WO2004106025A1 - Verfahren zum lebensmittelechten recyceln von polyethylen-terephthalat (pet) - Google Patents

Verfahren zum lebensmittelechten recyceln von polyethylen-terephthalat (pet) Download PDF

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Hans Schnell
Martin Schoeller
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Definitions

  • PET polyethylene terephthalate
  • the present invention relates to a method for recycling polyethylene terephthalate (PET) according to the preamble of claim 1.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET Polyethylene terephthalate
  • PET from EP 966 344 a process for recycling PET is known, in which the PET material to be recycled, for example disused beverage bottles, is first crushed into so-called PET flakes, made of metallic or other foreign substances, such as e.g. Caps, separated and cleaned of coarse dirt by prewashing. After a further washing process, the PET flakes obtained in this way are fed to a special extruder, namely a twin-screw extruder or a similar type of extruder, degassing zones being provided in the extruder which serve to remove volatile contaminants. For example, acetaldehydes and oligomers are removed or reduced here, which are disruptive during further recycling or processing into new PET products.
  • a special extruder namely a twin-screw extruder or a similar type of extruder, degassing zones being provided in the extruder which serve to remove volatile contaminants. For example, acetaldehydes and oligomers are removed or reduced here, which are disruptive during further recycling or processing into new PET products
  • the material is usually additionally subjected to a further “stripping”, which means that inert gas, such as nitrogen, is injected with a homogeneous distribution, so that the volatile contaminants can be better distributed and can thus be better eliminated.
  • a further “stripping” means that inert gas, such as nitrogen, is injected with a homogeneous distribution, so that the volatile contaminants can be better distributed and can thus be better eliminated.
  • the PET material to be recycled is subjected to a further process step, a so-called solid post-condensation, in which the material in a tumble dryer temperatures of 220 to 250 ° C at almost vacuum conditions, i.e. in Pressure range from 0.1 to 0.01 mbar, is exposed.
  • a so-called solid post-condensation in which the material in a tumble dryer temperatures of 220 to 250 ° C at almost vacuum conditions, i.e. in Pressure range from 0.1 to 0.01 mbar, is exposed.
  • the remaining contaminants are almost completely removed from the material and the intrinsic viscosity is increased.
  • the known process for recycling PET is improved in such a way that a drying step is inserted before the extrusion / granulation and / or a crystallization step between extrusion / granulation and solid post-condensation.
  • the drying step leads to a lower water or water vapor content in the extruder, which means that the viscosity of the PET material does not decrease as much during extrusion or the recycled material has a higher viscosity, which in turn means that Further processing, for example into beverage bottles, is favored. Drying can be accomplished by any suitable method, such as. B. by hot air treatment of the particularly crushed, washed and separated from foreign matter PET in a shaft or a channel dryer in countercurrent, by infrared or microwave treatment or generally by the action of electromagnetic waves.
  • the drying step ensures that a constant input moisture is guaranteed for the subsequent process steps, so that these subsequent process steps can be adjusted or optimized to this input moisture, which in turn leads to a higher quality per se and also to a constant homogeneous quality of the recycled material.
  • the drying step which can be carried out at drying temperatures around 150 ° C., preferably lowers the moisture of the PET material to a value of ideally approximately 0.05% by volume. However, higher moisture contents of up to 0.2% by volume or a maximum of 0.7% by volume are of course also possible. However, the input moisture of the material to be recycled before the drying step, which can usually be 1 to 1.5 or exceptionally up to 2% by volume, should be significantly reduced.
  • the reduced water vapor content in the extrusion process requires degassing of the acetaldehyde, so that an improved degradation of the acetaldehyde is brought about.
  • the drying step is preferably carried out in a continuous process, preferably over 1 to 6 hours, in particular 3 to 5 hours. This results in an economic advantage in that the dwell time of the material in the post-condensation can be significantly reduced.
  • the additional crystallization chamber leads to the fact that in the extruded granulated PET the particle crystallinity increases from values of 15 to 25% to 30 to 50%, i.e. is increased by approx. 50%, which leads to the solids post-condensation process being better, especially with constant parameters, and / or can be carried out more quickly.
  • the partial istallinity of PET leads to the fact that it processing steps, in particular solid post-condensation, does not result in the PET granules being bonded. This can also reduce the time required for the solids post-condensation process.
  • the crystallization step is preferably carried out in a hot air stream.
  • spray nozzles can also be provided on the extruder with which the PET flakes are preferably charged with ethylene glycol at the inlet of the extruder.
