WO2003087549A1 - Kalibrierter katalysator-trägerkörper mit wellmantel und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Kalibrierter katalysator-trägerkörper mit wellmantel und verfahren zu dessen herstellung Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a catalyst carrier body according to the preamble of claim 18 and a method for its production.
  • Such catalyst carrier bodies are used in particular to reduce the pollutant content of exhaust gases from mobile ner internal combustion engines.
  • Catalyst carrier bodies are used in exhaust systems of mobile ner internal combustion engines (e.g. diesel or gasoline engines).
  • the catalyst carrier bodies are usually provided with a carrier layer (in particular wash coat) which is distinguished by a very large surface area and is usually impregnated with at least one catalytically active material (e.g. platinum, rodium or the like).
  • a carrier layer in particular wash coat
  • the pollutants contained in the exhaust gas such as carbon monoxide, unsaturated hydrocarbons, nitrogen monoxide, are reduced.
  • the catalyst carrier bodies are usually designed as honeycomb bodies which have a number of channels through which a fluid can flow. Ceramic, extruded and metallic honeycomb bodies are known.
  • the honeycomb bodies are generally placed in a housing, which in turn is integrated directly into the exhaust pipe. In such a mobile exhaust system, the catalyst carrier body is exposed to high thermal and dynamic loads.
  • the thermal loads result, for example, on the one hand from the temperature of the exhaust gas itself, which increases when the catalyst carrier body is arranged closer to the ner internal combustion engine.
  • the chemical, catalytic conversion also leads to an increase in the temperature of the catalyst support body, since this is generally exothermic, so that temperatures which are significantly higher may be reached than the exhaust gas temperature itself.
  • the main factors with regard to the dynamic loads result from the nerburning process and external vibrations. Since the ner combustion process takes place intermittently in the ner internal combustion engine, the pressure surges resulting therefrom continue periodically through the exhaust system. External vibration excitation occurs, for example, due to uneven road surfaces over which the automobile moves. Due to this high thermal and dynamic load, permanent connection of the honeycomb body to the housing is of particular interest. On the one hand, this connection must be suitable to compensate for different thermal expansion behavior of the honeycomb body compared to the housing, on the other hand, detachment of the honeycomb body from the housing must be avoided in the long term.
  • the honeycomb body described there consists of a smooth and a corrugated sheet, which are rolled up spirally to form a cylindrical honeycomb body.
  • the outer boundary of the honeycomb body is a smooth sheet.
  • a connection of the corrugated sheet serving for connection to the housing is relatively unproblematic, since an almost smooth surface of the honeycomb body is provided.
  • such a spiral structure of the honeycomb body has some disadvantages with regard to the production or the long-term behavior. In the manufacturing process, it is difficult to provide the individual layers with a uniform prestress, so that intimate contact of the adjacent sheet metal layers with one another cannot be ensured.
  • honeycomb bodies which are formed from a large number of smooth and corrugated metal foils which are bent in an S-shape and / or a U-shape.
  • honeycomb bodies which are formed from a large number of smooth and corrugated metal foils which are bent in an S-shape and / or a U-shape.
  • EP 0 245 737, WO 90/03220 and DE 3743723 the disclosure content of which is hereby fully integrated.
  • it is not delimited by a smooth layer, rather a plurality of free ends of the smooth and corrugated sheet metal layers are arranged on the circumference of the honeycomb body.
  • a method for producing a catalyst carrier body wherein a permanent technical connection between the honeycomb body and a corrugated jacket arranged between the housing and the honeycomb body is ensured.
  • the main focus is on a permanent connection of the free ends of the individual layers of the honeycomb body with the corrugated jacket.
  • the process is intended to ensure simple feasibility in the context of series production.
  • a catalyst carrier body is to be specified which ensures a stable connection of the honeycomb body to the corrugated jacket even under high thermal and dynamic loads.
  • the method thus serves to produce a catalyst carrier body 10 which comprises a honeycomb body which has at least partially structured layers which form channels through which a fluid can flow. Furthermore, the catalyst carrier body comprises a housing which at least partially surrounds the honeycomb body and at least one corrugated jacket which is arranged between the honeycomb body and the housing and connects the honeycomb body to the housing. 15.
  • the process comprises the following steps:
  • Producing the honeycomb body said body having an outer dimension which is at least partially formed by ends of the layers; Producing the at least one corrugated jacket with a profile; Manufacture of a housing with an inner contour; 0 - inserting the honeycomb body into the at least one corrugated jacket;
  • the honeycomb body is preferably produced in a manner as described, for example, in EP 0 245 737, WO 90/03220 or DE 3743723.
  • the honeycomb body has a plurality of free ends, which form the outer dimension.
  • the honeycomb body preferably has more than four free ends near its outer extent.
  • the term “outer dimension” is essentially intended to describe the distance between surfaces of the honeycomb body lying opposite one another. The outer dimension thus corresponds, for example, to the diameter of the honeycomb body if it has an essentially cylindrical structure. Due to the fact that such honeycomb bodies can in principle also be produced with an oval or polygonal cross-section or conical, the term “expansion” is intended to form a parameter that also describes these cross-sectional shapes.
  • At least one corrugated jacket with a profile is produced. This is usually done in the form that a smooth sheet, e.g. is provided with a structure by means of two intermeshing roller gears, cut to the desired dimensions and then the ends are joined together.
  • profile here in turn means the distance between opposite sides of the corrugated jacket in the assembled state, so that again not only the diameter in the case of a cylindrical arrangement of the corrugated jacket is referred to.
  • the corrugated jacket has a structure , there exist "wave crests" and “wave troughs”, whereby preferably “profile” means the distance between a wave crest and the opposite wave trough.
  • the production of the housing with an inner contour also includes, for example, the production of a cylindrical housing.
  • the “inner contour” in turn describes the distance between the opposing inner surfaces of the housing, since these are decisive for connecting the honeycomb body or the corrugated jacket.
  • An essential aspect of the method according to the invention can be seen in the calibration of the housing after inserting the honeycomb body and the at least one corrugated jacket.
  • at least the inner contour, that is to say the distance between the opposite inner surfaces, of the housing is reduced. This is preferably effected by means of forces acting on the housing from the outside.
  • plastic deformations of the housing in particular by means of a pressure roller or similar tools, are suitable for this purpose.
  • Calibrating the housing usually causes a deformation or displacement of the corrugated jacket, thereby ensuring intimate contact of the free ends of the honeycomb body with the corrugated jacket and the corrugated jacket with the housing.
  • the profile of the at least one corrugated jacket is preferably also reduced.
  • the structure of the corrugated casing is changed, the free ends of the layers forming the honeycomb body "snapping" into this structure and lying almost completely against the corrugated casing. Free-fluttering ends are avoided, which, on the one hand, may not be joined with the corrugated casing Thanks to this calibration process or the common deformation of the housing and the at least one corrugated jacket (possibly also of the honeycomb body), there is an intimate contact, which is due to the high dynamic load A prerequisite for a complete connection of the layers of the honeycomb body to the at least one corrugated jacket and the corrugated jacket to the housing is.
  • the housing can also be recognized on the basis of certain surface structures of the housing and / or changes in the structure of the material itself, even if these components are subsequently subjected to a thermal treatment, in particular for the formation of technical connections.
  • the profile of the at least one corrugated jacket and / or the inner contour of the housing is greater than the extension of the honeycomb body.
  • the profile and / or the inner contour is particularly preferably between 0.2 mm and 2 mm larger than the outer dimension of the honeycomb body, in particular between 0.3 mm and 1.2 mm.
  • the at least one corrugated jacket has a structure with a structure length and a structure height, and the profile of the at least one corrugated jacket and / or the inner contour of the housing is greater than the outer dimension of the honeycomb body by approximately the amount of the structure height.
  • the structure of the corrugated jacket can be designed differently. Usually, this structure has a wave-like, sinusoidal, rectangular, trapezoidal shape or a similar shape.
  • Structural length means the distance of a “wave crest” from a “wave trough” arranged adjacent in the circumferential direction of the corrugated jacket.
  • the structure height describes the distance of adjacent wave crests and wave troughs perpendicular to the circumferential direction.
  • structures with different structural lengths and / or structural heights that are different from one another can also be used, these structures then generally being adapted to the corresponding thermal and dynamic Loads on the honeycomb body are adjusted.
  • Different structures can also be used in the case of a configuration of the catalyst carrier body with a plurality of corrugated shells which overlap or engage in one another in the radial direction.
  • the honeycomb body is produced in such a way that the layers are alternately constructed from a smooth layer and a corrugated layer or from different corrugated layers, then stacked and then bent and / or wound in an S-shaped and / or U-shaped manner , so that the ends of the layers at least partially the outer extent limit the honeycomb body.
  • the alternating arrangement of a smooth layer and a corrugated layer results in increased stability of the honeycomb body itself.
  • An almost complete connection of adjacent layers can also be ensured here, since the smooth layer always provides a uniformly flat or slightly curved contact surface for the wave crests or wave troughs, in order to thus ensure sufficient contact areas for a later technical joining of the layers to one another.
  • the corrugated layer generally also has a structure of the type mentioned above, the channels being formed by the alternating stacking of smooth layers and corrugated layers, which channels are later provided with a catalytically active support layer.
  • the structure of the corrugated layer preferably runs perpendicular to an axis of the honeycomb body, so that the channels are designed essentially parallel to this axis.
  • a honeycomb body produced in this way usually has a channel density of 400 cpsi (“cells per square inch”) to 1600 cpsi.
  • the ends of the layers come into engagement as a result of the calibration with a structure of the at least one corrugated jacket, these coming into contact with the at least one corrugated jacket. It is particularly advantageous here that at least 90% of the free ends of the layers contact the at least one corrugated jacket, this preferably taking place over the entire axial length of the honeycomb body or the layers.
  • the at least one corrugated jacket be provided with at least one solder strip before insertion into the housing, which is preferably used for the subsequent connection of the at least one corrugated jacket to the housing ,
  • solder strips or tapes are particularly well suited to ensure a defined, limited connection of the corrugated jacket to the housing.
  • the corrugated jacket is preferably connected to the housing in an area in which there is a comparatively small, different thermal expansion behavior of Honeycomb body and housing is to be expected.
  • Such a region is to be found in particular at some distance from the end faces of the honeycomb body (in particular from the end face from which the hot exhaust gas enters the catalyst carrier body), since the honeycomb body tends to deform in a barrel-shaped manner when heating or cooling behavior occurs. in which the end faces show a significantly higher expansion or contraction behavior compared to internal areas.
  • the width of the solder strip increases monotonically with increasing length of the honeycomb body.
  • increasing monotonously means that there can be honeycomb bodies of two lengths that have the same width of solder strip with the same cell density, layer thickness and the same diameter, but that a honeycomb body with a greater length than another honeycomb body cannot have a narrower solder strip.
  • the width of the solder strip is advantageously 4 mm, the width of the solder strip depends on the cell density, the constant diameter and the constant matrix length essentially linearly from the layer thickness, the proportionality factor being 0.7 to 1.3, preferably 1.
  • the width of the solder strip depends essentially linearly on the diameter of the cylindrical honeycomb body, the proportionality factor being 0.7 to 1.3 here too.
  • the catalyst carrier body be provided with a soldering agent on at least one end face, which is deposited in contact areas of the layers with one another and / or with the at least one corrugated jacket.
  • a soldering agent on at least one end face, which is deposited in contact areas of the layers with one another and / or with the at least one corrugated jacket.
