WO2004070481A1 - Elektronische steuerung für glasformmaschinen - Google Patents

Elektronische steuerung für glasformmaschinen Download PDF

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WO2004070481A1
WO2004070481A1 PCT/EP2004/000599 EP2004000599W WO2004070481A1 WO 2004070481 A1 WO2004070481 A1 WO 2004070481A1 EP 2004000599 W EP2004000599 W EP 2004000599W WO 2004070481 A1 WO2004070481 A1 WO 2004070481A1
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control
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Dirk Winkelhake
Thomas Hartmann
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Heye International Gmbh
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B9/00—Blowing glass; Production of hollow glass articles
    • C03B9/30—Details of blowing glass; Use of materials for the moulds
    • C03B9/40—Gearing or controlling mechanisms specially adapted for glass-blowing machines
    • C03B9/41—Electric or electronic systems
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/10—Plc systems
    • G05B2219/11—Plc I-O input output
    • G05B2219/1134—Fieldbus
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B2219/1136—Canbus
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/10—Plc systems
    • G05B2219/15—Plc structure of the system
    • G05B2219/15029—I-O communicates with local bus at one end and with fieldbus at other end

Definitions

  • the invention relates to a control according to the preamble of claim 1.
  • US 2002/0052669 A1 describes a generic control for an I.S. glass molding machine.
  • the glass molding machine has peripheral units which are assigned to an actuator, servo motor and sensor (FIG. 2).
  • These units are intelligent units that are equipped with a fieldbus (CAN).
  • CAN fieldbus
  • Each of these intelligent units therefore requires its own power supply.
  • the disadvantage here is that fieldbuses require a specific bus topology and that certain wiring variants are therefore not possible.
  • Intelligent units connected by a fieldbus are associated with a relatively high cost.
  • the object of the invention is to simplify the control, to make it more cost-effective and flexible, and to reduce the wiring effort.
  • This object is solved by the features of claim 1.
  • the control is also suitable for so-called IS (Individual Section) glass molding machines. Every glass molding machine, ie for example every section of an IS glass molding machine, has a large number of valves, in particular for compressed air or hydraulic fluid, which control the various mechanisms of the glass molding machine. These valves and other so-called “participants”, such as detectors, buttons and sensors, of the glass molding machine are to be connected and interact with the control in a particularly favorable manner by the new electronic control.
  • a button can be used, for example, to shut down a mechanism of the glass molding machine in order to be able to carry out inspections, maintenance or repairs.
  • a sensor can be used, for example, to monitor the settling plate at the exit of the glass molding machine. If a glass jam should form there, the sensor detects this and stops or changes the process in other control heads. This is then reported to the machine operator via the visualization computer.
  • a detector can be, for example, a lamp that indicates an operating state of the glass molding machine.
  • the power supplies receive, for example, a scissor clock signal and a signal for the first glass drop in one cycle of the glass molding machine via the common control data line.
  • the supply line for electrical energy is, for example, a line with 230 V AC.
  • Each participant has an intelligent control head. These control heads are preferably connected to the power and data bus using insulation displacement technology. This connection and also the removal of a control head from the energy and data bus can also be carried out during machine operation. Since very little or no data has to be exchanged during machine operation due to the local intelligence of the control heads, the data transmission path according to the invention can be implemented in a very narrow band. In addition, bus communication does not have to have any real-time capability, as it does not matter at what point in time the data is Reach control head. However, the synchronism of the individual control heads is still very easy to implement. In order to be able to achieve orderly operation, takeover and transfer points and groups of participants are defined in the configuration phase, which can then be accessed by every participant during operation.
  • the participants or the intelligent control heads require a relatively low cost.
  • the power supplies not only serve to supply the intelligent control heads with energy or voltage, but also to send data to the intelligent control heads by modulating the data onto the supply voltage, the power supplies according to the invention could also be referred to as a network modulator.
  • Claims 2 and 3 characterize advantageous configurations of the control head.
  • FIG. 1 is a schematic circuit diagram of an embodiment of the electronic control with a 3-wire connection between the power supplies and the control heads
  • FIG. 2 shows a block diagram of a control head to be used according to FIG. 1, FIG.