  • ethylene glycol By adding ethylene glycol, the viscosity differences of the flakes can be compensated and brought to a targeted level.
  • Color additives which adjust the recycled material to a specific color can preferably also be added before or during the extrusion. This can also ensure that the recycled material has a uniform color, which in turn is important for later processing.
  • PET material which is subsequently to be processed into mineral water beverage bottles, to set a gray color shade, since this, together with the water later filled in the PET recycling bottle, surprisingly conveys a fresh and clear appearance through the formation of contrast.
  • the recycled material can preferably be mixed with new PET material at the end of the recycling process in order to achieve a particularly homogeneous mixture of granules. testify, which forms a constant output quality also with regard to the color tone for the later processing.
  • amorphous PET it is also possible to add amorphous PET to the process before or in the extrusion step, whereby there is at the same time a favorable and sensible use for the amorphous material.
  • the pore size of the filter should be less than 100 ⁇ .
  • the recycling material is adjusted to a granule grain size of 0.8 to 3 mm during granulation, grain sizes in the range from 0.8 to 1.5 mm being preferred in particular.
  • the smaller granules result in shorter reaction times in the subsequent process steps of crystallization and post-condensation and thus either an increase in production speed or an increase in the homogeneity of the recycled PET material or a combination of both advantages.
  • PET bottles delivered loose or pressed in bales were prewashed so that the beverage residues and other adhering soiling can be removed from the PET.
  • a rinse water mixed with a little sodium hydroxide solution (1-10%, preferably 3% sodium hydroxide solution) is preferably used for this purpose.
  • the PET bottles are also crushed and so-called PET flakes are produced. step is also carried out a separation, for example the floating from the sinking materials, caps made of polyolefms or other foreign substances such as other plastics, metal parts and the like. Then the PET, ie the PET flakes, is washed clean again.
  • This delicate wash is carried out with water to which a surfactant from the series of cationic or anionic and nonionic wetting agents or mixtures thereof can be added.
  • the delicates can also be carried out with steam, whereby the flalces should be neutral (pH 7) at the end of the wash.
  • a hot air dryer channel dryer, shaft
  • they are dried at temperatures around 120 ° to 160 ° C, preferably approx. 150 ° C for about 3 hours.
  • a 1-shaft, 2-shaft or multi-shaft extruder ring extruder
  • a screw speed of approx. 350 rpm and a diameter of approx. 50 mm which has several, in particular 3 degassing zones with vacuum pump stands and in which the Material is extruded under almost vacuum ( ⁇ 100 bar) at a temperature of approx. 280 ° C.
  • the material is exposed to a hot air stream in the vibrating bed (crystallizer), the material at 130 ° C.
  • the recycling material of the solid post-condensation is carried out, which is carried out in a tumble dryer at temperatures of 200 to 250 ° C. and a pressure of less than 1 mbar between 4 and 18 hours, the tumble dryer making up to 2 revolutions per minute.
  • the PET recyclate produced in this way has shown that only traces of contamination in the ppm range could be detected.
  • the limits for the food sector are undercut.

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Abstract

Verfahren zum Recyclen von Polyethylen-Terephthalat (PET) mit den Verfahrensschritten: Extrudieren und/oder Granulieren unter im wesentlichen Vakuum (Entgasung) mit oder ohne Strippen zur Entfernung flüchtiger Kontaminationen, insbesondere von Acetaldehyd und Oligomeren; Durchführen einer Feststoff-Nachkondensation unter im wesentlichen Vakuum mit oder ohne Strippen zur Entfernung restlicher Kontaminationen; wobei ein Trocknungsschritt vor dem Extrudieren/Granulieren und/oder ein Kristallisationsschritt zwischen Extrusion/Granulation und Feststoff-Nachkondensation durchgeführt wird.

Description

Verfahren zum lebensmittelechten Recyceln von Polyethylen-Terephthalat (PET)
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Recyceln von Polyethylen- Terephthalat (PET) nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Polyethylen-Terephthalat (PET) erfreut sich zunehmender Beliebtheit für die Verwendung bei Getränlceflaschen, medizinischen Geräten, als Fasern oder Folien usw. Aufgrund des stark gestiegenen Einsatzes von PET besteht auch ein starkes Bedürfnis, PET-Produkte, z.B. PET-Getränkeflaschen, nach dem Ende ihrer Lebenszeit zu recyceln und so einen geschlossenen Wertstoffkreislauf für das PET-Material zu installieren.
