BESCHREIBUNG
Verfahren und Vorrichtung zur Reihenbildung von Packgütern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Reihenbildung von Packgütern an einem Gebindepalettierer mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs .
In der Praxis sind Gebindepalettierer bekannt, die eine Lagenstation aufweisen, in der aus den einzelnen Packgütern die palettiergerechte Packgutlage gebildet wird, welche anschließend an eine benachbarte Palettierstation übergeben wird. An der Palettierstation wird der Palettenstapel aufgerichtet. Die Packgüter werden an der Lagenstation in einer Reihenanordnung auf einer antriebslosen Rollenbahn bereit gestellt, wobei die Reihenbildung über einschwenkbare Anschläge oder dergleichen erst an dieser Rollenbahn erfolgt. Die vorbekannte Konstruktion hat Probleme mit der
Geschwindigkeit und dem Durchsatzvolumen. Die stationäre Reihenbildung auf der Rollenbahn kostet viel Zeit und führt zu unerwünschten Pufferzeiten. Hieraus können wiederum Schwierigkeiten mit Doppelzählungen der Packgüter und einer korrekten Reihenbildung entstehen. Außerdem werden zur Abstandsbildung zwischen den einzelnen Packgütern und zur Drehung der Packgüter starre Anschläge verwendet, die in Verbindung mit hohen Beschleunigungen die Packgüter in unerwünschter Weise belasten. Zudem ist die Positionierung und Orientierung der Packgüter bei der Reihenbildung nicht optimal, wobei z.B. unkontrollierte Schiefstellungen der Packgüter oder ein Zusammenbrechen der Packgutreihen nicht auszuschließen sind. Außerdem unterliegen die Art der verarbeitbaren Packgüter und die möglichen Formen der Packgutreihen Beschränkungen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine bessere Technik zur Reihenbildung aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch.
Mit der erfindungsgemäßen Technik erfolgt die Reihenbildung vor der Bereitstellung an der Lagenstation und während des Packguttransports. Hierbei werden die Packgüter im Durchlauf auf die gewünschten Abstände und ggf. auch in die richtige Orientierung, insbesondere
Drehlage gebracht und lagengerecht positioniert. Durch die individuelle Reihenbildung können komplizierte Lagenbilder unter bestmöglicher Platzausnutzung und Packungsdichte geschaffen werden. Die Packgüter lassen sich auch schonender behandeln.
Die bereits vor der Lagenstation gebildete Packgutreihe kann mit hoher Geschwindigkeit an einen der Lagenstation zugeordneten Bereitstellungsförderer übergeben werden, von dem die fertige Reihe sofort an die Lagenstation übergeben und insbesondere quer abgeschoben werden kann. Der Bereitstellungsförderer ist dann schnell wieder frei zur Aufnahme der nächsten ankommenden Packgutreihe.
Die erfindungsgemäße Technik hat den Vorteil, dass die
Reihenbildung sehr schnell und schonend erfolgt und dass insbesondere auch die Übergabe an die Lagenstation wesentlich schneller als beim Stand der Technik erfolgen kann. Beim Stand der Technik ging durch die Reihenbildung auf der Rollenbahn viel Zeit verloren, weil die zuerst ankommenden Packgüter ruhen mussten, bis das letzte Packgut angekommen war und die Packgutreihe stationär gebildet wurde. Diese Wartezeiten können bei der erfindungsgemäßen Technik durch die Reihenbildung auf dem Transportweg vor der Lagenstation entfallen. Außerdem kann mit wesentlich höheren Geschwindigkeiten als beim Stand der Technik gefahren werden.
Ferner kann auf einschwenkbare Schwerter und andere Abstandsbildner am Bereitstellungsförderer verzichtet werden. Der hiermit verbundene hohe Konstruktions- .und Bauaufwand kann entfallen. Durch die Reihenbildung beim Transport bestehen wesentlich mehr und individuellere Gestaltungsmöglichkeiten für die Abstände in der Packgutreihe als beim Stand der Technik, wobei sich außerdem noch die Orientierung und insbesondere die Drehlage der Packgüter beliebig einstellen lässt.
Zudem wird die Betriebssicherheit wesentlich erhöht. Die Orientierungen und Positionierungen der Packgüter sowie die Bildung und Formstabilität der Packgutreihen sind in der Genauigkeit besser und zudem sicherer als bisher.
Ferner können die bisherigen Beschränkungen bei der Art und Form der Packgüter und der Gestalt der Packgutreihen zumindest weitgehend entfallen.
