WO2003059580A2 - Einmessvorrichtung und verfahren zum einmessen eines arbeitspunktes von werkzeugen für industrieroboter - Google Patents

Einmessvorrichtung und verfahren zum einmessen eines arbeitspunktes von werkzeugen für industrieroboter Download PDF

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WO2003059580A2
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Thomas Pagel
Johannes Kemp
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Thomas Pagel
Johannes Kemp
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    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
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    • G01B21/02—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness
    • G01B21/04—Measuring arrangements or details thereof, where the measuring technique is not covered by the other groups of this subclass, unspecified or not relevant for measuring length, width, or thickness by measuring coordinates of points
    • G01B21/042—Calibration or calibration artifacts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25J—MANIPULATORS; CHAMBERS PROVIDED WITH MANIPULATION DEVICES
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    • B25J9/16—Programme controls
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    • B25J9/1692—Calibration of manipulator
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/39—Robotics, robotics to robotics hand
    • G05B2219/39048—Closed loop kinematic self calibration, grip part of robot with hand

Definitions

  • the invention relates to a measuring device for measuring a working point of tools for industrial robots and a method for measuring a working point of tools for industrial robots with such a measuring device.
  • Industrial robots have several interconnected arms for moving to any point within a workspace, a hand flange at the end of the last arm of the linked arms, and a tool attached to the hand flange.
  • the tool can be, for example, a gripper, a welding head or the like.
  • the position and orientation of the hand flange or the working point of a tool attached to the hand flange can take place in a fixed, robot-independent world coordinate system or in a fixed base coordinate system based on an anchoring point of the industrial robot.
  • the description of the position of the degrees of freedom, i.e. the axes and the hand orientation, is done in robot coordinates, whereby starting from the basic axis of the robot, ie the basic coordinate system, an axis robot coordinate system is defined for each arm, which system defines the relative position of each axis in relation to its previous one Axis describes.
  • the relationship between the axis robot coordinate systems of an industrial robot is described by means of defined coordinate transformations.
  • TCP position coordinates The position of a working point of a tool that is attached to the hand flange of the industrial robot is described by so-called TCP position coordinates.
  • the industrial robot is programmed on the basis of the hand flange and the specified TCP position coordinates.
  • the TCP position coordinates are supplied with every tool and are known as the Tool Center Point (TCP).
  • TCP position coordinates like the axis robot coordinates, are each a vector with six dimensions.
  • the first three coordinates define the position of the working point relative to the tool base point of the industrial robot, i. H. the attachment point of the tool on the hand flange.
  • the other three coordinates define the orientation of the axes of the working point relative to the tool base point.
  • the working point of the tool can be the tip of a welding head, for example.
  • the working point of the tool can only be moved precisely if the TCP position coordinates are known exactly.
  • the working point of the tool can change due to tool wear, bending, etc., which leads to an incorrect positioning of the working point of the tool.
  • EP 0 417 320 A1 describes a method for measuring the working point (TCP) of the tool of an industrial robot, in which a setting point is fixed on the hand flange of the robot arm, the position of the setting point relative to the hand flange being known. Furthermore, a reference tip is set up in the work area of the industrial robot. To measure the working point, the tip of the tool is placed on the reference tip and the position and orientation of the tool tip is determined in a base coordinate system. The setting point of the hand flange is then placed on the reference tip and the position and orientation of the setting point in the coordinate system of the hand flange is determined. In addition, the position and orientation of the reference tip in the reference coordinate system is determined and a transformation matrix for designating the TCP position coordinates of the working point of the tool is calculated from the three matrices.
  • TCP working point
  • the calibration requires a multi-stage traversing process as well as coordinate transformations.
  • US Pat. No. 6,352,354 B1 describes a light point element for generating a light point signal at an operating point of an industrial robot tool. This allows the exact position of the tool to be described during a learning phase.