  • the catalyst carrier body is brought into contact with a powdery solder in particular on the end face.
  • the adhesive is preferably also introduced via the end face of the assembled catalyst carrier body, the (liquid) adhesive being arranged in a straight line and in particular exclusively in these contact areas as a result of a capillary effect.
  • this has the advantageous effect that the number of solder grains remaining stuck can also be set in a defined manner via the amount of adhesive supplied.
  • passivation agents before soldering, which have at least one solder area limit.
  • passivation agents can on the one hand include structural measures on the components themselves, such as the provision of microstructures or changes in the surface topography (thawing, etc.).
  • passivation agents in the form of an additional coating (metal oxides, ceramic coatings and the like) generate, which also prevent a flow of the solder beyond the passivation.
  • the passivation means are at least partially designed as an air gap.
  • the air gap advantageously interrupts the capillary force, so that further spreading of the soldering agent and / or possibly an adhesive beyond the passivating agent is prevented.
  • it is advantageous to form the air gap by means of a recess in the housing and or a step in the corrugated jacket and, if appropriate, spacing means between the housing and the corrugated jacket. The formation of spacers may be necessary in order to prevent the air gap from being closed solely by the tension of the honeycomb body before a thermal treatment.
  • a ceramic layer and / or a layer containing metal oxide is formed as a spacer on the outer surface of the corrugated jacket and / or the inner surface of the housing with a thickness that essentially corresponds to the height of the air gap.
  • the spacing means thus advantageously serve to form an air gap that is as uniform as possible.
  • the air gap height is 5 mm or less, preferably less than 2 mm.
  • the passivation means are at least partially in the form of at least one metallic foil.
  • the housing is glued and at least partially overlaps with the solder strip. After a thermal treatment, this leads to the metallic foil becoming one is connected to the housing or the corrugated jacket, but on the other hand ensures that the connection of the housing to the corrugated jacket is spatially limited.
  • the metallic foil can be formed from the material from which the layers from which the honeycomb body is made are also made.
  • the at least one metallic foil is thinner than 70 ⁇ m, preferably thinner than 50 ⁇ m, particularly preferably thinner than 30 ⁇ m.
  • the catalyst carrier body undergo a thermal treatment, which results in joining connections between the layers, the layers with the at least one corrugated jacket and / or the at least one corrugated jacket with the housing.
  • this includes a solder connection of the individual components to one another or to one another.
  • weld connections or diffusion connections can be generated alternatively or cumulatively as part of the thermal treatment.
  • a catalyst carrier body which comprises a honeycomb body which has at least partially structured layers with ends, the layers forming channels for a fluid to flow through.
  • the catalyst carrier body also comprises a housing which at least partially surrounds the honeycomb body and at least one corrugated jacket which is arranged between the honeycomb body and the housing and connects the honeycomb body to the housing.
  • the catalyst carrier body is characterized in that at least 90%, preferably at least 95%, in particular more than 98% of the ends are connected to the at least one corrugated jacket by joining technology. All free ends of the honeycomb body are preferably connected to the corrugated jacket, such a catalyst carrier body preferably being produced according to an embodiment of the method described above.
  • the intimate contact of the free ends of the honeycomb body with the at least one corrugated jacket results in a significantly increased number of joining connections which result in long-term use of such ensures that the catalytic converter carrier body is used especially in mobile exhaust systems.
  • the ends are very particularly preferably in contact or connected to one another over the entire coverage area of the honeycomb body and corrugated jacket.
  • the catalyst carrier body comprises metallic smooth layers and corrugated layers, which are preferably arranged alternately to one another and are bent in an S-shape and / or a U-shape, so that all ends at least partially form an outer extension of the honeycomb body.
  • the configuration of the layers with a layer thickness of less than 0.1 mm, in particular less than 0.05 mm and preferably less than 0.02 mm is particularly preferred.
  • the smooth layers and corrugated layers consist of a ferritic metal or a corresponding metal alloy, which comprise aluminum and chromium, in order to withstand the corrosion resistance of the layers even at very high temperatures (operating temperatures of the catalyst carrier body up to 1300 ° C.).
  • the proposed layer thickness has the effect that the honeycomb body or the catalyst carrier body has a relatively low surface-specific heat capacity.
  • the consequence of this is that the catalyst carrier body can quickly follow the rapidly changing environmental conditions as a result of different load changes of the internal combustion engine, with a rapid start of the catalytically motivated reactions being ensured in particular when the internal combustion engine is cold started.
  • the honeycomb body, the at least one corrugated jacket and the housing have a cylindrical shape.
  • the cylindrical shape has the advantage that the catalyst carrier body can be integrated into the exhaust system itself in a relatively uncomplicated and simple manner, without additional positioning aids.
  • a connection area of the at least one corrugated casing with the housing is smaller in area than a connection area of the at least one corrugated casing with the honeycomb body, the connection area and the Overlap the connection area at least partially.
  • the configuration of a catalyst carrier body is particularly preferred, in which the connection area extends over the entire axial length of the honeycomb body, the connection area between the corrugated jacket and the housing being narrower (width less than 10 mm, preferably less than 6 mm, particularly preferably smaller) or 4 mm) circumferential strip in the middle of the catalyst carrier body.
  • the corrugated jacket it can also be advantageous for the corrugated jacket to be connected to the honeycomb body only in narrow areas near the end faces of the honeycomb body. In the latter embodiment, however, it is preferable to hold onto the central arrangement of the connection area with regard to the connection of the corrugated jacket to the housing.
  • connection area is axially delimited by an air gap.
  • it is particularly advantageous to form the air gap by means of a recess in the housing and / or a step in the corrugated jacket and, if appropriate, spacing means between the housing and the corrugated jacket.
  • the jacket thickness of the at least one corrugated jacket is between the layer thickness of the layers and the housing thickness of the housing, in particular in a range from 0.08 mm to 0.25 mm.
  • the corrugated jacket has a surface-specific heat capacity which lies between the surface-specific heat capacity of the layers and that of the housing.
  • a corrugated jacket designed in this way is particularly well suited to compensating for the different thermal expansion behavior of the layers and the housing.
  • the at least one corrugated jacket and preferably also the housing are made of the same or a similar material as the layers of the honeycomb body.
  • the honeycomb body has a length in the direction of an axis which corresponds to an extension of the corrugated jacket in the direction of the axis. While in general the length of the honeycomb body, the extent of the corrugated casing and the dimension of the housing in the direction of the axis can be freely varied, in the embodiment proposed here the corrugated casing is flush with the end faces of the honeycomb body. This is particularly advantageous with regard to the manufacture and in particular the positioning of the at least one corrugated jacket with respect to the honeycomb body.
  • the at least one corrugated jacket it is proposed that it have a structure length and a structure height, the structure length being in the range from 1.5 mm to 3.5 mm, and the structure height preferably being 0.3 mm to 1 mm , A so executed
  • corrugated jacket ensures sufficient axial, radial or circumferential expansion or contraction of the honeycomb body, on the other hand it also ensures that the free ends of the layers "snap" in and that untreated exhaust gas flows past when the catalyst carrier body is subsequently used is prevented in the exhaust system of mobile internal combustion engines.
  • Figure 1 an embodiment of the catalyst carrier body in an exploded view
  • Figure 2 shows a detailed view of an embodiment of the catalyst carrier body in section
  • Figure 3 schematically the sequence of an embodiment of the manufacturing process of a catalyst carrier body
  • FIG. 4 a perspective detailed illustration of an embodiment of the catalyst carrier body in the edge area
  • Figure 5 schematically shows a section of a connection area between the housing and corrugated jacket of an embodiment
  • FIG. 6 schematically a section of a connection area between the housing and the corrugated jacket of a further exemplary embodiment
  • Figure 7 schematically shows a section of a connection area between the housing and corrugated jacket of yet another embodiment.
  • FIG. 1 shows in perspective and in an exploded view a configuration of the catalyst carrier body 1 according to the invention comprising a honeycomb body 2 and a corrugated jacket 7 arranged concentrically to the honeycomb body 2 or an axis 27 and also a housing 6 arranged concentrically.
  • the honeycomb body 2 is cylindrical here executed, which comprises a plurality of corrugated layers 3 and smooth layers 4, which are arranged or stacked and / or wound so that their ends 9 at least partially form the circumference of the cylindrical honeycomb body 2.
  • channels 5 are formed through which an exhaust gas can flow.
  • the channels 7 extend from one end face 16 to the opposite end face 16 over the entire length 26 of the honeycomb body 2, these being essentially parallel to the axis 27.
  • the illustrated catalyst carrier body 1 comprises a corrugated jacket 7, the extent 28 of which essentially corresponds to the length 26 of the honeycomb body 2.
  • the corrugated jacket 7 is placed over the honeycomb body 2 such that the edges of the corrugated jacket 7 are arranged essentially flush with the end faces 16 of the honeycomb body 2.
  • the housing 6 shown also has a dimension 29 in the direction of the axis 27, which essentially corresponds to the extent 28 of the corrugated jacket 7 and the length 26 of the honeycomb body 2. This has the consequence that the catalyst carrier body 1 in the assembled state is an almost flush arrangement of honeycomb body 2, corrugated jacket 7 and housing 6.
  • FIG. 2 shows half of a cross section of an embodiment of the catalyst carrier body 1. Here it can be seen that the honeycomb body 2 of one
  • Corrugated jacket 7 is surrounded, which in turn is surrounded by the housing 6.
  • Corrugated layers 3 and smooth layers 4 are indicated in the upper area of this illustration, which form channels 5 through which the exhaust gas can flow.
  • the corrugated layers 3 and smooth layers 4 each have a layer thickness 21, which is preferably in the range of 0.05 mm and 0.015 mm. From this representation it can be seen that the outer dimension 8 of the honeycomb body 2 is at least partially formed by the ends 9 of the corrugated layers 3 or smooth layers 4.
  • the embodiment shown relates to a catalyst carrier body 1, the housing 6 of which has already been calibrated.
  • a catalyst carrier body 1 the housing 6 of which has already been calibrated.
  • the ends 9 of the layers 3, 4 adapt in such a way that they now rest on the inside of the corrugated jacket 7, thereby ensuring a permanent connection between the honeycomb body 2 and the corrugated jacket 7.
  • the corrugated jacket 7 here has a jacket thickness 24 which lies between the layer thickness 21 of the corrugated layers 3 and smooth layers 4 on the one hand and the housing thickness 25 of the housing 6 on the other hand.
  • FIG. 3 shows schematically a sequence of an embodiment of the method according to the invention.
  • the first step comprises the production of a honeycomb body 2, a corrugated jacket 7 and a housing 6, which are then joined together.
  • the honeycomb body 2 comprises S-shaped layers which are to be connected to the corrugated jacket 7 in a connection area 23, which here practically covers the entire outer surface of the honeycomb body 2.
  • the corrugated jacket 7 already has a circumferential solder strip 15 on its outside, which is intended to effect a connection to the housing 6 during a subsequent thermal treatment of the catalyst carrier body 1.
  • the connection area 22 has a width 41 and is made significantly smaller than the connection area 23 between the honeycomb body 2 and the corrugated jacket 7.
  • the two solder areas 20 each have a defined boundary.
  • the corrugated jacket 7 has passivation means 19 which define the connection area 22. This prevents the solder of the solder strip 15 from flowing over the boundaries of the connection area 22 when heated.
