WO2005000563A1 - Verfahren und entsprechende vorrichtung zum schweissen von bauteilen eines feldgerätes - Google Patents

Verfahren und entsprechende vorrichtung zum schweissen von bauteilen eines feldgerätes Download PDF

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WO2005000563A1
WO2005000563A1 PCT/EP2004/006704 EP2004006704W WO2005000563A1 WO 2005000563 A1 WO2005000563 A1 WO 2005000563A1 EP 2004006704 W EP2004006704 W EP 2004006704W WO 2005000563 A1 WO2005000563 A1 WO 2005000563A1
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Armin Wendler
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    • B29K2027/12—Use of polyvinylhalogenides or derivatives thereof as moulding material containing fluorine
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    • B29L2011/0075—Light guides, optical cables

Definitions

  • the invention relates to a method for welding a plurality of components of a field device of process automation technology with each other and to a corresponding device. Welding should be understood as the permanent connection of components.
  • the field device is, for example, a TDR (time domain reflectometry) level gauge.
  • the Applicant produces and distributes a level gauge under the name "Micropilot.”
  • microwaves are fed to a rod or rope extension, and when the microwaves hit the surface of the medium they reflect and become out of time with the signal
  • a coating or a sheath of the rope or rod for example with perfluorocarbons, such as Teflon® (polytetrafluoroethylene, PTFE
  • Teflon® polytetrafluoroethylene, PTFE
  • One way to make such a sheath is to weld prefabricated components or molded parts together.Welding generally has the advantage of being a very economical process, and the method of welding must be so be that the weld permanently and durable.
  • the object is achieved with respect to the method in that the components are at least partially introduced into the recess of an outer mold, that at least a portion of at least one component is brought into the recess to melt, so that the components are connected flat to each other, and that at least partially determines the external shape of the welded components by the configuration of the recess.
  • the basic idea is therefore that at least one component is melted in a molding. The molten component then bonds to the other component (s).
  • the outer shape which assumes the molten component, is predetermined by the molding. As a result of the configuration of the shaped piece, it is thus possible to produce a smooth course without seams. For example, if Teflon® is fused to PFA, e.g.
  • An advantageous embodiment of the method according to the invention provides that at least one inner mold is introduced into the recess of the outer mold prior to melting, and that the internal shape of the welded components is determined by the design of the inner mold.
  • This second, inner fitting gives the molten component form from the inside.
  • it is a tube to be connected to a plating, so as to provide a sheath for a rope or a rod
  • it may be the inner mold, for example, a cylinder whose diameter corresponds to the inner diameter of the tube.
  • Design is therefore particularly suitable for hollow components or when a cavity is to be formed or formed within the welded components.
  • the inner and the outer fitting thus allow the optimal shaping of the transition or welding area of the components.
  • the inner molding may also be formed as a stamped piece, which is preferably pushed after the fusion through the welded components.
  • the outer and the inner mold should be designed so that if possible, the molten component does not adhere to them.
  • An advantageous embodiment provides that at least during the melting of a component, a force is exerted.
  • a force is exerted.
  • this force for example, two components are pressed against each other while one component melts.
  • Another implementation provides that at least a portion of at least one component is pressed into a gap that results between the fittings and / or between the components by the corresponding embodiments before melting and after the introduction of the components in the recess of the outer fitting , The force is exerted either on the melting component, so that the molten matter gets into the gap, or on a component that in the
  • Gap is pressed with the melting component, so that, for example, a larger area of this component comes into contact with the molten component and is covered by this.
  • the resistance of the connection is increased and the expression of the area of the weld is influenced.
  • the object is achieved with respect to the device according to the invention in that an outer fitting is provided with a recess, wherein the recess is configured such that at least partially the external shape of the welded components is determined by the recess, and that at least one heating unit is provided , which is configured and mounted so that at least a portion of a component is brought in the recess to melt.
  • the components are introduced, and a heating unit are provided.
