WO2003046461A1 - Termocambiador compacto de placas - Google Patents

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WO2003046461A1
WO2003046461A1 PCT/ES2002/000527 ES0200527W WO03046461A1 WO 2003046461 A1 WO2003046461 A1 WO 2003046461A1 ES 0200527 W ES0200527 W ES 0200527W WO 03046461 A1 WO03046461 A1 WO 03046461A1
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WO
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plates
heat exchanger
folds
sheet
plate heat
Prior art date
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PCT/ES2002/000527
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English (en)
French (fr)
Inventor
Xabier Gorritxategi Retolaza
Aitor Etxabe Mendizabal
Alberto Albaizar Buisan
Iñaki MAYOR DOMINGO
Original Assignee
Rotartica, S.A.
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D9/00—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D9/0031—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other
    • F28D9/0043—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other the plates having openings therein for circulation of at least one heat-exchange medium from one conduit to another
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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    • F28D9/0043—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other the plates having openings therein for circulation of at least one heat-exchange medium from one conduit to another
    • F28D9/005—Heat-exchange apparatus having stationary plate-like or laminated conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits for one heat-exchange medium being formed by paired plates touching each other the plates having openings therein for circulation of at least one heat-exchange medium from one conduit to another the plates having openings therein for both heat-exchange media
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2250/00—Arrangements for modifying the flow of the heat exchange media, e.g. flow guiding means; Particular flow patterns
    • F28F2250/10—Particular pattern of flow of the heat exchange media
    • F28F2250/104—Particular pattern of flow of the heat exchange media with parallel flow