  • the passivation means 19 are designed as a layer which consists, for example, of ceramic and / or metal oxide-containing material.
  • the passivation means 19 can also be formed by microstructures or also by thawing the surface of the corrugated jacket 7 and / or the corresponding areas of the inner surface of the housing 6.
  • the width 41 of the connection area 22 is determined as a function of the following parameters:
  • the width 41 of the connecting region 22 or also of the solder strip 15 increases monotonically with one of the parameters (A), (B), (C), (D) if the respective other three Parameters remain constant.
  • the different thermal deformations and expansions of the honeycomb bodies, depending on the parameters (A), (B), (C), (D), can be taken into account when designing the width 41 of the solder strip 15 or the connecting region 22.
  • the components of the catalyst carrier body 1 are calibrated together.
  • the housing 6 is plastically deformed by means of a tool 30, which is shown here as a roller.
  • the calibration takes place in particular only in the area in which a corrugated jacket 7 is also arranged.
  • the calibration process itself has a reduction in the inner contour 11 and preferably also the profile 10 of the at least a corrugated jacket 7 result, whereby at least 90% of the ends 9 of the layers lie against the structure of the corrugated jacket 7.
  • the catalyst carrier body 1 is contacted with a distributor 31, adhesive 32 being introduced into inner regions of the honeycomb body 2 or the catalyst carrier body 1.
  • the adhesive 32 is preferably deposited in the contact areas of the layers with one another or the layers with the corrugated jacket, since here predominantly capillary forces bring about a uniform distribution of the adhesive 32.
  • the face-side soldering of the catalyst carrier body 1 is shown, the solder powder 17 reaching the inner regions of the catalyst carrier body 1 by means of a fluidized bed 33, that is to say with the aid of a blower, for example.
  • the powdery solder 17 remains adhering to the contact areas wetted with adhesive.
  • a thermal treatment of the catalyst carrier body is shown, which is preferably heated in a high-temperature vacuum oven 34.
  • the catalyst carrier body is heated, the solder 17 or the solder strip 15 liquefies, and after the catalyst carrier body has cooled, technical connections between the components are generated.
  • a catalyst carrier body 1 produced in this way is generally subsequently provided with a carrier layer, impregnated with catalytically active material and used in the exhaust systems of a wide variety of mobile internal combustion engines from cars, trucks, motorbikes, lawn mowers, chainsaws or the like.
  • FIG. 4 shows schematically and in perspective a detailed view of a catalyst carrier body 1 in its edge area.
  • a part of the housing 6 is shown which is in contact with a corrugated jacket 7.
  • the corrugated jacket 7 has a structure 12, which is characterized by a structure height 14 and a structure length 13.
  • the corrugated jacket 7 has a passivation means 19 Micro structure that prevents, for example, solder from the solder area 20 from flowing beyond the passivating agent, since the capillary effect is interrupted at this point. Connections outside the connection area 22 (not shown) between corrugated jacket 7 and housing 6 are thus simply and effectively avoided.
  • the honeycomb body 2 is not delimited by free ends 9 (not shown), but here the corrugated layers 3 and smooth layers 4 lie essentially parallel to the corrugated jacket 7.
  • Such an arrangement is obtained, for example, in the case of layers 3, 3 bent in an S shape , where in the circumferential direction the outer extent of the honeycomb body is alternately delimited by ends of the layers and middle regions of the layers.
  • the layers 3, 4 abut one another and form contact areas 18, which are then used to form technical connections.
  • the powdered solder 17 is arranged in these contact areas 18, which preferably sticks to an adhesive attached there.
  • FIGS. 5 to 7 Further examples for the formation of the passivation means 19 are shown in FIGS. 5 to 7.
  • Figure 5 shows schematically a section of the housing 6 and the corrugated jacket 7 in an axial section.
  • Corrugated jacket 7 and housing 6 are connected by a connecting region 22, which is formed by a solder strip 15.
  • an air gap 35 is formed as a passivation agent.
  • This air gap 35 is formed by a step 36 in the corrugated jacket 7.
  • a spacing means 37 is also formed, which prevents the corrugated jacket 7 from sloping against the housing 6.
  • the spacer 37 can be designed, for example, as a ceramic layer or a layer containing metal oxide.
  • FIG. 6 shows a further possibility of forming an air gap 35 between the housing 6 and the corrugated jacket 7 as a passivating agent 19.
  • the air gap 35 is formed by a recess 39 in the housing.
  • the passivation means 19 are formed by a metallic foil 40.
  • FIG. 7 shows the proportions only schematically; normally, after the calibration step at the latest, the metallic foil 40 contacts both the corrugated jacket 7 and the housing 6. The metallic foil 40 partially overlaps the solder strip 15, so that a Technical connection between the metallic film 40 and the corrugated jacket 7 comes. However, there is no technical connection between the metallic film 40 and the housing 6, so that the metallic film 40 effectively delimits the connection area 22 and prevents further connection of the corrugated jacket 7 to the housing 6.
  • the method described here for producing a catalyst carrier body is relatively simple and can be integrated with a high level of process reliability, particularly in the production sequence of a series production of catalyst carrier bodies.
  • the resulting catalyst carrier body is particularly characterized by its long-lasting structural integrity, so that this robust or stable catalyst carrier body is particularly well-suited for extreme load conditions. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägerkörpers (1) umfassend einen Wabenkörper (2), der eine Vielzahl, zumindest teilweise strukturierter Lagen (3, 4) hat, welche für ein Fluid durchströmbare Kanäle (5) bilden, ein Gehäuse (6), welches den Wabenkörper (2) zumindest teilweise umgibt, sowie mindestens einen Wellmantel (7), der zwischen dem Wabenkörper (2) und dem Gehäuse (6) angeordnet ist und den Wabenkörper (2) mit dem Gehäuse (6) verbindet, welches folgende Schritte umfasst: - Herstellen des Wabenkörpers (2), wobei dieser eine äußere Ausdehnung (8) hat, die zumindest teilweise durch Enden (9) der Lagen (3, 4) gebildet ist; Herstellen des mindestens einen Wellmantels (7) mit einem Profil (10); - Herstellen eines Gehäuses (6) mit einer Innenkontur (11); - Einfügen des Wabenkörpers (2) in den mindestens einen Wellmantel (7); - Einfügen des mindestens einen Wellmantels (7) mit dem Wabenkörper (2) in das Gehäuse (6); Kalibrieren des Gehäuses (6), wobei zumindest die Innenkontur (11) und bevorzugt auch das Profil (10) des mindestens einen Wellmantels (7) reduziert wird und die Enden (9) in die Struktur des Wellmantels (7) 'einschnappen' und nahezu vollständig an den Wellmantel (7) anliegen. Der so hergestellte Katalysator-Trägerkörper ist mit mindestens 905 der Enden (9) mit dem mindestens einen Wellmantel (7) fügetechnisch verbunden.

Description

Kalibrierter Katalysator-Trägerkörper mit Wellmantel und Verfahren zu dessen Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Katalysator-Trägerkörper gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 18 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Derartige Katalysator-Trägerkörper werden insbesondere zur Reduzierung des Schadstoffanteils von Abgasen mobiler Nerbrennungskraftmaschinen eingesetzt.
Katalysator-Trägerkörper werden in Abgassystemen mobiler Nerbrennungskraftmaschinen (z.B. Diesel- oder Otto-Motoren) eingesetzt. Hierzu werden die Katalysator-Trägerkörper üblicherweise mit einer Trägerschicht (insbesondere Wash-Coat) versehen, welche sich durch eine sehr große Oberfläche auszeichnet und üblicherweise mit mindestens einem katalytisch aktiven Material (z.B. Platin, Rodium oder dergleichen) imprägniert ist. Beim Kontakt des Abgases mit diesen katalytisch aktiven Materialien erfolgt eine Reduzierung der im Abgas enthaltenen Schadstoffe, wie beispielsweise Kohlenmonoxid, ungesättigte Kohlenwasserstoffe, Stickstoffmonoxid. Um bereits eine relativ große Oberfläche für die Trägerschicht bereitstellen zu können, werden die Katalysator-Trägerkörper übli- cherweise als Wabenkörper ausgeführt, welche eine Nielzahl für ein Fluid durchströmbare Kanäle aufweisen. Hierbei sind keramische, extrudierte und metallische Wabenkörper bekannt. Die Wabenkörper werden im Allgemeinen in ein Gehäuse eingebracht, welches wiederum direkt in die Abgasleitung integriert wird. In einer solchen mobilen Abgasanlage ist der Katalysator-Trägerkörper hohen thermischen und dynamischen Belastungen ausgesetzt.
Die thermischen Belastungen resultieren beispielsweise einerseits aus der Temperatur des Abgases selbst, wobei diese zunimmt, wenn der Katalysator- Trägerkörper näher an die Nerbrennungskraftmaschine angeordnet wird. Anderer- seits führen auch die chemische, katalytische Umsetzung zu einer Temperaturerhöhung des Katalysator-Trägerkörpers, da diese im Allgemeinen exotherm abläuft, so dass unter Umständen Temperaturen erreicht werden, die deutlich höher als die Abgastemperatur selbst ist. Die wesentlichen Faktoren im Hinblick auf die dynamischen Belastungen resultieren aus dem Nerbrennungsprozess sowie externen Schwingungsanregungen. Da der Nerbrennungsprozess in der Nerbrennungs- kraftmaschinen intermittierend erfolgt, setzen sich die hieraus resultierenden Druckstöße periodisch durch das Abgassystem fort. Externe Schwingungsanregung erfolgt beispielsweise aufgrund von Fahrbahn-Unebenheiten, über welche sich das Automobil bewegt. Aufgrund dieser hohen thermischen und dynamischen Belastung ist eine dauerhafte Nerbindung des Wabenkörpers mit dem Gehäuse von besonderem Interesse. Diese Nerbindung muss einerseits geeignet sein, unter- schiedliches thermisches Ausdehnungsverhalten des Wabenkörpers gegenüber dem Gehäuse zu kompensieren, andererseits muss ein Ablösen des Wabenkörpers vom Gehäuse langfristig vermieden werden.
Gerade im Hinblick auf die Verwendung metallischer Wabenkörper und einer dauerhaften Anbindung an ein metallisches Gehäuse ist es bekannt, die Verbindung des Wabenkörpers mit dem Gehäuse über eine Zwischenlage auszuführen, die auf ihrer Innenseite mit dem Wabenkörper und auf ihrer Außenseite mit dem Gehäuse verbunden ist. Eine solche Zwischenlage geht beispielsweise aus der japanischen Veröffentlichung JP 04-222636 A hervor. Die Zwischenlage ist dort als Wellblech ausgeführt und einerseits mit dem Wabenkörper sowie andererseits mit dem Gehäuse verbunden. Dabei wird ausgeführt, dass sich dieses Wellblech bei einer radialen Expansion des Wabenkörpers deformieren kann. Zur Gewährleistung einer solchen Deformation wird dort vorgeschlagen, dass eine Verbindung des Wellbleches hin zum Wabenkörper nicht in demselben Querschnitt an- zuordnen ist, wie eine Verbindung hin zum Gehäuse. Unter diesen Umständen sei auch eine Expansion bzw. Kontraktion in axialer Richtung des Wabenkörpers gewährleistet. Der dort beschriebene Wabenkörper besteht aus einem glatten und einem gewellten Blech, welche spiralig zu einem zylindrischen Wabenkörper zusammen gerollt sind. Dabei stellt die äußere Begrenzung des Wabenkörpers ein glattes Blech dar. Unter dieser Voraussetzung ist eine Anbindung des zur Anbindung am Gehäuse dienenden Wellblech relativ unproblematisch, da eine nahezu glatte Oberfläche des Wabenkörpers bereitgestellt wird. Ein solcher spiralförmiger Aufbau des Wabenkörpers hat jedoch im Hinblick auf die Fertigung bzw. das Langzeitverhalten einige Nachteile. Beim Herstellungsverfahren gestaltet es sich schwierig, die einzelnen Lagen mit einer gleichmäßigen Vorspannung zu versehen, so dass ein inniger Kontakt der benachbarten Blechlagen zueinander nicht sicher gestellt werden kann. Dies führt beispielsweise dazu, dass derartige Wabenkörper bei einer lang andauernden thermischen und dynamischen Belastung zum so genannten „Teleskopieren" neigen. Damit ist gemeint, dass sich die Lagen zueinander nach einer gewissen Einsatzdauer verschieben. Dies führt zu einem inhomogenen Aufbau, der letztendlich auch das Versagen des Bauteiles zur Folge haben kann.