  • the outer fitting is preferably made of a material that in the
  • the outer fitting has in this case a recess, by the configuration of the shape of the welded components is determined. If the recess is funnel-shaped, then the welded components have a corresponding shape in this area after melting and cooling.
  • the fittings can also be cylindrical, each with a different diameter. The specific embodiment depends on the required shape of the components welded together.
  • An advantageous embodiment of the device according to the invention comprises that in the recess of the outer mold piece at least one inner mold piece is provided, which is designed such that at least partially the inner shape of the welded components is determined by the inner mold.
  • This inner fitting prevents eg in the case of hollow components, the molten material closes such a cavity, or it allows cavities or passages to arise within the welded components.
  • the internal shape of the welded portion between the components is given by the inner mold. This embodiment extends the design possibilities of the weld.
  • heating unit is part of the inner mold.
  • the heating takes place only where the material is to melt. This requires less energy
  • At least one component and / or the outer and / or the inner mold are designed such that at least between the components and / or between at least one component and at least one mold after the introduction of the components in the recess at least there is a gap.
  • this gap is designed so that a part of the molten material of at least one component flows into this gap.
  • this material can flow around the other component (s) and thus strengthen the connection and / or the shape of the weld can also be influenced.
  • the simplest way of welding is to melt one component while pressing it on another component.
  • the molten component can flow into this gap and, for example, surround the transition region between it and another component.
  • a gap thus a further design possibility of the transition region is given.
  • An advantageous embodiment includes that at least one force application unit is provided, which exerts a force on at least one component at least during melting.
  • the components are placed on each other or in the molten matter - e.g. into the gap of the previous embodiment - pressed into it. This allows better contact. If the force is e.g. maintained in the form of a pressure during cooling, it can not be undesirable effects -. to open a liaison - come and the connection is also safer.
  • At least one component is a thermoplastic material.
  • thermoplastic material are, for example, Teflon® (polytetrafluoroethylene, PTFE) or PFA (perfluoroalkoxy copolymer).
  • Fig. 1 a schematic representation of the device according to the invention
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the device according to the invention with two components before welding according to the invention.
  • Fig. 3 the arrangement in Fig. 2 after welding.
  • Fig. 1 shows the outer mold piece 5 with the funnel-shaped recess 5.1 here.
  • the recess may also be completely cylindrical, for example.
  • the inner mold 6 which is designed as a cylinder.
  • the middle section 10 of the outer fitting 5 is surrounded by a heating unit 15, eg heating coils.
  • the outer fitting 5 is designed to be very large, so that it comes as possible to a uniform temperature distribution and not to local heating.
  • the first component 1 is a plating, this is used, for example, the coupling of the microwaves in a TDR field device in an electrically conductive cable.
  • the second component 2 is a hose which encases, for example, the rope and protects, for example, against aggressive media. It is assumed that the melting point of the second component 2 lies below the first component 1.
  • the configuration of the outer mold piece 5, the first 1 and the second component 2 results in a gap 7. In this gap 7 flows the molten material of the second component 2. While the second component 2 is melted by the heating unit 15, is from the force application unit.
  • a pressure (indicated by the arrows) exerted on the second component 2.
  • Possibly. can also be provided on the opposite side of a counterpart or counter-stop that prevents the second component 2 is pushed out by the pressure.
  • the molten material of the second component 2 in the section 10 flows into the gap 7.
  • the areas above and below the section 10 have a lower temperature. There keep the components 1, 2 so their original shape.
  • Fig. 3 one can see the result of the welding. Due to the flow of the material of the second component 2 into the gap 7, an edge has formed at the upper end of the new component of the two components 1 and 2. It should therefore be noted in the design of the two components 1, 2, that always results in a change in other areas through the gap 7.
  • the welded together components 1, 2 then form a sheath for a cable extension of a TDR measuring device, the upper end by the plating 1 allows a coupling of the microwaves.