Die erfindungsgemäße Technik ermöglicht darüber hinaus noch eine weitere Leistungssteigerung, indem mehrere Reihenbildungsvorrichtungen an einer Seite der Lagenstation parallel nebeneinander angeordnet sind, wobei durch entsprechende Abstimmung der Fördergeschwindigkeiten die Packgutreihen gleichzeitig gebildet sowie auf ihren zugeordneten Bereitstellungsförderer geschoben und dann zur Lagenbildung gemeinsam abtransportiert werden. Alternativ oder zusätzlich können auch an mehreren Seiten, z.B. an gegenüberliegenden Seiten der Lagenstation mehrere Reihenbildungsvorrichtungen angeordnet sein, so dass die Lagenbildung von zwei oder mehr Seiten abwechselnd oder gleichzeitig erfolgen kann. Hierbei können ebenfalls mehrere Reihenbildungsvorrichtungen an jeder Seite parallel nebeneinander angeordnet sein.
Um die Drehung von Packgütern während des Transports und ohne stationäre Anschläge durchführen zu können, kann eine Drehstation mit mehreren parallel nebeneinander und ggf. auch mehreren hintereinander angeordneten Förderabschnitten eingesetzt werden. Durch unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten der quer zur Transportrichtung benachbarten Förderabschnitte kann das Packgut gedreht werden. Die Drehstation lässt sich durch eine geeignete Überwachungseinrichtung, z.B. eine optische Messeinrichtung, insbesondere ein Kamerasystem, überwachen und ggf. steuern. Durch eine Überwachungseinrichtung kann alternativ oder zusätzlich auch die Positionierung und Abstandsbildung der Packgüter gesteuert und geregelt werden.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
Figur 1 : eine schematische Draufsicht auf einen
Gebindepalettierer mit einer Lagenstation, einer Palettierstation und einer Reihenbildungsvorrichtung,
Figur 2: eine abgebrochene schematische Draufsicht auf einen Hochleistungs-Gebindepalettierer mit einer zentralen Lagenstation und vier jeweils paarweise beidseits angeordneten Reihenbildungsvorrichtungen sowie zwei Palettierstationen,
Figur 3 : eine Variante der Reihenbildungsvorrichtung von Figur 1 und
Figur 4: eine Variante der Reihenbildungsvorrichtung von Figur 3.
Figur 1 , 3 und 4 zeigen einen Gebindepalettierer (1 ) für Packgüter (5) in schematischer Draufsicht, der ein oder mehrere Lagenstationen (3) und ein oder mehrere Palettierstationen (4) aufweist. An den Gebindepalettierer (1) ist zumindest eine Reihenbildungsvorrichtung (2) angeschlossen, welche wiederum eingangsseitig an eine Zuführung (6), z.B. einen Stauförderer mit Förderrollen,
Förderband oder dergleichen angeschlossen ist. Die auf der Zuführung (6) ankommenden und vorzugsweise in einer Reihe Stoß an Stoß transportierten Packgüter (5) werden auf der Reihenbildungsvorrichtung (2) zu einer Packgutreihe (23) orientiert und positioniert, die dann an die Lagenstation (3) zur Bildung einer palettiergerechten Packgutlage (24) übergeben wird. Hierbei wird aus mehreren Reihen (23) die
Lage (24) nach und nach aufgebaut, wobei die Reihen (23) untereinander eine unterschiedliche Formgebung und Größe, d.h. eine unterschiedliche Anzahl, Position oder Orientierung von Packgütern (5) haben können. Hierbei können komplizierte und unregelmäßige Lagenbilder erzeugt werden. Sobald die Lage (24) mindestens teilweise, vorzugsweise komplett gebildet ist, wird sie durch einen geeigneten Lagenförderer (25) , z.B. ein mehrachsiges Greifersystem an die Palettierstation (4) übergeben, an der aus den einzelnen Lagen (24) die Palette mit Boden,
Zwischenlagen, Deckel, Emballage oder dergleichen anderen Komponenten nach und nach aufgestapelt und aufgebaut wird.
In Figur 1 , 3 und 4 ist der Lagenstation (3) eine einzelne Reihenbildungsvorrichtung (2) zugeordnet. In der Variante von Figur 2 wird die Lagenstation (3) von vier Reihenbildungsvorrichtungen (2) bedient, die jeweils paarweise an zwei gegenüberliegenden Seiten der Lagenstation (3) angeordnet sind.
