Procédé de réalisation d'une conduite de transport de fluide
L'invention a pour objet un procédé de réalisation d'une conduite de transport de fluide, plus particulièrement destiné à la circulation d'un fluide se trouvant sous une pression relativement importante, par exemple de 1 à 10 bars ou même plus.
L'invention est spécialement adaptée à la réalisation de conduites de très grande section transversale, par exemple supérieure à 2 m2 mais peut aussi être utilisée avantageusement pour la réalisation de conduite de dimensions plus courantes.
Une conduite de transport de fluide sous pression est habituellement réalisée sous forme d'éléments de tuyaux métalliques ou en béton, qui sont placés bout à bout et dont les extrémités sont enfilées l'une dans l'autre avec interposition de joints. Ces éléments peuvent se déboîter, par exemple à la suite de tassements et/ou de surpressions, et c'est pourquoi, pour résister à des pressions relativement élevées, on préfère habituellement réaliser des tuyaux métalliques constitués d'éléments tubulaires soudés bout à bout, ou de panneaux adjacents comme, par exemple, dans le cas des conduites forcées pour les installations hydroélectriques. Dans ce cas, les éléments tubulaires ou les panneaux incurvés constituant la conduite sont transportés sur le site et soudés sur place. Il est difficile, cependant, de bien aligner les éléments tubulaires pour réaliser la soudure dans de bonnes conditions, en particulier pour les grandes sections.
De telles conduites doivent souvent s'étendre sur de longues distances en suivant sensiblement le profil du terrain et sont donc souvent posées dans le fond d'une tranchée de plus ou moins grande profondeur et recouverts d'un remblai. Du fait que la pression peut varier et, même devenir négative par rapport à l'extérieur, il y a un risque de déformation par aplatissement du tuyau et on est donc amené à augmenter
l'épaisseur de la conduite pour lui permettre de résister à ces sollicitations. D'autre part, la conduite est prévue pour être utilisée pendant de nombreuses années et doit donc être capable de résister à des tassements différentiels. Pour résoudre de tels problèmes, l'inventeur a proposé, depuis plusieurs années, une nouvelle technique de réalisation de conduite de transport de fluide sous pression.
Dans cette technique décrite, par exemple, dans la demande internationale WO 00/44993, la conduite comprend un tuyau étanche constitué d'une enceinte tubulaire en paroi mince, normalement métallique et fixé sur un massif de support formant une base rigide en béton armé ou précontraint. Ainsi, le massif en béton assure la rigidité de l'enceinte tubulaire en prenant appui sur la surface de pose par une surface élargie permettant de répartir les charges appliquées et de mieux résister à des tassements différentiels, alors que l'enceinte métallique qui réalise la fonction d'étanchéité et de transport du fluide sous pression, est soumise essentiellement à des efforts de traction dus à la pression interne et peut donc être constituée d'une paroi relativement mince.
Dans la disposition décrite dans la demande WO 00/44993, la base en béton est moulée sur un panneau incurvé constituant la partie inférieure du tuyau et comprend une partie centrale formant une base reposant sur le sol en passant au-dessous du tuyau et deux côtés latéraux qui remontent de part et d'autre du tuyau de façon à maintenir celui-ci. Ceci permet d'éviter l'ovalisation de l'enceinte tubulaire et de faciliter la soudure. De plus, la partie supérieure de l'enceinte résiste mieux à une pression externe, par exemple la charge d'un remblai, en raison de son profil demi-circulaire scellé en deux points diamétralement opposés.
L'enceinte tubulaire peut être constituée d'éléments réalisés à l'avance et comprend, d'une façon générale, un
élément inférieur constitué d'un panneau incurvé scellé sur la base en béton et un ou plusieurs panneaux supérieurs qui ferment le tuyau vers le haut et sont soudés sur les côtés du panneau de l'élément inférieur. L'inventeur a poursuivi ses études et a mis au point un nouveau procédé, particulièrement simple et économique, de réalisation d'une conduite constituée, d'une façon générale, d'éléments successifs alignés et fixés bout à bout, comprenant chacun un tronçon tubulaire de paroi mince, fixé, au moins par sa partie inférieure, sur une base rigide formant au moins une partie d'un massif de fondation sur lequel repose ladite enceinte tubulaire.
