WO2004076708A1 - Verfahren zur herstellung einer gleitfläche - Google Patents

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WO2004076708A1
WO2004076708A1 PCT/DE2004/000282 DE2004000282W WO2004076708A1 WO 2004076708 A1 WO2004076708 A1 WO 2004076708A1 DE 2004000282 W DE2004000282 W DE 2004000282W WO 2004076708 A1 WO2004076708 A1 WO 2004076708A1
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recesses
spraying
bearing
roughness
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PCT/DE2004/000282
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Axel Heuberger
Patrick Izquierdo
Alexander Sagel
Jörn Schmid
Christian Wanke
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Daimlerchrylser Ag
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Definitions

  • the invention relates to the method for producing a cylindrical sliding surface with a bearing axis by arc spraying material particles of an Fe-based alloy.
  • a method for producing a sliding surface is already known from DE 195 49 403 AI.
  • the sliding surface is covered by thermal injection molding of a steel coating
  • the object of the invention is to design and build a sliding surface in such a way that a roughness distribution which is advantageous for the pressure build-up is present.
  • the object is achieved in that the sliding surface is applied by a rotating injection mold and the microstructure of the sliding surface is aligned in the circumferential direction with respect to the bearing axis or deviates from the circumferential direction by a maximum of 45 °.
  • This creates a transverse orientation of the roughness of the sliding surface, which has an advantageous effect on the hydrodynamic pressure build-up.
  • it is advantageous that 95 to 100% of all material particles are melted for spraying and that after spraying, recesses or valley structures are produced in the sliding surface and / or on the surface by fine turning.
  • the arc spraying process is controlled in such a way that all material articles are melted.
  • valley structures are created in the form of recesses and uncontrolled layer breakouts of non-melted material particles are avoided.
  • a defined surface topography is predominantly generated from valley structures. This surface topography is determined by an increased roughness of the surface and a defined orientation. When turning to a certain diameter, the surface roughness is not completely removed. There remains a certain residual roughness aligned in the circumferential direction, which represents a defined oil reservoir.
  • an additional possibility is that the sliding surface and the recesses are machined after the fine turning by a microfinishing process, such as, for example, Kera.
  • a microfinishing process such as, for example, Kera.
  • the degree of residual roughness and thus the oil reservoir can be set specifically and reproducibly. What is important here is the even distribution of the oil reservoirs over the surface of the sliding surface.
  • the invention relates to a sliding surface of a bearing, which is applied to a carrier surface by arc spraying, the sliding surface being formed from an Fe-based alloy.
  • the invention provides that the sliding surface in the area of a surface has a valley structure which is formed from recesses, the recesses forming a flow restriction and having an orientation with respect to a bearing axis which deviates from the circumferential direction by a maximum of 45 °.
  • the valley structure or the recesses thus run transverse to the direction of the slide bearing and are statistically aligned. This improves the hydrodynamic pressure build-up and reduces the coefficient of friction.
  • the recesses form an oil holding volume that is between 0.01 and 2 mm 3 , in particular between 0.04 and 0.1 mm 3 , per cm 2 of surface.
  • the oil holding volume which can be adjusted quantitatively over the entire sliding surface, forms the sliding lubrication and reduces wear on the running partners.
  • the oil holding volume is determined with a zero lubricant film thickness. However, the roughness peaks are not deformed during the determination. Only the oil holding volume in combination with the alignment or orientation of the recesses leads to an increased flow restriction.
  • the measure of the flow obstruction of the surface has an average peklenite factor less than 1, which indicates the orientation of the recesses as a ratio of correlation lengths of the recesses in the running direction to perpendicular to the running direction.
  • the correlation lengths are the lengths in the running direction and the lengths perpendicular to the running direction.
  • Dimension 1 describes an isotropic, dimension ⁇ 1 a transverse alignment of the recesses.
  • the sliding surface is formed from a molybdenum-free Fe base alloy and / or is formed from an Fe base alloy, which has between 0.8 and 0.9% carbon. Further alloy components are not necessary due to the high pressure build-up and the good lubricating properties.