Definitions

  • the present invention relates to compact plate heat exchangers, and more specifically to the structure of said compact plate heat exchangers and their assembly procedure.
  • Plate heat exchangers that allow heat transfer between two or more fluids entering them are known. Usually this heat transfer is carried out between two streams of fluid without these streams mixing together.
  • WO 97/15798 describes a compact plate heat exchanger having a plurality of stacked plates such that channels are formed between adjacent plates.
  • the odd channels are communicated with each other forming a first heat exchanger circuit and on the other hand the even channels are communicated with each other forming a second heat exchanger circuit.
  • the heating fluid circulates through one of said circuits and the fluid to be heated with said fluid circulates through the other circuit., Heater.
  • Each heat exchanger plate of WO 97/15798 has four holes: two holes corresponding respectively to the input and output of the first of said heat exchanger circuits and another two holes corresponding respectively to the input and output of the second of said heat exchanger circuits.
  • the adjacent stacked plates are joined together in their entire outer perimeter so that the level of leakage in the circuits they form is sufficiently low.
  • the plates are welded around their entire peripheral edge by means of a dissimilar joint material with a lower melting temperature (copper alloys, silver, etc.), that is, they are joined by brazing welding.
  • the temperature and atmosphere controlled oven method is used to weld these plates.
  • the plates are positioned stacked with joining material interposed between them.
  • the furnace is heated in a controlled atmosphere and at a controlled temperature substantially higher than the melting temperature of the bonding material, said material flowing along the areas that need to be sealed, once the temperature is reduced the bonding material exerts closure between plates.
  • the object of the invention is to provide a compact plate heat exchanger in which it is not necessary to use "brazing” welding for closing between plates and therefore the oven can be dispensed with in the assembly procedure thereof.
  • a sealing level is achieved for which the permissible interchannel leakage is less than 0.1% over the flow rate under conditions of pressure difference of 2 bar.
  • the compact plate heat exchanger of the invention includes a plurality of stacked plates, said plates having holes in their surface and side folds. Said stacked plates are placed inside a U-shaped sheet whose side faces cover the folds of said stacked plates, such that by pressing said side faces on the folds of the plates is achieved the closure of the sides of the plates in which said folds are.
  • a greater number of plates can be stacked at the same height, with the consequent improvement in efficiency for the same volume and making the heat exchanger more compact.
  • the side opposite the base of the U-shaped sheet is closed by a sheet whose longitudinal sides are welded to the side faces of the U-shaped sheet.
  • the heat exchanger of the invention has two types of plates arranged alternately inside the ü-shaped sheet, both types of folding plates having different folding angle.
  • both types of folding plates having different folding angle.
  • Each plate with a greater fold angle joins the plate with a contiguous lower fold angle next before being introduced into the U-shaped sheet, thus forming pairs of plates.
  • the plates are manufactured two at a time in one piece and are folded one over the other.
  • all the plates are manufactured in one piece and are bent successively.
  • the exchange area between plates of the heat exchanger of the invention is greater than the exchange area between plates of the heat exchangers of the prior art, since the plates of the heat exchanger of the invention have only two holes. This is possible because the inlet and outlet tubes of one of the heat exchanger circuits, instead of being on the stacked plates, are each at one side of said plates.
  • the method of assembling the plate heat exchanger of the invention includes the step of introducing the stacked plates into the U-shaped sheet by causing the side faces of said plates to cover the folds of said plates, closing the opposite side of the base of said plate U-plate with a second plate, press on the lateral faces of the U-plate, on the base of the U-plate and on the second plate, and fix said second plate to the ü-shaped plate.
  • FIG. 1 is a side sectional view of an embodiment of the heat exchanger of the invention.
  • FIG. 2 is a sectional elevation view of the heat exchanger of FIG. one.
  • FIG. 3 is a sectional plan view of the heat exchanger of FIG 1.
  • FIG. 4 shows half of the cross section of an embodiment of the two types of plates that the heat exchanger of the invention has.
  • FIG. 5 is a detail of the side view of FIG. one.