Conformément à l'invention, chaque élément de la conduite est réalisé de la façon suivante : - on dispose au moins un berceau comprenant au moins deux organes de maintien écartés transversalement d'une distance correspondant, à au moins un niveau, au profil, en section droite, de la conduite à réaliser,
- on réalise au moins un panneau de paroi mince et de forme sensiblement rectangulaire ayant deux côtés longitudinaux parallèles et deux côtés transversaux écartés d'une distance correspondant au périmètre, en section droite, de la conduite à réaliser,
- on enroule sur lui-même ledit panneau autour d'un axe parallèle à ses côtés longitudinaux pour former un tube surroulé ayant une largeur inférieure au diamètre de la conduite à réaliser,
- on pose le panneau ainsi surroulé sur au moins un berceau, - on laisse le panneau se dérouler pour s'appliquer sur les organes de maintien du berceau en prenant le profil, en section droite, de la conduite à réaliser, les deux côtés longitudinaux du panneau venant sensiblement au même niveau le long d'une génératrice commune,
- on assemble alors lesdits côtés longitudinaux l'un à l'autre de façon à former un tronçon tubulaire de la conduite,
- on scelle le tronçon ainsi réalisé, au moins sur une partie de sa longueur, sur une pièce maçonnée constituant une partie du massif de support de la conduite.
Dans un mode de réalisation préférentiel, chaque berceau comporte une face interne incurvée ayant un profil correspondant, en section droite, à celui d'une partie de la conduite à réaliser, avec deux côtés relevés constituant des organes latéraux de maintien du profil de la paroi et, après avoir posé le panneau surroulé sur au moins un berceau, on laisse ledit panneau se dérouler de façon à s'appliquer sur toute la face interne du berceau par une partie prenant la forme de celle-ci, les deux côtés longitudinaux du panneau étant maintenus par les côtés relevés et venant sensiblement au même niveau le long d'une génératrice commune, et l'on assemble lesdits côtés longitudinaux l'un à l'autre de façon à former un tronçon de l'enceinte tubulaire.
Dans un autre mode de réalisation, chaque berceau présente une face interne entourant au moins une partie de l'enceinte tubulaire et munie d'au moins deux cales de maintien écartées sur lesquelles le panneau vient s'appliquer, après déroulement, en se trouvant écarté de ladite face interne par un espace dans lequel on injecte un mortier ou béton pour réaliser le scellement du tronçon ainsi constitué sur le berceau qui constitue une partie du massif de support de la conduite.
De préférence, pour réaliser un élément de la conduite, on pose le panneau surroulé sur au moins deux berceaux écartés et, après déroulement du panneau et assemblage de ses côtés pour réaliser un tronçon tubulaire, on met en place, de part et d'autre dudit tronçon tubulaire des coffrages limitant un espace entourant une partie de la périphérie dudit tronçon tubulaire, puis l'on coule du béton dans ledit espace, de façon à réaliser, après durcissement et décoffrage, une
base rigide formant au moins une partie du massif de support et sur laquelle est scellé le tronçon tubulaire, les deux berceaux étant incorporés dans ladite base.
Cette base rigide est constituée en béton armé éventuellement précontraint et comprend donc une armature de renforcement mise en place avant la coulée du béton.
Mais on peut aussi utiliser un béton renforcé par des fibres réparties de façon aléatoire.
La face interne du berceau sur laquelle est appliqué le panneau surroulé présente, habituellement, un profil circulaire mais on peut aussi donner au berceau un profil non circulaire permettant de réaliser des conduites à profil surbaissé comportant une partie centrale à grand rayon de courbure, éventuellement plane, qui se raccorde progressivement, par des parties arrondies, à deux côtés relevés.
Après déroulement du panneau, les deux côtés longitudinaux de celui-ci peuvent être assemblés, par exemple par soudage, soit bord à bord, soit par recouvrement, toute méthode d'assemblage connue pouvant être utilisée dans la mesure où elle permet de réaliser une liaison étanche et résistante sur toute la longueur du tuyau.