  • the sliding surface has a roughness between 0.1 and 0.5 mm after spraying and before fine turning. In combination with a defined orientation, this degree of roughness has proven to be very advantageous with regard to further processing. The degree of surface roughness is not completely removed during fine turning.
  • the sliding surface it is advantageous for the sliding surface to have a roughness value between 0.01 and 0.03 mm after the spraying and after the fine turning.
  • the roughness value is decisive for the oil holding volume.
  • fine turning the value of the residual roughness is determined in correlation with the required inner diameter of the bearing.
  • the sliding surface is designed as a liner for a piston of an internal combustion engine and the carrier surface forms a cylinder wall of a cylinder housing.
  • the recesses extend perpendicular to the running direction of the piston.
  • the corresponding flow obstruction depends on the orientation and the length of the recesses. Long and essentially circumferential recesses form a very good flow restriction. In combination with the oil holding volume, very good sliding properties are generated.
  • Si, Cr, Ni, Cu or Mg is added as an alloy component of the Fe-based alloy.
  • Figure 1 is a schematic cross section of a sliding surface after spraying.
  • Figure 2 is a schematic cross section of a sliding surface after fine turning.
  • Fig. 3 is a schematic representation of the structure of a
  • the sliding surface 1 is sprayed onto a support surface 2.
  • the carrier surface 2 forms a hollow cylinder with a bearing axis 1.3.
  • the roughness of the surface 1.2 is a maximum of 0.5 mm.
  • the roughness is defined as the difference between the largest and the smallest distance of the surface 1.2 from the bearing axis 1.3.
  • the ratio of the absolute layer thickness of the sliding surface 1 to the roughness measure 3 is not true to scale in this illustration.
  • FIG. 2 shows the sliding surface 1 after the surface 1.2 has been finely turned. The roughness peaks are smoothed out by fine turning. A certain residual roughness remains, which is an oil reservoir. Figures 1 and 2 are not to scale to each other.
  • FIG. 3 shows a sliding surface 1 designed as a liner for a piston of an internal combustion engine.
  • the running direction 6 of the piston is identified by an arrow.
  • the surface 1.2 mainly consists of recesses 1.1, 1.1 ', 1.1 ", 1.1'", which form a valley structure.
  • Alignment 8 has been carried out by means of the process control of the arc spraying method in such a way that additional flow obstructions 4, 4 ′ occur in the piston running direction.
  • the recesses 1.1 are aligned in the circumferential direction 7.
  • the orientation 8 deviates from the circumferential direction 7 by approximately 35 °.
  • solid lubrication islands 5, 5 'in the form of particles are introduced into the sliding surface 1, which form a basic load-bearing capacity of the tribological system.
  • the orientation of the surface roughness described above has an advantageous effect on the hydrodynamic pressure build-up.
  • the load capacity of the tribological system can thereby be increased further by increasing the lubricating film thickness on the sliding surface 1.
  • the surface topography is shown overall in such a way that a peklenite factor of less than 1 occurs. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Gleitfläche 1, die durch ein rotierendes Werkzeug durch Lichtbogenspritzen aufgebracht wird. Beim Aufspritzen sind die Verfahrensparameter derart einzustellen, dass alle Werkstoffpartikel aufgeschmolzen werden. Der hohe Aufschmelzungsgrad hat den Vorteil, dass die Gleitfläche 1 durch Feindrehen bearbeitet werden kann, ohne dass ungeregelte Materialausbrüche erfolgen. Durch das rotierende Aufspritzen werden die Rauhigkeiten der Ober­fläche 1.2 der Gleitfläche 1 transversal, in Umfangsrichtung orientiert. Dadurch ist es möglich, beim Feindrehen Täler­strukturen in Form von Ausnehmungen 1.1 mit einem Peklenit Faktor von kleiner 1 zu erzeugen, die eine starke Fluss­ behinderung und ein definiertes Ölhaltevolumen bilden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Gleitfläche
Die Erfindung bezieht sich auf das Verfahren zum Herstellen einer zylinderförmigen Gleitfläche mit einer Lagerachse durch Lichtbogenspritzen von Werkstoffpartikeln einer Fe-Basis- legierung.