Die Packgüter (5) können eine beliebige transport tabile Form haben. Sie können z.B. aus im Wesentlichen quaderförmigen Päckchen oder Paketen bestehen. Alternativ kann es sich auch um Gebinde mit vorzugsweise länglicher Form handeln, die z.B. aus mehreren in ein oder mehreren Reihen hintereinander und ggf. auch nebeneinander angeordneten Behältern mit einer umgebenden Verpackung bestehen. Diese Behälter können beliebige Formen haben und z.B. aus Zylindern, z.B. Flaschen oder Dosen bestehen. Die Bandbreite der verarbeitbaren Packgutformen ist wesentlich größer als bei vorbekannten Anlagen.
An ein oder mehreren Seiten der Lagenstation (3) ist ein Bereitstellungsförderer (18) angeordnet, auf dem die vorher gebildete Packgutreihe (23) zur Übergabe an die Lagenstation (3) bereit gestellt wird. Dem Bereitstellungsförderer (8) ist ein Querfδrderer (19),
z.B. ein Schieber zugeordnet, mit dem die Packgutreihe (23) an die Lagenstation (3) übergeben wird. Der Querförderer (19) ist in Figur 1 und 3 vereinfacht als Schieber mit einem geraden Schild und ein oder mehreren Antrieben dargestellt. Er kann alternativ auch komplizierter aufgebaut sein und mehrere einzelne Förderelemente aufweisen, die es erlauben, die einzelnen Packgüter (5) innerhalb der Packgutreihe (23) unter Berücksichtigung von ihrer Orientierung und Position auf die Lagenbildungsfläche zu befördern und dort ggf. in Nischen oder dgl . einzuschieben.
Die Reihenbildungsvorrichtung (2) ist dem Bereitstellungsförderer (18) vorzugsweise vorgeschaltet und an diesen angeschlossen. Die Packgutreihen (23) werden auf der Reihenbildungsvorrichtung (2) während des Transports gebildet, wobei die einzelnen Packgüter (5) die gewünschte Orientierung, insbesondere quer oder schräg ' liegende Drehstellung, erhalten und außerdem die gewünschte Position, insbesondere den gewünschten gegenseitigen Abstand in Transportrichtung (26) bekommen. Die Übergabe der Packgüter (5) von der Reihenbildungsvorrichtung (2) an den Bereitstellungsförderer (18) kann als Endschritt in den Reihenbildungsprozess einbezogen sein. Die
Reihenbildungsvorrichtung (2) ist aus mehreren geeigneten Positionierstationen (7,10,15,27) aufgebaut. Figur 1, 3 und 4 zeigen hierfür drei verschiedene Ausführungsformen.
im gezeigten Ausführungsbeispiel von Figur 1 besteht die Reihenbildungsvorrichtung (2) aus einer Trennstation (7), einer nachgeschalteten Drehstation (10) und einer dieser wiederum nachgeschalteten Reihenstation (15). Die Reihenstation (15) ist ausgangsseitig an den Bereitstellungsförderer (18) angeschlossen. Die
Trennstation (7) ist eingangsseitig an die Zuführung (6) angeschlossen.
Die Positionierstationen (7,10,15) bestehen im bevorzugten Ausführungsbeispiel aus geeigneten Förderern, die die vorzugsweise mit Längsausrichtung zugeführten Packgüter (5) in Transportrichtung (26) bewegen und zugleich ihnen während des Transports die gewünschte Orientierung, insbesondere Drehstellung und den gewünschten gegenseitigen Abstand vermitteln. In der gezeigten Ausführungsform werden hierbei in den Positionierstationen (7,10,15) nacheinander Packgutreihen (23) gebildet, die jeweils aus mehreren in einer Linie hintereinander angeordneten Packgütern (5) bestehen.
Alternativ ist es hierbei auch möglich, durch Einschaltung geeigneter Zwischenstationen zumindest bereichsweise zwei oder mehrere Packgüter (5) quer zur Transportrichtung (26) nebeneinander anzuordnen. Die einzelnen
Positionierstationen (7,10,15) müssen außerdem nicht wie in Figur 1 in einer geraden Reihe hintereinander angeordnet und direkt aneinander angeschlossen sein, sondern können auch über Zwischenförderer über Eck angeordnet und mittelbar miteinander verbunden sein.
Die Trennstation (7) ist als Einlauftrennförderer ausgebildet und besitzt vorzugsweise zwei in
Transportrichtung (26) hintereinander angeordnete TrennfOrderabschnitte (8,9). Die Trennförderabschnitte (8,9) haben jeweils einen eigenen steuerbaren und regelbaren Antrieb (21) und können auf unterschiedliche Geschwindigkeiten eingestellt werden, wobei die Fördergeschwindigkeit in Transportrichtung (28) vorzugsweise steigt. Z.B. hat der erste TrennfOrderabschnitt (8) eine Geschwindigkeit von 0,4 m/sec und der folgende Trennförderabschnitt (9) eine Geschwindigkeit von 0,6 m/sec.