  • Rope that is to be sheathed may accordingly also be a rod.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen mehrerer Bauteile (1; 2) eines Feldgerätes der Prozessautomatisierungstechnik miteinander. Die Erfindung beinhaltet, dass die Bauteile (1; 2) wenigstens teilweise in die Aussparung (5.1) eines äußeren Formstückes (5) eingebracht werden, dass mindestens ein Abschnitt (10) mindestens eines Bauteils (1; 2) in der Aussparung (5.1) zum Schmelzen gebracht wird, so dass die Bauteile (1; 2) flächig miteinander verbunden werden, und dass durch die Ausgestaltung der Aussparung (5.1) die äußere Form der miteinander verschweißten Bauteile (1; 2) bestimmt wird. Weiterhin bezieht sich die Erfindung auf eine entsprechende Vorrichtung.

Description

Verfahren und entsprechende Vorrichtung zum Schweißen von Bauteilen eines Feldgerätes
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verschweißen mehrerer Bauteile eines Feldgerätes der Prozessautomatisierungstechnik miteinander und auf eine entsprechende Vorrichtung. Unter Verschweißen soll die dauerhafte Verbindung von Bauteilen verstanden werden. Bei dem Feldgerät handelt es sich beispielsweise um ein TDR (time domain reflectometry ) Füllstandsmessgerät.
Von der Anmelderin wird unter der Bezeichnung „Micropilot" ein Füllstandsmessgerät hergestellt und vertrieben. In einer Realisierung werden Mikrowellen an einem Stab oder an einer Seilverlängerung geführt. Treffen die Mikrowellen auf die Oberfläche des Mediums, so werden sie reflektiert und aus der Laufzeit des Signals wird dann der Füllstand des Mediums berechnet. Bei der Anwendung z.B. im Lebensmittelbereich oder im Bereich von aggressiven Medien ist es vorteilhaft und erwünscht, dass eine Beschichtung oder eine Ummantelung des Seiles oder des Stabes z.B. mit Perfluor- Kunststoffen, wie z.B. Teflon® (Polytetrafluorethylen; PTFE) oder PFA (Perfluoralkoxy-Copolymer) gegeben ist. Eine Möglichkeit zur Herstellung einer solchen Ummantelung besteht darin, vorgefertigte Bauteile oder Formteile miteinander zu verschweißen. Das Schweißen hat allgemein den Vorteil, ein sehr wirtschaftliches Verfahren zu sein. Die Art des Schweißens muss dabei so sein, dass die Schweißstelle dauerhaft und haltbar ist. Dabei besteht z.B. bei PTFE die Schwierigkeit, dass es sich beispielsweise nicht schmelzen lässt. Vorteilhaft ist es auch, wenn der Übergang zwischen den Teilen möglichst glatt und ohne Schweißnähte, Aufwerfungen oder Grate ist. Die beschriebenen Ummantelungen sind nur ein Beispiel für das große Anwendungsfeld des Schweißens. Daher ist es Aufgabe der Erfindung, ein zuverlässiges und auch nahtloses Verschweißen von Bauteilen miteinander zu ermöglichen. Dafür sind ein Verfahren und eine Vorrichtung notwendig.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bezüglich des Verfahrens dadurch gelöst, dass die Bauteile wenigstens teilweise in die Aussparung eines äußeren Formstückes eingebracht werden, dass mindestens ein Abschnitt mindestens eines Bauteils in der Aussparung zum Schmelzen gebracht wird, so dass die Bauteile flächig miteinander verbunden werden, und dass durch die Ausgestaltung der Aussparung mindestens teilweise die äußere Form der miteinander verschweißten Bauteile bestimmt wird. Der Grundgedanke ist also, dass mindestens ein Bauteil in einem Formstück zum Schmelzen gebracht wird. Das geschmolzene Bauteil verbindet sich dann mit dem/den anderen Bauteil/en. Die äußere Gestalt, die das geschmolzene Bauteil annimmt, ist dabei durch das Formstück vorgegeben. Durch die Ausgestaltung des Formstücks kann somit ein glatter Verlauf ohne Nähte erzeugt werden. Wird beispielsweise Teflon® mit PFA verschweißt, so wird z.B. eine Temperatur gewählt, die gerade oberhalb des Schmelzpunktes von PFA liegt. Durch die Einstellung einer solchen Temperatur können Veränderungen des PFA, z.B. durch Diffusion vermieden werden. Das PFA schmilzt, umgibt das Bauteil aus Teflon® und passt sich gleichzeitig der Form des Formstücks an. Damit sind dann beide Bauteile miteinander verbunden und Nähte treten nicht auf. Die Schweißstelle zeigt also eine glatte Oberfläche ohne Übergänge.