ventil der Bremszylinder 101 über eine Druckluft- Zuleitung mit Druckluft (z. B. 10 bar) versorgt, woraufhin die flexible Membran 103 ausweichen kann und auf diese Weise den Innenraum 104 des Bremszylinders 101 vergrößert. Die Membran schlägt schließlich an dem Kreisscheibenflansch 110 an und kann auf diese Weise den Stößel 109 entgegen der Kraft der Feder 111 bezüglich Fig. 5 nach unten drücken. Der Stößel 109 betätigt aufgrund dieser Verlagerungsbewegung eine Bremse, beispielsweise eine Scheibenbremse oder eine Trommelbremse. Nach Lösen der Bremse wird die Druckkammer, also der Innenraum 104 des Bremszylinders 101 , entspannt. Zugleich sorgt die Spiralfeder 111 für eine Rückführung des Stößels 109 in seine in Fig. 5 dargestellte Ruheposition.Truck braking systems. To release the brake, the brake cylinder 101 is supplied with compressed air (for example 10 bar) via a compressed air supply line via a valve (not shown), whereupon the flexible membrane 103 can dodge and in this way enlarges the interior 104 of the brake cylinder 101. The membrane finally strikes against the circular disk flange 110 and in this way can push the plunger 109 downward against the force of the spring 111 with respect to FIG. 5. The plunger 109 actuates a brake, for example a disc brake or a drum brake, on account of this displacement movement. After releasing the brake, the pressure chamber, that is to say the interior 104 of the brake cylinder 101, is relaxed. At the same time ensures the spiral spring 111 for returning the plunger 109 to its rest position shown in FIG. 5.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere aber nicht ausschließlich ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Bremszylinders.The present invention particularly, but not exclusively, relates to a method for producing such a brake cylinder.
Der aus Metall bestehende Bremszylinder des Standes der Technik wird durch Tiefziehen eines im wesentlichen plattenförmigen Werkstückes gebildet. Das Werkstück wird anschließend mit zwei Bohrungen versehen, um die Luftdurchtrittsöffnungen bereitzustellen. Die beiden Gewindestutzen werden als gesonderte Drehteile gefertigt und nachfolgend, üblicherweise mittels eines Schweißautomaten, an den Bremszylinder angeschweißt, wobei der Gewindestutzen fluchtend zu den Durchtrittsbohrungen angeordnet wird.The brake cylinder of the prior art made of metal is formed by deep drawing a substantially plate-shaped workpiece. The workpiece is then drilled with two holes to provide the air passage openings. The two threaded connectors are manufactured as separate turned parts and subsequently welded to the brake cylinder, usually by means of an automatic welding machine, the threaded connector being arranged in alignment with the through bores.
Die Schweißnaht wird regelmäßig geprüft. Da der Bremszylinder ein sicherheitsrelevantes Bauelement ist, werden hieran höchste Anforderungen gestellt. Trotzdem kann praktisch nie mit allerletzter Sicherheit ausgeschlossen werden, dass die Schweißnaht in einem langjährigen Dauerbetrieb druckdicht bleibt beziehungsweise vollständig fehlerlos hergestellt wurde.The weld seam is checked regularly. Since the brake cylinder is a safety-relevant component, the highest demands are placed on it. Nevertheless, it can practically never be ruled out with absolute certainty that the weld seam will remain pressure-tight over many years of continuous operation or that it has been produced completely without any errors.
Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht die Aufgabe der Erfindung darin, das bekannte Herstellungsverfahren für ein einen Flanschabschnitt aufweisendes Element, insbesondere für einen Bremszylinder, zu vereinfachen.Starting from this prior art, the object of the invention is to simplify the known manufacturing method for an element having a flange section, in particular for a brake cylinder.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 , insbesondere mit denen des Kennzeichenteils, und ist demgemäß dadurch gekennzeichnet, a) dass ein metallisches, im wesentlichen plattenförmiges Werkstück, insbesondere eine Ronde, bereitgestellt wird, b) dass das Werkstück zur Bildung einer in eine erste Richtung hin vorstehende Ausbuchtung tiefgezogen wird, und c) dass die Ausbuchtung zur Bildung eines doppelwandigen Stutzens teilweise, unter Belassung eines Abschnittes der Ausbuchtung, in eine zweite, der ersten Richtung entgegengesetzte Richtung hin, umgestülpt wird.The invention solves this problem with the features of claim 1, in particular with those of the identification part, and is accordingly characterized in that a) that a metallic, essentially plate-shaped workpiece, in particular a round blank, is provided, b) that the workpiece is deep-drawn to form a bulge projecting in a first direction, and c) that the bulge is partially, under, to form a double-walled nozzle Leaving a section of the bulge turned inside out in a second direction opposite the first direction.
Das Prinzip der Erfindung besteht somit im wesentlichen darin, das Element, also insbesondere den Bremszylinder in mehreren Arbeitsschritten aus einem einzigen Werkstück zu formen. Das Herstellungsverfahren ist dabei gegebenenfalls auch in einer einzigen Arbeitsstation durchführbar, wobei für die verschiedenen Arbeitsschritte selbstverständlich unterschiedliche Werkzeuge erforderlich sind. Durch Tiefziehen eines Rohlings, einer sogenannten Ronde, also eines im wesentlichen plattenförmigen oder scheibenförmigen Werkstückes mit typischerweise kreisförmigem Querschnitt, kann der Stutzen durch eine hin- und hergerichtete Tiefziehbewegung, die mindestens einen Stülpschritt umfasst, herausgearbeitet werden. Stutzen und Flanschabschnitt sind somit fügemittelfrei, materialeinheitlich, stoffschlüssig-einstückig miteinander verbunden. Die im Stand der Technik erforderliche gesonderte Herstellung der Stutzen als Drehteile und deren Befestigung durch Schweißen an dem den Flanschabschnitt bereitstellenden Werkstück wird somit entbehrlich, so dass auch Kostenvorteile erreichbar sind. Auch das Prüfen einer Schweißnaht kann entfallen. Während es im Stand der Technik bereits Versuche gab, einen einwandigen Stutzen durch einen Tiefziehschritt materialeinheitlich aus einem Werkstück mit herauszuarbeiten, allerdings ohne das Vorsehen eines Stülpschrittes, wird erfindungsgemäß durch die Bereitstellung eines doppelwandigen Stutzens eine deutlich größere Stabilität des Stutzens erreicht. Als doppelwandiger Stutzen im Sinne der Erfindung wird selbstverständlich auch ein mehr als zwei Wände aufweisender Stutzen verstanden.The principle of the invention thus essentially consists in forming the element, in particular the brake cylinder, from a single workpiece in several work steps. The manufacturing process can also be carried out in a single work station, of course, different tools being required for the different work steps. By deep-drawing a blank, a so-called blank, that is to say an essentially plate-shaped or disk-shaped workpiece with a typically circular cross-section, the nozzle can be worked out by means of a back-and-forth deep-drawing movement which comprises at least one slip step. The connection piece and flange section are thus connected to one another without any additives, in the same material, in a materially integral manner. The separate production of the nozzles as turned parts and their attachment by welding to the workpiece providing the flange section, which is required in the prior art, is thus unnecessary, so that cost advantages can also be achieved. Testing a weld seam can also be omitted. While there have already been attempts in the prior art to work out a single-walled connecting piece from a workpiece in a material-uniform manner by means of a deep-drawing step, but without the provision of an inverting step, the invention provides a significantly greater stability of the connecting piece by providing a double-walled connecting piece. A double-walled nozzle in the sense of the invention is of course also understood to mean a nozzle having more than two walls.
Mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ist die Herstellung eines Elementes mit einem Stutzen möglich, der auf seiner inneren Wand ein Gewinde tragen kann. Auch andere Funktionsflächen, wie beispielsweise Dichtflächen in Bereich einer Anbindungsstelle der inneren Wand an die äußere Wand sind an dem Stutzen anbringbar. Auch Pass- oder Lagerflächen oder andere, eine besondere Funktion aufweisende Flächen können insbesondere von der inneren Wand des Stutzens bereitgestellt werden. Für den Fall, dass Funktionsflächen an der inneren Wand desWith the manufacturing method according to the invention, the manufacture of an element with a nozzle is possible, which can carry a thread on its inner wall. Other functional surfaces, such as sealing surfaces in the area of a connection point of the inner wall to the outer wall, can also be attached to the nozzle. Passing or bearing surfaces or other surfaces that have a special function can also be provided in particular by the inner wall of the connecting piece. In the event that functional surfaces on the inner wall of the
Stutzens angeordnet sind, sind diese auch geschützt aufgenommen. Insbesondere bei einer nachfolgenden Bearbeitung des Werkstücks wirkt sich die geschützte Unterbringung der Funktionsfläche derart vorteilhaft aus, dass bei einer weiteren Verformung des Flanschabschnittes die an der inneren Wand des Stutzens angeordnete Funktionsfläche einen derartigen Verformungsschritt praktisch nicht spürt. Während die äußere Wand des Stutzens beziehungsweise im Normalfall nur der Anbindungsbereich der äußeren Wand an den Flanschabschnitt durch einen nachfolgenden Verformungsschritt gegebenenfalls noch geringfügig deformiert werden kann, behält die innere Wand des Stutzens ihre erzielte Form bei und schützt die Funktionsfläche. Als Flanschabschnitt im Sinne der vorliegenden Patentanmeldung wird ein Werkstoffbereich des Elementes verstanden, der einen Anbindungsbereich des Stutzens an den Flanschabschnitt in Umfangsrichtung zumindest teilweise, vorteilhafter Weise vollständig, umgibt. Als Flanschabschnitt wird insbesondere ein sich zumindest teilweise entlang einer Ebene erstreckender Werkstoffbereich des Elementes verstanden, der nach der Herstellung des Elementes um den Stutzen herum verbleibt. Der Flanschabschnitt kann beispielsweise entlang einer Ebene angeordnet sein, und auf diese Weise eine kreisringscheibenartige Struktur aufweisen. Es ist jedoch auch möglich, dass der Flanschabschnitt selbst nach der Bildung des Stutzens einem oder mehreren Umformschritten unterworfen wird und im fertigen Zustand des Elementes eine schalenförmige oder becherförmige Struktur aufweist, so dass das Element beispielsweise ein Gehäuseteil ausbilden kann. Die geometrische Form des mit dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren herstellbaren Elementes ist beliebig.Stubs are arranged, they are also protected. In particular during a subsequent machining of the workpiece, the protected accommodation of the functional surface has such an advantageous effect that, in the event of a further deformation of the flange section, the functional surface arranged on the inner wall of the socket practically does not feel such a deformation step. While the outer wall of the nozzle or normally only the connection area of the outer wall to the flange section may be slightly deformed by a subsequent deformation step, the inner wall of the nozzle maintains its shape and protects the functional surface. A flange section in the sense of the present patent application is understood to mean a material area of the element which at least partially, advantageously completely, surrounds a connection area of the connecting piece to the flange section in the circumferential direction. The flange section is understood to mean in particular an area of material of the element which extends at least partially along a plane and which remains after the production of the element around the connection piece. The flange section can, for example, be arranged along a plane and in this way have an annular disk-like structure. However, it is also possible for the flange section to be subjected to one or more forming steps even after the connection piece has been formed, and to have a shell-shaped or cup-shaped structure in the finished state of the element, so that the element can, for example, form a housing part. The geometric shape of the element that can be produced with the manufacturing method according to the invention is arbitrary.
Aus dem rororo Techniklexikon „Fertigungstechnik und Arbeitsmaschinen", Band 5, 1972, Seite 977, ist ein Tiefziehen im Weiterschlag sowohl als normaler Weiterschlag wie auch im Stülpzug bekannt. Bei einem derartigen Stülpzug wird jedoch kein doppelwandiger Stutzen gebildet. Auch wird kein Abschnitt der Ausbuchtung belassen. Der Stülpzug dient im Sinne eines herkömmlichen Weiterschlages lediglich dazu, Teile größerer Höhe herzustellen. Diese Literaturstelle gibt keine Anregung, ein Element mit einem Flanschabschnitt und einem daran angeordneten Stutzen unter Verwendung eines Stülpzuges herzustellen. Auch aus „Schnitt-, Stanz- und Ziehwerkzeuge", Oehler-Kaiser, 7.From the rororo technology lexicon "Manufacturing Technology and Working Machines", Volume 5, 1972, page 977, deep-drawing in the overlay is known both as a normal overlay and in the push-pull. However, with such a push-pull no double-walled connecting piece is formed. Also, no section of the bulge is formed In the sense of a conventional flip, the slip pull only serves to produce parts of greater height. This reference does not give any suggestion to produce an element with a flange section and a connecting piece arranged thereon using a pull pull. Also from “cutting, punching and drawing tools ", Oehler-Kaiser, 7th
Auflage, 1993, Seite 476, ff. ist das Umstülpziehen bekannt. Auch hier dient der Stülpzug mit Gegenhalter, wie dies insbesondere Abbildung 443 deutlich macht, lediglich zur Herstellung eines axial langgestreckten Elementes. Auch diese Literaturstelle gibt keinen Hinweis, bei einem Herstellungsverfahren eines Elementes mit Flanschabschnitt und daran angeordnetem Stutzen einen Stülpzug vorzusehen.Edition, 1993, page 476, ff. Here too the push-pull with counterholder, as shown in Figure 443 in particular, only serves to produce an axially elongated element. This literature reference also gives no indication of providing an everted pull in a manufacturing process for an element with a flange section and a nozzle arranged thereon.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung geht dem Schritt (b) ein Schritt (a-i) voraus, bei dem das Werkstück zur Bildung einer in die zweite Richtung hin vorstehende Ausbuchtung tiefgezogen wird. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung geht dem Schritt (a-i) ein Schritt (a2) voraus, bei dem das Werkstück zur Bildung einer in die erste Richtung hin vorstehende Ausbuchtung tiefgezogen wird. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung werden die Schritte (a2) und (ai) vor dem Schritt (b) mehrfach durchlaufen.According to an advantageous embodiment of the invention, step (b) is preceded by step (ai) in which the workpiece is deep-drawn to form a bulge projecting in the second direction. According to a further advantageous embodiment of the invention, step (ai) is preceded by step (a 2 ), in which the workpiece is deep-drawn to form a bulge projecting in the first direction. According to a further advantageous embodiment of the invention, steps (a 2 ) and (ai) are carried out several times before step (b).