Die Trennförderabschnitte (8,9) sind in der bevorzugten Ausführungsform als endlos umlaufende Bandförderer ausgebildet, können alternativ aber jede andere beliebige konstruktive Ausbildung haben. Die Förderbänder haben eine haftfähige Förderfläche, mit der die Packgüter (5) lagegesichert transportiert werden und nicht oder nur wenig verrutschen können. Durch die Geschwindigkeitsabstufungen können die von dem vorzugsweise langsameren Stauförderer (6) Stoß an Stoß zugeführten Packgüter (5) vereinzelt und axial sowie in
Transportrichtung (26) voneinander distanziert werden. Die Trennstation (7) kann zur Vergrößerung der AbStandsbildung oder zu anderen Zwecken auch mehrere Trennförderabschnitte (8,9) besitzen.
Die Distanzierung der Packgüter (5) erleichtert und sichert deren Zählung. An der Trennstation (7), z.B. am letzten Trennförderabschnitt (9) kann hierfür eine geeignete Zählvorrichtung (29), z.B. ein Lichtschrankenzähler , angeordnet sein.
An den letzten Trennförderabschnitt (9) ist ausgangsseitig die Drehstation (10) angeschlossen. Diese ist vorzugsweise als Drehförderer ausgestaltet, der die Packgüter (5) während des Transports und im Durchlauf um den gewünschten Winkel dreht, z.B. um 90° von der Längsstellung in die Querstellung. Hierfür besitzt der Drehförderer (10) mindestens zwei in Transportrichtung (26) seitlich mit geringem Abstand nebeneinander angeordnete Drehförderabschnitte (11,12), die jeweils mit einem eigenen steuerbaren oder regelbaren Antrieb (21) versehen sind und sich auf unterschiedliche Fördergeschwindigkeiten einstellen lassen. Diese Geschwindigkeitsdifferenzen sind in Figur 1 durch unterschiedliche Pfeile markiert. In der bevorzugten Ausführungsform sind mehrere solcher Förderabschnittspaare (11,12 und 13,14) in Transportrichtung (26) hintereinander angeordnet. In der
gezeigten Ausführungsform hat die Drehstation (10) vier Drehförderabschnitte (11 ,12,13,14) .
In der gezeigten Ausführungsform läuft z.B. der erste Drehförderabschnitt (12) auf der rechten Seite schneller als der benachbarte linke Drehförderabschnitt (11). Hierdurch wird das zunächst in Längsstellung entlang der Transportrichtung (26) ausgerichtete Packgut (5) in der in Figur 1 dargestellten Weise gedreht. Am Ende der Förderabschnitte (11,12) ist die Drehung vorzugsweise beendet . Sie kann aber auch in den anschließenden Förderabschnitten (13,14) fortgesetzt werden.
Die Drehförderabschnitte (11,12,13,14) sind ebenfalls vorzugsweise als endlos umlaufende Bandförderer ausgebildet, wobei die Förderbänder eine gleitfähige Förderfläche aufweisen, die eine Lageänderung und Drehung der Packgüter (5) erlauben.
in der Drehstation (10) können die in Förderrichtung (26) hintereinander angeordneten Drehförderabschnitte (11,13) und (12,14) jeweils die gleiche Geschwindigkeit haben. Die Geschwindigkeiten können aber auch unterschiedlich sein und insbesondere der Abstandsbildung wie bei der Trennstation (10) in Förderrichtung (26) ansteigen. Zur individuellen Orientierung und AbStandsbildung der Packgüter (5) sind die Antriebe (21 ) der Drehförderabschnitte (11,12,13,14) einzeln Steuer- und regelbar .
Der Drehstation (10) ist eine Überwachungsvorrichtung (22) zugeordnet, mit der die Drehvorgänge und ggf. auch die Abstandsbildung überwacht werden können. Die Überwachungsvorrichtung (22) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. In der bevorzugten Ausführungsform handelt es sich um eine optische Messeinrichtung, z.B. um ein Kamerasystem, mit dem die Orientierung, insbesondere
Drehstellung der Packgüter (5) und auch ihre gegenseitige Positionierung, insbesondere ihr axialer Abstand, optisch aufgenommen und ausgewertet werden. Hierfür hat das Kamerasystem (22) eine geeignete Bildauswertung, die mit einer Steuerung (nicht dargestellt) der
Reihenbildungsvorrichtung (2) verbunden ist.