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass vor dem Schmelzen mindestens ein inneres Formstück in die Aussparung des äußeren Formstücks eingeführt wird, und dass durch die Ausgestaltung des inneren Formstücks die innere Form der miteinander verschweißten Bauteile bestimmt wird. Dieses zweite, innere Formstück gibt dem geschmolzenen Bauteil von innen her Form. Handelt es sich beispielsweise um einen Schlauch, der mit einer Plattierung verbunden werden soll, um damit eine Ummantelung für ein Seil oder einen Stab mit einem entsprechenden Abschnitt zur Einkopplung von Mikrowellen zu erhalten, so ist es wichtig, dass das geschmolzene Bauteil nicht in den Schlauch eindringt und diesen verschließt. Daher kann es sich beim inneren Formstück beispielsweise um einen Zylinder handeln, dessen Durchmesser gerade dem Innendurchmesser des Schlauches entspricht. Diese
Ausgestaltung bietet sich also besonders bei hohlen Bauteilen an oder wenn innerhalb der verschweißten Bauteile ein Hohlraum entstehen oder gebildet werden soll. Das innere und das äußere Formstück ermöglichen somit die optimale Formgebung des Übergangs- oder Schweißbereichs der Bauteile. Das innere Formstück kann jedoch auch als Stanzstück ausgebildet sein, das bevorzugt nach dem Verschmelzen durch die verschweißten Bauteile gestoßen wird. Dabei sollten das äußere und das innere Formstück so ausgestaltet sein, dass möglichst nicht das geschmolzene Bauteil an ihnen haften bleibt.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass mindestens während des Schmelzens auf ein Bauteil eine Kraft ausgeübt wird. Durch diese Kraft werden beispielsweise zwei Bauteile aufeinander gedrückt, während das eine Bauteil schmilzt. Eine andere Umsetzung sieht vor, dass wenigstens ein Abschnitt mindestens eines Bauteils in eine Lücke gedrückt wird, die sich zwischen den Formstücken und/oder zwischen den Bauteilen durch die entsprechenden Ausgestaltungen vor dem Schmelzen und nach dem Einbringen der Bauteile in die Aussparung des äußeren Formstücks ergibt. Die Kraft wird entweder auf das schmelzende Bauteil ausgeübt, so dass die geschmolzene Materie in die Lücke gelangt, oder auf ein Bauteil, das in die
Lücke mit dem schmelzenden Bauteil gepresst wird, so dass z.B. ein größerer Bereich dieses Bauteils mit dem geschmolzenen Bauteil in Kontakt kommt und von diesem umfasst wird. Somit wird ebenfalls die Beständigkeit der Verbindung erhöht und die Ausprägung des Bereichs der Schweißstelle wird beeinflusst. Die Aufgabe wird bezüglich der Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass ein äußeres Formstück mit einer Aussparung vorgesehen ist, wobei die Aussparung derart ausgestaltet ist, dass durch die Aussparung mindestens teilweise die äußere Form der miteinander verschweißten Bauteile bestimmt ist, und dass mindestens eine Erhitzeinheit vorgesehen ist, die derartig ausgestaltet und angebracht ist, dass mindestens ein Abschnitt eines Bauteiles in der Aussparung zum Schmelzen gebracht wird. In der Vorrichtung sind also mindestens das äußere Forrnstück, in welches die Bauteile eingebracht werden, und eine Erhitzeinheit vorgesehen. Dabei kann es sich um Heizspiralen oder um eine Einheit -zur induktiven Aufheizung handeln. Es kann aber auch jede andere Ausgestaltung der Erhitzeinheit vorgesehen sein. Ziel ist nur, dass mindestens ein Bauteil innerhalb des Formstücks schmilzt. Dabei ist besonders eine regulierbare Einheit vorteilhaft, die eine möglichst genaue und konstante Einstellung der Temperatur ermöglicht. Das äußere Formstück besteht vorzugsweise aus einem Material, das bei den