  • US Pat. No. 5,929,584 describes a method for calibrating an operating point of tools with a calibration block that has vertical and horizontal surfaces. By moving the tool from a starting position to a point of contact of the tool on one of the surfaces and moving the tool back to the starting point and repeating the process for the other surface, the TCP position coordinates of the working point are calculated.
  • the disadvantage of this is an elaborate coordination Dinate transformation from the reference coordinate system via the individual robot coordinates to the hand flange is required in order to determine the TCP position coordinates in the TCP coordinate system from the reference coordinates.
  • the object of the invention was to provide an improved measuring device for measuring a working point of tools for industrial robots and a method for this in order to be able to measure the working point of tools precisely and quickly during operation.
  • the object is achieved according to the invention with the generic measuring device in that the measuring device has a plurality of light barriers crossing at a reference crossing point.
  • such a measuring device with fork light barriers can be constructed relatively small and light and can be installed firmly in the work area of the industrial robot.
  • the working point of the tool usually the tool tip, can be moved to the reference crossing point of the light barriers in order to re-measure the TCP position coordinates (Tool Center Point TCP).
  • the light barrier measuring device preferably has a frame which is open on one side and has two parallel legs spaced apart from one another. At least in the area of the front and rear end of the
  • Each leg has a transmitter and receiver for light barriers aligned between the legs to the frame.
  • the tool can thus be driven into this U-shaped measuring device and moved there until the working point, ie the tool tip of the tool, passes the reference crossing point and both light barriers are interrupted and therefore emit a switching signal. Then the TCP position coordinates are determined.
  • the light barriers are preferably designed as infrared light barriers.
  • the working point is preferably measured using the following steps:
  • Coordinate system present position of the working point in the reference crossing point.
  • the control is not carried out, as is conventional, on the basis of the world coordinate system or the base coordinate system of the industrial robot, but directly with reference to the TCP coordinate system.
  • the TCP coordinate system usually has its origin in the working point, for example the measuring tip of the stuff, and an orientation in the direction of the tool base point, for example the attachment point of the tool on the hand flange.
  • control position of the industrial robot is directly related to the TCP coordinate system and the displacement of the working point relative to the previously defined TCP position coordinates of the working point can be determined without further transformations.
  • the displacement of the reference crossing point relative to the origin of the TCP coordinate system is thus determined, the origin of the TCP coordinate system generally describing the working point of a new tool.
  • the TCP position coordinates can thus be used immediately without further transformation to correct the previously defined TCP position coordinates.
  • this procedure means that only a simple reference crossing point has to be defined in the work area of the industrial robot.
  • the measuring device can thus be constructed relatively simply in comparison to a calibration block.
  • the method enables the reference point of intersection to be approached quickly and once by the tool tip in order to correct the TCP position coordinates in the event of wear, bending or the like of the tool. This can only be achieved in a simple manner by guiding the tool for calibration in the TCP coordinate system.
  • the origin of the TCP coordinate system ie the working point of the tool, is kept stationary at the previously defined working point and the basic coordinates of the reference crossing point of the light barrier measuring device are thus measured in relation to the previously defined working point.
  • Figure 1 perspective view of a measuring device according to the invention with two crossing light barriers;
  • FIG. 2 - top view of the measuring device according to Figure 1;
  • Figure 3 Sketch of an industrial robot with several arms and basic coordinate system and axis coordinate systems
  • Figure 4 Sketch of the shift of the working point of a tool after wear in relation to a TCP coordinate system.
  • FIG. 1 shows a measuring device 1 according to the invention in a perspective view.
  • the measuring device 1 has a frame 2 which is open on one side and has two parallel legs 3a, 3b spaced apart from one another.
  • the measuring device 1 is thus U-shaped.
  • the legs 3a, 3b are integrally connected to a holding plate 4 with which the measuring device 1 can be mounted in a fixed position in the working space of the industrial robot.
  • each light barrier 5a, 5b at a front end of a first leg 3a and at the rear end of the other leg 3b for the first light barrier 5a and at the rear end of the first leg 3a and the front end of the second leg 3b for the second light barrier 5b attached.