In einer einfacheren und kostengünstigeren Variante kann die Überwachungseinrichtung (22) als ein längs der Transportrichtung (26) sich erstreckendes Lichtband ausgebildet sein, welches aus einer Reihe von quer gerichteten Lichtschranken besteht. Aus der Abschattung und Freigabe der einzelnen Lichtschranken kann die Länge der einzelnen Packgüter (5) und somit auch deren Drehstellung sowie die Position und der Vorschub der Packgüter (5) ermittelt werden. Bei einer bekannten Reihenfolge und Identität der Packgüter (5) lassen sich diese auf ihrem Weg stets verfolgen und lokalisieren.
In einer noch weiter vereinfachten Abwandlung kann die
Überwachungseinrichtung (22) aus einer einzelnen quer zum Transportweg (26) gerichteten Lichtschranke in Verbindung mit einer Messeinrichtung für die Fördergeschwindigkeit bestehen. Sie lässt sich insbesondere einsetzen, wenn die Reihenfolge, Identität und Drehstellung der anderweitig gedrehten Packgüter (5) bekannt sind. Bei Durchgang und Abschattung der Lichtschranke wird jedes Packgut (5) lokalisiert, wobei über die bekannte Fördergeschwindigkeit der weitere Weg und die jeweilige Position berechnet werden können.
An diese Steuerung sind auch die verschiedenen Antriebe (21) der Positionierstationen (7,10,15) angeschlossen und werden von dieser Steuerung beaufschlagt. Hieran können außerdem der Bereitstellungsfδrderer (18) und die
Zuführung (6) angeschlossen sein. Die Steuerung kann eine eigenständige Steuerung sein. Sie kann alternativ auch in
die Gesamtanlagensteuerung des Gebindepalettierers (1) integriert bzw. angeschlossen sein.
Von der Drehstation (10) werden die in der gewünschten Lage orientierten Packgüter (5) an die Reihenstation (15) übergeben, in der die gewünschten axialen Abstände der Packgüter (5) hergestellt werden. Eine Abstandseinstellung kann ggf. z.T. auch noch in der Drehstation (10) und/oder an der Übergabestelle von der Reihenstation (15) an den Bereitstellungsförderer (18) erfolgen. Die Reihenstation (15) kann hierzu ähnlich wie die Trennstation (7) ausgebildet sein und zwei oder mehr in Förderrichtung (26) hintereinander angeordnete Reihenförderabschnitte (16,17) aufweisen, die in ihrem Geschwindigkeitsniveau über die Antriebe (21) einzeln Steuer- und regelbar sind. Die betreffenden Antriebe (21 ) sind hierzu ebenfalls mit der vorerwähnten Steuerung verbunden.
Wenn der erste Reihenförderabschnitt (16) langsamer als die letzten Drehförderabschnitte (13,14) läuft, wird der Abstand zwischen den axial benachbarten Packgütern (5) an der Übergangsstelle verkleinert. Läuft umgekehrt der Reihenfδrderabschnitt (16) schneller, wird der Abstand vergrößert. Eine entsprechende Verkleinerung und Vergrößerung der axialen Abstände ist im Weiteren auch am Übergang zwischen dem ersten ReihenfOrderabschnitt (16) und dem nachfolgenden und evtl. weiteren Reihenförderabschnitt (17) sowie zum Bereitstellungsförderer (18) möglich.
Der Reihenfδrderer (15) ist ebenfalls vorzugsweise als Bandförderer ausgebildet . Die endlos umlaufenden Förderbänder der Reihenförderabschnitte (16,17) haben hierbei eine haftfähige Förderfläche für einen lagegesicherten Transport der Packgüter (5) , der auch am
Übergang zwischen den Reihenförderabschnitten (16,17) eine Beschleunigung bzw. Bremsung der Packgüter (5) ermöglicht.
Der Bereitstellungsförderer (18) ist mit dem letzten Reihenförderabschnitt (17) geschwindigkeitsmäßig in einer wählbaren Weise gekoppelt, so dass die am Ende des Reihenfδrderabschnitts (17) fertig gebildete Packgutreihe (23) ohne weitere interne Lageveränderung oder mit zusätzlicher Abstandsbeeinflussung an den Bereitstellungsförderer (18) übergeben wird.