Temperaturen, bei denen mindestens ein Bauteil schmilzt, nicht schmilzt und dessen Oberfläche vorzugsweise so behandelt ist, dass sich keine Verbindungen mit dem geschmolzenen Bauteil ergeben, die Oberfläche sollte also möglichst glatt sein, so dass nichts an ihr haften bleibt. Das äußere Formstück weist dabei eine Aussparung auf, durch deren Ausgestaltung die Form der verschweißten Bauteile bestimmt ist. Ist die Aussparung trichterförmig, so weisen die verschweißten Bauteile in diesem Bereich nach dem Schmelzen und dem Abkühlen eine entsprechende Form auf. Die Formstücke können auch zylindrisch mit jeweils passend unterschiedlichem Durchmesser sein. Die konkrete Ausgestaltung richtet sich nach der erforderten Form der miteinander verschweißten Bauteile.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Vorrichtung beinhaltet, dass in der Aussparung des äußeren Formstücks mindestens ein inneres Formstück vorgesehen ist, das derart ausgestaltet ist, dass durch das innere Formstück mindestens teilweise die inneren Form der miteinander verschweißten Bauteile bestimmt ist. Dieses innere Formstück verhindert z.B. bei hohlen Bauteilen, dass das geschmolzene Material einen solchen Hohlraum verschließt, bzw. es erlaubt, dass Hohlräume oder Durchgänge innerhalb der verschweißten Bauteile entstehen. Somit wird durch das innere Formstück auch die innere Ausgestaltung des verschweißten Bereichs zwischen den Bauteilen vorgegeben. Diese Ausgestaltung erweitert die Gestaltungsmöglichkeiten der Schweißstelle.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Erhitzeinheit Teil des inneren Formstücks ist. Somit findet die Erhitzung nur dort statt, wo das Material schmelzen soll. Dadurch wird weniger Energie benötigt, die
Ausgestaltung der Formstücke usw. ist einfacher - wird das Material durch das äußere Formstück hindurch erhitzt, so ist eine dementsprechende Ausgestaltung erforderlich - und es können keine ungewollten Effekte an Stellen auftreten, die eigentlich nicht erhitzt werden sollten.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass mindestens ein Bauteil und/oder das äußere und/oder das innere Formstück derartig ausgestaltet sind, dass mindestens zwischen den Bauteilen und/oder zwischen mindestens einem Bauteil und mindestens einem Formstück nach dem Einbringen der Bauteile in die Aussparung mindestens eine Lücke vorhanden ist. Insbesondere ist diese Lücke so ausgestaltet, dass ein Teil des geschmolzenen Materials mindestens eines Bauteils in diese Lücke fließt. Somit kann dieses Material das/die andere/n Bauteil/e umfließen und somit die Verbindung verstärken und/oder es kann auch die Form der Schweißstelle beeinflusst werden. Die einfachste Art des Verschweißens ist, dass ein Bauteil schmilzt und dabei auf ein anderes Bauteil gedrückt wird. Befindet sich jedoch zwischen den Bauteilen oder zwischen einem Bauteil und mindestens einem Formstück eine Lücke, so kann das geschmolzene Bauteil in diese Lücke fließen und beispielsweise den Übergangsbereich zwischen diesem und einem anderen Bauteil umschließen. Durch eine solche Lücke ist somit eine weitere Gestaltungsmöglichkeit des Übergangbereichs gegeben. Weiterhin wird durch die Art der Lücke und die damit verbundene Ansammlung des geschmolzenen Materials die Verschweißung stabiler.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung beinhaltet, dass mindestens eine Kraftaufbringeinheit vorgesehen ist, die eine Kraft auf mindestens ein Bauteil mindestens während des Schmelzens ausübt. Dadurch werden die Bauteile aufeinander oder in die geschmolzene Materie — z.B. in die Lücke der vorherigen Ausgestaltung - hineingepresst. Dies ermöglicht einen besseren Kontakt. Wird die Kraft z.B. in Form eines Druckes während des Erkaltens aufrechterhalten, so kann es dabei nicht zu unerwünschten Effekten - z.B. zu einem Aufklaffen einer Verbindungsstelle - kommen und die Verbindung ist auch sicherer.