Aus diesem Grund wurden bereits frühzeitig andere Anordnungsformen der Blechfolien gewählt. Diese umfassen insbesondere Wabenkörper, welche aus ei- ner Vielzahl von glatten und gewellten Metallfolien gebildet werden, die S-förmig und/oder U-förmig gebogen sind. Zur näheren Beschreibung derartiger metallischer Wabenkörper sei insbesondere auf die EP 0 245 737, WO 90/03220 sowie DE 3743723 verwiesen, deren Offenbarungsinhalt hiermit vollständig integriert ist. Bei derartigen Ausgestaltungen des Wabenkörpers wird dieser aber nicht von einer glatten Lage begrenzt, vielmehr sind am Umfang des Wabenkörpers eine Vielzahl freier Enden der glatten und gewellten Blechlagen angeordnet.
Hiervon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägerkörpers anzugeben, wobei eine dauerhafte fugetechnische Verbindung des Wabenkörpers mit einem zwischen dem Gehäuse und dem Wabenkörper angeordneten Wellmantel gewährleistet ist. Dabei steht insbesondere eine dauerhafte Anbindung der freien Enden der einzelnen Lagen des Wabenkörpers mit dem Wellmantel im Vordergrund. Zusätzlich soll das Verfahren eine einfache Durchführbarkeit im Rahmen einer Serienfertigung sicherstellen. Außerdem soll ein Katalysator-Trägerkörper angegeben werden, der eine stabile Anbindung des Wabenkörpers an dem Wellmantel auch unter hohen thermischen und dynamischen Belastungen gewährleistet. Diese Aufgaben werden gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägerkörpers mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie einem Katalysator-Trägerkörper mit den Merkmalen des Anspruchs 18. Weitere vorteilhafte 5 Ausgestaltungen des Verfahrens bzw. des Katalysator-Trägerkörpers sind in den jeweils abhängigen Patentansprüchen beschrieben. Die Merkmale der einzelnen Unteransprüche sind dabei beliebig miteinander kombinierbar.
Das Verfahren dient somit zur Herstellung eines Katalysator-Trägerkörpers, der 10 einen Wabenkörper umfasst, welcher zumindest teilweise strukturierte Lagen hat, welche für ein Fluid durchströmbare Kanäle bilden. Weiter umfasst der Katalysator-Trägerkörper ein Gehäuse, welches den Wabenkörper zumindest teilweise umgibt, sowie mindestens einen Wellmantel, der zwischen dem Wabenkörper und dem Gehäuse angeordnet ist und den Wabenkörper mit dem Gehäuse verbindet. 15. Das Verfahren weist folgende Schritte auf:
Herstellen des Wabenkörpers, wobei dieser eine äußere Ausdehnung hat, die zumindest teilweise durch Enden der Lagen gebildet ist; Herstellen des mindestens einen Wellmantels mit einem Profil; Herstellen eines Gehäuses mit einer Innenkontur; 0 - Einfügen des Wabenkörpers in den mindestens einen Wellmantel;
Einfügen des mindestens einen Wellmantels mit dem Wabenkorper in das Gehäuse;
Kalibrieren des Gehäuses, wobei zumindest die Innenkontur und bevorzugt auch das Profil des mindestens einen Wellmantels reduziert wird. 5
Die Herstellung des Wabenkörpers erfolgt bevorzugt in einer Art und Weise, wie sie beispielsweise in der EP 0 245 737, der WO 90/03220 oder der DE 3743723 beschrieben ist. Insofern weist der Wabenkörper eine Mehrzahl freier Enden auf, welche die äußere Ausdehnung bilden. Bevorzugt weist der Wabenkörper mehr 0 als vier freie Enden nahe seiner äußeren Ausdehnung auf. Der Begriff der „äußeren Ausdehnung" soll hierbei im Wesentlichen den Abstand voneinander gegenüberliegender Oberflächen des Wabenkörpers beschreiben. Die äußere Ausdehnung entspricht somit beispielsweise dem Durchmesser des Wabenkörpers, falls dieser einen im Wesentlichen zylindrischen Aufbau hat. Aufgrund der Tatsache, dass derartige Wabenkörper grundsätzlich aber auch mit einem ovalen oder polygonalen Querschnitt bzw. konisch hergestellt werden können, soll der Begriff der „Ausdehnung" einen auch diese Querschnittsformen beschreibenden Parameter bilden.
Weiter wird mindestens ein Wellmantel mit einem Profil hergestellt. Dies erfolgt üblicherweise in der Form, dass ein glattes Blech z.B. mittels zwei kämmender Walzzahnräder mit einer Struktur versehen wird, mit den gewünschten Maßen zurecht geschnitten und anschließend die Enden miteinander verbunden werden. Mit dem Begriff „Profil" ist hier wiederum der Abstand gegenüberliegender Seiten des Wellmantels im zusammengefügten Zustand zu verstehen, so dass wiederum nicht allein auf den Durchmesser bei einer zylindrischen Anordnung des Wellmantels Bezug genommen wird. In Anbetracht der Tatsache, dass der Wellmantel eine Struktur aufweist, existieren „Wellenberge" sowie „Wellentäler", wobei bevorzugt mit „Profil" der Abstand eines Wellenberges mit dem gegenüberliegenden Wellental gemeint ist.
Die Herstellung des Gehäuses mit einer Innenkontur umfasst beispielsweise auch die Herstellung eines zylindrischen Gehäuses. Die „Innenkontur" beschreibt dabei wiederum den Abstand der gegenüberliegenden Gehäuseinnenflächen, da diese maßgeblich zur Anbindung des Wabenkörpers bzw. des Wellmantels sind.
Ein wesentlicher Gesichtspunkt des erfindungsgemäßen Verfahrens ist in der Kalibrierung des Gehäuses nach dem Einfügen des Wabenkörpers und des mindestens einen Wellmantels zu sehen. Bei einer solchen Kalibrierung wird zumindest die Innenkontur, also der Abstand der gegenüberliegenden Innenflächen, des Gehäuses reduziert. Dies wird bevorzugt mittels von außen auf das Gehäuse einwir- kenden Kräften bewirkt. Hierzu bieten sich beispielsweise plastische Verformungen des Gehäuses, insbesondere mittels einer Druckwalze oder ähnlichen Werkzeugen an. Das Kalibrieren des Gehäuses bewirkt in der Regel eine Deformierung bzw. Verlagerung des Wellmantels, wodurch ein inniger Kontakt der freien Enden des Wabenkörpers mit dem Wellmantel sowie des Wellmantels mit dem Gehäuse sicher gestellt wird. Im Rahmen eines solchen Kalibrier- Vorgangs wird bevorzugt auch das Profil des mindestens einen Wellmantels reduziert. In der Regel erfolgt dabei eine Veränderung der Struktur des Wellmantels, wobei die freien Enden der den Wabenkörper bildenden Lagen in diese Struktur „einschnappen" und nahezu vollständig an den Wellmantel anliegen. Somit werden frei flatternde Enden vermieden, welche einerseits gegebenenfalls nicht mit dem Wellmantel fügetechnisch verbunden werden können und andererseits infolge der hohen dynamischen Belas- tung später im Abgassystem leicht zum Abreißen neigen. Dank dieses Kalibrierungsvorgangs bzw. der gemeinsamen Deformation vom Gehäuse und dem mindestens einen Wellmantel (gegebenenfalls auch noch des Wabenkörpers) ist somit ein inniger Kontakt gegeben, der Voraussetzung für eine vollständige Anbindung der Lagen des Wabenkörpers an den mindestens einen Wellmantel sowie des Wellmantels an dem Gehäuse ist.
Alternativ oder kumulativ zur mechanischen Kalibrierung ist es unter Umständen auch möglich, das Gehäuse mittels eines thermischen Schrumpfvorganges zu kalibrieren. In der Regel lassen sich die Kalibrierungsvorgänge stets aufgrund be- stimmter Oberflächenstrukturen des Gehäuses und/oder Gefügeänderungen des Materials selbst erkennen, selbst wenn diese Komponenten nachfolgend noch einer thermischen Behandlung, insbesondere zur Ausbildung von fügetechnischen Verbindungen, unterzogen werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens ist das Profil des mindestens einen Wellmantels und/oder die Innenkontur des Gehäuses größer als die Ausdehnung des Wabenkörpers. Besonders bevorzugt ist das Profil und/oder die Innenkontur zwischen 0,2 mm und 2 mm größer als die äußere Ausdehnung des Wabenkörpers, insbesondere zwischen 0,3 mm und 1 ,2 mm. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass bereits beim Einfügen des Wabenkörpers in den Wellmantel bzw. bei einem anschließenden Einfügen des Wellmantels mit dem Wabenkörper in das Gehäuse die freien Enden des Wabenkörpers so „eingeklemmt" bzw. fixiert werden, dass eine Anpassung an die Struktur des Wellmantels bei dem nachfolgenden Kalibrierverfahren nicht oder nicht in dem gewünschten Umfang erfolgt.
Im Rahmen von technischen Vorversuchen hat sich herausgestellt, dass es besonders vorteilhaft ist, die unterschiedlichen Abmaße der Komponenten auf die verwendete Struktur des mindestens einen Wellmantels abzustimmen. Insofern wird weiter vorgeschlagen, dass der mindestens eine Wellmantel eine Struktur mit einer Strukturlänge und einer Strukturhöhe aufweist, und das Profil des mindestens einen Wellmantels und/oder die Innenkontur des Gehäuses um etwa den Betrag der Strukturhöhe größer als die äußere Ausdehnung des Wabenkörpers ist. Die Struktur des Wellmantels kann dabei unterschiedlich ausgeführt sein. Üblicherweise hat diese Struktur eine wellenartige, sinusförmige, rechteckige, trapezförmige Gestalt oder eine ähnliche Form. Mit Strukturlänge ist dabei der Abstand eines „Wellenberges" von einem in Umfangsrichtung des Wellmantels benachbart angeordneten „Wellentales" gemeint. Die Strukturhöhe beschreibt dabei den zur Umfangsrichtung senkrechten Abstand benachbarter Wellenberge und Wellentäler. In diesem Zusammenhang sei angemerkt, dass insbesondere bei der Verwendung mehrerer Wellmäntel, welche gegebenenfalls axial zueinander beabstandet sein können, auch voneinander verschiedene Strukturen mit unterschiedlichen Strukturlängen und/oder Strukturhöhen eingesetzt werden können, wobei diese Strukturen dann in der Regel an die entsprechenden thermischen und dynamischen Belastungen des Wabenkörpers angepasst sind. Auch bei einer Ausgestaltung des Katalysator-Trägerkörpers mit mehreren Wellmänteln, welche in radialer Richtung sich überlagern bzw. ineinander eingreifen, können ebenfalls unterschiedliche Strukturen zum Einsatz gelangen.
Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Herstellen des Wabenkörpers derart, dass die Lagen abwechselnd jeweils aus einer Glattlage und einer Welllage oder aus unterschiedlichen Welllagen aufgebaut, dann gestapelt und anschließend S-förmig und/oder U-formig gebogen und/oder gewickelt werden, so dass die Enden der Lagen zumindest teilweise die äußere Ausdehnung des Wabenkörpers begrenzen. Die abwechselnde Anordnung einer Glattlage und einer Welllage hat eine erhöhte Stabilität des Wabenkörpers selbst zur Folge. Auch kann hierbei eine nahezu vollständige Verbindung benachbarter Lagen miteinander gewährleistet werden, da die Glattlage stets eine gleichmäßig ebene bzw. leicht gebogene Anlagefläche für die Wellenberge bzw. Wellentäler bereitstellt, um somit ausreichend Kontaktbereiche für eine spätere fügetechnische Verbindung der Lagen miteinander zu gewährleisten. Die Welllage weist im Allgemeinen ebenfalls eine Struktur der oben genannten Art auf, wobei durch das abwechselnde Stapeln von Glattlagen und Welllagen die Kanäle gebildet werden, die spä- ter mit einer katalytisch aktiven Trägerschicht versehen werden. Die Struktur der Welllage läuft dabei bevorzugt senkrecht zu einer Achse des Wabenkörpers, so dass die Kanäle im Wesentlichen parallel zu dieser Achse ausgeführt sind. Üblicherweise weist ein so hergestellter Wabenkorper eine Kanaldichte von 400 cpsi („cells per Square inch") bis 1600 cpsi auf.
Entsprechend einer weiteren Ausgestaltung des Verfahrens gelangen die Enden der Lagen infolge der Kalibrierung mit einer Struktur des mindestens einen Wellmantels in Eingriff, wobei diese insbesondere an den mindestens einen Wellmantel zum Anliegen kommen. Hierbei ist es insbesondere vorteilhaft, dass mindestens 90% der freien Enden der Lagen den mindestens einen Wellmantel kontaktieren, wobei dies bevorzugt über die gesamte axiale Länge des Wabenkörpers bzw. der Lagen erfolgt.
Im Hinblick auf die Ausgestaltung der fugetechnischen Verbindungen zwischen dem mindestens einen Wellmantel und dem Gehäuse wird vorgeschlagen, dass der mindestens eine Wellmantel vor dem Einfügen in das Gehäuse mit mindestens einem Lotstreifen versehen wird, der bevorzugt zur nachfolgenden Anbindung des mindestens einen Wellmantels mit dem Gehäuse dient. Derartige Lotstreifen bzw. -bänder sind besonders gut geeignet, um eine definiert begrenzte Verbindung des Wellmantels mit dem Gehäuse sicher zu stellen. Vorzugsweise erfolgt dabei eine Verbindung des Wellmantels mit dem Gehäuse in einem Bereich, in dem ein verhältnismäßig geringes unterschiedliches thermisches Ausdehnungsverhalten von Wabenkörper und Gehäuse zu erwarten ist. Ein solcher Bereich ist insbesondere in einiger Entfernung von den Stirnseiten des Wabenkörpers (insbesondere von der Stirnseite, von der das heiße Abgas in den Katalysator-Trägerkörper eintritt) anzutreffen, da gerade beim Aufheiz- bzw. Abkühlverhalten des Wabenkörpers dieser zu einer tonnenformigen Verformung neigt, bei der gerade die Stirnseiten ein signifikant höheres Expansions- bzw. Kontraktionsverhalten gegenüber innen liegenden Bereichen zeigen.
Es ist weiterhin vorteilhaft, die Breite des Lotstreifens in Abhängigkeit zumindest von einem der folgenden Parametern zu bestimmen:
(A) äußere Ausdehnung des Wabenkörpers;
(B) Länge des Wabenkörpers;
(C) Zelldichte des Wabenkörpers;
(D) Lagendicke der Lagen, wobei die Breite des Lotstreifens monoton steigend von einem der Parameter (A), (B), (C) oder (D) abhängt, wenn die jeweiligen anderen drei Parameter (A), (B), (C), (D) konstant gehalten werden.
Somit steigt beispielsweise bei Katalysator-Trägerkörpern mit gleicher Zelldichte, Lagendicke und gleichem Durchmesser im Falle zylindrischer Bauteile mit steigender Länge des Wabenkörpers die Breite des Lotstreifens monoton. Monoton steigen heißt in diesem Zusammenhang, dass es zwar Wabenkörper zweier Längen geben kann, die bei gleicher Zelldichte, Lagendicke und gleichem Durchmesser einen gleich breiten Lotstreifen aufweisen, dass jedoch ein Wabenkörper mit größerer Länge als ein anderer Wabenkörper keinen schmaleren Lotstreifen aufweisen kann.
Speziell bei einem zylindrischen Katalysator-Trägerkörper mit einer Länge von 74,5 mm, einem Durchmesser von 65 mm, einer Zelldichte von 600 cpsi („cells per Square inch") und einer Lagendicke von 0,025 mm (25 μm) beträgt die Breite des Lotstreifens vorteilhafter Weise 4 mm. Die Breite des Lotstreifens hängt bei konstanter Zelldichte, konstantem Durchmesser und konstanter Matrixlänge im wesentlichen linear von der Lagendicke ab, wobei der Proportionalitätsfaktor bei 0,7 bis 1,3, bevorzugt bei 1 liegt. Bei konstanter Zelldichte, konstanter Lagendicke und konstanter Länge des Wabenkörpers hängt die Breite des Lotstreifens im wesentlichen linear vom Durchmesser des zylindrischen Wabenkörpers ab, wobei auch hier der Proportionalitätsfaktor bei 0,7 bis 1 ,3 liegt.
Weiter wird vorgeschlagen, dass der Katalysator-Trägerkörper über mindestens eine Stirnseite mit einem Lotmittel versehen wird, welches sich in Kontaktbereichen der Lagen miteinander und/oder mit dem mindestens einen Wellmantel anla- gert. Das bedeutet, dass der Katalysator-Trägerkörper im zusammengefügten Zustand stirnseitig insbesondere mit einem pulverformigen Lotmittel in Kontakt gebracht wird. Hierzu ist es unter Umständen vorteilhaft, die zu belotenden Kontaktbereiche zunächst mit einem Haftmittel zu versehen, an dem das stirnseitig zugeführte Lotpulver haften bleibt. Das Haftmittel wird dabei bevorzugt auchüber die Stirnseite des zusammengefügten Katalysator-Trägerkörpers eingegeben, wobei sich das (flüssige) Haftmittel infolge eines Kapilar-Effektes gerade und insbesondere ausschließlich in diesen Kontaktbereichen anordnet. Das hat unter anderem auch den vorteilhaften Effekt, dass über die Menge des zugeführten Haftmit- tels auch die haftenbleibende Anzahl von Lotkörnern definiert eingestellt werden kann.
Insbesondere für den Fall, dass eine fügetechnische Verbindung der Komponenten miteinander bzw. betreffend den Wabenkörper der Lagen untereinander exakt begrenzt (also nicht über die gesamte axiale Länge des Wabenkörpers) ausgeführt werden soll, wird vorgeschlagen, vor dem Beloten Passivierungsmittel vorzusehen, welche mindestens einen Lotbereich begrenzen. Derartige Passivierungsmittel können einerseits strukturelle Maßnahmen an den Komponenten selbst umfassen, wie beispielsweise die Vorsehung von MikroStrukturen oder Veränderungen der Oberflächentopographie (Auftauen etc.). Es ist aber beispielsweise auch mög- lieh, derartige Passivierungsmittel in Form einer zusätzKchen Beschichtung (Metall-Oxide, keramische Beschichtungen und dergleichen) aufzutragen bzw. zu generieren, welche ebenfalls einen Fluss des Lotmittels über die Passivierungsmittel hinaus verhindern.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens sind die Passivierungs- mittel zumindest teilweise als ein Luftspalt ausgebildet. Der Luftspalt unterbricht in vorteilhafter Weise die Kapillarkraft, so dass ein weiteres Verlaufen des Lotmittels und/oder gegebenenfalls eines Haftmittels über die Passivierungsmittel hinaus verhindert wird. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, den Luftspalt durch eine Aussparung im Gehäuse und oder eine Stufe im Wellmantel und gege- benenfalls Abstandsmittel zwischen Gehäuse und Wellmantel auszubilden. Das Ausbilden von Abstandsmitteln kann nötig sein, um zu verhindern, dass der Luftspalt vor einer thermischen Behandlung allein durch die Spannung des Wabenkörpers geschlossen wird.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens ist als Abstandsmittel eine keramische Schicht und/oder eine Metalloxidhaltige Schicht auf der Außenoberfläche des Wellmantels und/oder der Innenoberfläche des Gehäuses mit einer Dicke, die im wesentlichen der Höhe des Luftspalts entspricht, ausgebildet ist. So dienen die Abstandsmittel in vorteilhafter Weise der Ausbildung eines möglichst gleichmäßigen Luftspalts.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Luftspalthöhe bei 5 mm oder weniger, bevorzugt bei weniger als 2 mm liegt.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens sind die Passivierungsmittel zumindest teilweise in Form mindestens einer metallischen Folie ausgebildet sind.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Ver- fahrens ist die mindestens eine metallische Folie mit dem Wellmantel oder dem
Gehäuse verklebt und überlappt zumindest teilweise mit dem Lotstreifen. Dies fuhrt nach einer thermischen Behandlung dazu, dass die metallische Folie zum einen mit dem Gehäuse oder dem Wellmantel verbunden ist, aber andererseits gewährleistet, dass die Verbindung des Gehäuses mit dem Wellmantel räumlich begrenzt ist. Insbesondere kann die metallische Folie aus dem Material ausgebildet sein, aus dem auch die Lagen, aus denen der Wabenkörper aufgebaut ist, her- gestellt sind. Vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, dass die mindestens eine metallische Folie dünner als 70 μm, bevorzugt dünner als 50 μm, besonders bevorzugt dünner als 30 μm ausgebildet ist.