  • a Bel light barrier created, which is preferably designed as an infrared light barrier.
  • FIG. 2 shows the measuring device 1 in a top view. It is clear that the light barriers 5a, 5b diagonally between the
  • Legs 3a and 3b run and meet in the space between the legs 3a, 3b at a reference crossing point R.
  • a working point TCP of a tool for an industrial robot, for example the tool tip, is moved to measure the working point TCP in such a way that the working point TCP lies in the reference crossing point R of the measuring device 1.
  • both light barriers 5a, 5b are interrupted by the tool tip, so that a switching signal is generated.
  • the measuring procedure is explained in more detail below.
  • FIG. 3 shows a sketch of an industrial robot 8.
  • An industrial robot 8 has a base coordinate system O 0 or world coordinate system, which is aligned in a fixed manner with respect to the foundation of the industrial robot 8.
  • On the base 9 there is a chain of arms 11 connected to one another via joints 10.
  • An axis coordinate system ⁇ x , ⁇ 2 , ⁇ 3 is defined for each of these arms 11, with the position and orientation of the respective end of the corresponding arm 1 1 with reference to the associated joint 10, with which arm 1 1 is connected to the previous arm 1 1, describes.
  • a TCP coordinate system ⁇ ⁇ cp is determined for the tool 13, which has an origin in the working point TCP of the tool.
  • TCP TCP position coordinates are provided for the tool 13, which coordinate the position and orientation of the working point TCP in relation to the tool base point W on the hand flange 12, ie in relation to the attachment point of the tool 13 on the industrial robot 8 Are defined.
  • the tool tip of the tool 13 according to the invention is placed in the reference crossing point R of the fixedly mounted measuring device 1 on the basis of the TCP coordinate system ⁇ move ⁇ cp .
  • the origin of the TCP coordinate system ⁇ ⁇ cp is kept stationary with respect to the defined TCP position coordinates of the working point TCP.
  • the displacement of the working point TCP when the tool 13 is worn or bent in the TCP coordinates can be determined directly from the travel path.
  • a shift of the reference crossing point R with respect to an original reference crossing point R TCP is thus determined. This eliminates the need to carry out complex coordinate transformations and only needs to be approached to the reference crossing point R as in one step.
  • FIG. 4 shows the tool 13 with the TCP coordinate system ⁇ TCP that its origin in the working point TCP of the tool 13 Has.
  • the working point TCP T shifts in relation to the previously defined original working point TCP 0 .

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Abstract

Eine Einmessvorrichtung (1) zum Einmessen eines Arbeitspunktes (TCP) von Werkzeugen (13) für Industrieroboter (8) hat mehrere sich in einem Referenz-Kreuzungspunkt (R) kreuzende Lichtschranken (5a, 5b).

Description

Einmessvorrichtung und Verfahren zum Einmessen eines Arbeitspunktes von Werkzeugen für Industrieroboter
Die Erfindung betrifft eine Einmessvorrichtung zum Einmessen eines Ar- beitspunktes von Werkzeugen für Industrieroboter sowie ein Verfahren zum Einmessen eine Arbeitspunktes von Werkzeugen für Industrieroboter mit einer solchen Messvorrichtung.
Industrieroboter haben zum Anfahren beliebiger Punkte innerhalb eines Ar~ beitsraums mehrere miteinander verbundene Arme, einen Handflansch am Ende des letzten Arms der miteinander verketteten Arme, und ein Werkzeug, das an den Handflansch angebracht ist. Das Werkzeug kann beispielsweise ein Greifer, ein Schweißkopf oder ähnliches sein.