Der Bereitstellungsförderer (18) ist in der bevorzugten
Ausführungsform ebenfalls als Bandförderer ausgebildet. Er ist vorzugsweise einteilig ausgebildet, kann alternativ aber auch aus mehreren Förderabschnitten bestehen. Das jeweils endlos umlaufende Förderband hat eine gleitfähige Förderoberfläche, die ein seitliches Abgeben und insbesondere Überschieben der Packgutreihe (23) auf die Lagenbildungsfläche der Lagenstation (3) ermöglicht.
Figur 3 zeigt eine Variante der Reihenbildungsvorrichtung (2) mit einer anderen Anordnung und Ausbildung der Positionierstationen (10,15,27).
Bei der in Figur 3 gezeigten Variante, schließt eine Trennstation (7) der vorbeschriebenen oder modifizierten Art nebst Zählvorrichtung (29) an die Zuführung (6) an.
Auf die Trennstation (7) folgt eine beliebig ausgebildete Drehstation (10), wobei die zum leichteren Drehen in der Trennstation (7) distanzierten Packgüter (5) über Eck transportiert werden. Bei der in Figur 3 gezeigten Variante der Trennstation (7) sind die
Trennförderabschnitte (8,9) mit einem gemeinsamen Antrieb (21 ) ausgestattet und untereinander durch ein Getriebe (30) gekoppelt. Die unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten der Trennförderabschnitte (8,9) werden hierdurch im Relativverhältnis auf einen festen Wert bzw. eine feste Proportionalität eingestellt. Alternativ kann das Getriebe (30) in zwei oder mehr Stufen
schaltbar sein und eine Veränderung der Proportionalitäten erlauben.
Ausgangsseitig ist an die Drehstation (10) eine Positionierstation (27), z.B. ein Stauförderer angeschlossen, auf dem die Packgüter (5) je nach ihrer Drehrichtung bzw. Orientierung in einer mehr oder weniger langen Reihe zwischengespeichert werden. Der Stauförderer (27) ist quer zur Zuführung (6) angeordnet. Ausgangsseitig kann sich an den Stauförderer (27) die vorstehend beschriebene Reihenstation (15) anschließen, mit der die zunächst gestauten Packgüter (5) wieder in ihrem Abstand verändert und dann dem Bereitstellungsförderer (18) zugeführt werden können.
Die Drehstation (10) kann eine beliebig geeignete Ausbildung haben. In der gezeigten Ausführungsform wird in der Drehstation (10) auch die Förderrichtung der Packgüter (5) geändert. Um dies zu erreichen, kann die Drehstation (10) z.B. mehrere quer zueinander angeordnete
Fördermittel, beispielsweise höhenverstellbare und gesteuert antreibbare Förderrollen aufweisen, die in Figur 3 schematisch angedeutet sind. Je nach sequenzieller Betätigung der unterschiedlich ausgerichteten Fördermittel ändert das Packgut (5) seine Förderrichtung, wobei zugleich die Orientierung wechselt. Ein zunächst längs gerichtet zugeführtes Packgut (5) wird hierdurch in Querausrichtung weiter transportiert. Wenn ein solches längs zugeführtes Packgut (5) allerdings von den in quer zueinander ausgerichteten Fördermitteln gleichzeitig erfasst und angetrieben wird, dreht es über Eck, was durch eine schematisch dargestellte Anlaufrolle unterstützt werden kann. Auf diese Weise behält das Packgut (5) seine Orientierung bei der Weiterbeförderung auf dem Stauförderer (27).
Die gezeigte Art und Anordnung der Drehstation (10) von Figur 3 hat den Vorteil, dass die Packgüter (5) besonders schnell gedreht und in ihrer Orientierung verändert werden können. Der nachgeschaltete Stauförderer (27) kann einen Puffer und Leistungsausgleich bieten, so dass eine optimale Abstimmung für die Leistungsfähigkeit der Lagenstation (3) erfolgen kann. An der Drehstation (10) und/oder dem Stauförderer (27) kann eine Überwachungseinrichtung (22) der vorstehend beschriebenen Art angeordnet sein.
Die Überwachungseinrichtung (22) kann in der
Ausführungsform von Figur 3 anders ausgebildet und an anderer Stelle als in Figur 1 angeordnet sein. Bei der kinematisch einfacheren Drehstation (10) von Figur 3 braucht die Drehung und Drehstellung der Packgüter (5) nicht unbedingt überwacht zu werden, auch wenn dies alternativ möglich ist. Die Überwachungseinrichtung (22) hat bei Figur 3 vor allem die Aufgabe, die Reihenbildung, die Abstände der Packgüter (5) und die exakte Übergabe der Packgutreihe (23) an den Bereitstellungsförderer (18) zu überwachen. Zu diesem Zweck können das eingangs beschriebene Lichtband oder die Lichtschranke mit Fördergeschwindigkeitsmessung eingesetzt und an geeigneter Stelle an der Reihenstation (15) angeordnet werden.