Aus der EP 966 344 ist ein Verfahren zum Recyceln von PET bekannt, bei dem das zu recy- celnde PET-Material, beispielsweise ausgediente Getränkeflaschen, zunächst zu sogenannten PET-Flakes zerkleinert, von metallischen oder anderen Fremdstoffen, wie z.B. Verschlusskappen, getrennt und durch eine Vorwäsche von grobem Schmutz gereinigt werden. Die so erhaltenen PET-Flakes werden nach einem weiteren Waschprozess einem speziellen Extruder, nämlich einem Doppelschneckenextruder oder einem ähnlich gearteten Extruder zugeführt, wobei in dem Extruder Entgasungszonen vorgesehen sind, die zu einem Entfernen von flüchtigen Kontaminationen dienen. Beispielsweise werden hier Acetaldehyde und Oligomere entfernt bzw. reduziert, die beim weiteren Recycling oder bei der Verarbeitung zu neuen PET-Produkten störend sind. Während des Extrudierens wird das Material zusätzlich üblicherweise einem weiteren „Strippen" unterzogen, was soviel bedeutet, dass Inert- gas, wie Stickstoff unter homogener Verteilung eingedüst wird, so dass sich die flüchtigen Kontaminationen besser verteilen können und dadurch besser eliminiert werden können.
Neben dem Extrudieren und damit verbundenem bzw. nachfolgendem Granulieren wird das zu recycelnde PET-Material in einem weiteren Verfal rensscliritt, einer sogenannten Feststoff-Nachkondensation unterzogen, bei der das Material in einem Taumeltrockner Temperaturen von 220 bis 250°C bei nahezu Vakuumkonditionen, also im Druckbereich von 0,1 bis 0,01 mbar, ausgesetzt wird. Hier werden die restlichen Kontaminationen nahezu vollständig dem Material entzogen und die intrinsische Viskosität erhöht. Obwohl dieses Verfahren zu zufriedenstellenden Ergebnissen führt, besteht weiterhin ein Bedarf, dieses Verfahren hinsichtlich der wirtschaftlichen Dmchfuhrbarkeit und der Recyc- lingergebnisse, d.h. der Qualität der RecyclingpiOdukte, zu verbessern und zu optimieren.
Insbesondere ist es erforderlich bei einem entsprechenden gattungsgemäßen Recyclingverfahren, bei welchem neues Ausgangsmaterial für unterschiedlichste Produkte zur Verfügung gestellt werden soll, eure homogene Qualität des recycelten Materials zu gewährleisten. Anders als bei Recyclingverfahren, die direkt mit der Herstellung eines bestimmten Produktes enden, ist es nämlich beim Recyclieren von PET zu einem neuen Rohmaterial, welches wiederum zur Herstellung verschiedenster Produkte eingesetzt werden kann, besonders wichtig, dass das durch das Verfahren erzeugte Granulat bzw. die Flakes eine gleichbleibende und gleichmäßige Qualität aufweisen.
Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, das Verfahren der anfangs genannten Art dahingehend zu verbessern, dass es wirtschaftlicher und effizienter durchgeführt werden kann und dass das recycelte Material gleichzeitig eine zumindest gleichbleibende Qualität, vorzugsweise eine höhere Qualität aufweist, insbesondere homogen ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird das bekannte Verfahren zum Recycehi von PET dahingehend verbessert, dass vor dem Extrudieren/Granulieren ein Trocknungsschritt und/oder zwischen Extrudieren/ Granulieren und Feststoff-Nachkondensation ein Kristallisationsschritt eingefügt wird. Diese beiden Maßnahmen, die alternativ oder in Kombination miteinander in das Verfahren eingeführt werden, bewirken sowohl für sich alleine als auch in Kombination miteinander eine effizientere und damit kostengünstigere Durchfuhrung des Verfahrens und eine höhere Produktqualität.
Der TiOcknungsschritt führt zu einem geringeren Wasser- bzw. Wasserdampfgehalt im Extruder, was dazu führt, dass die Viskosität des PET-Materials beim Extrudieren nicht so stark absinkt bzw. das recycelte Material eine höhere Viskosität aufweist, was wiederum die Weiterverarbeitung beispielsweise zu Getränlceflaschen begünstigt. Die Trocknung kann durch alle geeigneten Verfahren bewirkt werden, wie z. B. durch eine Heißluftbehandlung des insbesondere zerkleinerten, gewaschenen und von Fremdstoffen getrennten PETs in einem Schacht oder einem Rinnentrockner im Gegenstrom, durch Infrarot- oder Mikrowel- lenbehandlung oder allgemein durch Einwirken von elektromagnetischen Wellen.