  • Fig. 3 is a block diagram corresponding to Fig. 2 for a 2-wire variant without a separate emergency stop line and
  • FIG. 4 shows a block diagram corresponding to FIG. 3 for the reverse data flow direction.
  • a control unit 1 has a power supply unit 2 for each section of the I.S.
  • Each power supply unit 2 is connected on the one hand via a CAN bus 3 to a visualization computer 4 common to all sections, on the other hand to a common control data line 5 and also to a supply line 6 for electrical energy, e.g. 230 V AC, connected.
  • the individual sections of the I.S. glass molding machine are synchronized via the control data line 5.
  • the signal for the first drop at the beginning of a machine cycle starts the machine cycle, in which it was previously determined in what order the individual sections of the I.S. glass molding machine should be supplied with glass drops and should work. By counting the scissors cycle and synchronizing with the first drops, all subsequent sections know when to start their operating cycle. This synchronization of the individual sections with one another is known per se and need not be explained further here.
  • Each power supply unit 2 is also connected to an emergency stop circuit 7 and feeds an emergency stop line 8 with a voltage of e.g. 24 V DC as long as the emergency stop circuit 7 is not interrupted in an emergency.
  • a 2-core power and data bus 9 is connected to a further connection of each power supply unit 2.
  • the 2-wire energy and data bus 9 has only been drawn as one line in FIG. 1.
  • the two wires are each shown in FIGS. 2 to 4.
  • up to 128 “subscribers” 10 can be connected to the emergency stop line 8 and the energy and data bus 9.
  • Each subscriber 10 has an intelligent control head, four different types of these control heads being distinguished, namely: control heads 11 with digital control output, control heads 12 with analog control output, control heads 13 with digital control input and control heads 14 with analog control input.
  • the control heads 11 with digital control output control e.g. A valve 15 or a detector 16 each.
  • An intelligent control head 12 with an analog control output controls e.g. a proportional valve operated in the control circuit, whereby the pressure at the valve outlet is to be regulated.
  • Intelligent control heads 13 have e.g. a button 17 with which certain functions of the glass molding machine can be switched off. For example, can be stopped by pressing the button 17 the finished hollow glass objects normally removed from the glass molding machine in its rest position to carry out necessary work on it.
  • a sensor 18 can also be connected to the analog control input of a control head 14, e.g. monitors the deposit plate at the exit of a section of the I.S. Such a sensor 18 then delivers an analog signal if, in the undesired manner, hollow glass objects should jam on the deposit plate.
  • the electronic control is carried out essentially “on site” and decentrally by the intelligent control heads 11 to 14. All parameters can be set from the visualization computer 4.
  • the visualization computer is also responsible for the entire administration of the hollow glass objects. However, it is not necessary for the actual operation of the electronic control of the glass molding machine.
  • the valve 15 is connected to a control output 19 of the intelligent control head 11.
  • the energy and data bus 9 is designed in the manner shown in FIG. 2 with two wires and is connected to a demodulator 20 of the control head 11.
  • the demodulator 20 separates the energy and data supplied by the energy and data bus 9. The energy is supplied to an energy output 21 of the demodulator 20, while the data are provided at a data output 22 of the demodulator 20.
  • the data output 22 is connected via a line 23 to a data input 24 of a microcontroller 25.
  • the energy output 21 is connected via a line 26 to an energy input 27 of the microcontroller 25.
  • a signal output 28 of the microcontroller is connected via a line 29 to a signal input 30 of an amplifier 32 of the control head 11.
  • An energy input 32 of the amplifier 31 is connected to the emergency stop line 8 via a line 33.
  • a signal output 34 of the amplifier 31 is connected to the control output 19.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 3 differs from the exemplary embodiment according to FIG. 2 in that the emergency stop line 8 according to FIG. 2 has been dispensed with.
  • the energy supply of the amplifier 31 is solved in FIG. 3 in that the energy input 32 of the amplifier 31 is connected to the line 26 via a line 35.
  • the exemplary embodiment according to FIG. 4 shows details of the intelligent control head 13 with a digital control input 36, to which the button 17 is connected.