Es ist bereits ein Verfahren zum Herstellen einer Gleitfläche aus der DE 195 49 403 AI bekannt. Die Gleitfläche wird durch thermisches Spritzgießen einer Beschichtung aus Stahl mit
Molybdän hergestellt. Dabei wird eine Mischung aus 20-60% Molybdänpulver und 80-40% Stahlpulver zur Bildung der die
Gleitfläche aufweisenden Beschichtung auf die Aluminiumlegierung gespritzt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Gleitfläche derart auszubilden und aufzubauen, dass eine für den Druckaufbau vorteilhafte Rauhigkeitsverteilung vorliegt.
Gelöst wird die Aufgabe erfindungsgemäß dadurch, dass die Gleitfläche durch ein rotierendes Spritzwerkzeug aufgebracht wird und die Gefügestruktur der Gleitfläche mit Bezug zur Lagerachse in Umfangsrichtung oder maximal um 45° von der Umfangsrichtung abweichend ausgerichtet wird. Hierdurch wird eine transversale Orientierung der Rauhigkeiten der Gleitfläche geschaffen, welche sich vorteilhaft auf die hydrodynamische Druckausbildung auswirkt. Hierzu ist es vorteilhaft, dass zum Aufspritzen 95 bis 100% aller Werkstoffpartikel aufgeschmolzen sind und nach dem Aufspritzen Ausnehmungen oder Tälerstrukturen in der Gleitfläche und/oder auf der Oberfläche durch Feindrehen erzeugt werden. Das Lichtbogenspritzverfahren wird derart gesteuert, dass alle Werkstoff artikel aufgeschmolzen werden. Beim Feindrehen werden aufgrund des hohen Aufschmelzungsgrades der Werkstoffpartikel Tälerstrukturen in Form von Ausnehmungen erzeugt und unkontrollierte Schichtausbrüche von nicht aufgeschmolzenen Werkstoff- partikeln vermieden.
Beim Aufspritzen der Gleitfläche wird somit eine definierte Oberflächentopographie vorwiegend aus Tälerstrukturen erzeugt. Diese Oberflächentopographie ist bestimmt durch eine erhöhte Rauhigkeit der Oberfläche und einer definierten Orientierung. Beim Feindrehen auf einen bestimmten Durchmesser werden die Oberflächenrauigkeiten nicht vollständig abgetragen. Es verbleibt eine gewisse, in Umfangsrichtung ausgerichtete Restrauhigkeit, welche ein definiertes Ölreservoir darstellt.
Eine zusätzliche Möglichkeit ist gemäß einer Weiterbildung, dass die Gleitfläche und die Ausnehmungen nach dem Feindrehen durch einen Mikrofinishing-Prozess - wie zum Beispiel Kera - finishing bearbeitet werden. Dabei lässt sich das Maß der Restrauhigkeit und somit das Ölreservoir gezielt und reproduzierbar einstellen. Wichtig ist dabei die über die Oberfläche der Gleitfläche gleichmäßige Verteilung der Ölreservoirs .
Ferner bezieht sich die Erfindung auf eine Gleitfläche eines Lagers, die durch Lichtbogenspritzen auf eine Trägerfläche aufgebracht ist, wobei die Gleitfläche aus einer Fe-Basis- legierung gebildet ist.
Hinsichtlich einer für den Druckaufbau vorteilhaften Rauhigkeitsverteilung ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Gleit- fläche im Bereich einer Oberfläche eine Tälerstruktur aufweist, die aus Ausnehmungen gebildet ist, wobei die Ausnehmungen eine Flussbehinderung bilden und mit Bezug zu einer Lagerachse eine Ausrichtung aufweisen, die maximal um 45° von der Umfangs- richtung abweicht. Die Tälerstruktur, beziehungsweise die Ausnehmungen verlaufen somit quer zur Laufrichtung des Gleitlagers und sind statistisch ausgerichtet. Dadurch wird der hydrodynamische Druckaufbau verbessert und der Reibwert reduziert.