Außerdem bewirkt der Trocknungsschritt, dass eine konstante Eingangsfeuchte für die nachfolgenden Verfahrensschritte gewährleistet ist, so dass diese nachfolgenden Verfahrensschritte auf diese Eingangsfeuchte eingestellt bzw. optimiert werden können, was einerseits wiederum zu einer höheren Qualität an sich und darüber hinaus auch zu einer gleichbleibenden homogenen Qualität des recycelten Materials führt.
Vorzugsweise wird durch den Trocknungsschritt, der bei Trocknungstemperaturen um 150°C durchgeführt werden kann, die Feuchte des PET-Materiaϊs auf einen Wert von idealerweise ungefähr 0,05 Vol.-% abgesenkt. Allerdings sind selbstverständlich auch höhere Feuchtegehalte bis 0,2 Vol.-% oder maximal 0,7 Vol.-% möglich. Die Eingangsfeuchte des zu recycelnden Materials vor dem TiOcknungsschritt, die üblicherweise 1 bis 1,5 oder ausnahmsweise bis zu 2 Vol.-% betragen kann, sollte jedoch deutlich reduziert werden.
Außerdem fordert der verringerte Wasserdampfgehalt im Extrusionsprozess die Entgasung des Acetaldehyds, so dass ein verbesserter Abbau des Acetaldehyds bewirkt wird.
Der Trocknungsschritt wird vorzugsweise in einem kontinuierlichen Verfahren, vorzugsweise über 1 bis 6 Stunden, insbesondere 3 bis 5 Stunden durchgefulirt. Dadurch ergibt sich ein wirtschaftlicher Vorteil, indem die Verweildauer des Materials bei der Nachkondensation deutlich verringert werden kann.
Der zusätzliche Kiistallisationssclmtt führt dazu, dass bei dem extrudierten granuliertem PET die Teiikristallinität von Werten von 15 bis 25 % auf 30 bis 50 % erhöht, also um ca. 50 % gesteigert wird, was dazu führt, dass der Feststoff-Nachkondensationsprozess besser, insbesondere mit konstanten Parametern, und/oder schneller durchgef lirt werden kann. Insbesonder fuhrt die Teill istallinität des PET dazu, dass es bei den folgenden Verarbei- tungsschritten, insbesondere der Feststoff-Nachkondensation, nicht zu einer Verklebung des PET-Granulats kommt. Auch dadurch kann die notwendige Zeit für den Feststoff- Nachkondensationsprozess verringert werden.
Vorzugsweise wird der Kristallisationsschritt in einem Heißluftstrom durchgeführt.
Bei einer bevorzugten Ausfuhruiigsform können an dem Extruder femer Sprühdüsen vorgesehen sein, mit denen die PET-Flakes am Eingang des Extruders mit vorzugsweise Ethylen- glykol beaufschlagt werden. Mittels der Zugabe von Ethylenglykol können die Viskositäts- unterschiede der Flakes ausgeglichen und auf ein gezieltes Niveau gebracht werden. Vorteilhaft ist es hierbei am Extruder-Ausgang eine Differenzdruck-Messeinheit vorzusehen, um mittels dieser Einheit Viskositätsänderungen feststellen zu können. Auf diese Weise ist es möglich, auf Viskositätsänderungen durch die Zugabe von Ethylenglykol in einem Regelkreis zu reagieren. Durch diese vorteilhafte Maßnahme wird weiterhin die Viskositätsgleichmäßigkeit des Endprodukts positiv beeinflusst.
Vorzugsweise können vor oder bei der Extrusion, also beispielsweise am Eingang des Extruders Zugabestellen für zusätzliche Additive, wie Stabilisatoren, Katalysatoren usw. vorhanden sein, mit denen ebenfalls die Homogenität und Qualität des PET beispielsweise hinsichtlich einer verbesserten intrinsischen Viskosität beeinflusst werden kann.
Vorzugsweise können vor oder bei der Extrusion auch Farbadditive zugegeben werden, die das recycelte Material auf eine bestimmt Farbe einstellen. Damit kann auch erreicht werden, dass das recycelte Material einen gleichmäßigen Farbton aufweist, was wiederum für die spätere Weiterverarbeitung wichtig ist.
Besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen für PET-Material, das nachfolgend zu Mineral- wassergeträhkefiaschen verarbeitet werden soll, einen grauen Farbton einzustellen, da dieser zusammen mit dem später eingefüllten Wasser der PET-Recyclingflasche überraschenderweise durch die Kontrastbildung ein frisches und klares Aussehen vermittelt. Vorzugsweise kann das recycelte Material am Ende des Recyclingprozesses noch mit PET-Neumaterial gemischt werden, um auf diese Weise eine besonders homogene Granulatmischung zu er- zeugen, die eine gleichbleibende Ausgangsqualität auch hinsichtlich des Farbtons für den späteren Verarbeitungsprozess bildet.
Zu diesem Zweck ist es auch möglich amorphes PET vor oder im Extrusionsschritt dem Verfahren beizumengen, wobei hier gleichzeitig eme günstige und sinnvolle Verwendung für das amorphe Material gegeben ist.
Femer ist es vorteilhaft, die Schmelze bei der Extrusion für mit Kunststoff geeigneten Filtern, wie Siebkombinationen in Kerzen- oder Scheibenform zu filtern. Damit lassen sich Schmutzpartikel aus der Umwelt und auch solche, die während der Polyesterherstellung entstehen, aus der Schmelze entfernen. Entsprechende Schmutzpartikel können beispielsweise von den eingesetzten Katalysatoren oder von thermischen Zersetzungsprodukten stammen.
Als Filter haben sich hierbei Wechselfilter bewährt, die einen imterbrechungsfreien Betrieb gewährleisten. Die Porengröße der Filter sollte kleiner als 100 μ sein.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform wird das Recyclingmaterial beim Granulieren auf eine Granulatkorngröße von 0,8 bis 3 mm eingestellt, wobei insbesondere Korngrößen im Bereich von 0,8 bis 1,5 mm bevorzugt sind. Durch die kleineren Granulatkörner ergeben sich in den nachfolgenden Verfahrensscliritten der Kristallisation und Nachkondensation kürzere Reaktionszeiten und damit entweder eine Steigerung der Produktionsgeschwindigkeit oder eine Steigerung der Homogenität des recycelten PET-Materials bzw. eine Kombination aus beiden Vorteilen.
Gemäß eines bevorzugten Ausfuhrungsbeispiels wurden lose bzw. in Ballen gepresst angelieferte PET-Flaschen vorgewaschen, damit die Getränkereste und sonstige anhaftende Verschmutzungen vom PET entfernt werden können. Hierzu wird vorzugsweise ein mit etwas Natronlauge versetztes Spülwasser (1-10 %ige, vorzugsweise 3%ige Natronlauge) verwendet. Dies führt auch dazu, dass Klebstoffe, die beispielsweise von aufgeklebten Etiketten herrühren, weitgehend bzw. vollständig entfernt werden können. Auch werden die PET- Flaschen zerkleinert und sogenannte PET-Flakes hergestellt, wobei in diesem Verfahrens- schritt auch eine Trennung durchgeführt wird, beispielsweise der schwimmenden von den sinkenden Materialien, Verschlusskappen aus Polyolefmen oder sonstigen Fremdstoffen wie anderen Kunststoffen, Metallteilen und dergleichen. Danach wird das PET, d.h. die PET- Flakes noch einmal sauber gewaschen. Diese Feinwäsche erfolgt mit Wasser, dem ein Ten- sid aus der Reihe der kation- oder anionaktiven sowie nichtionogenen Netzmitteln oder Gemischen derselben zugesetzt werden kann. Die Feinwäsche kann darüber hinaus auch mit Dampf durchgeführt werden, wobei die Flalces am Ende der Wäsche neutral (pH 7) sein sollten.
Anschließend werden sie einem Heißlufttrockner (Rinnentrockner, Schacht) zugeführt, bei dem Sie bei Temperaturen um 120° bis 160°C, vorzugsweise ca. 150°C etwa 3 Stunden getrocknet werden. Danach werden sie einem 1 -Wellen-, 2- ellen oder Mehrwellenextruder (Ringextruder) mit einer Schneckendrehzahl von ca. 350 U/min und einem Durchmesser von ca. 50 mm zugesetzt, der mehrere, insbesondere 3 Entgasungszonen mit Vakuumpumpenständen aufweist und bei dem das Material unter nahezu Vakuum (< 100 bar) bei einer Temperatur von ca. 280°C extrudiert wird. Nach der Extrusion und der Granulation des PET wird das Material einem Heißluftstrom im Rüttelbett (Kristallisator) ausgesetzt, wobei das Material bei 130°C bis 160°C, vorzugsweise 140°C 10-20 min., vorzugsweise 15 min. im Rüttelbett verbleibt, bis sich eine gewisse Teilkristallinität von 30% bis 50%, vorzugsweise 40% einstellt, die insbesondere ein Verkleben des PET bei der weiteren Verarbeitung verhindert.