  • the intelligent control head 13 has a modulator 37 connected to the energy and data bus 9 in both directions.
  • a signal input of the amplifier 31 is designated 38.
  • a signal output 44 of the amplifier 31 is connected to a signal input 39 of the microcontroller 25 via a line 40.
  • a data output 41 of the microcontroller 25 is via a line 42 is connected to a data input 43 of the modulator 37.
  • Data arriving at the data input 43 are modulated by the modulator 37 onto the energy and data bus 9 and are thus available to all other participants.
  • the energy output 21 of the modulator 37 is connected in the same way as in FIG. 3 on the one hand to the energy input 27 of the microcontroller 25 and on the other hand to the energy input 32 of the amplifier 31.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine elektronische Steuerung (1) für wenigstens eine Glasformmaschine, insbesondere für Sektionen einer I.S.-Glasformmaschine, wobei jede Glasformmaschine eine Anzahl mit der Steuerung (1) zusammenwirkender Teilnehmer (10), z.B. Aktoren steuernde Ventile (15) für strömfähige Medien, Melder (16), Taster (17) und Sensoren (18), aufweist, die Steuerung (1) mit einem gemeinsamen Visualisierungsrechner (4) versehen ist und die Steuerung (1) für jede Glasformmaschine ein Netzteil (2) aufweist. Erfindungsgemäss ist vorgesehen, dass jedes Netzteil (2) einerseits über einen CAN-Bus (3) mit dem Visualierungsrechner (4), andererseits mit einer gemeinsamen Steuerdatenleitung (5) und ferner mit einer Versorgungsleitung (6) für elektrische Energie verbunden ist, dass jeder Teilnehmer (10) einen intelligenten Steuerkopf (11 bis 14) aufweist und dass jeder intelligente Steuerkopf (11 bis 14) der betreffenden Glasformmaschine über einen Energie und Datenbus (9) mit dem zugehörigen Netzteil (2) verbunden ist. Erfindungsgemäss ist erreicht, die Steuerung zu vereinfachen sowie kostengünstiger und flexibler zu gestalten und den Verdrahtungsaufwand zu verringern.

Description

B E S C H R E I B U N G
Elektronische Steuerung für Glasformmaschinen
Die Erfindung betrifft eine Steuerung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei einer bekannten Steuerung (US 5 247 450 A) soll der Verkabelungsaufwand zwischen einer I.S. (Individual Section) -Glasformmaschinensteuerung und deren einzelnen Teilnehmern, insbesondere Magnetventilen, verringert werden. Dazu werden Signale aus einer Hauptsteuerung auf ein serielles Multi- plexer-E/A-Modul gegeben (Fig. 1). Die entsprechenden Steuersignale werden über ein Datenkabel in Form eines seriellen Datenworts an ein weiteres, individuell adressierbares, serielles Multiplexer- E/A-Modul gesendet. Dieses Modul wandelt aus dem Datenwort ein geeignetes Steuersignal zurück, das über eine Verdrahtung zu dem betreffenden Teilnehmer gelangt. Die seriellen Multiplexer werden auch dazu verwendet, Signale von Bedientasten (Start, Stop, usw.) an die Hauptsteuerung zu übertragen.