Gemäß diesen drei vorzitierten vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung wird eine wechselseitige, mehrfache Beanspruchung des Werkstückes durch Tiefziehschritte erreicht. Bei jedem Tiefziehschritt erfolgt dabei ein Transport an Masse des Werkstückes von den Außenbereichen des Rohlings hin zu der zu erzielenden Ausbuchtung. Die Ausbuchtung nimmt mit jedem Tiefziehschritt üblicherweise an Höhe zu. Zugleich nimmt typischerweise der Durchmesser der Ausbuchtung, die vorzugsweise kreiszylindrisch ist, mit jedem Tiefziehschritt ab. Die gewünschte Höhe des Stutzens, also die axiale Länge, und die zu erzielende Wanddicke wird durch die Anzahl der Tiefziehschritte bestimmt.According to these three previously cited advantageous embodiments of the invention, mutual, multiple loading of the workpiece is achieved by deep-drawing steps. In each deep-drawing step, the mass of the workpiece is transported from the outer areas of the blank to the bulge to be achieved. The bulge usually increases in height with each deep-drawing step. At the same time, the diameter of the bulge, which is preferably circular-cylindrical, typically decreases with each deep-drawing step. The desired height of the nozzle, i.e. the axial length, and the wall thickness to be achieved is determined by the number of deep-drawing steps.
Die unterschiedlichen Ausbuchtungen werden dabei selbstverständlich mit unterschiedlichen Präge-Stempeln erreicht. Sowohl die axiale Länge der Stempel als auch deren äußere Abmessungen müssen dabei geeignet gewählt werden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können dabei auch mehrere, voneinander distanzierte Stutzen an einem Werkstück hergestellt werden. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung sind die innere und äußere Wand des Stutzens im Bereich einer Richtungsknickstelle, die insbesondere ringförmig ausgebildet ist, miteinander verbunden. Diese Ausgestaltung der Erfindung ermöglicht eine denkbar einfache Anbringung einer Funktionsfläche in Form einer Dichtfläche, durch Plättung der Richtungsknickstelle.The different bulges are of course achieved with different embossing stamps. Both the axial length of the punches and their external dimensions must be chosen appropriately. The method according to the invention can also be used to produce a plurality of nozzles spaced apart from one another on a workpiece. According to an advantageous embodiment of the invention, the inner and outer wall of the connecting piece are connected to one another in the region of a directional bend, which is in particular ring-shaped. This embodiment of the invention enables a functional surface in the form of a sealing surface to be attached in a very simple manner by flattening the directional kink.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der inneren Wand des Stutzens eine Funktionsfläche zugeordnet. Diese kann beispielsweise als Gewindefläche ausgebildet sein. Durch Vorsehen einer Funktionsfläche an der inneren Wand des Stutzens wird eine besonders geschützte Anordnung der Funktionsfläche erreicht. Nachfolgend kann daher ein weiterer Umformschritt des Flanschabschnittes vorgesehen werden, ohne dass sich dieser in nachteiliger Weise auf die innenliegende Funktionsfläche auswirkt.According to a further advantageous embodiment of the invention, a functional surface is assigned to the inner wall of the connecting piece. This can be designed, for example, as a threaded surface. By providing a functional surface on the inner wall of the connecting piece, a particularly protected arrangement of the functional surface is achieved. A further shaping step of the flange section can therefore subsequently be provided without this having an adverse effect on the internal functional surface.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Element, insbesondere ein Bremszylinderelement, umfassend einen an einem metallischen Flanschabschnitt angeordneten Stutzen, z. B. einen Druckluft- Einleitungsstutzen. Ein derartiges Element ist in Form eines Bremszylinderelementes 102 gemäß Fig. 5 durch offenkundige Vorbenutzung bekannt geworden.The invention further relates to an element, in particular a brake cylinder element, comprising a nozzle arranged on a metallic flange section, for. B. a compressed air inlet connection. An element of this type has become known in the form of a brake cylinder element 102 according to FIG. 5 through obvious prior use.
Dieser Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Element sicherer auszubilden. Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 18. Demnach wird ein Element, insbesondere Bremszylinderelement, bereitgestellt, welches insbesondere nach einem Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche hergestellt ist, umfassend einen an einem metallischen Flanschabschnitt angeordneten doppelwandigen Stutzen, z. B. einen Druckluft-Einleitungsstutzen, mit einer inneren Wand und einer äußeren Wand, dem wenigstens eine Funktionsfläche, wie beispielsweise eine Gewindefläche oder eine Dichtfläche zugeordnet ist, wobei der Flanschabschnitt und der Stutzen ungefügt materialeinheitlich miteinander verbunden sind.This invention is based on the object of making the known element more secure. The invention solves this problem with the features of claim 18. Accordingly, an element, in particular a brake cylinder element, is provided, which is produced in particular by a method according to one of the preceding claims, comprising a double-walled nozzle arranged on a metallic flange section, for. B. a compressed air inlet connection, with an inner wall and an outer wall, which is assigned at least one functional surface, such as a threaded surface or a sealing surface, the flange section and the connection being joined together in a material-free manner.
Das Prinzip dieser Erfindung besteht somit im wesentlichen darin, den Flanschabschnitt und den doppelwandigen Stutzen ungefügt, also befestigungsmittelfrei aus einem einzigen Werkstück herzustellen. Auf diese Weise ist es möglich, den Stutzen aus einem Stück mit dem Flanschabschnitt herzustellen, insbesondere durch Aushalsen des Stutzens aus dem Werkstück, so dass auf gesonderte Fügemittel oder Befestigungsmittel, wie beispielsweise eine Schweißnaht, verzichtet werden kann. Eine Überprüfung der Schweißnaht ist damit entbehrlich. Zugleich wird die Sicherheit dieses Bauteils erhöht, da ein Lösen oder eine Undichtigkeit einer Schweißnaht bei diesem Bauelement keine Rolle mehr spielt.The principle of this invention thus essentially consists in producing the flange section and the double-walled connecting piece unassembled, that is to say without fasteners, from a single workpiece. In this way, it is possible to manufacture the connection piece in one piece with the flange section, in particular by necking the connection piece out of the workpiece, so that separate joining means or fastening means, such as, for example, a weld seam, can be dispensed with. A check of the weld seam is therefore unnecessary. At the same time, the safety of this component is increased since loosening or leakage of a weld seam no longer plays a role in this component.