Dans un premier mode de réalisation, chaque berceau sur lequel est posé un panneau surroulé pour réaliser un tronçon tubulaire, peut être disposé sur le site de construction dans le prolongement d'une partie de conduite déjà réalisée. Dans ce cas, ce berceau est ensuite incorporé dans le béton coulé autour du nouveau tronçon de conduite afin de prolonger de la longueur correspondante, le massif de support de la conduite.
Dans un autre mode de réalisation, chaque tronçon tubulaire est réalisé sur au moins un berceau placé sur un site de préfabrication écarté du site de construction de la conduite et est scellé sur une base en béton, de façon à former un élément de conduite qui, après prise et
durcissement du béton, est transporté sur le site de construction et posé dans le prolongement d'une partie de conduite déjà réalisée.
Mais le berceau sur lequel est posé un panneau surroulé peut aussi être un simple gabarit pour la mise en forme et pour l'assemblage des bords du tronçon de conduite, qui est associé à des coffrages comportant au moins deux rehausses latérales s'étendant jusqu'à un niveau supérieur à celui dudit tronçon tubulaire de façon à englober la partie supérieure de celui-ci dans un béton coulé entre les deux rehausses pour former la base rigide associée audit tronçon. Après la prise du béton, l'élément de conduite ainsi réalisé est retourné et placé dans le prolongement de la conduite déjà réalisée, en reposant sur ladite base rigide. De préférence, la base en béton sur laquelle est scellé le tronçon tubulaire présente une longueur légèrement inférieure à celle dudit tronçon, de façon à faciliter la soudure du nouvel élément de conduite sur une extrémité correspondante du dernier tronçon tubulaire de la conduite déjà réalisée.
Pour la mise en œuvre de l'invention, on a également mis au point une méthode originale de fabrication des panneaux métalliques constituant les différents tronçons tubulaires de la conduite. Selon l'invention, en effet, on déroule et on découpe successivement, à partir d'une bobine de grande longueur, une pluralité de bandes métalliques ayant chacune une longueur correspondant au périmètre, en section droite, de la conduite à réaliser, lesdites bandes formant des lés qui sont posés l'un à côté de l'autre et soudés le long de leurs côtés adjacents, le nombre de lés étant déterminé en fonction de la largeur d'une bobine et de la longueur des côtés transversaux du panneau à réaliser.
D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention apparaîtront dans la description suivante de certains modes
de réalisation particuliers, donnés à titre d'exemple et représentés sur les dessins annexés.
La figure 1 est une vue schématique, en perspective, d'un élément de conduite. La figure 2 est une vue, en coupe transversale, d'un tel élément de conduite.
La figure 3 montre, en vue de dessus, un panneau pour la réalisation d'un tronçon de l'enceinte tubulaire.
La figure 4 montre, en perspective, un panneau surroulé.
La figure 5 montre, en trois vues superposées a, b, c, les étapes de construction de la conduite.
La figure 6 montre, schématiquement, un procédé de réalisation d'un panneau. La figure 7 montre, en vue de côté, un autre mode de réalisation de la conduite.
La figure 8 montre, en deux vues schématiques, un autre mode de réalisation d'un élément de conduite.
La figure 9 montre, en coupe transversale, une variante de réalisation.
La figure 10 montre, en élévation, une autre variante de réalisation.
Sur la figure 1 , on a représenté schématiquement, en perspective, une partie d'une conduite (C) de transport de fluide du type décrit, par exemple, dans le document WO 00/44993 et constituée d'éléments préfabriqués E placés bout à bout et comprenant une enceinte tubulaire 2 fixée sur un massif de support (M) et constituée de tronçons T de longueur L qui sont centrés sur un axe longitudinal 20 de la conduite et soudés bout à bout le long de leurs extrémités adjacentes 21 .
Comme le montre la figure 2 qui est un simple exemple de réalisation, chaque tronçon T de l'enceinte tubulaire 2 est constitué d'une paroi mince métallique ayant, de préférence, une section circulaire de diamètre D et scellée sur une base
en béton 1 qui constitue une partie du massif de support M correspondant au tronçon T de l'enceinte 2 et présente, de préférence, une forme en U, comprenant une partie centrale 1 1 formant une base passant au-dessous de l'enceinte 2 et deux côtés latéraux 12 qui remontent de part et d'autre de celle-ci, par exemple jusqu'au niveau de l'axe longitudinal 20. La base rigide 1 est renforcée par une armature 13 formant une cage de ferraillage.