  • the heat exchanger 1 of the invention includes a plurality of stacked plates 2 forming channels between adjacent plates 2, said plates having 2 side folds 3.
  • said folds 3 are at the longitudinal ends of the plates 2.
  • Said stacked plates 2 are placed inside a U-shaped sheet 4 whose side faces 5 and 7 cover said longitudinal ends of said stacked plates 2, of such so that by pressing said lateral faces 5 and 7 on the lateral folds 3 of the plates 2 the closing of the longitudinal ends of said stacked plates 2 is achieved without the need to weld said longitudinal ends.
  • the side opposite the base 6 of the U-shaped sheet 4 is closed by a sheet 8 whose longitudinal sides are fixed to the side faces 5 and 7 of the U-shaped sheet 4 by TIG welding.
  • the plates 2 comprise two types of plates 2a and 2b arranged alternately inside the sheet 4 in the form of ü. As shown in Figure 4, said plates 2a have folds 3a with a fold angle A and said plates 2b have folds 3b with an angle of fold B greater than said fold angle A, thus pressing the folds 3b against the adjacent folds 3a between plates 2a and 2b due to the difference between the corresponding fold angles A and B, thus contributing to the closure of the longitudinal ends of the plates 2.
  • Figure 5 shows the manner in which the folds 3b of the plates 2b are pressed into the folds 3a of the plates 2a.
  • each plate 2b is joined by resistance welding with the next adjacent plate 2a (the second plate 2b with the third plate 2a, the fourth plate 2b with the fifth plate 2a, and so on).
  • Each plate 2 has two holes 11 and 12, the resistance welding between plates 2b and 2a being performed annularly on the contour of the holes 11 and 12 of said plates 2b and 2a.
  • the plates 2b and 2a are welded in pairs through the holes 11 and 12 before inserting them into the U-sheet 4. First a plate 2a is introduced and then the plate pairs 2b and 2a are introduced.
  • each pair of plates 2a and 2b that are joined together are manufactured in the same piece and folded over each other. In this way, the lateral ends that must be closed by welding by microplasm or by any other method are reduced by half, since the folded piece itself closes one of the ends.
  • all plates 2a and 2b are manufactured in one piece and are bent successively. In this way, welding at the lateral ends of the plates 2 can be completely dispensed with.
  • the holes 11 and 12 of the successive plates 2 can be fixed either by mechanical joints (without welding) or by welding by resistance (accessing the points to be welded taking advantage of the elasticity of the plates 2). If mechanical joints are used, it will be necessary to fix the plates as they are stacked. If resistance welding is used, the holes on one side of the plates 2 must first be welded, the plates 2 fanned and the holes at the other end fixed by bulging said plates 2.
  • the plates 2 include only two holes 11 and 12.
  • the heat exchanger 1 includes in the base 6 of the sheet 4 in the form of ü an inlet tube 9 and a outlet tube 10, said inlet and outlet tubes 9 and 10 respectively corresponding to said holes 11 and 12.
  • the heat exchanger 1 also includes an inlet tube 13 adjacent to a side end 15 of the stacked plates 2 and an outlet tube 14 adjacent to the other side end 16 of said stacked plates 2.
  • the plates 2 have holes corresponding to said inlet and outlet tubes 13 and 14.
  • the inlet and outlet tubes 9 and 10 correspond to a first heat exchanger circuit and the input and output tubes 13 and 14 correspond to a second heat exchanger circuit.
  • the input and output of a first heat exchanger circuit would be tube 9 and tube 13 respectively
  • the input and output of a second heat exchanger circuit would be tube 10 and the tube 14 respectively.
  • the side ends 15 and 16 are covered by their respective covers 17 and 18, which are fixed to the U-shaped sheet 4 and to the sheet 8 by TIG welding.
  • the inlet tube 13 and the outlet tube 14 are fixed to the covers 17 and 18 respectively by TIG welding.
  • the base 6 of the sheet 4 has two holes 15 and 16 corresponding respectively to the inlet and outlet tubes 9 and 10.
  • the contours of the holes 11 and 12 of the plate 2 adjacent to said base 6 are folded over said corresponding holes 15 and 16, the corresponding tube being introduced (the tube 9 in one case and the tube 10 in the other).
  • the tubes 9 and 10 are fixed to the sheet 4 by TIG welding.
  • Figure 5 shows the recess 19 corresponding to the hole 15 of the sheet 4.
  • the plate heat exchanger assembly procedure includes the following steps: introducing a plurality of plates 2 that have holes 11 and 12 on their surface and also have lateral folds 3, stacked inside a U-shaped sheet 4, causing the side faces 5 and 7 of said sheet 4 to cover the folds 3 of said plates 2; close the opposite side of the base 6 of said sheet 4 with a sheet 8; press on the side faces 5 and 7 of the sheet 4, on the base 6 of the sheet 4 and on the sheet 8 to close the ends of the plates 2 in which the folds 3 are; and fix the sheet 4 to the sheet 6.