Die Formulierung, wonach Flanschabschnitt und Stutzen ungefügt miteinander verbunden sind, bedeutet im Sinne der Erfindung, dass diese beiden Teile Werkstoffbereiche ein und desselben Werkstückes darstellen, die ohne Befestigungsmittel fest miteinander verbunden sind.For the purposes of the invention, the wording according to which the flange section and connecting piece are joined without being joined means that these two parts represent material areas of one and the same workpiece, which are firmly connected to one another without fastening means.
Weitere Vorteile ergeben sich aus den nicht zitierten Unteransprüchen sowie anhand der nun folgenden Beschreibung eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels. Darin zeigen: Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens mit beispielhaften, schematischen Zwischenstadien 1 bis 4 des Werkstückes nach Durchführung von ersten Arbeitsschritten,Further advantages result from the subclaims not cited and from the following description of an embodiment shown in the figures. In it show: 1 shows an exemplary embodiment of a manufacturing method according to the invention with exemplary, schematic intermediate stages 1 to 4 of the workpiece after carrying out first work steps,
Fig. 2 in schematischer Darstellung Zwischenstadien 4 bis 7 des Werkstückes entsprechend nachfolgenden Arbeitsschritten des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens,2 shows a schematic illustration of intermediate stages 4 to 7 of the workpiece in accordance with subsequent work steps of the manufacturing method according to the invention,
Fig. 3 in schematischer, teilgeschnittener Ansicht ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bremszylinders,3 is a schematic, partially sectioned view of an embodiment of a brake cylinder according to the invention,
Fig. 4 den Bremszylinder gemäß Fig. 3 in Draufsicht, undFig. 4 shows the brake cylinder of FIG. 3 in plan view, and
Fig. 5 eine Vorrichtung des Standes der Technik zur Erläuterung der Funktion des Bremszylinders.Fig. 5 shows a device of the prior art for explaining the function of the brake cylinder.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren soll zunächst anhand der Figuren 1 und 2 erläutert werden. Die Figuren 1 und 2 zeigen dabei schematisch eine Anzahl nachfolgender, unterschiedlicherThe manufacturing method according to the invention will first be explained with reference to FIGS. 1 and 2. Figures 1 and 2 show schematically a number of subsequent, different
Verfahrensstadien eines Werkstückes 10 entsprechend unterschiedlichenProcess stages of a workpiece 10 correspondingly different
Kaltverformungsschritten. Fig. 1 zeigt die ersten drei Umformungsschritte und die ersten vierCold working steps. 1 shows the first three forming steps and the first four
Zwischenstadien des zu bearbeitbaren Werkstückes. Ausgangspunkt ist z. B. eine kreisscheibenförmige Metallplatine 10, eine sogenannte Ronde. Selbstverständlich können auch andere Platinen, beispielsweise rechteckige Platinen verwendet werden. Vornehmlich betrifft das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren relativ großflächige Platinen. Die mittels des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens herstellbaren Bremszylinder weisen beispielsweise Durchmesser in der Größenordnung von 18 cm auf, wobei darauf hinzuweisen ist, dass je nach Auslegung der Bremsanlage unterschiedlich große Bremszylinder erforderlich sind.Intermediate stages of the workpiece to be machined. The starting point is z. B. a circular disk-shaped metal plate 10, a so-called blank. Of course, other boards, for example rectangular boards, can also be used. The production method according to the invention primarily relates to relatively large-area circuit boards. Those that can be produced by means of the manufacturing method according to the invention Brake cylinders, for example, have diameters on the order of 18 cm, it being noted that, depending on the design of the brake system, brake cylinders of different sizes are required.
Mittels eines nicht dargestellten Stempels wird in einem ersten Verfahrensschritt auf die Ronde gemäß Stadium 1 eine derartige Kraft in Richtung b ausgeübt, dass eine erste Ausbuchtung 11 entsteht, die eine Höhe hi und einen Durchmesser d-ι aufweist. Hierzu trifft der nicht dargestellte Stempel auf die Unterseite 27 der Ronde auf, wobei ein kreisringscheibenförmiger, abgebrochen dargestellter Flanschabschnitt 28 etwa in dem Bereich 33 in Richtung b festgehalten wird.By means of a stamp, not shown, in a first method step, a force is exerted on the circular blank according to stage 1 in the direction b that a first bulge 11 is created, which has a height hi and a diameter d-ι. For this purpose, the punch (not shown) hits the underside 27 of the round blank, an annular disk-shaped, broken-off flange section 28 being held approximately in the region 33 in direction b.
Bei einem nachfolgenden Verfahrensschritt wird auf die Ausbuchtung 11 mittels eines weiteren Stempels eine Kraft in die entgegengesetzte Richtung a auf das Werkstück 10 ausgeübt, wobei die Ausbuchtung 11 vollständig umgestülpt wird und eine zweite Ausbuchtung 12 entsteht. Die Ausbuchtung 12 weist einen kleineren Durchmesser d2 und eine größere Höhe h2 auf. Der ringscheibenartige Flanschabschnitt 28 hat sich nach dem Verfahrensschritt zum radialen Zentrum 29 der Ronde 10 hin vergrößert.In a subsequent method step, a force is exerted on the bulge 11 by means of a further punch on the workpiece 10 in the opposite direction a, the bulge 11 being completely turned inside out and a second bulge 12 being created. The bulge 12 has a smaller diameter d 2 and a larger height h 2 . The annular disk-like flange section 28 has increased towards the radial center 29 of the blank 10 after the method step.
In einem dritten Verfahrensschritt wird die Ausbuchtung 12 durch Betätigung eines dritten Stempels, der nunmehr wiederum geringere Querschnittsmaße und wiederum eine längere Axialerstreckung aufweist, in die entgegengesetzte Richtung b umgestülpt, so dass eine dritte Ausbuchtung 13 mit einer größeren Höhe h3 und einem kleineren Durchmesser d3 entsteht. Wiederum hat sich der Flanschabschnitt 28 zum radialen Zentrum 29 der Ronde 10 hin vergrößert. Mit jedem Verfahrensschritt nimmt die Höhe h-ι, h2, h3 derIn a third method step, the bulge 12 is turned in the opposite direction b by actuation of a third punch, which in turn now has smaller cross-sectional dimensions and again a longer axial extent, so that a third bulge 13 with a greater height h 3 and a smaller diameter d 3 arises. Again, the flange section 28 has increased towards the radial center 29 of the blank 10. With each process step, the height h-ι, h 2 , h 3 increases
Ausbuchtung 11 , 12, 13 zu, wobei ihr Durchmesser di, d2, d3 abnimmt.Bulge 11, 12, 13 to, their diameter di, d 2 , d 3 decreasing.