Vorteilhaft ist es hierzu, dass die Ausnehmungen ein Ölhalte- volumen bilden, das pro cm2 Oberfläche zwischen 0,01 und 2 mm3, im Besonderen zwischen 0,04 und 0,1 mm3 beträgt. Das quantitativ über die gesamte Gleitfläche gleichmäßig einstellbare Ölhaltevolumen bildet die Gleitschmierung und reduziert den Verschleiß der Laufpartner. Das Ölhaltevolumen wird bei einer Schmierfilmdicke mit dem Wert Null bestimmt. Bei der Bestimmung erfolgt jedoch keine Verformung der Rauhigkeitsspitzen. Erst das Ölhaltevolumen in Kombination mit der Ausrichtung beziehungsweise Orientierung der Ausnehmungen führt zu einer erhöhten Flussbehinderung.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung ist schließlich vorgesehen, dass das Maß der Flussbehinderung der Oberfläche einen durchschnittlichen Peklenit- Faktor kleiner als 1 aufweist, der die Orientierung der Ausnehmungen als Verhältnis von Korrelationslängen der Ausnehmun- gen in Laufrichtung zu senkrecht zur Laufrichtung angibt. Die Korrelationslängen sind die Längen in Laufrichtung und die Längen senkrecht zur Laufrichtung. Das Maß 1 beschreibt eine isotrope, das Maß < 1 eine transversale Ausrichtung der Ausnehmungen .
Von besonderer Bedeutung ist für die vorliegende Erfindung, dass die Gleitfläche aus einer molybdänfreien Fe-Basislegierung gebildet ist und/oder aus einer Fe-Basislegierung gebildet ist, die zwischen 0,8 und 0,9% Kohlenstoff aufweist. Weitere Legierungsbestandteile sind aufgrund der hohen Druckausbildung und der guten Schmiereigenschaften nicht erforderlich.
Im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Ausbildung und Anordnung ist es von Vorteil, dass die Gleitfläche nach dem Aufspritzen und vor dem Feindrehen eine Rauhigkeit zwischen 0,1 und 0,5 mm aufweist. In Kombination mit einer definierten Orientierung hat sich dieses Maß an Rauhigkeit hinsichtlich der weiteren Bearbeitung als sehr vorteilhaft erwiesen. Beim Feindrehen wird das Maß der Oberflächenrauhigkeit nicht vollständig abgetragen.
Entsprechend ist es vorteilhaft, dass die Gleitfläche nach dem Aufspritzen und nach dem Feindrehen einen Rauhigkeitswert zwischen 0,01 und 0,03 mm aufweist. Der Rauhigkeitswert ist maßgebend für das Ölhaltevolumen. Durch das Feindrehen wird in Korrelation mit dem geforderten Lagerinnendurchmesser der Wert der Restrauhigkeit bestimmt.
Außerdem ist es vorteilhaft, dass die Gleitfläche als Laufbuchse für einen Kolben eines Verbrennungsmotors ausgebildet ist und die Trägerfläche eine Zylinderwand eines Zylindergehäuses bildet. Die Ausnehmungen erstrecken sich senkrecht zur Laufrichtung des Kolbens. Die entsprechende Flussbehinderung ist abhängig von der Ausrichtung und der Länge der Ausnehmungen. Lange und im Wesentlichen in Umfangsrichtung orientierte Ausnehmungen bilden eine sehr gute Flussbehinderung. In Kombination mit dem Ölhaltevolumen werden sehr gute Gleiteigenschaften erzeugt.