L'enceinte tubulaire 2 est scellée dans le béton B constituant la base rigide 1 de façon à être parfaitement solidarisée avec celle-ci. A cet effet, la partie inférieure 22 de l'enceinte 2 est munie, sur sa face externe, d'éléments de solidarisation 35 qui s'étendent en saillie vers l'extérieur de façon à être scellés dans la base rigide 1 après la coulée du béton.
Selon l'invention, chaque tronçon T de l'enceinte tubulaire 2 est constitué d'un panneau de tôle mince 3 ayant, de préférence, une forme rectangulaire, avec deux côtés longitudinaux 31 et deux côtés transversaux 32. Les deux côtés longitudinaux 31 , parallèles à l'axe longitudinal 30 du panneau 3, ont une longueur L égale à la longueur du tronçon T à former. Les deux côtés transversaux 32 ont une longueur L , égale au périmètre πD de l'enceinte tubulaire 2 à réaliser. De la sorte, lorsque l'on enroule le panneau 3 autour d'un axe parallèle à l'axe longitudinal 30, les deux côtés longitudinaux 31 , 31 ' viennent au même niveau et peuvent être assemblés, par exemple par une soudure 33, de façon à réaliser un tronçon T de la conduite qui est ensuite scellé dans la base en béton 1 . Les figures 4 à 6 illustrent schématiquement un premier mode de réalisation, selon l'invention, d'une conduite comprenant une enceinte tubulaire métallique 2 formée de tronçons successifs T soudés bout à bout et scellés sur un massif de support en béton M reposant sur une plateforme de pose A.
Comme le montre la figure 5a, pour la réalisation d'un nouveau tronçon T de la conduite, on met en place tout d'abord, dans le prolongement de la conduite 2 déjà réalisée, deux organes de support 4, 4' écartés d'une distance d inférieure à la longueur L du tronçon. Ces organes de support peuvent être constitués chacun d'une pièce préfabriquée en béton armé constituant un berceau ayant une partie inférieure 41 reposant sur le sol A et deux côtés relevés 42 qui limitent un fond incurvé 43 ayant un profil concave en forme de U tourné vers le haut et correspondant, en section droite, à celui que l'on doit donner à la partie inférieure 22 de l'enceinte tubulaire 2. Dans le mode réalisation représenté sur les figures 1 et 5, cette partie 22 est demi-circulaire.
Le panneau rectangulaire 3 destiné à former le nouveau tronçon T de l'enceinte tubulaire est enroulé sur lui-même autour d'un axe longitudinal et jusqu'à un diamètre inférieur au diamètre D de l'enceinte à réaliser. De la sorte, comme le montre la figure 4, les deux côtés longitudinaux 31 , 31 ' du panneau 3 se chevauchent, le tube surroulé 3' ainsi formé ayant ainsi une largeur I inférieure au diamètre D de la conduite à réaliser qui est aussi celui de la face concave 43 des berceaux 4.
Le panneau 3' ainsi surroulé peut donc être facilement posé sur les fonds concaves 43 des deux berceaux 4, 4' (figure 5a).
On laisse alors se dérouler le panneau 3 qui vient s'appliquer complètement contre le fond 43 des deux berceaux 4, 4' en formant, comme le montre la figure 5b, une conduite circulaire. En effet, du fait que les deux côtés transversaux 32 du panneau ont une longueur Li égale au périmètre de la conduite, les deux côtés longitudinaux 31 , 31 ' viennent sensiblement au même niveau et l'on peut facilement les assembler l'un avec l'autre, par exemple en déplaçant le long de cette génératrice commune 33, un dispositif de soudure S de type connu. On a ainsi constitué
un nouveau tronçon tubulaire T qui repose sur les deux berceaux 4, 4' et est parfaitement aligné avec l'axe 20 de la conduite 2 déjà réalisée sur lequel ont été centrés, avec précision, les fonds 43 des deux berceaux 4, 4'. L'extrémité 34 du tronçon T, limitée par le côté transversal 32 du panneau 3 enroulé sur lui-même est alors en contact avec l'extrémité 24 de l'enceinte tubulaire 2 déjà réalisée et peut être facilement soudée avec celle-ci.