Zugleich behält die Ausstülpung 11 während der nachfolgendenAt the same time, the protuberance 11 retains during the subsequent one
Umformungsschritte ihre relative Lage zu der Ronde 10 bei, das heißt, sie verbleibt in einem radialen Zentrum 29 der Ronde.Forming steps their relative position to the blank 10, that is, it remains in a radial center 29 of the blank.
Die dargestellten ersten drei Verfahrensschritte haben zugleich die Funktion, Material der Metallplatine an die Stelle oder Stellen der Ronde 10 beziehungsweise des Werkstückes zu transportieren, an der später ein Stutzen 14 entstehen soll. Dieser Materialtransport soll durch die Pfeile P1 ( P2, P3, P4, P5, P6 angedeutet werden. Ein Materialtransport im wesentlichen hin zu der Ausbuchtung 11 , 12, 13, findet sowohl entlang einer durch die Ronde 10 definierte Ebene E statt, als auch in einer Richtung quer zu der Ebene E, aufgrund der Prägebewegung des nicht dargestellten Stempels. Ziel des Materialtransportes ist es jedoch, im Bereich des zu bildenden Stutzens 14 eine möglichst große Menge an Material zu konzentrieren.The first three process steps shown also have the function of transporting material of the metal plate to the location or locations of the round blank 10 or of the workpiece, at which a nozzle 14 is later to be created. This material transport is to be indicated by the arrows P 1 ( P 2 , P 3 , P 4 , P 5 , P 6 ). A material transport essentially towards the bulge 11, 12, 13 takes place both along a plane defined by the round blank 10 E instead of, as well as in a direction transverse to plane E, due to the embossing movement of the stamp (not shown). The aim of the material transport, however, is to concentrate as large a quantity of material as possible in the area of the nozzle 14 to be formed.
Die Anzahl der Tiefzieh- beziehungsweise Umstülpschritte ist abhängig von dem Material und der Größe des Werkstückes und den zu erzielenden Dimensionen des Stutzens sowie der Art und Weise einer nachfolgenden Verformung des verbleibenden Flanschabschnittes 28 nach Herstellung des Stutzens 14. Selbstverständlich können auch mehr oder weniger als die beschriebenen Schritte vorgesehen sein. Über die Anzahl der Verfahrensschritte lassen sich die Durchmesser di, d2, d3 und die Höhen h-ι, h2, h3 der Ausbuchtungen 11, 12, 13 steuern. In diesem Zusammenhang ist anzumerken, dass das Ziehverhältnis begrenzt ist, das heißt in einem Tiefzieh- oder Stülpschritt kann jeweils nur eine bestimmte Menge an Material transportiert werden. Soll ein Stutzen großer axialer Länge erzeugt werden, muss zunächst auf der Metallplatine 10 eine entsprechend große, also axial lange Ausbuchtung 11, 12, 13 erzeugt werden. Dies erfordert eine größere Anzahl an Verfahrensschritten, als wenn eine kleinereThe number of deep-drawing or inverting steps depends on the material and size of the workpiece and the dimensions of the socket to be achieved as well as the manner in which the remaining flange section 28 is subsequently deformed after the socket 14 has been produced. Of course, more or less than that can also be done described steps can be provided. The diameters d, d 2 , d 3 and the heights h 1 , h 2 , h 3 of the bulges 11, 12, 13 can be controlled via the number of process steps. In this context it should be noted that the drawing ratio is limited, i.e. only a certain amount of material can be transported in one deep drawing or everting step. If a nozzle of great axial length is to be produced, a correspondingly large, ie axially long bulge 11, 12, 13 must first be created on the metal plate 10. This requires a larger number of procedural steps than if a smaller one
Ausbuchtung 11, 12, 13 gebildet werden soll.Bulge 11, 12, 13 is to be formed.
Außerdem sei darauf hingewiesen, dass mit dem erfindungsgemäßen Verfahren aus einer Ronde 10 zugleich mehrere, voneinander beabstandete Stutzen geformt werden können, was später noch eingehend erläutert werden soll.In addition, it should be pointed out that with the method according to the invention, a plurality of connecting pieces spaced apart from one another can be formed from a round blank 10, which will be explained in more detail later.
Im Folgenden soll anhand der Fig. 2 diskutiert werden, wie nach Erreichen einer Ausbuchtung 13 gemäß dem Verfahrensstadium 4, die bereits einen Durchmesser d3 und eine Höhe h3 aufweist, ein Stutzen 14 gebildet wird:In the following, it will be discussed with reference to FIG. 2 how a nozzle 14 is formed after reaching a bulge 13 according to the process stage 4, which already has a diameter d 3 and a height h 3 :
Ausgehend von einer Ausstülpung 13 der Höhe h3 und des Durchmessers d3, wie sie gemäß Fig. 2 nach Durchführung der vorherigen Verfahrensschritte erreicht ist, wird nunmehr gemäß Fig. 2 von oben ein nicht dargestellter Stempel mit einem Außendurchmesser d4 zentral auf die Ausbuchtung 13 aufgebracht. Der nicht dargestellte Stempel wird entlang der Richtung des Pfeiles a derartig weit in die Ausbuchtung 13 koaxial hineingedrückt, bis er um eine axiale Strecke h4 in die Ausbuchtung 13 eingedrungen ist. Die Ausbuchtung 13 des Durchmessers d3, die im vorherigen Verfahrensschritt erzeugt worden ist, bleibt hinsichtlich einer Höhe h5 > h4 belassen und bildet eine äußere Wand 18 des zu bildenden Stutzens 14. Das nach innen umgestülpte, und hinsichtlich des Durchmessers verkleinerte, vormals freie Ende der Ausbuchtung 13 bildet nunmehr eine innere Wand 16 des doppelwandigen Stutzens 14. Innere Wand 16 und äußere Wand 18 des Stutzens 14 sind im Bereich einer Richtungsknickstelle 24, die im wesentlichen ringförmig ausgebildet ist, miteinander verbunden.Starting from a protuberance 13 of height h 3 and diameter d 3 , as achieved according to FIG. 2 after carrying out the previous method steps, a punch (not shown) with an outer diameter d 4 is now placed centrally on the bulge from above according to FIG. 2 13 applied. The punch (not shown) is pressed coaxially into the bulge 13 along the direction of arrow a until it has penetrated the bulge 13 by an axial distance h 4 . The bulge 13 of the diameter d 3 , which was generated in the previous method step, remains unchanged in terms of a height h 5 > h 4 and forms an outer wall 18 of the nozzle 14 to be formed. The formerly turned inside out and reduced in diameter The free end of the bulge 13 now forms an inner wall 16 of the double-walled connector 14. The inner wall 16 and the outer wall 18 of the connecting piece 14 are connected to one another in the region of a directional kink 24, which is essentially ring-shaped.