Eine weitere Möglichkeit der Verbesserung der tribologischen Eigenschaften der Laufbuchse wird durch eine sogenannte ver- schleppte Verbrennung erzeugt. Infolge eines kurzzeitig eingestellten speziellen Verbrennungsablaufs werden Verbrennungs- reaktionsprodukte eingelagert. Diese bestehen in überwiegendem Maß aus Kohlenstoff und in geringem Umfang aus Additivresten. Der Kohlenstoff wirkt sich hierbei positiv auf die Fressneigung der Laufpartner aus, da er als Festschmierstoff wirkt. Dieses Verfahren erlaubt eine molybdänfreie Fe-Basislegierung als Gleitfläche.
Zur weiteren Steigerung der tribologischen Eigenschaften wird Si, Cr, Ni, Cu oder Mg als Legierungsbestandteil der Fe- Basislegierung hinzugefügt.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind in den Patentansprüchen und in der Beschreibung erläutert und in den Figuren dargestellt.
Dabei zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt einer Gleitfläche nach dem Aufspritzen;
Fig. 2 einen schematischen Querschnitt einer Gleitfläche nach dem Feindrehen; Fig. 3 eine schematische Darstellung des Aufbaus einer
Gleitfläche .
Gemäß Figur 1 ist die Gleitfläche 1 auf eine Trägerfläche 2 aufgespritzt. Die Trägerfläche 2 bildet einen Hohlzylinder mit einer Lagerachse 1.3. Das Maß der Rauhigkeit der Oberfläche 1.2 beträgt maximal 0,5 mm. Die Rauhigkeit ist definiert als Differenz zwischen dem größten und dem kleinsten Abstand der Oberfläche 1.2 zur Lagerachse 1.3. Das Verhältnis der absoluten Schichtdicke der Gleitfläche 1 zum Rauhigkeitsmaß 3 ist in dieser Darstellung nicht maßstabsgetreu. Figur 2 zeigt die Gleitfläche 1 nach dem Feindrehen der Oberfläche 1.2. Durch das Feindrehen werden die Rauhigkeitsspitzen geglättet. Es verbleibt eine gewisse Restrauhigkeit, welche ein Ölreservoir darstellt. Die Figuren 1 und 2 sind zueinander nicht maßstabsgetreu.
Durch den Spritzprozess mittels eines in Umfangsrichtung 7 rotierenden Brenners und durch das Aufschmelzen aller Werkstoffpartikel wird auf der Oberfläche 1.2 eine Topographie gemäß Figur 3 erzeugt. Figur 3 zeigt eine als Laufbuchse für einen Kolben eines Verbrennungsmotors ausgebildete Gleitfläche 1. Die Laufrichtung 6 des Kolbens ist mit einem Pfeil gekennzeichnet .
Die Oberfläche 1.2 besteht überwiegend aus Ausnehmungen 1.1, 1.1', 1.1", 1.1'", die eine Tälerstruktur bilden. Die Ausrichtung 8 ist mittels der Prozessführung des Lichtbogenspritzverfahrens derart erfolgt, dass sich zusätzliche Flussbehinderungen 4, 4' in Kolbenlaufrichtung einstellen. Im Idealfall sind die Ausnehmungen 1.1 in Umfangsrichtung 7 ausgerichtet. Im vorliegenden Beispiel weicht die Ausrichtung 8 ca. um 35° von der Umfangsrichtung 7 ab.
Neben den Ausnehmungen 1.1 sind Feststoffschmierinseln 5, 5' in Form von Partikeln in die Gleitfläche 1 eingebracht, die eine Grundtragfähigkeit des tribologischen Systems bilden.