Die US 2002/0052669 A1 beschreibt eine gattungsgemäße Steuerung für eine I.S.-Glasformmaschine. Die Glasformmaschine weist periphere Einheiten auf, die einem Aktor, Servomotor und Sensor zugeordnet sind (Fig. 2). Bei diesen Einheiten handelt es sich um intelligente Einheiten, die mit einem Feldbus (CAN) versehen sind. Somit benötigt jede dieser intelligenten Einheiten eine eigene Spannungsversorgung. Nachteilig dabei ist, dass Feldbusse eine bestimmte Bustopologie erfordern und somit bestimmte Verdrahtungsvarianten nicht möglich sind. Durch einen Feldbus verbundene intelligente Einheiten sind mit einem relativ hohen Kostenaufwand verbunden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Steuerung zu vereinfachen sowie kostengünstiger und flexibler zu gestalten und den Verdrahtungsaufwand zu verringern. Diese Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Die Steuerung eignet sich auch für sogenannte I.S. (Individual Section) - Glasformmaschinen. Jede Glasformmaschine, d.h. zum Beispiel jede Sektion einer I.S. -Glasformmaschine, besitzt eine Vielzahl von Ventilen für insbesondere Druckluft oder Hydraulikflüssigkeit, die die verschiedenen Mechanismen der Glasformmaschine steuern. Diese Ventile und weitere sogenannte "Teilnehmer", wie Melder, Taster und Sensoren, der Glasformmaschine, sollen durch die neue elektronische Steuerung in besonders günstiger Weise mit der Steuerung verbunden werden und zusammenwirken. Über den allen Glasformmaschinen gemeinsamen Visualisierungsrechner können z.B. alle Produktionsparameter eingestellt, die vollständige Verwaltung der durch die Maschine herzustellenden Hohlglasgegenstände vorgenommen und z.B. Sollwertvorgaben für den Ausgangsdruck der Ventile eingegeben werden. Ein Taster kann z.B. dazu dienen, einen Mechanismus der Glasformmaschine außerplanmäßig stillzusetzen, um daran Inspektionen, Wartungen oder Reparaturen durchführen zu können. Ein Sensor kann beispielsweise dazu dienen, die Absetzplatte am Ausgang der Glasformmaschine zu überwachen. Falls sich dort ein Glasstau bilden sollte, stellt der Sensor dies fest und stoppt oder verändert den Ablauf in anderen Steuerköpfen. Über den Visualisierungsrechner wird dies dann dem Maschinenführer gemeldet. Ein Melder kann z.B. eine Leuchte sein, die einen Betriebszustand der Glasformmaschine anzeigt. Über die gemeinsame Steuerdatenleitung erhalten die Netzteile z.B. ein Scherentaktsignal und ein Signal für den ersten Glastropfen in einem Zyklus der Glasformmaschine. Bei der Versorgungsleitung für elektrische Energie handelt es sich z.B. um eine Leitung mit 230 V Wechselstrom. Jeder Teilnehmer weist einen intelligenten Steuerkopf auf. Diese Steuerköpfe werden vorzugsweise mit Schneidklemmtechnik mit dem Energie- und Datenbus verbunden. Diese Verbindung und auch die Entfernung eines Steuerkopfes von dem Energie- und Datenbus können auch während des Maschinenbetriebs vorgenommen werden. Da aufgrund der lokalen Intelligenz der Steuerköpfe während des Maschinenbetriebs nur sehr wenige oder gar keine Daten ausgetauscht werden müssen, kann die Datenübertragungsstrecke gemäß der Erfindung recht schmalbandig ausgeführt werden. Zudem braucht die Buskommunikation keinerlei Echtzeitfähigkeit aufzuweisen, da es nicht darauf ankommt, zu welchem Zeitpunkt Daten den Steuerkopf erreichen. Die Synchronität der einzelnen Steuerköpfe ist aber dennoch recht einfach zu realisieren. Um einen geordneten Betrieb erreichen zu können, werden in der Konfigurationsphase Übernahme- und Übertrittspunkte sowie Teilnehmergruppen definiert, auf die dann im Betrieb von jedem Teilnehmer zurückgegriffen werden kann.
Insbesondere erfordern erfindungsgemäß die Teilnehmer bzw. die intelligenten Steuerköpfe einen relativ geringen Kostenaufwand.
Da die Netzteile nicht nur dazu dienen, die intelligenten Steuerköpfe mit Energie bzw. Spannung zu versorgen, sondern auch dazu, Daten an die intelligenten Steuerköpfe zu senden, indem die Daten auf die Versorgungsspannung aufmoduliert werden, könnten die erfindungsgemäßen Netzteile auch als Netzmodulator bezeichnet werden.
Die Ansprüche 2 und 3 kennzeichnen vorteilhafte Ausgestaltungen des Steuerkopfes.
Die Merkmale des Anspruchs 4 oder 5 bieten mit verhältnismäßig einfachen Mitteln eine Not-Aus-Funktion.
Die Merkmale des Anspruchs 6 lösen diejenigen Fälle, in denen ein digitaler oder analoger Datenfluss in den Steuerkopf hinein stattfindet.