Weiter wird vorgeschlagen, dass der Katalysator-Trägerkörper eine thermische Behandlung erfahrt, welche fügetechnische Verbindungen der Lagen untereinander, der Lagen mit dem mindestens einen Wellmantel und/oder dem mindestens einen Wellmantel mit dem Gehäuse zur Folge hat. Dies umfasst einerseits eine Lotverbindung der einzelnen Komponenten miteinander bzw. untereinander. Alternativ hierzu können jedoch im Rahmen der thermischen Behandlung alternativ oder kumulativ Schweißverbindungen oder Diffusionsanbindungen generiert werden.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird ein Katalysator-Trägerkörper vorgeschlagen, welcher einen Wabenkörper umfasst, der zumindest teilweise strukturierte Lagen mit Enden hat, wobei die Lagen für ein Fluid durchströmbare Kanäle bilden. Der Katalysator-Trägerkörper umfasst zudem ein Gehäuse, welches den Wabenkörper zumindest teilweise umgibt, sowie mindestens einen Wellmantel, der zwischen dem Wabenkörper und dem Gehäuse angeordnet ist und den Wabenkörper mit dem Gehäuse verbindet. Der Katalysator-Trägerkörper zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens 90%, bevorzugt mindestens 95%, insbesondere mehr als 98% der Enden mit dem mindestens einen Wellmantel fügetechnisch verbunden sind. Vorzugsweise sind alle freien Enden des Wabenkörpers mit dem Wellmantel verbunden, wobei ein solcher Katalysator-Trägerkörper bevorzugt nach einer Ausgestaltung des oben beschriebenen Verfahrens hergestellt wird. Wie bereits erläutert, hat der innige Kontakt der freien Enden des Wabenkörpers mit dem mindestens einen Wellmantel eine deutlich erhöhte Anzahl von fügetechnischen Verbindungen zur Folge, die einen langzeitigen Einsatz derarti- ger Katalysator-Trägerkörper gerade in mobilen Abgasanlagen sicherstellt. Ganz besonders bevorzugt sind dabei die Enden über den gesamten Überdeckungsbereich von Wabenkörper und Wellmantel miteinander in Kontakt bzw. verbunden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung umfasst der Katalysator-Trägerkörper metallische Glattlagen und Welllagen, welche bevorzugt abwechselnd zueinander angeordnet und S-förmig und/oder U-förmig gebogen sind, so dass alle Enden zumindest teilweise eine äußere Ausdehnung des Wabenkörpers bilden. Besonders bevorzugt ist dabei die Ausgestaltung der Lagen mit einer Lagendicke kleiner als 0,1 mm, insbesondere kleiner als 0,05 mm und bevorzugt kleiner als 0,02 mm. Die Glattlagen und Welllagen bestehen dabei aus einem ferritischen Metall bzw. einer entsprechenden Metalllegierung, welche Aluminium und Chrom umfassen, um eine Korrosionsfestigkeit der Lagen auch bei sehr hohen Temperaturen (Betriebstemperaturen des Katalysator-Trägerkörpers bis 1300°C) standhalten. Die vorgeschlagene Lagendicke bewirkt, dass der Wabenkörper bzw. der Katalysator- Trägerkörper eine relativ geringe oberflächenspezifische Wärmekapazität aufweist. Dies hat zur Folge, dass der Katalysator-Trägerkörper den schnell wechselnden Umgebungsbedingungen infolge unterschiedlicher Lastwechsel der Verbrennungskraftmaschine rasch folgen kann, wobei insbesondere beim Kaltstart der Verbrennungskraftmaschine ein schnelles Anspringen der katalytisch motivierten Reaktionen gewährleistet ist.
Weiter wird vorgeschlagen, dass der Wabenkörper, der mindestens eine Wellmantel und das Gehäuse eine zylindrische Form aufweisen. Die zylindrische Form hat den Vorteil, dass eine relativ unkomplizierte und einfache Integration des Katalysator-Trägerkörpers in das Abgassystem selbst realisiert werden kann, ohne zusätzliche Positionierungshilfen.
Gemäß noch einer weiteren Ausgestaltung des Katalysator-Trägerkörpers ist ein Verbindungsbereich des mindestens einen Wellmantels mit dem Gehäuse flächenmäßig kleiner als ein Anbindungsbereich des mindestens einen Wellmantels mit dem Wabenkörper, wobei sich vorzugsweise der Verbindungsbereich und der Anbindungsbereich zumindest teilweise überlagern. Ganz besonders ist die Ausgestaltung eines Katalysator-Trägerkörpers bevorzugt, bei dem sich der Anbindungsbereich über die gesamte axiale Länge des Wabenkörpers erstreckt, wobei der Verbindungsbereich zwischen Wellmantel und dem Gehäuse als schmaler (Breite kleiner 10 mm, bevorzugt kleiner als 6 mm, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 4 mm) umlaufender Streifen in der Mitte des Katalysator- Trägerkörpers ausgeführt ist. Unter Umständen kann es jedoch auch vorteilhaft sein, dass die Anbindung des Wellmantels an den Wabenkörper lediglich auf schmale Bereiche nahe den Stirnseiten des Wabenkörpers ausgeführt ist. Bei der letztgenannten Ausgestaltung ist allerdings bevorzugt an der mittigen Anordnung des Verbindungsbereiches betreffend die Anbindung des Wellmantels an das Gehäuse festzuhalten.
Es ist weiterhin vorteilhaft, den Katalysator-Trägerkörpers so auszulegen, dass die Breite des Verbindungsbereichs zumindest von einem der folgenden Parameter abhängt:
(A) äußere Ausdehnimg des Wabenkörpers;
(B) Länge des Wabenkörpers;
(C) Zelldichte des Wabenkörpers; (D) Lagendicke der Lagen, wobei die Breite des Verbindungsbereichs monoton steigend von einem der Parameter (A), (B), (C) oder (D) abhängt, wenn die jeweiligen anderen drei Parameter (A), (B), (C), (D) konstant gehalten werden.
Es ist vorteilhaft, die Breite des Verbindungsbereichs variabel zu gestalten, da Katalysator-Trägerkörper mit unterschiedlichen äußeren Ausdehnungen, Längen, Zelldichten oder Lagendicken unterschiedliche Anforderungen an die Anbindung zwischen Gehäuse und Wellmantel stellen. Insbesondere beeinflussen diese Parameter die mögliche tonnenförmige Verformung des Wabenkörpers, was unter- schiedliche Breiten des Verbindungsbereichs vorteilhaft macht. Die oben zur Breite des Lotstreifens gemachten Aussagen gelten in gleicher Weise für die Breite des Verbindungsbereichs und umgekehrt. Nach einer vorteilhaften Ausgestaltung des Katalysator-Trägerkörpers ist der Verbindungsbereich axial durch einen Luftspalt begrenzt. Besonders vorteilhaft ist es in diesem Zusammenhang, den Luftspalt durch eine Aussparung im Gehäuse und/oder eine Stufe im Wellmantel und gegebenenfalls Abstandsmittel zwischen Gehäuse und Wellmantel auszubilden.
Betreffend die Dimensionierung des Katalysator-Trägerkörpers wird vorgeschlagne, dass die Manteldicke des mindestens einen Wellmantels betragsmäßig zwi- sehen der Lagendicke der Lagen und der Gehäusedicke des Gehäuses liegt, insbesondere in einem Bereich von 0,08 mm bis 0,25 mm. Dies hat zur Folge, dass der Wellmantel eine oberflächenspezifische Wärmekapazität aufweist, die zwischen der oberflächenspezifischen Wärmekapazität der Lagen und der des Gehäuses liegt. Insofern ist ein so ausgeführter Wellmantel besonders gut geeignet, die un- terschiedlichen thermischen Ausdehnungsverhalten der Lagen und des Gehäuses zu kompensieren. Der mindestens eine Wellmantel und bevorzugt auch das Gehäuse sind dabei aus dem gleichen bzw. einem ähnlichen Material wie die Lagen des Wabenkörpers hergestellt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des Katalysator-Trägerkörpers hat der Wabenkörper eine Länge in Richtung einer Achse, die einer Erstreckung des Wellmantels in Richtung der Achse entspricht. Während generell die Länge des Wabenkörpers, die Erstreckung des Wellmantels sowie das Abmaß des Gehäuses in Richtung der Achse frei variierbar sind, schließt bei der hier vorgeschlagenen Ausgestaltung der Wellmantel bündig mit den Stirnseiten des Wabenkörpers ab. Dies ist gerade im Hinblick auf die Fertigung und insbesondere die Positionierung des mindestens einen Wellmantels bezüglich des Wabenkörpers vorteilhaft.
Entsprechend einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des mindestens einen Wellmantels wird vorgeschlagen, dass dieser eine Strukturlänge und eine Strukturhöhe hat, wobei die Strukturlänge im Bereich von 1,5 mm bis 3,5 mm liegt, und die Strukturhöhe vorzugsweise 0,3 mm bis 1 mm beträgt. Ein so ausgeführter Wellmantel gewährleistet einerseits eine ausreichende axiale, radiale oder in Umfangsrichtung gerichtete Expansion bzw. Kontraktion des Wabenkörpers, andererseits wird dadurch auch sicher gestellt, dass die freien Enden der Lagen „einschnappen" und ein Vorbeiströmen von unbehandeltem Abgas beim späteren Ein- satz des Katalysator-Trägerkörpers im Abgassystem mobiler Verbrennungskraft- maschinen verhindert wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einiger Zeichnungen näher erläutert. Dabei wird hier ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung auf die darge- stellten Ausführungsbeispiele nicht begrenzt ist, sondern diese im Wesentlichen zur näheren Illustrierung der Vorteile der Erfindung ausgewählt wurden.
Es zeigen:
Figur 1 : eine Ausgestaltung des Katalysator-Trägerkörpers in einer Explosionsdarstellung;
Figur 2: eine Detailansicht einer Ausgestaltung des Katalysator-Trägerkörpers im Schnitt;
Figur 3: schematisch den Ablauf einer Ausgestaltung des Herstellungsverfahrens eines Katalysator-Trägerkörpers;
Figur 4: eine perspektivische Detaildarstellung einer Ausgestaltung des Kataly- sator-Trägerkörpers im Randbereich;
Figur 5: schematisch einen Ausschnitt eines Verbindungsbereichs zwischen Gehäuse und Wellmantel eines Ausführungsbeispiels;
Figur 6: schematisch einen Ausschnitt eines Verbindungsbereichs zwischen Gehäuse und Wellmantel eines weiteren Ausführungsbeispiels; und Figur 7: schematisch einen Ausschnitt eines Verbindungsbereichs zwischen Gehäuse und Wellmantel eines noch weiteren Ausführungsbeispiels.
Figur 1 zeigt perspektivisch und in einer Explosionsdarstellung eine Ausgestal- tung des erfindungsgemäßen Katalysator-Trägerkörpers 1 umfassend einen Wabenkörper 2 sowie ein zum Wabenkörper 2 bzw. einer Achse 27 konzentrisch angeordneten Wellmantel 7 und ein ebenfalls konzentrisch angeordnetes Gehäuse 6. Der Wabenkörper 2 ist hier zylindrisch ausgeführt, wobei dieser einer Mehrzahl von Welllagen 3 und Glattlagen 4 umfasst, die so angeordnet bzw. gestapelt und/oder gewickelt sind, dass deren Enden 9 den Umfang des zylindrisch ausgeführten Wabenkörpers 2 zumindest teilweise bilden. Infolge der abwechselnden Anordnung von Welllagen 3 und Glattlagen 4 sind Kanäle 5 gebildet, welche für ein Abgas durchströmbar sind. Bei der dargestellten Ausführungsform des Wabenkörpers 2 erstrecken sich die Kanäle 7 von einer Stirnseite 16 bis zur gegenü- berliegenden Stirnseite 16 über die gesamte Länge 26 des Wabenkörpers 2, wobei diese im Wesentlichen parallel zur Achse 27 ausgebildet sind.