Eine Ausgestaltung sieht vor, dass es sich bei mindestens einem Bauteil um ein thermoplastisches Material handelt. Dabei handelt es sich beispielsweise um Teflon® (Polytetrafluorethylen; PTFE) oder um PFA (Perfluoralkoxy- Copolymer).
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 : eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2: eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung mit zwei Bauteilen vor dem Schweißen gemäß Erfindung; und
Fig. 3: die Anordnung in Fig. 2 nach dem Schweißen.
Fig. 1 zeigt das äußere Formstück 5 mit der hier trichterförmigen Aussparung 5.1. Die Aussparung kann auch beispielsweise vollständig zylindrisch sein. In dieser Aussparung 5.1 befindet sich das innere Formstück 6, das als Zylinder ausgebildet ist. Der mittlere Abschnitt 10 des äußeren Formstücks 5 ist von einer Erhitzungseinheit 15, z.B. Heizspiralen umgeben. Das äußere Formstück 5 ist hier sehr groß ausgebildet, damit es möglichst zu einer gleichmäßigen Temperaturverteilung und nicht zu lokalen Erhitzungen kommt.
In den Fign. 2 und 3 sind zwei Bauteile 1, 2 in die Aussparung 5.1 des äußeren Formstücks 5 eingebracht. Beim ersten Bauteil 1 handelt es sich um eine Plattierung, diese dient z.B. der Einkopplung der Mikrowellen bei einem TDR-Feldgerät in ein elektrisch leitfähiges Seil. Das zweite Bauteil 2 ist ein Schlauch, welches beispielsweise das Seil ummantelt und z.B. vor aggressiven Medien schützt. Es sei angenommen, dass der Schmelzpunkt des zweiten Bauteils 2 unterhalb des ersten Bauteils 1 liegt. Die Ausgestaltung des äußeren Formstücks 5, des ersten 1 und des zweiten Bauteils 2 ergibt eine Lücke 7. In diese Lücke 7 fließt das geschmolzene Material des zweiten Bauteils 2. Während das zweite Bauteil 2 durch die Erhitzeinheit 15 geschmolzen wird, wird von der Kraftaufbringeinheit 9 ein Druck (gekennzeichnet durch die Pfeile) auf das zweite Bauteil 2 ausgeübt. Ggf. kann auch auf der gegenüberliegenden Seite ein Gegenstück oder Gegenhalt vorgesehen sein, dass verhindert, dass das zweite Bauteil 2 durch den Druck herausgeschoben wird. In Verbindung mit dem Druck fließt das geschmolzene Material des zweiten Bauteils 2 im Abschnitt 10 in die Lücke 7. Die Bereiche ober- und unterhalb des Abschnitts 10 haben eine niedrigere Temperatur. Dort behalten die Bauteile 1 , 2 also ihre ursprüngliche Form. In Fig. 3 sieht man das Ergebnis des Schweißens. Durch das Fließen des Materials des zweiten Bauteils 2 in die Lücke 7 hat sich am oberen Ende des neuen Bauteils aus den beiden Bauteilen 1 und 2 eine Kante gebildet. Es ist also bei der Ausgestaltung der beiden Bauteile 1 , 2 zu beachten, dass sich durch die Lücke 7 immer auch eine Änderung in anderen Bereichen ergibt. Die miteinander verschweißten Bauteile 1 , 2 bilden dann eine Ummantelung für eine Seilverlängerung eines TDR-Messgerätes, wobei das obere Ende durch die Plattierung 1 eine Einkopplung der Mikrowellen erlaubt. Anstelle des Seiles, das ummantelt werden soll, kann es sich entsprechend auch um einen Stab handeln.