Die Lage und Orientierung des Handflansches oder des Arbeitspunktes eines an den Handflansch angebrachten Werkzeugs kann in einem ortsfesten roboterunabhängigen Weltkoordinatensystem oder einem ortsfesten auf einen Verankerungspunkt des Industrieroboters bezogenen Basiskoordinatensystem erfolgen. Die Beschreibung der Lage der Freiheitsgrade, d. h. der Achsen und der Handorientierung erfolgt hingegen in Roboterkoordinaten, wobei ausgehend von der Grundachse des Roboters, d. h. des Basiskoordinatensystems, für jeden Arm ein Achsen-Roboterkoordinatensystem definiert ist, das die relative Lage jeder Achse bezogen auf ihre vorgehende Achse beschreibt. Der Zusammenhang der Achsen- Roboterkoordinatensysteme eines Industrieroboters wird durch definierte Koordinatentransformationen beschrieben. Durch Vorgabe der Lage und der Orientierung des Handflansch oder des Arbeitspunktes eines Werkzeugs im Weltkoordinatensystem können somit durch Koordinatentransformation die Achsen-Roboterkoordinaten berechnet werden, um die einzelnen Achsen des Industrieroboters ansteuern zu können.
Die Lage eines Arbeitspunktes eines Werkzeuges, das an den Handflansch des Industrieroboters angebracht wird, wird durch sogenannte TCP- Lagekoordinaten beschrieben. Die Programmierung des Industrieroboters erfolgt auf der Basis des Handflanschs und der festgelegten TCP- Lagekoordinaten. Die TCP-Lagekoordinaten werden bei jedem Werkzeug mitgeliefert und sind als Tool-Center-Point (TCP) bekannt. Die TCP- Lagekoordinaten sind ebenso wie die Achsen-Roboterkoordinaten jeweils ein Vektor mit sechs Dimensionen. Die ersten drei Koordinaten definieren die Lage des Arbeitspunktes relativ zu dem Werkzeugbasispunkt des Indu- strieroboters, d. h. des Befestigungspunktes des Werkzeugs an dem Handflansch. Die anderen drei Koordinaten definieren die Orientierung der Achsen des Arbeitspunktes relativ zu dem Werkzeugbasispunkt.
Der Arbeitspunkt des Werkzeugs kann beispielsweise die Spitze eines Schweißkopfes sein. Nur wenn die TCP-Lagekoordinaten exakt bekannt sind, kann der Arbeitspunkt des Werkzeugs präzise verfahren werden.
Im Betrieb kann sich der Arbeitspunkt des Werkzeugs jedoch durch Werkzeugverschleiß, Verbiegung etc. ändern, was zu einer fehlerhaften Positio- nierung des Arbeitspunktes des Werkzeugs führt.
Es besteht daher die Notwendigkeit den Arbeitspunkt von Werkzeugen hochgenau einzumessen. In der EP 0 417 320 A1 ist ein Verfahren zum Einmessen des Arbeitspunktes (TCP) des Werkzeuges eines Industrieroboters beschrieben, bei dem ein Einstellpunkt an dem Handflansch des Roboterarms festgelegt ist, wobei die Position des Einstellpunktes relativ zu dem Handflansch bekannt ist. Weiterhin ist eine Referenzspitze im Arbeitsraum des Industrieroboters aufgestellt. Zum Einmessen des Arbeitspunktes wird die Spitze des Werkzeugs auf die Referenzspitze aufgesetzt und die Position und Orientierung der Werkzeugspitze in einem Basiskoordinatensystem bestimmt. Dann wird der Einstellpunkt des Handflansches auf die Referenzspitze aufgesetzt und die Position und Orientierung des Einstellpunktes in dem Koordinatensystem des Handflansches bestimmt. Zudem wird die Position und Orientierung der Referenzspitze in dem Bezugskoordinatensystem bestimmt und aus den drei Matrizen eine Transformationsmatrix zur Bezeichnung der TCP- Lagekoordinaten des Arbeitspunktes des Werkzeuges berechnet.
Das Einmessen erfordert einen mehrstufigen Verfahr- Vorgang sowie Koordinatentransformationen.