On peut alors réaliser la partie 1 du massif de support M correspondant au nouveau tronçon T de l'enceinte. Cette partie 1 est constituée, normalement, en béton armé et comprend donc une cage d'armature 13 ayant une partie horizontale qui passe au-dessous de la conduite 2 et une partie verticale qui remonte latéralement, de façon à englober une partie inférieure 22 de la conduite.
Cette cage d'armature 1 3, qui peut être préfabriquée en usine et livrée sur le chantier, est placée entre les berceaux écartés 4, 4' de préférence avant la pose du tube surroulé 3'. Cependant, cette cage 13 pourrait aussi être constituée de deux parties en L placées entre les berceaux 4, 4' après la pose et l'assemblage du tronçon tubulaire T.
On pose ensuite, de part et d'autre de l'enceinte 2, des panneaux de coffrage 15 qui peuvent être appliqués sur les côtés latéraux 42 des berceaux 4, 4' et limitent un espace creux 10 entourant toute la partie inférieure 22 du tronçon T et dans lequel est placée l'armature 13. On coule alors dans cet espace 10 un béton B qui, après la prise, constitue la base d'appui rigide 1 de l'élément de conduite E.
Comme le montre la figure 5c, les berceaux de support 4, 4' sont incorporés dans cette base en béton 1 et peuvent d'ailleurs, avantageusement, constituer des coffrages d'extrémité pour la coulée du béton.
Dans le mode de réalisation qui vient d'être décrit, chaque nouvel élément de conduite est réalisé sur le site de
construction, dans le prolongement des éléments posés précédemment.
Il est à noter que l'on peut, soit couler une base rigide 1 après la pose de chaque nouveau tronçon T de l'enceinte tubulaire 2, soit poser et souder d'abord un certain nombre de tronçons reposant sur des berceaux 4 écartés les uns des autres, et couler ensuite le béton entre lesdits berceaux 4, afin de prolonger le massif de support M sur une longueur relativement importante couvrant plusieurs tronçons successifs.
Dans ce cas, le chantier peut être alimenté en béton prêt à l'emploi et transporté par pompage afin d'être déversé à l'endroit voulu entre les coffrages 15 qui peuvent, d'ailleurs, être des coffrages glissants, la base en béton 1 étant ainsi réalisée à l'avancement sur une longueur relativement importante. Une telle technique permettrait, en particulier, de réaliser la conduite dans une galerie souterraine, le béton pouvant être livré à l'extérieur.
Il est avantageux que, comme représenté sur la figure 5, chaque tronçon T soit, posé sur deux berceaux écartés qui sont incorporés dans la base 1 de la conduite et peuvent constituer des coffrages perdus à chaque extrémité de chaque élément E.
Si le massif de support est réalisé à l'avancement, il est préférable de ménager dans les berceaux 4 des ouvertures permettant au béton de passer d'un intervalle au suivant.
Pour solidariser l'enceinte tubulaire 2 avec la base rigide 1 , chaque panneau 3 est muni, dans sa partie centrale 36 correspondant à la partie inférieure 22 du tronçon à réaliser, d'une pluralité d'organes de liaison 35 soudés sur sa face externe et s'étendant en saillie de façon à être noyés dans le béton coulé entre les coffrages 15, afin d'assurer le scellement de l'enceinte tubulaire 2 dans la base rigide 1 après la prise du béton B.
Ces organes de solidarisation peuvent être constitués simplement, de pièces métalliques soudées individuellement et réparties régulièrement. Cependant, on pourrait avantageusement utiliser, à cet effet, des profilés métalliques ayant éventuellement un rôle constructif de calage sur la cage d'armature et d'ancrage à celle-ci pour résister à la poussée d'Archimède lors de la coulée du béton. Ces profilés métalliques peuvent éventuellement dépasser de l'élément en construction, de manière à servir de calage de positionnement pour l'enveloppe de l'élément suivant.
Mais on pourrait aussi utiliser un treillis métallique ondulé, soudé aux sommets des ondulations, de la façon décrite dans la demande de brevet WO 00/44993.