In einem nachfolgenden Verfahrensschritt kann durch Plättung der Richtungsknickstelle 24, z. B. durch einen nicht dargestellten Stempel, eine Dichtfläche 15 erreicht werden. Die Dichtfläche 15 besitzt eine im wesentlichen kreisringscheibenförmige Struktur und dient zum Anlegen eines nicht dargestellten Dichtringes beziehungsweise einer Gegend ichtf lache des an den Anschlussstutzen 14 anzuschließenden, nicht dargestellten Anschlusselementes.In a subsequent process step, the directional kink 24, e.g. B. by a stamp, not shown, a sealing surface 15 can be achieved. The sealing surface 15 has an essentially circular disk-shaped structure and is used to put on a sealing ring (not shown) or a region of the non-illustrated area of the connecting element (not shown) to be connected to the connecting piece 14.
Die innere Wand 16 des zu bildenden Stutzens 14 weist gemäß Verfahrensstadium 5 noch einen Boden 17 auf, der im wesentlichen kreisscheibenförmig ausgebildet ist. Die Bodenwand 17 wird in einem nachfolgenden Verfahrensschritt, beispielsweise nach dem Erzeugen der Dichtfläche 15, von der inneren Wand 16 des Stutzens abgetrennt, beispielsweise durch Bohren.According to process stage 5, the inner wall 16 of the connector 14 to be formed also has a base 17 which is essentially in the form of a circular disk. In a subsequent process step, for example after the creation of the sealing surface 15, the bottom wall 17 is separated from the inner wall 16 of the connecting piece, for example by drilling.
Nach Lösen der Bodenwand 17 des Stutzens 14 steht eine Durchgangsöffnung 20 zur Verfügung. Durch diese Öffnung kann bei Bedarf Druckluft hindurchtreten. In einem nachfolgenden Verfahrensschritt (Stadium 6) wird an der inneren Wand 16 des Stutzens 14 eine Gewindefläche angebracht, wobei ein Gewinde 19 in die innere Wand 16 hineingeschnitten wird. Alternativ zu einem Innengewinde 19 kann an der inneren Wand 16 des Stutzens 14 auch beispielsweise eine Lagerfläche, eine Passfläche od. dgl. angeordnet werden. In einem nachfolgenden Verfahrensschritt kann nunmehr noch der Flanschabschnitt 28 bearbeitet werden und z. B. in eine schalenförmige Grundform eines Bremszylinders 21 überführt werden, wie dies das letzte Stadium 7 der Fig. 2 zeigt. In diesem Zusammenhang ist anzumerken, dass die in den Figuren 1 und 2 mit 1 bis 6 bezeichneten Stadien eine abgebrochene Ronde 10 zeigen, und das Verfahrensstadium 7 nunmehr den vollständigen Bremszylinder 21 darstellt.After loosening the bottom wall 17 of the connector 14, a through opening 20 is available. Compressed air can pass through this opening if necessary. In a subsequent process step (stage 6), a threaded surface is attached to the inner wall 16 of the connector 14, a thread 19 being cut into the inner wall 16. As an alternative to an internal thread 19, a bearing surface, a mating surface or the like can also be arranged on the inner wall 16 of the connector 14. In a subsequent process step, the flange section 28 can now be processed and z. B. into a bowl-shaped basic shape of a brake cylinder 21, as shown in the last stage 7 of FIG. 2. In this context, it should be noted that the stages labeled 1 to 6 in FIGS. 1 and 2 show a broken round blank 10, and the process stage 7 now represents the complete brake cylinder 21.
Durch Umformen des Flanschabschnittes 28, in einem Tiefziehschritt oder auch gegebenenfalls in mehreren Tiefziehschritten, kann z. B. eine im wesentlichen schalenförmige Grundform des Flanschabschnittes 28 erreicht werden. Auch eine Anbringung von einem umlaufenden Dichtflansch 22, der gemäß Fig. 5 im zusammengebauten Zustand mit einem entsprechenden Gegendichtflansch des Gehäusedeckels 102 zusammenwirken kann, ist möglich. Auch die Anordnung eines Knickes 23 kann vorgesehen sein. Im Bereich des nunmehr einen Boden 25 des Bremszylinders 21 bildenden Flanschabschnittes 28 können Versteifungsrippen 32 etc. angeordnet werden.By reshaping the flange section 28, in one deep-drawing step or possibly in several deep-drawing steps, z. B. a substantially bowl-shaped basic shape of the flange portion 28 can be achieved. It is also possible to attach a circumferential sealing flange 22 which, according to FIG. 5, can cooperate with a corresponding counter-sealing flange of the housing cover 102 in the assembled state. The arrangement of a kink 23 can also be provided. Stiffening ribs 32 etc. can be arranged in the region of the flange section 28 which now forms a base 25 of the brake cylinder 21.
Der fertige Bremszylinder 21 ist in den Figuren 3 und 4 dargestellt. Zunächst wird deutlich, dass ein im wesentlichen im Bereich des Zentrums 29 des Bremszylinders 21 angebrachter erster Stutzen 14 und ein zweiter, im Bereich eines Knickes 23 des Bremszylinders 21 angeordneter zweiter Stutzen 26 vorgesehen sind. Bei dem Ausführungsbeispiel der Figuren 3 und 4 ist der erste Stutzen 14 als Druckluft-Einleitungsstutzen und der zweite Stutzen 26 als Prüfstutzen zum Anschluss eines Manometers vorgesehen. Von besonderer Bedeutung ist, dass die an der jeweils innerenThe finished brake cylinder 21 is shown in Figures 3 and 4. First of all, it is clear that a first connection piece 14, which is arranged essentially in the area of the center 29 of the brake cylinder 21, and a second connection piece 26, which is arranged in the area of a bend 23 of the brake cylinder 21, are provided. In the exemplary embodiment in FIGS. 3 and 4, the first connector 14 is provided as a compressed air inlet connector and the second connector 26 as a test connector for connecting a pressure gauge. It is of particular importance that those on the inside
Wand 16 des Stutzens 14, 26 angeordnete Gewindefläche 19 bei einem der Anbringung der Funktionsfläche 19 nachfolgenden Umform-Schritt des Flanschabschnittes 28 von diesem Umformschritt nicht mehr beeinflusst wird. Die jeweils innere Wand 16 ist geschützt innerhalb des Stutzens 14, 26 aufgenommen und unterliegt keinen Verformungen, wenn der Flanschabschnitt 28 verformt wird.Wall 16 of the nozzle 14, 26 arranged threaded surface 19 at a the attachment of the functional surface 19 subsequent forming step of the flange section 28 is no longer influenced by this forming step. The respective inner wall 16 is protected within the socket 14, 26 and is not subject to deformation when the flange portion 28 is deformed.