Die vorstehend beschriebene Orientierung der Oberflächen- rauhigkeiten wirkt sich vorteilhaft auf die hydrodynamische Druckausbildung aus. Dadurch lässt sich die Tragfähigkeit des tribologischen Systems durch Erhöhung der Schmierfilmdicke auf der Gleitfläche 1 weiter erhöhen. Die Oberflächentopographie ist insgesamt so dargestellt, dass sich ein Peklenit-Faktor kleiner 1 einstellt. Bezugszeichenliste
1 Gleitfläche
1.1 Ausnehmung, Tälerstruktur 1.1' Ausnehmung, Tälerstruktur 1.1'' Ausnehmung, Tälerstruktur
1.1"' Ausnehmung, Tälerstruktur
1.2 Oberfläche
1.3 Lagerachse
2 Trägerfläche 3 Rauhigkeitsmaß
4 Flussbehinderung 4' Flussbehinderung
5 Festsc mierstoffinsel 5' Festschmierstoffinsel 6 Laufrichtung
7 Umfangsrichtung
8 Ausrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen einer zylinderförmigen Gleitfläche (1) mit einer Lagerachse (1.3) durch
Lichtbogenspritzen von Werkstoffpartikeln einer Fe- Basislegierung, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Gleitfläche (1) durch ein rotierendes Spritzwerkzeug aufgebracht wird und die Gefügestruktur der Gleitfläche (1) mit Bezug zur Lagerachse (1.3) in Umfangsrichtung (7) oder maximal um 45° von der Umfangsrichtung (7) abweichend ausgerichtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass zum Aufspritzen 95 bis 100% aller Werkstoffpartikel aufgeschmolzen sind und nach dem Aufspritzen Ausnehmungen (1.1) oder Tälerstrukturen in der Gleitfläche (1) und/oder auf der Oberfläche (1.2) durch Feindrehen erzeugt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Gleitfläche (1) und die Ausnehmungen (1.1) nach dem Feindrehen durch einen Mikrofinishing-Prozess wie zum Beispiel Kera finishing bearbeitet werden.
4. Gleitfläche (1) eines Lagers, die durch Lichtbogenspritzen auf eine Trägerfläche (2) aufgebracht ist, wobei die Gleitfläche (1) aus einer Fe-Basislegierung gebildet ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c n e t , dass die Gleitfläche (1) im Bereich einer Oberfläche (1.2) eine Tälerstruktur aufweist, die aus Ausnehmungen (1.1) gebildet ist, wobei die Ausnehmungen (1.1) eine Flussbehinderung (4) bilden und mit Bezug zu einer Lagerachse (1.3) eine Ausrichtung (8) aufweisen, die maximal um 45° von der Umfangsrichtung (7) abweicht.
5. Gleitfläche (1) eines Lagers nach Anspruch 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Ausnehmungen (1.1) ein Ölhaltevolumen bilden, das pro cm2 Oberfläche (1.2) zwischen 0,01 und 2 mm3 beträgt.
6. Gleitfläche (1) eines Lagers nach Anspruch 4 oder 5 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Maß der Flussbehinderung (4) der Oberfläche (1.2) der Gleitfläche (1) einen durchschnittlichen Peklenit- Faktor kleiner als 1 aufweist.
7. Gleitfläche (1) eines Lagers nach einem der Ansprüche 4 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Gleitfläche (1) aus einer molybdänfreien Fe- Basislegierung gebildet ist und/oder aus einer Fe- Basislegierung gebildet ist, die zwischen 0,8 und 0,9% Kohlenstoff aufweist.
8. Gleitfläche (1) eines Lagers nach einem der Ansprüche 4 bis
1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Gleitfläche (1) nach dem Aufspritzen und vor dem Feindrehen eine Rauigkeit zwischen 0,1 und 0,5 mm aufweist.
9. Gleitfläche (1) eines Lagers nach einem der Ansprüche 4 bis
8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Gleitfläche (1) nach dem Aufspritzen und nach dem Feindrehen einen Rauigkeitswert zwischen 0,01 und 0,03 mm aufweist.
10. Gleitfläche (1) eines Lagers nach einem der Ansprüche 4 bis
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Gleitfläche (1) als Laufbuchse für einen Kolben eines Verbrennungsmotors ausgebildet ist und die Trägerfläche (2) eine Zylinderwand eines Zylindergehäuses bildet.
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