Bezugszeichenliste
1 Erstes Bauteil
2 Zweites Bauteil
5 Äußeres Formstück
5.1 Aussparung
6 Inneres Formstück
7 Lücke
9 Kraftaufbringeinheit
10 Abschnitt
15 Erhitzeinheit

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Verschweißen mehrerer Bauteile (1 ; 2) eines Feldgerätes der Prozessautomatisierungstechnik miteinander, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauteile (1; 2) wenigstens teilweise in die Aussparung (5.1) eines äußeren Formstückes (5) eingebracht werden, dass mindestens ein Abschnitt (10) mindestens eines Bauteils (1 ; 2) in der Aussparung (5.1 ) zum Schmelzen gebracht wird, so dass die Bauteile (1 ; 2) flächig miteinander verbunden werden, und dass durch die Ausgestaltung der Aussparung (5.1 ) mindestens teilweise die äußere Form der miteinander verschweißten Bauteile (1 ; 2) bestimmt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schmelzen mindestens ein inneres Formstück (6) in die Aussparung (5.1 ) des äußeren Formstücks (5) eingeführt wird, und dass durch die Ausgestaltung des inneren Formstücks (6) die innere Form der miteinander verschweißten Bauteile (1 ; 2) bestimmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens während des Schmelzens auf ein Bauteil (1 ; 2) eine Kraft ausgeübt wird.
4. Vorrichtung zum Verschweißen mehrerer Bauteile (1 ; 2) eines Feldgerätes der Prozessautomatisierungstechnik miteinander, dadurch gekennzeichnet, dass ein äußeres Formstück (5) mit einer Aussparung (5.1) vorgesehen ist, wobei die Aussparung (5.1 ) derart ausgestaltet ist, dass durch die Aussparung (5.1 ) mindestens teilweise die äußere Form der miteinander verschweißten Bauteile (1 ; 2) bestimmt ist, und dass mindestens eine Erhitzeinheit (15) vorgesehen ist, die derartig ausgestaltet und angebracht ist, dass mindestens ein Abschnitt eines Bauteiles (1 ; 2) in der Aussparung (5.1) zum Schmelzen gebracht wird.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aussparung (5.1) des äußeren Formstücks (5) mindestens ein inneres Formstück (6) vorgesehen ist, das derart ausgestaltet ist, dass durch das innere Formstück (6) mindestens teilweise die inneren Form der miteinander verschweißten Bauteile (1 ; 2) bestimmt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzeinheit (15) Teil des inneren Formstücks (6) ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Bauteil (1 ; 2) und/oder das äußere (5) und/oder das innere Formstück (6) derartig ausgestaltet sind, dass mindestens zwischen den Bauteilen (1 ; 2) und/oder zwischen mindestens einem Bauteil (1 ; 2) und mindestens einem Formstück (5; 6) nach dem Einbringen der Bauteile (1 ; 2) in die Aussparung (5.1 ) mindestens eine Lücke (7) vorhanden ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Kraftaufbringeinheit (9) vorgesehen ist, die eine Kraft auf mindestens ein Bauteil (1 ; 2) mindestens während des Schmelzens ausübt.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Bauteil (1 ; 2) mindestens teilweise aus einem thermoplastischen Material besteht.
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