Der dargestellte Katalysator-Trägerkörper 1 umfasst einen Wellmantel 7, dessen Erstreckung 28 im Wesentlichen der Länge 26 des Wabenkörpers 2 entspricht. Dabei wird der Wellmantel 7 so über den Wabenkörper 2 gestülpt, dass die Kanten des Wellmantels 7 im Wesentlichen bündig zu den Stirnseiten 16 des Wabenkörpers 2 angeordnet sind. Auch das dargestellte Gehäuse 6 weist ein Abmaß 29 in Richtung der Achse 27 auf, welche im Wesentlichen der Erstreckung 28 des Wellmantels 7 sowie der Länge 26 des Wabenkörpers 2 entspricht. Das hat zur Folge, dass der Katalysator-Trägerköφer 1 im zusammengefügten Zustand eine nahezu bündige Anordnung von Wabenköφer 2, Wellmantel 7 und Gehäuse 6 darstellt.
Figur 2 zeigt die Hälfte eines Querschnittes einer Ausgestaltung des Katalysator- Trägerköφers 1. Hierbei lässt sich erkennen, dass der Wabenköφer 2 von einem
Wellmantel 7 umgeben wird, der wiederum von dem Gehäuse 6 umgeben ist. Im oberen Bereich dieser Darstellung sind Welllagen 3 und Glattlagen 4 angedeutet, welche für das Abgas durchströmbare Kanäle 5 bilden. Die Welllagen 3 und Glattlagen 4 weisen dabei jeweils eine Lagendicke 21 auf, die bevorzugt im Bereich von 0,05 mm und 0,015 mm liegt. Aus dieser Darstellung lässt sich erkennen, dass die äußere Ausdehnung 8 des Wabenköφers 2 zumindest teilweise durch die Enden 9 der Welllagen 3 bzw. Glattlagen 4 gebildet ist.
Die dargestellte Ausfuhrungsform betrifft einen Katalysator-Trägerköφer 1, dessen Gehäuse 6 bereits kalibriert wurde. Dies lässt sich dadurch erkennen, dass mindestens 90% der Enden 9 der Lagen 3,4 mit dem Wellmantel 7 in Kontakt stehen bzw. mit diesem fügetechnisch verbunden sind. Dies konnte dadurch bewirkt werden, dass die Innenkontur 11 des Gehäuse 6 sowie das Profil 10 des Wellmantels 7 infolge dieses Kalibriervorgangs reduziert wurde, und dabei eine Deformierung bzw. Verlagerung der Struktur 12 des Wellmantels 7 erfolgte. Die Enden 9 der Lagen 3,4 passen sich derart an, dass diese nun an der Innenseite des Wellmantels 7 anliegen, wodurch eine dauerhafte fügetechnische Verbindung des Wabenköφers 2 mit dem Wellmantel 7 sicher gestellt ist. Der Wellmantel 7 weist hier eine Manteldicke 24 auf, die zwischen der Lagendicke 21 der Welllagen 3 und Glattlagen 4 einerseits und der Gehäusedicke 25 des Gehäuses 6 andererseits liegt.
Figur 3 zeigt schematisch einen Ablauf einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Der erste Schritt umfasst dabei die Herstellung eines Wabenkörpers 2, eines Wellmantels 7 sowie eines Gehäuses 6, welche anschließend ineinander gefügt werden. Der Wabenköφer 2 umfasst S-förmig gebogene Lagen, welche in einem Anbindungsbereich 23, der hier praktisch die gesamte Außenfläche des Wabenköφers 2 umfasst, mit dem Wellmantel 7 verbunden werden soll. Der Wellmantel 7 weist auf seiner Außenseite bereits einen umlaufenden Lotstreifen 15 auf, der bei einer nachfolgenden thermischen Behandlung des Katalysator- Trägerköφers 1 eine Verbindung mit dem Gehäuse 6 bewirken soll. Der Verbin- dungsbereich 22 weist eine Breite 41 auf und ist dabei deutlich kleiner ausgeführt als der Anbindungsbereich 23 zwischen Wabenköφer 2 und Wellmantel 7. Die beiden Lotbereiche 20 weisen jeweils eine definierte Begrenzung auf. Während der Anbindungsbereich 23 durch die Stirnseiten 16 des Wabenköφers 2 begrenzt wird, weist der Wellmantel 7 Passivierungsmittel 19 auf, welche den Verbindungsbereich 22 definieren. Dadurch wird verhindert, dass das Lot des Lotstreifens 15 bei einer Erwärmung über die Grenzen des Verbindungsbereiches 22 hin- wegfließt. In diesem Ausführungsbeispiel sind die Passivierungsmittel 19 als Schicht ausgeführt, die beispielsweise aus keramischem und/oder Metalloxidhal- tigem Material besteht. Weiterhin können die Passivierungsmittel 19 auch durch MikroStrukturen oder auch durch Auftauen der Oberfläche des Wellmantels 7 und/oder der entsprechenden Bereiche der Innenoberfläche des Gehäuses 6 ausge- bildet werden.
Die Breite 41 des Verbindungsbereichs 22 wird in Abhängigkeit von folgenden Parametern bestimmt:
(A) äußere Ausdehnung des Wabenköφers (6); (B) Länge des Wabenköφers (6);
(C) Zelldichte des Wabenköφers (6);
(D) Lagendicke (21 ) der Lagen (3, 4).
Als besonders vorteilhaft hat es sich in diesem Zusammenhang erwiesen, dass die Breite 41 des Verbindungsbereichs 22 oder auch des Lotstreifens 15 mit einem der Parameter (A), (B), (C), (D) monoton steigt, wenn die jeweiligen anderen drei Parameter konstant bleiben. So können die unterschiedlichen thermischen Verformungen und Ausdehnungen der Wabenköφer in Abhängigkeit von den Parametern (A), (B), (C), (D) bei der Auslegung der Breite 41 des Lotstreifens 15 oder des Verbindungsbereichs 22 berücksichtigt werden.
Im zweiten Schritt erfolgt das gemeinsame Kalibrieren der Komponenten des Ka- talysator-Trägerköφers 1. In der dargestellten Abbildung erfolgt eine plastische Verformung des Gehäuses 6 mittels eines Werkzeuges 30, das hier als Walzrolle dargestellt ist. Die Kalibrierung erfolgt insbesondere nur in dem Bereich, in dem auch ein Wellmantel 7 angeordnet ist. Der Kalibriervorgang selbst hat eine Reduzierung der Innenkontur 11 und bevorzugt auch des Profils 10 des mindestens einen Wellmantels 7 zur Folge, wodurch mindestens 90% der Enden 9 der Lagen an der Struktur des Wellmantels 7 anliegen.
Im dritten Schritt erfolgt die Kontaktierung des Katalysator-Trägerköφers 1 mit einem Verteiler 31, wobei Haftmittel 32 in innere Bereiche des Wabenköφers 2 bzw. des Katalysator-Trägerköφers 1 eingeleitet werden. Das Haftmittel 32 lagert sich dabei bevorzugt in den Kontaktbereichen der Lagen miteinander bzw. der Lagen mit dem Wellmantel an, da hier überwiegend Kapillar-Kräfte eine gleichmäßige Verteilung des Haftmittels 32 bewirken.
Im vierten Schritt ist die stirnseitige Belotung des Katalysator-Trägerköφers 1 dargestellt, wobei das Lotpulver 17 mittels eines Wirbelbettes 33, also mit Unterstützung beispielsweise eines Gebläses, in die inneren Bereiche des Katalysator- Trägerköφers 1 gelangt. Das pulverfÖrmige Lotmittel 17 bleibt dabei an den mit Haftmittel benetzten Kontaktbereichen haften.
Im fünften Schritt ist eine thermische Behandlung des Katalysator-Trägerköφers dargestellt, wobei dieser bevorzugt in einem Hochtemperatur- Vakuum-Ofen 34 erwärmt wird. Bei der Erwärmung des Katalysator-Trägerköφers verflüssigt sich das Lotmittel 17 bzw. der Lotstreifen 15, wobei nach Abkühlung des Katalysator- Trägerköφers fügetechnischen Verbindungen der Komponenten untereinander generiert sind. Ein so hergestellter Katalysator-Trägerköφer 1 wird in der Regel anschließend mit einer Trägerschicht versehen, mit katalytisch aktivem Material imprägniert und in den Abgasanlagen unterschiedlichster mobiler Verbrennungs- kraftmaschinen von Pkw's, Lkw's Motorrädern, Rasenmähern, Kettensägen oder dergleichen eingesetzt.
Figur 4 zeigt schematisch und perspektivisch eine Detailansicht eines Katalysator- Trägerköφers 1 in dessen Randbereich. Es ist ein Teil des Gehäuses 6 dargestellt, das mit einem Wellmantel 7 in Kontakt steht. Der Wellmantel 7 weist eine Struktur 12 auf, welche durch eine Strukturhöhe 14 sowie eine Strukturlänge 13 charakterisiert ist. Zudem weist der Wellmantel 7 als Passivierungsmittel 19 eine MikroStruktur auf, die verhindert, dass beispielsweise Lot aus dem Lotbereich 20 über das Passivierungsmittel hinaus fließt, da an dieser Stelle der Kapillar-Effekt unterbrochen wird. Somit werden Verbindungen außerhalb des Verbindungsbereiches 22 (nicht dargestellt) zwischen Wellmantel 7 und Gehäuse 6 einfach und effektiv vermieden.
In dem dargestellten Detail wird der Wabenköφer 2 nicht durch freie Enden 9 (nicht dargestellt) begrenzt, vielmehr liegen hier die Welllagen 3 und Glattlagen 4 im Wesentlichen parallel zum Wellmantel 7. Eine solche Anordnung ergibt sich beispielsweise bei S-förmig gebogenen Lagen 3,4, wo in Umfangsrichtung die äußere Ausdehnung des Wabenköφers abwechselnd durch Enden der Lagen und mittleren Bereichen der Lagen begrenzt wird. Die Lagen 3,4 liegen aneinander an und bilden Kontaktbereiche 18, die anschließend zur Ausbildung von fügetechnischen Verbindungen herangezogen werden. Nach dem Belotungsvorgang ist in diesen Kontaktbereichen 18 das pulverformige Lotmittel 17 angeordnet, wobei dieses bevorzugt an einem dort angelagerten Haftmittel klebt.
Weitere Beispiele zur Ausbildung der Passivierungsmittel 19 sind in den Figuren 5 bis 7 gezeigt. Figur 5 zeigt schematisch einen Ausschnitt des Gehäuses 6 und des Wellmantels 7 in einem axialen Schnitt. Wellmantel 7 und Gehäuse 6 sind durch einen Verbindungsbereich 22, der durch einen Lotstreifen 15 gebildet ist, verbunden. Als Passivierungsmittel ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Luftspalt 35 ausgebildet. Dieser Luftspalt 35 wird durch eine Stufe 36 im Wellmantel 7 gebildet. Um zu verhindern, dass der Wellmantel 7 ungleichmäßig mit dem Ge- häuse 6 verbunden wird, ist weiterhin ein Abstandsmittel 37 ausgebildet, dass eine schräge Anlage des Wellmantels 7 an das Gehäuse 6 verhindert. Das Abstandsmittel 37 kann beispielsweise als eine keramische Schicht oder eine Metalloxid- haltige Schicht ausgeführt sein. Vorteilhaft ist es, wenn die Abstandsmittel 37 im wesentlichen die Höhe 38 des Luftspalts 35 ausgleichen. Beim Durchführen der thermischen Behandlung zum Ausbilden von Verbindungen führt der Luftspalt wirkungsvoll zu einer Unterbrechung der Kapillarkraft, so dass wirkungsvoll verhindert wird, dass das Lot weiter verläuft. Figur 6 zeigt eine weitere Möglichkeit der Ausbildung eines Luftspalts 35 zwischen Gehäuse 6 und Wellmantel 7 als Passivierungsmittel 19. Hierbei wird der Luftspalt 35 durch eine Aussparung 39 des Gehäuses gebildet.