Par ailleurs, chaque panneau 3 destiné à former un tronçon T de l'enceinte tubulaire 2 peut être constitué de plaques métalliques soudées le long de leurs côtés adjacents. Cependant, il est particulièrement avantageux d'utiliser le mode de réalisation représenté schématiquement sur la figure 6 et dans lequel le panneau 3 est constitué d'une pluralité de bandes métalliques 5 réalisées par déroulement d'une bobine M et soudées bord à bord.
On peut, en effet, dérouler la bobine M sur la longueur nécessaire pour y découper une bande 5 ayant une longueur Li qui, comme précédemment, correspond au périmètre πD de la conduite à réaliser. On déroule ainsi la bobine M de façon à réaliser successivement un certain nombre de bandes 5 qui forment des lés posés les uns à côtés des autres et soudés le long de leurs côtés adjacents 51 pour former le panneau 3, le nombre de lés 5 étant déterminé en fonction de la largeur I de la bobine pour réaliser un panneau 3 ayant des côtés transversaux de longueur L correspondant à celle du tronçon tubulaire à réaliser. Cette longueur L peut, d'ailleurs, être déterminée de façon à correspondre à un nombre entier de lés 5.
Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails des modes de réalisation qui viennent d'être exposés mais couvre aussi toute variante ou moyen équivalent restant dans le cadre de protection défini par les revendications. Par exemple, les côtés longitudinaux des panneaux 3 peuvent être assemblés par tout moyen adapté à la nature et l'épaisseur de la paroi et assurant l'étanchéité nécessaire sous la pression du fluide transporté, par exemple une soudure par résistance, par arc ou par laser, réalisée bord à bord ou par recouvrement. Dans certains cas, un simple collage pourrait être suffisant.
Il pourrait aussi être avantageux de réaliser d'abord un assemblage des côtés longitudinaux 31 , 31 ' par des points de soudure ou des rivets écartés les uns des autres afin de mettre en forme le tronçon tubulaire T avant de réaliser la soudure sur toute sa longueur.
D'autre part, les berceaux 4 sur lesquels sont posés les tubes surroulés 3' formant des tronçons de la conduite ne sont pas nécessairement réalisés en béton mais pourraient être constitués, par exemple, de pièces métalliques mécano- soudées.
D'ailleurs, chaque tronçon T pourrait être formé sur un berceau unique ayant la longueur nécessaire pour assurer la stabilité du panneau surroulé 3' posé sur sa face concave 43. A cet égard, il convient de noter que, si les parties latérales 42 de chaque berceau 4 (figure 5a) doivent remonter suffisamment haut pour former des cales écartées de maintien des parties latérales 37, 37' du panneau 3 afin de faciliter la soudure de ses côtés 31 , 31 ', il n'en est pas de même de la base en béton 1 dont les côtés latéraux 12 peuvent remonter jusqu'à un niveau moins élevé dès lors que le tronçon T est scellé sur une largeur suffisante.
Il faut, cependant, tenir compte des conditions d'exploitation de la conduite. Par exemple, dans le cas d'une conduite destinée à être enterrée sous un remblai, il peut
arriver que la pression à l'intérieur de la conduite soit abaissée au-dessous du niveau équilibrant la charge du remblai. Dans ce cas, il est préférable que les côtés latéraux 12 de la base en béton remontent suffisamment haut pour participer à la résistance à l'écrasement.
D'un autre côté, il peut être avantageux de limiter la hauteur de la base rigide 1 pour en diminuer le coût et, surtout le poids, dans le cas où les éléments préfabriqués doivent être transportés. En effet, le procédé de réalisation qui vient d'être décrit en se référant à la figure 5 et dans lequel chaque nouvel élément de conduite est réalisé dans le prolongement de la partie déjà posée, est particulièrement avantageux pour la réalisation de conduites de grande section, par exemple supérieure à 2 m2 mais il peut être préférable, en particulier, dans le cas de conduites de plus petites dimensions, de réaliser tout ou partie de la conduite sur un chantier séparé afin de bénéficier de meilleures conditions de réalisation.
C'est évidemment le cas des panneaux métalliques qui peuvent être réalisés et enroulés même à une grande distance du site de construction, plusieurs tubes surroulés 3' pouvant être enfilés les uns dans les autres pour le transport. Il en est de même des armatures 1 3 qui, comme habituellement, peuvent être fabriquées en usine. Cependant, il peut aussi être avantageux de réaliser dans un site séparé des éléments préfabriqués (E) comprenant chacun un tronçon tubulaire de paroi mince fixé sur une base rigide 1 . Lorsque la longueur et la largeur de cette base en béton sont compatibles avec le gabarit routier, ce site de préfabrication peut être assez éloigné du site de construction.