Aus dem US-Patent 6,352,354 B1 ist ein Lichtpunktelement zur Erzeugung eines Lichtpunktsignals an einem Arbeitspunkt eines Industrieroboter- Werkzeugs beschrieben. Hierdurch kann die genaue Position des Werkzeugs während einer Lernphase beschrieben werden.
In dem US-Patent 5,929,584 ist ein Verfahren zum Einmessen eines Ar- beitspunktes von Werkzeugen mit einem Kalibrierblock beschrieben, der vertikale und horizontale Flächen hat. Durch Bewegung des Werkzeugs von einer Startposition bis zu einem Berührungspunkt des Werkzeugs an einer der Flächen und Zurückfahren des Werkzeugs zum Startpunkt und Wiederholen des Vorgangs für die andere Fläche werden die TCP-Lagekoordinaten des Arbeitspunktes berechnet. Hierzu ist nachteilig eine aufwändige Koor- dinatentransformation von dem Bezugskoordinatensystem über die einzelnen Roboterkoordinaten bis zu dem Handflansch erforderlich, um aus den Bezugskoordinaten die TCP-Lagekoordinaten im TCP-Koordinatensystem zu ermitteln.
Aufgabe der Erfindung war es, eine verbesserte Einmessvorrichtung zum Einmessen eines Arbeitspunktes von Werkzeugen für Industrieroboter sowie ein Verfahren hierzu zu schaffen, um im Betrieb präzise und schnell den Arbeitspunkt von Werkzeugen einmessen zu können.
Die Aufgabe wird mit der gattungsgemäßen Einmessvorrichtung erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Einmessvorrichtung mehrere sich in einem Referenz-Kreuzungspunkt kreuzende Lichtschranken hat.
Im Unterschied zu den herkömmlichen Kalibrierblöcken mit horizontalen und vertikalen Flächen kann eine solche Einmessvorrichtung mit Gabellichtschranken relativ klein und leicht aufgebaut und fest im Arbeitsraum des Industrieroboters montiert werden. Im Betrieb kann der Arbeitspunkt des Werkzeugs, in der Regel die Werkzeugspitze, in den Referenz- Kreuzungspunkt der Lichtschranken gefahren werden, um die TCP- Lagekoordinaten (Tool-Center-Point-TCP) neu einzumessen.
Hierzu hat die Lichtschrankenmesseinrichtung vorzugsweise einen auf einer Seite offenen Rahmen mit zwei voneinander beabstandeten parallelen Schenkeln. Mindestens im Bereich des vorderen und hinteren Endes der
Schenkel ist jeweils ein Sender und Empfänger für zwischen den Schenkeln zu dem Rahmen ausgerichtete Lichtschranken vorgesehen. Das Werkzeug kann somit in diese U-förmige Einmessvorrichtung hineingefahren und solange dort verfahren werden, bis der Arbeitspunkt, d. h. die Werkzeugspitze des Werkzeuges den Referenz-Kreuzungspunkt passiert und beide Licht- schranken unterbrochen sind und demzufolge ein Schaltsignal abgeben. Dann werden die TCP-Lagekoordinaten ermittelt.
Die Lichtschranken sind vorzugsweise als Infrarot-Lichtschranken ausge- führt.
Das Einmessen des Arbeitspunktes erfolgt vorzugsweise mit den Schritten:
a) Festlegen der TCP-Lagekoordinaten des Arbeitspunktes des Werk- zeuges bezogen auf einen Werkzeugbasispunkt des Industrieroboters und eines auf den Arbeitspunkt bezogenen TCP-Koordinatensystems,
b) Verfahren des Werkzeuges mit Bezug auf das TCP- Koordinatensystem solange, bis der Arbeitspunkt des Werkzeuges in dem Referenz-Kreuzungspunkt der Lichtschrankenmesseinrichtung liegt,
c) Korrigieren der TCP-Lagekoordinaten um die Differenz zwischen den festgelegten TCP-Lagekoordinaten und der beim Verfahren des Werk- zeuges in Bezug auf das TCP-Koordinatensystem unmittelbar im TCP-
Koordinatensystem vorliegenden Lage des Arbeitspunktes in dem Referenz-Kreuzungspunkt.