In Figur 7 sind die Passivierungsmittel 19 durch eine metallische Folie 40 gebildet. Figur 7 zeigt die Größenverhältnisse nur schematisch, normalerweise kommt es spätestens nach dem Kalibrierungsschritt zur Anlage der metallischen Folie 40 sowohl am Wellmantel 7, als auch am Gehäuse 6. Die metallische Folie 40 über- läppt den Lotstreifen 15 teilweise, so dass es zur Ausbildung einer fügetechnischen Verbindung zwischen der metallischen Folie 40 und dem Wellmantel 7 kommt. Jedoch erfolgt keine fügetechnische Verbindung zwischen der metallischen Folie 40 und dem Gehäuse 6, so dass die metallische Folie 40 wirkungsvoll den Verbindungsbereich 22 begrenzt und eine weitere Anbindung des Wellman- tels 7 an das Gehäuse 6 verhindert. Um die Ausbildung einer gegebenenfalls ungewollten Stufe zu verhindern, ist es vorteilhaft, die metallische Folie 40 möglichst dünn auszuführen, bevorzugt mit einer Dicke von weniger als 50 μm, besonders bevorzugt von weniger als 30 μm.
Das hier beschriebene Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägerköφers ist relativ einfach und kann mit einer hohen Prozesssicherheit gerade in den Fertigungsablauf einer Serienfertigung von Katalysator-Trägerköφern integriert werden. Der hieraus resultierende Katalysator-Trägerköφer zeichnet sich insbesondere durch seine langlebige strukturelle Integrität aus, so dass dieser robuste bzw. stabile Katalysator-Trägerköφer gerade für extreme Belastungsverhältnisse besonders gut geeignet ist. Bezugszeichenliste
Katalysator-Trägerköφer
Wabenköφer
Welllage
Glattlage
Kanal
Gehäuse
Wellmantel
Ausdehnung
Ende
Profil
Innenkontur
Struktur
Strukturlänge
Strukturhöhe
Lotstreifen
Stirnseite
Lotmittel
Kontaktbereich
Passivierungsmittel
Lotbereich
Lagendicke
Verbindungsbereich
Anbindungsbereich
Manteldicke
Gehäusedicke
Länge
Achse
Erstreckung
Abmaß Werkzeug
Verteiler
Haftmittel
Wirbelbett
Ofen
Luftspalt
Stufe
Abstandsmittel
Höhe des Luftspalts
Aussparung metallische Folie
Breite des Verbindungsbereichs

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysator-Trägerköφers (1) umfassend einen Wabenköφer (2), der zumindest teilweise strukturierte Lagen (3, 4) hat, welche für ein Fluid durchströmbare Kanäle (5) bilden, ein Gehäuse (6), welches den Wabenköφer (2) zumindest teilweise umgibt, sowie mindestens einen Wellmantel (7), der zwischen dem Wabenköφer (2) und dem Gehäuse (6) angeordnet ist und den Wabenköφer (2) mit dem Gehäuse (6) verbindet, wel- ches folgende Schritte umfasst:
- Herstellen des Wabenköφers (2), wobei dieser eine äußere Ausdehnung (8) hat, die zumindest teilweise durch Enden (9) der Lagen (3, 4) gebildet ist;
- Herstellen des mindestens einen Wellmantels (7) mit einem Profil (10); - Herstellen eines Gehäuses (6) mit einer Innenkontur (11);
- Einfügen des Wabenköφers (2) in den mindestens einen Wellmantel (7);
- Einfügen des mindestens einen Wellmantels (7) mit dem Wabenköφer (2) in das Gehäuse (6);
- Kalibrieren des Gehäuses (6), wobei zumindest die Innenkontur (11) und bevorzugt auch das Profil (10) des mindestens einen Wellmantels (7) reduziert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Profil (10) des mindestens einen Wellmantels (7) und oder die Innenkontur (11) des Gehäuses (6) größer als die äußere Ausdehnung (8) des Wabenköφers (2) ist.
3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das Profil (10) des mindestens einen Wellmantels (7) und/oder die Innenkontur (11) des Gehäuses (6) zwischen 0,2 mm und 2 mm größer als die äußere Ausdehnung (8) des Wabenkör- pers (2) ist, insbesondere zwischen 0,3 mm und 1 ,2 mm.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, bei dem der mindestens eine Wellmantel (7) eine Struktur (12) mit einer Strukturlänge (13) und einer Strukturhöhe (14) ausweist, und das Profil (10) des mindestens einen Wellmantels (7) und/oder die Innenkontur (11) des Gehäuses (6) um etwa den Betrag der Strukturhöhe (13) größer als die äußere Ausdehnung (8) des Wabenköφers (2) ist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das Herstellen des Wabenköφers (2) derart erfolgt, dass die Lagen (3, 4) abwechselnd aus jeweils einer Glattlage (4) und einer Welllage (3) oder aus unterschiedlichen
Welllagen (3) aufgebaut, dann gestapelt und anschließend S-förmig und/oder U-förmig gebogen und/oder gewickelt werden, so dass die Enden (9) der Lagen (3, 4) zumindest teilweise die äußere Ausdehnung (8) des Wabenkörpers (2) begrenzen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Enden (9) der Lagen (3, 4) infolge der Kalibrierung mit einer Struktur (12) des mindestens einen Wellmantels (7) in Eingriff gelangen, insbesondere an dem mindestens einen Wellmantel (7) zum Anliegen kommen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der mindestens eine Wellmantel (7) vor dem Einfügen in das Gehäuse (6) mit mindestens einem Lotstreifen (15) versehen wird, der bevorzugt zur nachfolgenden Anbindung des mindestens einen Wellmantels (7) mit dem Gehäuse (6) dient.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Katalysator-Trägerköφer (1) über zumindest eine Stirnseite (16) mit einem Lotmittel (17) versehen wird, welches sich in Kontaktbereichen (18) der Lagen (3, 4) miteinander und/oder mit dem mindestens einen Wellmantel (7) anlagert.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, bei dem vor dem Beloten Passivierungsmittel (19) vorgesehen werden, welche mindestens einen Lotbereich (20) begrenzen.
10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die Passivierungsmittel (19) zumindest teilweise als ein Luftspalt (35) ausgebildet sind.
11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem der Luftspalt (35) durch eine Aussparung (39) im Gehäuse (6) und/oder eine Stufe (36) im Wellmantel (7) und ge- gebenenfalls Abstandsmittel (37) zwischen Gehäuse (6) und Wellmantel (7) gebildet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem als Abstandsmittel (37) eine keramische Schicht und/oder eine Metalloxidhaltige Schicht auf der Außenoberfläche des Wellmantels (7) und/oder der Innenoberfläche des Gehäuses (6) mit einer
Dicke, die im wesentlichen der Höhe des Luftspalts (35) entspricht, ausgebildet ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, bei dem die Höhe (38) des Luftspalts (35) bei 5 mm oder weniger, bevorzugt bei weniger als 2 mm liegt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, bei dem die Passivierungsmittel (19) zumindest teilweise in Form mindestens einer metallischen Folie (40) ausgebildet sind.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem die mindestens eine metallische Folie (40) mit dem Wellmantel (7) oder dem Gehäuse (6) verklebt ist und teilweise mit dem Lotstreifen (15) überlappt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 oder 15, bei dem die mindestens eine metallische Folie (40) dünner als 70 μm, bevorzugt dünner als 50 μm, besonders bevorzugt dünner als 30 μm ausgebildet ist.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der Katalysator-Trägerköφer (1) eine thermische Behandlung erfährt, welche fügetechnische Verbindungen der Lagen (3, 4) untereinander, der Lagen (3, 4) mit dem mindestens einen Wellmantel (7) und/oder dem mindestens einen Wellmantel (7) mit dem Gehäuse (6) zur Folge hat.
18. Katalysator-Trägerköφer (1) umfassend einen Wabenköφer (2), der zumindest teilweise strukturierte Lagen (3, 4) mit Enden (9) hat, welche für ein Flu- id durchströmbare Kanäle (5) bilden, ein Gehäuse (6), welches den Wabenköφer (2) zumindest teilweise umgibt, sowie mindestens einen Wellmantel (7), der zwischen dem Wabenköφer (2) und dem Gehäuse (6) angeordnet ist und den Wabenköφer (2) mit dem Gehäuse (6) verbindet, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens 90%, bevorzugt mindestens 95%, insbesondere mehr als 98% der Enden (9) mit dem mindestens einen Wellmantel (7) -fügetechnisch verbunden sind.
19. Katalysator-Trägerköφer (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen (3, 4) metallische Glattlagen (4) und Welllagen (3) umfassen, wel- ehe bevorzugt abwechselnd zueinander angeordnet und S-formig und oderU- förmig gebogen sind, so dass alle Enden (9) zumindest teilweise eine äußere Ausdehnung (8) des Wabenköφers (2) bilden.
20. Katalysator-Trägerköφer (1) nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Lagen (3, 4) eine Lagendicke (21) kleiner 0,1 mm, insbesondere kleiner 0,05 mm und bevorzugt kleiner 0,02 mm aufweisen.
21. Katalysator-Trägerköφer (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Wabenköφer (2), der mindestens eine Wellman- tel (7) und das Gehäuse (6) eine zylindrische Form aufweisen.
22. Katalysator-Trägerköφer (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verbindungsbereich (22) des mindestens einen Wellmantels (7) mit dem Gehäuse (6) flächenmäßig kleiner als ein Anbindungsbereich (23) des mindestens einen Wellmantels (7) mit dem Wabenkör- per (2) ist, wobei sich vorzugsweise der Verbindungsbereich (22) und der Anbindungsbereich (23) zumindest teilweise überlagern.
23. Katalysator-Trägerköφer nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungsbereich (22) axial durch einen Luftspalt (35) begrenzt ist.
24. Katalysator-Trägerköφer nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftspalt (35) durch eine Aussparung (39) im Gehäuse (6) und/oder eine Stufe (36) im Wellmantel (7) und gegebenenfalls Abstandsmittel (37) zwischen Gehäuse (6) und Wellmantel (7) gebildet wird.
25. Katalysator-Trägerköφer (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 24, wobei die Lagen (3, 4) eine Lagendicke (21), der mindestens eine Wellmantel (7) eine Manteldicke (24) und das Gehäuse (6) eine Gehäusedicke (25) haben, dadurch gekennzeichnet, dass die Manteldicke (24) betragsmäßig zwischen der Lagen- dicke (21) und der Gehäusedicke (25) liegt, insbesondere in einem Bereich von 0,08 mm bis 0,25 mm.
26. Katalysator-Trägerköφer (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Wabenköφer (2) eine Länge (26) in Richtung einer Achse (27) hat, die einer Erstreckung (28) des Wellmantels (7) in Richtung der Achse (27) entspricht.
27. Katalysator-Trägerköφer (1) nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Wellmantel (7) eine Strukturlän- ge (13) und eine Strukturhöhe (14) hat, wobei die Strukturlänge (13) im Bereich von 1,5 mm bis 3,5 mm liegt, und die Strukturhöhe (14) vorzugsweise 0,3 mm bis 1,0 mm beträgt.
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