Mais on peut aussi réaliser des éléments complets sur un chantier de préfabrication relativement proche du site d'assemblage et équipé d'une centrale à béton, de moyens perfectionnés de moulage etc. Ces éléments préfabriqués
doivent alors être transportés sur le site de construction par un moyen de levage ayant une capacité suffisante.
On voit donc que le procédé selon l'invention présente une grande souplesse et permet de s'adapter au mieux à la situation du chantier et aux moyens dont on dispose.
Dans le cas où la conduite est constituée d'éléments préfabriqués (E), il est avantageux, comme le montre la figure 7, que la base rigide 1 en béton armé de chaque élément de conduite E ait une longueur L' légèrement inférieure à la longueur L du tronçon associé T de façon à ménager, aux deux extrémités 34 de celui-ci, une partie libre pouvant être facilement soudée sur l'extrémité 24 du dernier tronçon de l'enceinte réalisée, la base en béton 1 du nouveau tronçon T étant écartée de la base Y déjà réalisée par un espace libre 16 qui facilite la réalisation de la soudure et peut, si nécessaire, être rempli de béton 16' après la soudure des deux tronçons tubulaires successifs.
Dans le cas où la conduite est ainsi constituée d'éléments préfabriqués (E) réalisés à l'avance puis transportés sur le site de construction pour y être assemblés, les berceaux d'assemblage ne sont pas nécessairement incorporés dans la base en béton 1 . Il peut, en effet, être avantageux d'utiliser un ou plusieurs berceaux permanents de la façon représentée schématiquement sur la figure 8. Ce berceau permanent 6 forme, dans ce cas, un simple gabarit qui peut être constitué de deux pièces écartées l'une de l'autre ou d'une pièce unique ayant, en section transversale, une forme en U avec une face interne concave 61 dont le profil correspond à celui de la partie supérieure de la conduite à réaliser.
Comme précédemment, chaque tronçon de l'enceinte tubulaire 2 est constitué d'un panneau 3 qui est surroulé et placé sur le gabarit 6 dont il épouse la forme. Les deux côtés longitudinaux 31 , 31 ' viennent donc sensiblement au même niveau et sont soudés le long de la génératrice commune 33.
On place alors, de part et d'autre du gabarit 6, deux coffrages 15 munis de rehausses 15' qui s'étendent vers le haut jusqu'à un niveau placé au-dessus de la génératrice commune 33, à une distance correspondant à l'épaisseur de la base en béton à réaliser.
On peut alors poser une armature de renforcement englobant toute la partie du tronçon tubulaire T au-dessus du gabarit 6 et couler du béton dans l'espace 1 0' ainsi ménagé entre les deux rehausses 15', la face externe du panneau 3 étant munie, comme précédemment, de parties en saillie 35 qui assurent le scellement de la tôle 3 dans le béton B.
Si le gabarit 6 n'est pas réalisé en une seule pièce, l'espace 10' est fermé vers le bas, par deux coffrages horizontaux 17 s'étendant de part et d'autre du tronçon T entre les deux gabarits portant celui-ci.
Après la prise et le durcissement du béton B, les coffrages 15, 15' peuvent être retirés et l'on soulève le tronçon tubulaire T scellé dans le béton qui, après retournement, forme la base rigide 1 d'un élément de conduite E. Cet élément peut être transporté sur le site de construction et assemblé avec la partie de la conduite déjà réalisée, de la façon représentée sur la figure 7.