Vorzugsweise befindet sich die Überwachungseinrichtung (22) am letzten Reihenförderabschnitt (17), insbesondere am Übergang zum Bereitstellungsförderer (18) .
Figur 4 zeigt eine weitere Variante der
Reihenbildungsvorrichtung (2) , die sich hinsichtlich der Reihenstation (15) und ihrer Leistungsfähigkeit von der Ausführungsform der Figur 3 unterscheidet. Die Reihenstation (15) von Figur 4 hat außer den Reihenförderabschnitten (16,17) noch ein oder mehrere weitere und vorzugsweise vorgeschaltete Reihenförderabschnitte (28) , die' in ihrem
Geschwindigkeitsverhältnis zu dem Reihenförderabschnitt (16) und auch untereinander von der Steuerung beliebig eingestellt werden können, um die gewünschten Abstände in der Packgutreihe (23) zu erzielen.
Der oder die Reihenfδrderabschnitt (e) (28) können wie die Trennstation (7) von Figur 3 und 4 zwei oder mehr Förderbänder oder dgl. andere Fördermittel aufweisen, die über Getriebe (30) und einen gemeinsamen Antrieb (21) mit fester oder ggf. veränderlicher Proportionalität gekoppelt sind. In der gezeigten Ausführungsform schafft der erste Reihenförderabschnitt (28) mit seinen zwei proportional angetriebenen Förderbändern zunächst feste und gleiche Abstände zwischen den Packgütern (5) . An den folgenden, einzeln- steuerbaren Reihenförderabschnitten (16,17) werden anschließend individuelle Abstände gebildet und die Packgutreihe (23) aufgebaut. Je mehr
Reihenförderabschnitte (16,17,28) vorhanden sind, desto vielfältiger und schneller sind die Reihen- und Abstandsbildungsmöglichkeiten und desto größer ist die Leistungsfähigkeit der ganzen Anlage (1). Die Überwachungsvorrichtung (22) befindet sich bei dieser Ausführungsform am Übergang zwischen dem ersten und zweiten Reihenförderabschnitt (28,16).
In einer anderen nicht dargestellten Variante können die Zuführung (6), die anschließende Drehstation (10) und der nachfolgende Stauförderer (27) in einer Reihe angeordnet sein. In einer weiteren nicht dargestellten Abwandlung kann eine Trennstation (7) der vorbeschriebenen oder anderen Art an geeigneter Stelle in die Reihe der verschiedenen Stationen eingefügt sein.
In einer weiteren Abwandlung ist es möglich, die Reihenbildungsvorrichtung (2) nur mit einer Reihenstation (15) auszurüsten. Die Trennstation (7) und die Drehstation (10) nebst Stauförderer (27) sind dann nicht Bestandteil
der Reihenbildungsvorrichtung (2) . Die Drehung und Orientierung der Packgüter (5) erfolgt dann an anderer geeigneter Stelle vor der Reihenbildungsvorrichtung (2) , so dass dieser die Packgüter (5) mit gegebener Orientierung und Drehlage zugeführt werden. Ggf. kann dieser Reihenstation (15) eine Trennstation (7) nebst Zählvorrichtung (29) vorgeschaltet sein.
In der Variante von Figur 2 können die insgesamt vier Reihenbildungsvorrichtungen (2) beliebig beschickt werden. Sie sind z.B. in der in Figur 1 gezeigten Art ausgebildet, können aber auch der Variante von Figur 3 entsprechen. Es ist bei der Maximalauslastung möglich, alle vier Reihenbildungsvorrichtungen (2) gleichzeitig zu betreiben und auf der Lagenstation (3) die Packgutlage (24) von zwei gegenüber liegenden Seiten aus aufzubauen. Alternativ können auch nur drei, zwei oder bei geringer Auslastung nur eine der Reihenbildungsvorrichtungen (2) betrieben werden .
Die Reihenbildungsvorrichtungen (2) mit ihren jeweils eigenen Zuführungen (6) können hierbei zur Mischung völlig unterschiedlicher Packgüter (5) dienen. Dies ist insbesondere zur Bildung von Display-Paletten vorteilhaft, bei denen bereits während des Reihenbildungs- und
Palettiervorgangs verschiedene Produkte in wählbarer Zusammenstellung gemischt werden. Dies ist für einen Vertrieb im Einzelhandel von besonderem Vorteil, weil hierdurch in jeder Packgutlage (27) der Palette ein ganzes Sortiment unterschiedlicher Güter, z.B. unterschiedliche Marmeladensorten, kombiniert und dem Endkunden angeboten werden kann.