Erfindungsgemäß wird somit vorgeschlagen, das Werkzeug in Bezug auf das TCP-Koordinatensystem zu verfahren, d. h. die Steuerung erfolgt nicht wie herkömmlich auf der Basis des Weltkoordinatensystems oder Basiskoordinatensystems des Industrieroboters, sondern unmittelbar mit Bezug auf TCP-Koordinatensystem. Das TCP-Koordinatensystem hat in der Regel seinen Ursprung im Arbeitpunkt, beispielsweise der Messspitze des Werk- zeugs, und eine Orientierung in Richtung des Werkzeugbasispunktes, beispielsweise des Befestigungspunktes des Werkzeugs an dem Handflansch.
Auf diese Weise wird erreicht, dass die Steuerungsposition des Industriero- boters unmittelbar auf das TCP-Koordinatensystem bezogen ist und ohne weitere Transformationen die Verschiebung des Arbeitspunktes relativ zu den vorher festgelegten TCP-Lagekoordinaten des Arbeitspunktes bestimmt werden kann. Es wird somit die Verschiebung des Referenz -Kreuzungspunktes bezogen auf den Ursprung des TCP-Koordinatensystems bestimmt, wobei der Ursprung des TCP-Koordinatensystems in der Regel den Arbeitspunkt eines neuwertigen Werkzeuges beschreibt. Die TCP- Lagekoordinaten können somit unmittelbar ohne weitere Transformation zur Korrektur der vorher festgelegten TCP-Lagekoordinaten verwendet werden.
Diese Vorgehensweise führt einerseits dazu, dass zum Einmessen lediglich ein einfacher Referenz-Kreuzungspunkt im Arbeitsraum des Industrieroboters definiert werden muss. Die Einmessvorrichtung kann somit relativ einfach im Vergleich zu einem Kalibrierblock aufgebaut werden. Zudem ermöglicht das Verfahren das schnelle und einmalige Anfahren des Referenz- Kreuzungspunktes durch die Werkzeugspitze, um eine Korrektur der TCP- Lagekoordinaten bei Verschleiß, Verbiegung oder ähnliches des Werkzeuges vorzunehmen. Dies wird auf einfache Weise nur dadurch erreicht, dass das Werkzeug zum Einmessen im TCP-Koordinatensystem geführt wird. Der Ursprung des TCP-Koordinatensystems, d. h. der Arbeitspunkt des Werk- zeugs wird auf dem früher festgelegten Arbeitspunkt stationär gehalten und es werden somit die Basiskoordinaten des Referenz-Kreuzungspunktes der Lichtschrankenmesseinrichtung in Bezug auf den früher festgelegten Arbeitspunkt vermessen. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 - perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Einmessvor- richtung mit zwei sich kreuzenden Lichtschranken;
Figur 2 - Draufsicht auf die Einmessvorrichtung nach Figur 1 ;
Figur 3 - Skizze eines Industrieroboters mit mehreren Armen und Basis- koordinatensystem sowie Achsenkoordinatensystemen;
Figur 4 - Skizze der Verlagerung des Arbeitspunktes eines Werkzeugs nach Verschleiß in Bezug auf ein TCP-Koordinatensystem.
Die Figur 1 lässt eine erfindungsgemäße Einmessvorrichtung 1 in perspektivischer Ansicht erkennen. Die Einmessvorrichtung 1 hat einen auf einer Seite offenen Rahmen 2 mit zwei voneinander beabstandeten parallelen Schenkeln 3a, 3b. Die Einmessvorrichtung 1 ist somit U-förmig. Die Schenkel 3a, 3b sind integral mit einer Halteplatte 4 verbunden, mit der die Ein- messvorrichtung 1 ortsfest in dem Arbeitsraum des Industrieroboters montiert werden kann.