Gemäß Anspruch 7 ergibt sich eine besonders günstige Energieversorgung des Verstärkers.
Diese und weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen. Es zeigt
Fig. 1 einen schematischen Schaltplan einer Ausführungsform der elektronischen Steuerung mit 3-adriger Verbindung zwischen den Netzteilen und den Steuerköpfen, Fig. 2 ein Blockdiagramm eines gemäß Fig. 1 zu verwendenden Steuerkopfes,
Fig. 3 ein der Fig. 2 entsprechendes Blockdiagramm für eine 2-adrige Variante ohne gesonderte Not-Aus-Leitung und
Fig. 4 ein der Fig. 3 entsprechendes Blockdiagramm für die umgekehrte Daten- flussrichtung.
Fig. 1 zeigt eine elektronische Steuerung 1 für das Beispiel einer I.S.-Glasform- maschine. In der Steuerung 1 ist für jede Sektion der I.S.-Glasformmaschine ein Netzteil 2 vorgesehen. Jedes Netzteil 2 ist einerseits über einen CAN-Bus 3 mit einem allen Sektionen gemeinsamen Visualisierungsrechner 4, andererseits mit einer gemeinsamen Steuerdatenleitung 5 und ferner mit einer Versorgungsleitung 6 für elektrische Energie, z.B. 230 V Wechselstrom, verbunden. Über die Steuerdatenleitung 5 erfolgt die Synchronisation der einzelnen Sektionen der I.S.-Glasformmaschine. Das Signal für den ersten Tropfen zu Beginn eines Maschinenzyklus startet den Maschinenzyklus, in dem zuvor festgelegt wurde, in welcher Reihenfolge die einzelnen Sektionen der I.S.-Glasformmaschine mit Glastropfen versorgt werden und arbeiten sollen. Alle nachfolgenden Sektionen wissen durch Zählen des Scherentaktes und Synchronisieren auf den ersten Tropfen, wann sie ihren Betriebszyklus beginnen müssen. Diese Synchronisation der einzelnen Sektionen miteinander ist an sich bekannt und braucht hier nicht weiter erläutert zu werden.
Jedes Netzteil 2 ist ferner mit einem Not-Aus-Kreis 7 verbunden und speist eine Not-Aus-Leitung 8 mit einer Spannung von z.B. 24 V Gleichstrom, solange der Not-Aus-Kreis 7 nicht im Notfall unterbrochen wird.
Mit einem weiteren Anschluss jedes Netzteils 2 ist ein 2-adriger Energie- und Datenbus 9 verbunden. Zur Vereinfachung ist der 2-adrige Energie- und Datenbus 9 in Fig. 1 jeweils nur als ein Strich gezeichnet worden. Dagegen sind in den Fig. 2 bis 4 die beiden Adern jeweils dargestellt. An die Not-Aus-Leitung 8 und den Energie- und Datenbus 9 können in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel bis zu 128 "Teilnehmer" 10, vorzugsweise durch Schneidklemmtechnik, angeschlossen werden. Jeder Teilnehmer 10 weist einen intelligenten Steuerkopf auf, wobei vier unterschiedliche Typen dieser Steuerköpfe zu unterscheiden sind, nämlich: Steuerköpfe 11 mit digitalem Steuerausgang, Steuerköpfe 12 mit analogem Steuerausgang, Steuerköpfe 13 mit digitalem Steuereingang und Steuerköpfe 14 mit analogem Steuereingang.
Die Steuerköpfe 11 mit digitalem Steuerausgang steuern z.B. jeweils ein Ventil 15 oder einen Melder 16. Ein intelligenter Steuerkopf 12 mit analogem Steuerausgang steuert gemäß Fig. 1 z.B. ein im Regelkreis betriebenes Proportionalventil an, wobei der Druck am Ventilausgang geregelt werden soll. Intelligente Steuerköpfe 13 haben an ihrem digitalen Eingang z.B. einen Taster 17, mit dem bestimmte Funktionen der Glasformmaschine abgeschaltet werden können. Z.B. kann man durch Betätigung des Tasters 17 den die fertigen Hohlglasgegenstände normalerweise aus der Glasformmaschine entnehmenden Ausnehmer in seiner Ruheposition anhalten, um notwendige Arbeiten daran auszuführen. An den analogen Steuereingang eines Steuerkopfes 14 kann auch ein Sensor 18 angeschlossen sein, der z.B. die Absetzplatte am Ausgang einer Sektion der I.S.-Glasformmaschine überwacht. Ein solcher Sensor 18 liefert dann ein analoges Signal, wenn sich auf der Absetzplatte in unerwünschter Weise Hohlglasgegenstände stauen sollten.