Über den jeweiligen Anbindungsbereich 30, mit dem die äußere Wand 18 an den Flanschabschnitt 28 angebunden ist, werden Verformungskräfte optimal aufgenommen. Selbst dann, wenn ein Stutzen 26 gemäß den Figuren 3 und 4 an einer Position des Bremszylinders 21 angeordnet werden soll, an der ein Knick 23 vorgesehen ist, können die Anbindungsbereiche 30 diese Verformungskräfte optimal aufnehmen.Deformation forces are optimally absorbed via the respective connection area 30 with which the outer wall 18 is connected to the flange section 28. Even if a connecting piece 26 according to FIGS. 3 and 4 is to be arranged at a position of the brake cylinder 21 at which a kink 23 is provided, the connection areas 30 can optimally absorb these deformation forces.
So ist zur Erzeugung eines im wesentlichen becherförmigen Bremszylinders 21 gemäß Fig. 3, ausgehend von demThus, to produce an essentially cup-shaped brake cylinder 21 according to FIG. 3, starting from the
Verfahrensstadium 6, ein Verbiegen des umlaufenden Kragens 31 aus der Ebene E der Ronde 10 heraus in Richtung a erforderlich. Der StutzenProcess stage 6, a bending of the circumferential collar 31 out of the plane E of the blank 10 in the direction a is required. The stub
26 ist zugleich mit der Herstellung des Stutzens 14 gemäß den Figuren 1 und 2 auf analoge Weise hergestellt worden, und erstreckt sich im wesentlichen senkrecht von der Ebene E in Richtung b weg.26 was produced at the same time as the connection piece 14 according to FIGS. 1 and 2, and extends essentially perpendicularly from the plane E in the direction b.
Überraschenderweise ist es möglich, eine Beeinflussung derSurprisingly, it is possible to influence the
Funktionsfläche 19 des Stutzens 26 durch die nachfolgendenFunctional surface 19 of the nozzle 26 by the following
Bearbeitungsschritte bei der Bildung des Kragens 31 zu vermeiden. DasAvoid processing steps in the formation of the collar 31. The
Gewinde 19 kann daher in die innere Wand 16 des Stutzens 26, 14 hineingeschnitten werden, bevor in einem letzten oder in mehreren nachfolgenden Umformschritten der Flanschabschnitt 28 durchThread 19 can therefore be cut into the inner wall 16 of the connecting piece 26, 14 before the flange section 28 passes through in a last or in several subsequent forming steps
Tiefziehen weiterbearbeitet wird.Deep drawing is further processed.
Auch die Anbringung von Versteifungsrippen 32 gemäß Fig. 4 hat auf die Funktionsflächen, darunter auch auf die Dichtfläche 15, keinen nachteiligen Einfluss. Durch die doppelwandige Ausbildung des Stutzens 14, 26 wird eine sehr stabile Anordnung der Funktionsfläche 15, 19 erreicht. Außerdem kann die Wandstärke der inneren Wand 16 des Stutzens 14, 26, in die das Gewinde 19 hineingeschnitten werden soll, über ihre gesamte axialeThe attachment of stiffening ribs 32 according to FIG. 4 also has no adverse effect on the functional surfaces, including the sealing surface 15. The double-walled design of the connector 14, 26 results in a very stable arrangement of the functional surface 15, 19. In addition, the wall thickness of the inner wall 16 of the socket 14, 26, into which the thread 19 is to be cut, can be made over its entire axial
Länge h4 im wesentlichen konstant gehalten werden.Length h 4 can be kept essentially constant.
Schließlich ist es in besonders vorteilhafter Weise auch möglich, die Wandstärke sowohl der äußeren Wand 18 als auch der inneren Wand 16 über deren gesamte axiale Länge hβ = h5 + h4 im wesentlichen konstant zu halten. Derartig konstante Wandstärken ermöglichen aber besonders stabile Stutzen 14, 26 sowie eine optimierbare nachfolgende Bearbeitung des Stutzens 14, 26. Finally, it is also possible in a particularly advantageous manner to keep the wall thickness of both the outer wall 18 and the inner wall 16 essentially constant over their entire axial length hβ = h 5 + h 4 . Such constant wall thicknesses, however, enable particularly stable connecting pieces 14, 26 and an optimized subsequent processing of the connecting piece 14, 26.

Claims

Ansprüche Expectations
1. Verfahren zur Herstellung eines einen Flanschabschnitt (28) aufweisenden Elementes (21), insbesondere eines Bremszylinders, welches wenigstens einen an dem Flanschabschnitt (28) angeordneten Stutzen (14, 26), z. B einen Druckluft-Einleitungsstutzen, umfasst, dem wenigstens eine Funktionsfläche (15, 19), wie beispielsweise eine Gewindefläche oder eine Dichtfläche, zugeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, a) dass ein metallisches, im wesentlichen plattenförmiges Werkstück (10), insbesondere eine Ronde, bereitgestellt wird, b) dass das Werkstück (10) zur Bildung einer in eine erste Richtung (b) hin vorstehende Ausbuchtung (13) tiefgezogen wird, und c) dass die Ausbuchtung (13) zur Bildung eines doppelwandigen Stutzens (14, 26) teilweise, unter Belassung eines Abschnittes (h5) der Ausbuchtung (13), in eine zweite, der ersten Richtung (b) entgegengesetzte Richtung (a) hin, umgestülpt wird.1. A method for producing a flange portion (28) having element (21), in particular a brake cylinder, which has at least one on the flange portion (28) arranged nozzle (14, 26), for. B comprises a compressed air inlet connection, to which at least one functional surface (15, 19), such as a threaded surface or a sealing surface, is assigned, characterized in that a) that a metallic, essentially plate-shaped workpiece (10), in particular a round blank, b) that the workpiece (10) is deep-drawn to form a bulge (13) projecting in a first direction (b), and c) that the bulge (13) is partially to form a double-walled nozzle (14, 26) , leaving a section (h 5 ) of the bulge (13) in a second direction (a) opposite to the first direction (b).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Schritt b) ein Schritt a1) vorausgeht, bei dem das Werkstück (10) zur Bildung einer in die zweite Richtung (a) hin vorstehende Ausbuchtung (12) tiefgezogen wird. 2. The method according to claim 1, characterized in that step b) is preceded by a step a1), in which the workpiece (10) is deep-drawn to form a bulge (12) protruding in the second direction (a).
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schritt ai) ein Schritt a2) vorausgeht, bei dem das Werkstück (10) zur Bildung einer in die erste Richtung (b) hin vorstehende Ausbuchtung (11) tiefgezogen wird.3. The method according to claim 2, characterized in that step ai) is preceded by step a 2 ), in which the workpiece (10) is deep-drawn to form a bulge (11) projecting in the first direction (b).
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schritte a2) und ai) vor dem Schritt b) mehrfach durchlaufen werden.4. The method according to claim 3, characterized in that steps a 2 ) and ai) are carried out several times before step b).
5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stutzen (14, 26) von dem. 5. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the nozzle (14, 26) of the .
Flanschabschnitt (28) vorsteht.Flange section (28) protrudes.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der doppelwandige Stutzen (14, 26) eine innere Wand (16) und eine äußere Wand (18) aufweist.6. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that the double-walled nozzle (14, 26) has an inner wall (16) and an outer wall (18).