In den Schenkeln 3a, 3b sind diagonal hierzu ausgerichtete Lichtschranken 5a, 5b vorgesehen, die sich in einem Referenz-Kreuzungspunkt R im Zwi- schenraum zwischen den Schenkeln 3a, 3b treffen. Hierzu ist jeweils ein Sender 6 und ein Empfänger 7 pro Lichtschranke 5a, 5b an einem vorderen Ende eines ersten Schenkels 3a und am hinteren Endes des anderen Schenkels 3b für die erste Lichtschranke 5a bzw. an dem hinteren Ende des ersten Schenkels 3a und dem vorderen Ende des zweiten Schenkels 3b für die zweite Lichtschranke 5b angebracht. Auf diese Weise wird eine Ga- bellichtschranke geschaffen, die vorzugsweise als Infrarot-Lichtschranke ausgebildet ist.
Die Figur 2 lässt die Einmessvorrichtung 1 in der Draufsicht erkennen. Es wird deutlich, dass die Lichtschranken 5a, 5b diagonal zwischen den
Schenkeln 3a und 3b verlaufen und sich im Zwischenraum der Schenkel 3a, 3b in einem Referenz-Kreuzungspunkt R treffen.
Ein Arbeitspunkt TCP eines Werkzeugs für einen Industrieroboter, bei- spielsweise die Werkzeugspitze, wird zum Einmessen des Arbeitspunktes TCP so verfahren, dass der Arbeitspunkt TCP in dem Referenz- Kreuzungspunkt R der Einmessvorrichtung 1 liegt. In diesem Falle sind beide Lichtschranken 5a, 5b durch die Werkzeugspitze unterbrochen, so dass ein Schaltsignal erzeugt wird.
Das Einmessverfahren wird im Folgenden näher erläutert.
Die Figur 3 lässt eine Skizze eines Industrieroboters 8 erkennen. Ein Industrieroboter 8 hat ein Basiskoordinatensystem O0 oder Weltkoordinatensy- stem, das ortsfest in Bezug auf das Fundament des Industrieroboters 8 ausgerichtet ist. An dem Sockel 9 befindet sich eine Kette von über Gelenke 10 miteinander verbundene Arme 1 1. Für jeden dieser Arme 1 1 ist ein Achsen-Koordinatensystem Öx , Ö2 , Ö3 definiert, mit dem Position und Orientierung des jeweiligen Endes des entsprechenden Arms 1 1 in Bezug auf das zugeordnete Gelenk 10, mit der Arm 1 1 mit dem vorhergehenden Arm 1 1 verbunden ist, beschreibt.
An dem Ende der Kette von Armen 1 1 befindet sich eine Handfläche 12, an die das Werkzeug 13 angebracht ist. Für das Werkzeug 13 ist ein TCP-Koordinatensystem Öτcp festgelegt, das einen Ursprung in dem Arbeitspunkt TCP des Werkzeugs hat. Für das Werkzeug 13 werden auf der Basis dieses TCP-Koordinatensystems OTCP TCP-Lagekoordinaten bereitgestellt, die die Position und Orientierung des Arbeitspunktes TCP in Bezug auf den Werkzeugbasispunkt W am Handflansch 12, d. h. in Bezug auf den Befestigungspunkt des Werkzeugs 13 an dem Industrieroboter 8 definiert.