Le procédé selon l'invention permet d'utiliser, pour la réalisation de l'enceinte tubulaire 2, des panneaux très minces dont l'épaisseur est déterminée simplement pour résister aux efforts de traction résultant de la pression exercée à l'intérieur de l'enceinte tubulaire 2 par le fluide à transporter. On peut donc utiliser une tôle métallique de très faible épaisseur pouvant facilement être surroulée et qui, après la pose sur un berceau 4, épouse parfaitement la forme de celui-ci, en particulier si la courbure varie progressivement, sans point anguleux. De ce fait, le profil, en section droite, de la face interne 43 des berceaux 4 n'est pas nécessairement circulaire. Il est possible, en particulier, de donner aux berceaux 4 la forme représentée sur la figure 9,
comprenant une partie inférieure 45 de grand rayon de courbure et même, éventuellement, plane, se raccordant aux côtés latéraux 42 par des parties latérales arrondies 46, afin de réaliser une enceinte tubulaire 2 ayant un profil surbaissé avec une partie inférieure plane 25 et une partie supérieure 27 demi-circulaire.
On pourrait ainsi, pour une même section de passage, réduire sensiblement la hauteur de l'ensemble de la conduite reposant sur le massif de support M. Les différents modes de réalisation qui viennent d'être décrits permettent donc de construire rapidement et économiquement des conduites de transport de fluide comprenant une enceinte tubulaire capable de résister par elle-même aux contraintes résultant de la pression interne et prenant appui sur le sol par un massif de fondation réalisé en béton armé ou précontraint particulièrement apte à résister aux tassements différentiels. Un telle conduite peut être simplement posée sur le sol ou bien dans le fond d'une tranchée et, ensuite, recouverte d'un remblai. Dans ce cas, si l'on estime que la partie supérieure 27 de l'enceinte tubulaire risque d'être détériorée ou de ne pas résister suffisamment à la charge du remblai, par exemple en cas de baisse de pression à l'intérieur de la conduite, il est possible de recouvrir celle-ci par une coque de protection 28 constituée, par exemple, de coquilles préfabriquées en béton reposant, par leurs bords latéraux, sur la base rigide 1 .
Une telle coque de protection pourrait aussi être utilisée dans le cas de conduites à ciel ouvert afin de réaliser une protection thermique de l'enceinte tubulaire 2, la coque pouvant être réalisée en un matériau isolant.
D'autre part, l'enceinte tubulaire peut être munie, à certains endroits, de joints de dilatation permettant d'absorber les contraintes thermiques. Pour les sections petites ou moyennes, on peut simplement réaliser des parties dites « en lyre ». Mais l'invention est particulièrement
avantageuse pour la réalisation de conduites de grand diamètre. Dans ce cas, on peut disposer, entre deux tronçons successifs, des joints de dilatation réalisés en une matière déformable, par exemple soudée sur la paroi métallique par vulcanisation ou bien constitués de parties ondulées. On pourrait réaliser de la même façon un changement de direction de la conduite, par exemple, pour suivre le profil du terrain.
Dans un tel cas, il serait également possible de donner à au moins l'un des côtés transversaux 32 d'un panneau 3, un profil légèrement incurvé correspondant au développement, dans un plan horizontal, de la section du tube cylindrique 2 par un plan légèrement incliné d'un angle (i) par rapport à l'axe 20 de l'enceinte tubulaire 2. Comme le montre la figure 10, on pourrait ainsi faire tourner progressivement l'axe de la conduite, soit autour d'un axe vertical pour suivre l'inclinaison du terrain, soit autour d'un axe horizontal pour modifier la direction de la conduite.
La faible épaisseur que l'on peut donner à la paroi de l'enceinte tubulaire 2 présente également l'avantage de réduire considérablement le coût de celle-ci ou bien, à coût égal, de permettre l'utilisation de métaux plus onéreux, par exemple, de l'acier inoxydable. Le coût un peu plus élevé de la conduite serait alors compensé par les avantages qui résultent de l'utilisation de l'acier inoxydable pour le transport de fluides agressifs ou bien d'eau potable. On sait, en effet, que l'acier inoxydable est totalement neutre et particulièrement indiqué pour le transport de produits alimentaires et, en outre, facilite considérablement l'entretien. De plus, l'acier inoxydable résiste particulièrement bien aux agressions extérieures et à la corrosion et permet d'éviter la pose d'un revêtement de protection.
Mais l'invention peut aussi trouver d'autres applications avantageuses, par exemple pour le transport de fluides agressifs ou polluants.
Les signes de référence insérés après les caractéristiques techniques mentionnées dans les revendications, ont pour seul but de faciliter la compréhension de ces dernières et n'en limitent aucunement la portée.