An die Not-Aus-Leitung 8 sind gemäß Fig. 1 nur die Not-Aus-relevanten Teilnehmer 10 mit ihren intelligenten Steuerköpfen angeschlossen.
So wird gemäß Fig. 1 die elektronische Steuerung im Wesentlichen "vor Ort" und dezentral durch die intelligenten Steuerköpfe 11 bis 14 bewerkstelligt. Vom Visiualisierungsrechner 4 aus können alle Parameter eingestellt werden. Der Visiualisierungsrechner ist auch für die gesamte Verwaltung der Hohlglasgegenstände zuständig. Er ist aber für den eigentlichen Betrieb der elektronischen Steuerung der Glasformmaschine nicht erforderlich. Gemäß Fig. 2 ist an einen Steuerausgang 19 des intelligenten Steuerkopfes 11 das Ventil 15 angeschlossen. Der Energie- und Datenbus 9 ist in der in Fig. 2 angegebenen Weise 2-adrig ausgeführt und mit einem Demodulator 20 des Steuerkopfes 11 verbunden. Durch den Demodulator 20 sind die von dem Energie- und Datenbus 9 zugeführte Energie und Daten voneinander trennbar. Die Energie wird einem Energieausgang 21 des Demodulators 20 zugeführt, während die Daten an einem Datenausgang 22 des Demodulators 20 bereitgestellt werden. Der Datenausgang 22 ist über eine Leitung 23 mit einem Dateneingang 24 eines Mikrokontrollers 25 verbunden. Der Energieausgang 21 ist über eine Leitung 26 an einen Energieeingang 27 des Mikrokontrollers 25 angeschlossen. Ein Signalausgang 28 des Mikrokontrollers ist über eine Leitung 29 mit einem Signaleingang 30 eines Verstärkers 32 des Steuerkopfes 11 verbunden. Ein Energieeingang 32 des Verstärkers 31 ist über eine Leitung 33 an die Not-Aus-Leitung 8 angeschlossen. Schließlich ist ein Signalausgang 34 des Verstärkers 31 mit dem Steuerausgang 19 verbunden.
In allen Zeichnungsfiguren sind gleiche Teile mit gleichen Bezugszahlen versehen.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 dadurch, dass auf die Not-Aus-Leitung 8 gemäß Fig. 2 verzichtet wurde. Die Energieversorgung des Verstärkers 31 ist in Fig. 3 dadurch gelöst, dass der Energieeingang 32 des Verstärkers 31 über eine Leitung 35 an die Leitung 26 angeschlossen ist.
Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 zeigt Einzelheiten des intelligenten Steuerkopfes 13 mit einem digitalen Steuereingang 36, an den der Taster 17 angeschlossen ist.