Um die TCP-Lagekoordinaten im Betrieb bezogen auf den Werkzeugbasispunkt W des Industrieroboters 8 schnell und mit geringen Rechenaufwand einmessen zu können, wird erfindungsgemäß die Werkzeugspitze des Werkzeugs 13 in den Referenz-Kreuzungspunkt R der ortsfest montierten Einmessvorrichtung 1 auf der Basis des TCP-Koordinatensystems Öτcp ver- fahren. Es erfolgt somit eine auf den Arbeitspunkt TCP bezogene Interpolation des Verfahrweges beim Führen des Werkzeugs 13 durch den Industrieroboter 8. Der Ursprung des TCP-Koordinatensystems Öτcp wird hierbei stationär in Bezug auf die festgelegten TCP-Lagekoordinaten des Arbeitspunktes TCP gehalten. Aus dem Verfahrweg kann direkt die Verschie- bung des Arbeitspunktes TCP bei Verschleiß oder Verbiegen des Werkzeugs 13 in den TCP-Koordinaten bestimmt werden. Es wird also quasi eine Verschiebung des Referenz-Kreuzungspunktes R in Bezug auf einen ursprünglichen Referenz-Kreuzungspunkt RTCP bestimmt. Damit entfällt die Notwendigkeit, aufwändige Koordinatentransformationen durchzuführen und es braucht lediglich wie in einem Schritt der Referenz-Kreuzungspunkt R angefahren werden.
Die Figur 4 lässt das Werkzeug 13 mit dem TCP-Koordinatensystem ÖTCP erkennen, dass seinen Ursprung im Arbeitspunkt TCP des Werkzeugs 13 hat. Für den Fall der skizzierten Verkrümmung des Werkzeuges verlagert sich der Arbeitspunkt TCPT in Bezug auf den vorher festgelegten ursprünglichen Arbeitspunkt TCP0. Die TCP-Lagekoordinaten sind um diese Verschiebung ΔTCP0 = TCP TCP0 ZU korrigieren. Da erfindungsgemäß die Steuerung des Industrie-Roboters 8 in Bezug auf das TCP-Koordinatensystem Öτcp erfolgt, wird die Differenz zwischen den ursprünglich festgelegten TCP- Lagekoordinaten TCP0 und die Lage des neuen Arbeitspunktes lCP eines verschlissenen Werkzeugs 13 unmittelbar ermittelt.

Claims

Ansprüche
1. Einmessvorrichtung (1 ) zum Einmessen eines Arbeitspunktes (TCP) von Werkzeugen für Industrieroboter (8), dadurch gekennzeichnet, dass die Einmessvorrichtung (1 ) mehrere sich in einem Referenz-
Kreuzungspunkt (R) kreuzenden Lichtschranken hat.
2. Einmessvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einmessvorrichtung (1 ) einen auf einer Seite offenen Rah- men mit zwei voneinander beabstandeten parallelen Schenkeln (3a,
3b) hat, wobei mindestens im Bereich des vorderen und hinteren Endes der Schenkel (3a, 3b) jeweils ein Sender und Empfänger für zwischen den Schenkeln (3a, 3b) diagonal zu dem Rahmen ausgerichtete Lichtschranken (5a, 5b) vorgesehen sind.
3. Einmessvorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lichtschranken (5a, 5b) Infrarot-Lichtschranken sind.
4. Verfahren zum Einmessen eines Arbeitspunktes (TCP) von Werkzeugen (13) für Industrieroboter (8) mit der Einmessvorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch
a) Festlegen der TCP-Lagekoordinaten des Arbeitspunktes (TCP) des Werkzeuges (13) bezogen auf einen Werkzeugbasispunkt
(W) des Industrieroboters (8) und eines auf den Arbeitspunkt (TCP) bezogenen TCP-Koordinatensystems,
b) Verfahren des Werkzeuges (13) mit Bezug auf das TCP- Koordinatensystem solange, bis der Arbeitspunkt (TCP) des Werkzeuges (13) in dem Referenz-Kreuzungspunkt (R) der Einmessvorrichtung (1 ) liegt,
Korrigieren der TCP-Lagekoordinaten um die Differenz zwischen den festgelegten TCP-Lagekoordinaten und der beim Verfahren des Werkzeuges (13) in Bezug auf das TCP- Koordinatensystem unmittelbar im TCP-Koordinatensystem vorliegenden Lage des Arbeitspunktes (TCP) in dem Referenz- Kreuzungspunkt (R).
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