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Wand (18) von dem Abschnitt (h5) der Ausbuchtung (13) gebildet ist.7. The method according to claim 6, characterized in that the outer wall (18) of the portion (h 5 ) of the bulge (13) is formed.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die innere (16) und die äußere Wand (18) im Bereich einer Richtungsknickstelle (24), die insbesondere ringförmig ausgebildet ist, miteinander verbunden sind.8. The method according to claim 6 or 7, characterized in that the inner (16) and the outer wall (18) in the region of a directional bend (24), which is in particular annular, are connected to each other.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Richtungsknickstelle (24) eine Funktionsfläche (15) angeordnet wird. 9. The method according to claim 8, characterized in that a functional surface (15) is arranged in the region of the directional kink (24).
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfläche als Dichtfläche (15) ausgebildet ist und durch Plättung der Richtungsknickstelle (24) erreicht wird. 10. The method according to claim 9, characterized in that the functional surface is designed as a sealing surface (15) and is achieved by flattening the directional kink (24).
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der inneren Wand (16) des Stutzens eine Funktionsfläche (19) zugeordnet wird.11. The method according to any one of claims 6 to 10, characterized in that the inner wall (16) of the nozzle is assigned a functional surface (19).
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsfläche als Gewindefläche (19) ausgebildet ist.12. The method according to claim 11, characterized in that the functional surface is designed as a threaded surface (19).
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt c) in die innere Wand (16) ein Gewinde (19) geschnitten wird.13. The method according to claim 12, characterized in that after step c) a thread (19) is cut into the inner wall (16).
14. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt c) eine Bodenwand (17) des Stutzens entfernt wird. 14. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that after step c) a bottom wall (17) of the nozzle is removed.
15. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Flanschabschnitt (28) mehrere, insbesondere zwei, Stutzen (14, 26) angeordnet werden.15. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that several, in particular two, nozzles (14, 26) are arranged on the flange section (28).
16. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführung des Schrittes c) der16. The method according to any one of the preceding claims, characterized in that after performing step c)
Flanschabschnitt (28) einen Verformungsschritt erfährt, und insbesondere in eine im wesentlichen schalenartige oder becherförmigeFlange section (28) undergoes a deformation step, and in particular in a substantially shell-like or cup-shaped
Grundform (Fig. 3) überführt wird. Basic form (Fig. 3) is transferred.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Verformung des Flanschabschnittes (28) im Bereich wenigstens eines Stutzens (14, 26) eine knickartige Umfangskrümmung (23) vorgesehen wird.17. The method according to claim 16, characterized in that in the deformation of the flange portion (28) in the area at least one connecting piece (14, 26) is provided with a kink-like circumferential curvature (23).
18. Element (21), insbesondere Bremszylinderelement, welches insbesondere nach einem Verfahren gemäß einem der vorangegangenen18. Element (21), in particular brake cylinder element, which in particular according to a method according to one of the preceding
Ansprüche hergestellt ist, umfassend einen an einem metallischen Flanschabschnitt (28) angeordneten doppelwandigen Stutzen (14, 26), z. B. einen Druckluft-Einleitungsstutzen, mit einer inneren Wand (16) und einer äußeren Wand (18), dem wenigstens eine Funktionsfläche (15, 19), wie beispielsweise eine Gewindefläche oder eine Dichtfläche zugeordnet ist, wobei der Flanschabschnitt (28) und der Stutzen (14, 26) ungefügt materialeinheitlich miteinander verbunden sind.Claims is produced, comprising a on a metallic flange section (28) arranged double-walled connecting piece (14, 26), for. B. a compressed air inlet connection, with an inner wall (16) and an outer wall (18), which is assigned at least one functional surface (15, 19), such as a threaded surface or a sealing surface, the flange portion (28) and Sockets (14, 26) are joined together with the same material.
19. Element nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Flanschabschnitt (28) und der Stutzen (14, 26) durch wenigstens einen Tiefzieh- und wenigstens einen Umstülpvorgang aus einem einzigen Werkstück (10) herausgearbeitet sind.19. Element according to claim 18, characterized in that the flange section (28) and the socket (14, 26) are worked out from a single workpiece (10) by at least one deep-drawing and at least one everting operation.
20. Element nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Flanschabschnitt (28) nahtlos in wenigstens einem Anbindungsbereich (30) mit wenigstens einer Wand (18) des Stutzens (14, 26) verbunden ist.20. Element according to claim 18 or 19, characterized in that the flange section (28) is seamlessly connected in at least one connection area (30) with at least one wall (18) of the connecting piece (14, 26).
21. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anbindungsstelle (Richtungsknickstelle 24) der äußeren Wand (18) des Stutzens (14, 26) an die innere Wand (16) des Stutzens geplättet ist und eine Dichtfläche (15) bereitstellt.21. Element according to one of claims 18 to 20, characterized in that a connection point (directional kink 24) of the outer wall (18) of the connector (14, 26) is flattened to the inner wall (16) of the connector and a sealing surface (15 ) provides.
22. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 21 , dadurch gekennzeichnet, dass an einer Wand (16) des Stutzens ein Gewinde (19) angeordnet ist. 22. Element according to one of claims 18 to 21, characterized in that a thread (19) is arranged on a wall (16) of the connecting piece.
23. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Stutzen (14, 26) im wesentlichen kreiszylindrisch ausgebildet ist.23. Element according to one of claims 18 to 22, characterized in that the connecting piece (14, 26) is substantially circular-cylindrical.
24. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Wand (16) des Stutzens (14, 26) im wesentlichen koaxial zu der äußeren Wand (18) des Stutzens (14, 26) angeordnet ist.24. Element according to one of claims 18 to 23, characterized in that the inner wall (16) of the socket (14, 26) is arranged substantially coaxially to the outer wall (18) of the socket (14, 26).
25. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Stutzen (14, 26) eine zentrale Durchgangsbohrung (20) aufweist. 26. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Flanschabschnitt (28) mehrere, insbesondere zwei, Stutzen (14, 25. Element according to any one of claims 18 to 24, characterized in that the nozzle (14, 26) has a central through hole (20). 26. Element according to one of claims 18 to 25, characterized in that on the flange section (28) a plurality, in particular two, connecting pieces (14,
26) angeordnet sind.26) are arranged.
27. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Element (21) eine im wesentlichen schalenartige oder becherförmige Grundform aufweist.27. Element according to one of claims 18 to 26, characterized in that the element (21) has a substantially shell-like or cup-shaped basic shape.
28. Element nach einem der Ansprüche 18 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundform im Bereich wenigstens eines Stutzens (26) eine knickartige Umfangskrümmung (23) aufweist. 28. Element according to one of claims 18 to 27, characterized in that the basic shape in the region of at least one connecting piece (26) has a kink-like circumferential curvature (23).
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