Nach dem Kristallisationsschritt wird das Recyclingmaterial der Feststoff- Nachkondensation durchgeführt, die in einem Taumeltrockner bei Temperaturen von 200 bis 250 °C und einem Druck kleiner 1 mbar zwischen 4 und 18 Stunden durchgeführt wird, wobei der Taumeltrockner bis zu 2 Umdrehungen pro Minute durchfuhrt.
Bei dem so erzeugten PET-Recyclat hat sich ergeben, dass nur noch Spuren von Kontamination im ppm-Bereich nachgewiesen werden konnten. Die Grenzwerte für den Lebensmittelbereich werden dabei unterschritten.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Recyclen von Polyethylen-Terephthalat (PET) mit den Verfahrensschritten
- Extrudieren und/oder Granulieren unter im Wesentlichen Vakuum (Entgasung) mit oder ohne Strippen zur Entfernung flüchtiger Kontaminationen, insbesondere von
Acetaldehyd und Oligomeren;
- DmOhführen einer Feststoff-Nachkondensation unter im Wesentlichen Vakuum mit oder ohne Strippen zur Entfernung restlicher Kontaminationen; gekennzeichnet durch einen Trocknungsschritt vor dem Extrudieren/Granulieren und/oder einem Kristallisationsschritt zwischen Extrusion/Granulation und Feststoff-Nachkondensation.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das PET zur Entfernung erster Kontaminationen gewaschen, insbesondere mit laugen- haltigem Wasser, insbesondere Natronlauge-haltigem Wasser im Konzentrationsbereich von 1-10 %, vorzugsweise 3 % vorgewaschen und mit einem mit vorzugsweise Tensi- den versetzten Wasser oder Dampf feingereinigt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere vor dem Waschen des PET das PET durch Zerkleinern, Vorwaschen und/oder Separieren vorbereitet, gereinigt und/oder von grobem Schmutz und Fremdstoffen getrennt wird und insbesondere PET-Flakes erzeugt werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trocknungsschritt mittels Heißluft oder Behandlung mit elektromagnetischen Wellen, insbesondere Infrarot oder Mikrowellen, erfolgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trocknungsschritt bei Temperaturen von 120°C bis 160°C, vorzugsweise 150°C, insbesondere für 1 bis 6 Stunden andauert.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kristallisationsschritt so lange durchgeführt wird, bis das PET eine Teilkristallinität erreicht, die insbesondere eine Verklebung bei der weiteren Verarbeitung verhindert, insbesondere Werte von 30 bis 50 %, vorzugsweise 40 % Teilkristallimtät erreicht.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kristallisationsschiitt bei Temperaturen von 130°C bis 160 °C, vorzugsweise 140°C für 10 bis 20 min., vorzugsweise 15 min. durchgeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kristallisationsschritt in einem Heißluftstrom, vorzugsweise in einer Rüttelrinne durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Strippen nur mit Inertgas dmchgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgeschmolzene PET-Material gefiltert wird, wobei insbesondere Wechselfilter und/oder Siebkombinationen in Kerzen- oder Scheibenform mit emer Porengröße von vorzugsweise kleiner 100 μm zum Einsatz kommen.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die PET-Flakes vor oder wälirend dem Extrudieren mit Ethylenglykol besprülαt werden und/oder mit zusätzlichen Additiven, wie Stabilisatoren, Katalysatoren und dgl. versetzt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Sprüh-Beaufschlagung der PET-Flakes mit Ethylenglykol vor oder während dem Extrudieren in Abhängigkeit der gemessenen Viskosität am Extruder- Ausgang erfolgt, wobei zur Viskositätsbestimmung, insbesondere eine Differenzdruck-Messeinheit am Extruder- Ausgang vorgesehen ist.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Recyclingmaterial vor oder während des Extrudierens Farbadditive zugesetzt werden, die insbesondere dem recycelten Material eine graue Farbe verleihen.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Recyclingmaterial vor oder während des Extrusionsschrittes amorphes PET- Neumaterial zugemischt wird.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Recycliiigmaterial während des Granulierschrittes auf eine Granulatkorngröße von 0,8 bis 3 mm, insbesondere 0,8 bis 1,5 mm eingestellt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das recycelte Material am Ende des Recyclingprozesses mit PET-Neumaterial gemischt wird.
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