Der intelligente Steuerkopf 13 weist einen in beiden Richtungen mit dem Energie- und Datenbus 9 verbundenen Modulator 37 auf. Ein Signaleingang des Verstärkers 31 ist mit 38 bezeichnet. Ein Signalausgang 44 des Verstärkers 31 ist mit einem Signaleingang 39 des Mikrokontrollers 25 über eine Leitung 40 verbunden. Ein Datenausgang 41 des Mikrokontollers 25 ist über eine Leitung 42 mit einem Dateneingang 43 des Modulators 37 verbunden. An dem Dateneingang 43 eintreffende Daten werden durch den Modulator 37 auf den Energie- und Datenbus 9 moduliert und stehen damit allen übrigen Teilnehmern zur Verfügung. Der Energieausgang 21 des Modulators 37 ist in der gleichen Weise wie in Fig. 3 einerseits mit dem Energieeingang 27 des Mikrokontrollers 25 und andererseits mit dem Energieeingang 32 des Verstärkers 31 verbunden.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Elektronische Steuerung (1 ) für wenigstens eine Glasformmaschine, insbesondere für Sektionen einer I.S.-Glasformmaschine,
wobei jede Glasformmaschine eine Anzahl mit der Steuerung (1 ) zusammenwirkender Teilnehmer (10), z.B. Aktoren steuernde Ventile (15) für strömfähige Medien, Melder (16), Taster (17) und Sensoren (18), aufweist,
wobei die Steuerung (1) mit einem gemeinsamen Visualisierungsrechner (4) versehen ist,
und wobei die Steuerung (1 ) für jede Glasformmaschine ein Netzteil (2) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass jedes Netzteil (2) einerseits über einen CAN- Bus (3) mit dem Visualisierungsrechner (4), andererseits mit einer gemeinsamen Steuerdatenleitung (5) und ferner mit einer Versorgungsleitung (6) für elektrische Energie verbunden ist,
dass jeder Teilnehmer (10) einen intelligenten Steuerkopf (11 bis 14) aufweist,
und dass jeder intelligente Steuerkopf (11 bis 14) der betreffenden Glasformmaschine über einen Energie- und Datenbus (9) mit dem zugehörigen Netzteil (2) verbunden ist.
2. Steuerung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder einen Steuerausgang (19) aufweisende intelligente Steuerkopf (11 ;12) einen mit dem Energie- und Datenbus (9) verbundenen Demodulator (20), einen Mikrokontroller (25) und einen mit dem Steuerausgang (19) des Steuerkopfes (11 ;12) verbundenen Verstärker (31 ) aufweist,
dass durch den Demodulator (20) von dem Energie- und Datenbus (9) zugeführte Energie und Daten voneinander trennbar und einem Energieausgang (21 ) sowie einem Datenausgang (22) des Demodulators (20) zuführbar sind,
dass der Energieausgang (21 ) des Demodulators (20) mit einem Energieeingang (27) des Mikrokontrollers (25) und der Datenausgang (22) des Demodulators (20) mit einem Dateneingang (24) des Mikrokontrollers (25) verbunden sind,
dass ein Signalausgang (28) des Mikrokontrollers (25) mit einem Signaleingang (30) des Verstärkers (31 ) verbunden ist,
und dass einem Energieeingang (32) des Verstärkers (31) Energie zuführbar ist.
3. Steuerung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeingang (32) des Verstärkers (31 ) mit dem Energieausgang (21 ) des Demodulators (20) verbunden ist (Fig. 3).
4. Steuerung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeingang (32) des Verstärkers (31 ) mit einer Not-Aus-Leitung (8) der Glasformmaschine verbunden ist (Fig. 2).
5. Steuerung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Not-Aus-Leitung (8) mit dem zugehörigen Netzteil (2) verbunden ist, und dass mit jedem Netzteil (2) ein Not-Aus-Kreis (7) verbunden ist.
6. Steuerung nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass jeder einen Steuereingang (36) aufweisende intelligente Steuerkopf (13; 14) einen mit dem Energie- und Datenbus (9) verbundenen Modulator (37), einen Mikrokontroller (25) und einen mit dem Steuereingang (36) des Steuerkopfes (13;14) verbundenen Verstärker (31 ) aufweist,
dass ein Signalausgang (44) des Verstärkers (31 ) mit einem Signaleingang (39) des Mikrokontrollers (25) verbunden ist,
dass ein Datenausgang (41 ) des Mikrokontrollers (25) mit einem Dateneingang (43) des Modulators (37) verbunden ist,
dass an dem Dateneingang (43) eintreffende Daten durch den Modulator (37) auf den Energie- und Datenbus (9) modulierbar sind,
dass ein Energieausgang (21) des Modulators (37) mit einem Energieeingang (27) des Mikrokontrollers (25) verbunden ist,
und dass einem Energieeingang (32) des Verstärkers (31) Energie zuführbar ist.
7. Steuerung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der Energieeingang (32) des Verstärkers (31 ) mit dem Energieausgang (21 ) des Modulators (37) verbunden ist.
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