Die beliebige Beschickungsmöglichkeit der mehreren Reihenbildungsvorrichtungen (2) ermöglicht auch eine höhere Betriebssicherheit. Bei Ausfall einer Reihenbildungsvorrichtung (2) kann unter Umstellung des
Lagenbildungsprogramms auf eine andere Reihenbildungsvorrichtung (2) umgeschaltet werden.
Bei der wahlweisen Belegung der Reihenbildungsvorrichtungen (2) ist es ferner möglich, die Lagenstation (3) auch nur von einer Seite und einem dortigen Vorrichtungspaar aus zu beschicken. Ferner ist es möglich, Reihenbildungsvorrichtungen (2) über Eck und im Weiteren auch an mehr als zwei Seiten der Lagenstation (3) anzuordnen.
Bei der Anordnung von zwei oder mehr parallelen Reihenbildungsvorrichtungen (2) werden auf den vorzugsweise jeweils einzeln zugeordneten Bereitstellungsförderern (18) gleichzeitig Packgutreihen (23) bereit gestellt und vom Querförderer (19) gemeinsam an die Lagenstation (3) übergeben. Die einzelnen Packgutreihen (23) können hierbei nicht nur unterschiedliche Packgüter (5) beinhalten. Sie können darüber hinaus auch komplementär zueinander ausgebildet und orientiert sein, so dass bei der Überschiebebewegung die Packgutreihen (23) passgenau und ggf. mit einem kleinen Abstand ineinander greifen.
In der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform ist bei gleichzeitigem Betrieb aller vier
Reihenbildungsvorrichtungen (2) eine sehr hohe Leistung möglich. Hierbei kann insbesondere die Packgutl ge (24) von zwei gegenüber liegenden Seiten gleichzeitig aufgebaut werden. Um diesem Leistungspotential auch im
Palettierbereich gerecht werden zu können, sind beidseits der zentralen Lagenstation (3) zwei Palettierstationen (4) angeordnet, die abwechselnd über zwei Lagenförderer (25) von der Lagenstation (3) beschickt werden. Für die Palettenbildung steht dadurch ausreichend Zeit zur Verfügung.
Abwandlungen der gezeigten Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Die Anordnung und Gestaltung der Positionierstationen (7,10,15) kann variieren. Die Überwachungsvorrichtung (22) kann mehrfach angeordnet sein und insbesondere auch der nachgeschalteten Reihenstation und/oder ggf. auch der vorgeschalteten Trennstation (7) zugeordnet sein. In die Überwachungseinrichtung (22) kann auch die Zähleinrichtung (29) integriert sein, mit der die zur Reihenbildung erforderliche Zahl an Packgütern (5) ermittelt und dementsprechend die
Reihenbildungsvorrichtung (2) gesteuert wird. Diese Zähleinrichtung (29) kann auch mehrfach vorhanden sein. An die Steuerung der Reihenbildungsvorrichtung (2) können auch steuerbare Antriebe (21 ) anderer Anlagenkomponenten, z.B. der Zuführung (6) angeschlossen sein. Auch die konstruktive Gestaltung der einzelnen Förderer und der Förderabschnitte kann variieren. Anstelle von Bandförderern können andere Arten von Fördereinrichtungen, z.B. Plattenkettenförderer, Rollenförderer oder dgl. eingesetzt werden. Variabel ist auch die Gestaltung des Querförderers (19), der statt als Schieber auch als mehrachsig bewegliche Greifeinrichtung ausgestaltet sein kann.
BEZUGSZEICHENLISTE
Gebindepalletierer Vorrichtung zur Reihenbildung Lagenstation Palletierstation Packgut Zuführung, Stauförderer Positionierstation, Trennstation, Einlauftrennfδrderer Trennförderabschnitt Trennförderabschnitt Positionierstation, Drehstation, Drehförderer Drehförderabschnitt Drehförderabschnitt Drehförderabschnitt Drehförderabschnitt Positionierstation, Reihenstation, Reihenförderer Reihenförderabschnitt Reihenförderabschnitt Bereitstellungsförderer Querförderer, Schieber Förderband Antrieb Überwachungseinrichtung, Kamerasystem Reihe Packgut. Lage Packgut Lagenförderer Transportrichtung Positionierstation, Stauförderer Reihenförderabschnitt Zähleinrichtung Getriebe