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Abstract

Termocambiador compacto de placas que incluye una pluralidad de placas (2) apiladas que forman canales entre placas (2) contiguas, teniendo dichas placas (2) orificios (11,12) en su superficie y teniendo también pliegues (3) laterales. Dichas placas (2) apiladas están colocadas dentro de una chapa (4) en forma de U cuyas caras laterales (5,7) cubren los pliegues (3) de dichas placas (2) apiladas, de tal manera que mediante la presión que ejercen dichas caras laterales (5,7) sobre los pliegues (3) de dichas placas (2) se consigue el cierre de los lados de las placas (2) en los que están dichos pliegues (3) sin necesidad de unir dichas placas (2) entre sí por soldadura mediante el aporte de material de unión.

Description

D E S C R I P C I Ó N
"Termocambiador compacto de placas"
SECTOR DE LA TÉCNICA
La presente invención se refiere a termocambiadores compactos de placas, y más concretamente a la estructura de dichos termocambiadores compactos de placas y a su procedimiento de montaje.
ESTADO ANTERIOR DE LA TÉCNICA
Son conocidos los termocambiadores de placas que permiten transferir calor entre dos o más fluidos que entran en los mismos. Habitualmente esta transferencia de calor se lleva a cabo entre dos corrientes de fluido sin que dichas corrientes se mezclen entre si.
WO 97/15798 describe un termocambiador compacto de placas que tiene una pluralidad de placas apiladas de tal manera que se forman canales entre placas contiguas. Asi, por una parte los canales impares están comunicados entre si formando un primer circuito termocambiador y por otra parte los canales pares están comunicados entre si formando un segundo circuito termocambiador. Por uno de dichos circuitos circula el fluido calefactor y por el otro circuito circula el fluido que ha de calentarse con dicho fluido., calefactor.
Los distintos canales de las placas apiladas se comunican entre si a través de orificios dispuestos en dichas placas. Cada placa del termocambiador de WO 97/15798 tiene cuatro orificios: dos orificios correspondientes respectivamente a la entrada y la salida del primero de dichos circuitos termocambiadores y otros dos orificios correspondientes respectivamente a la entrada y la salida del segundo de dichos circuitos termocambiadores.
Es importante que las placas apiladas contiguas estén unidas entre si en todo su perímetro exterior para que el nivel de fugas en los circuitos que forman sea lo suficientemente bajo. Para ello, se sueldan las placas alrededor de todo su borde periférico mediante el aporte de un material de unión disímil de menor temperatura de fusión (aleaciones de cobre, plata, etcétera) , es decir, se unen mediante soldadura "brazing". Para soldar dichas placas se utiliza el método de horno de temperatura y atmósfera controladas. Las placas se posicionan apiladas con material de unión intercalado entre las mismas. El horno se calienta en una atmósfera controlada y a una temperatura controlada sensiblemente superior a la temperatura de fusión del material de unión, fluyendo dicho material a lo largo de las zonas que necesitan ser selladas, una vez reducida la temperatura el material de unión ejerce de cierre entre placas.
Sin embargo, existen aplicaciones en las que no es posible utilizar materiales de unión de baja temperatura de fusión debido a su acción corrosiva. En estos casos hay que utilizar como material de unión otros materiales como por ejemplo aleaciones de niquel y cromo. La temperatura de fusión de dichos materiales es muy próxima a la' temperatura de fusión de las propias placas y además muy elevada, con lo cual es muy difícil realizar soldaduras en el horno de manera que no se deformen las placas y que además se consiga el nivel de estanqueidad deseado entre las placas.
EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN
El objeto de la invención es el de proporcionar un termocambiador compacto de placas en el que no sea necesario utilizar soldadura "brazing" para el cierre entre placas y se pueda prescindir por tanto del horno en el procedimiento de montaje del mismo. Con el termocambiador de la invención se consigue un nivel de estanqueidad para el cual la fuga admisible intercanales es inferior al 0,1% sobre el caudal en condiciones de diferencia de presión de 2 bares.
Es otro objeto de la invención el de proporcionar un procedimiento de montaje para el termocambiador de la invención.
Es también otro objeto de la invención el de proporcionar un termocambiador compacto de placas en el que el área de intercambio entre placas sea mayor que el área de intercambio entre placas de los termocambiadores del estado de la técnica, aumentando asi la eficiencia del termocambiador.
El termocambiador compacto de placas de la invención incluye una pluralidad de placas apiladas, teniendo dichas placas orificios en su superficie y pliegues laterales. Dichas placas apiladas están colocadas dentro de una chapa en forma de U cuyas caras laterales cubren los pliegues de dichas placas apiladas, de tal manera que mediante la presión de dichas caras laterales sobre los pliegues de las placas se consigue el cierre de los lados de las placas en los que están dichos pliegues. Asi, no es necesario unir dichos lados de las placas por soldadura "brazing", con lo cual se evitan los inconvenientes derivados del empleo de dicha soldadura. Además, al no emplearse material de unión se puede apilar un mayor número de placas en la misma altura, con la consiguiente mejora de la eficiencia para un mismo volumen y haciendo que el termocambiador sea más compacto.
El lado opuesto a la base de la chapa en forma de U se cierra mediante una chapa cuyos lados longitudinales se sueldan a las caras laterales de la chapa en forma de U.
El termocambiador de la invención tiene dos tipos de placas dispuestas alternativamente en el interior de la chapa en forma de ü, teniendo ambos tipos de placas pliegues con distinto ángulo de pliegue. De esta manera, al apoyar las placas con un ángulo de pliegue mayor sobre las placas contiguas con un ángulo de pliegue menor, los pliegues con un ángulo de pliegue menor presionan sobre los pliegues con un ángulo de pliegue mayor, contribuyendo asi al cierre de los lados de las placas en los que están dichos pliegues.
Cada placa con un ángulo de pliegue mayor se une con la placa con un ángulo de pliegue menor contigua siguiente antes de introducirse en la chapa en forma de U, formando asi parejas de placas. En una realización de la invención, las placas se fabrican de dos en dos en una misma pieza y se doblan una sobre la otra. En una segunda realización, todas las placas se fabrican en una misma pieza y se van doblando sucesivamente. El área de intercambio entre placas del termocambiador de la invención es mayor que el área de intercambio entre placas de los termocambiadores del estado de la técnica, ya que las placas del termocambiador de la invención tienen sólo dos orificios. Ello es posible porque los tubos de entrada y de salida de uno de los circuitos termocambiadores, en lugar de estar sobre las placas apiladas, están cada uno de ellos en un extremo lateral de dichas placas.
El procedimiento de montaje del termocambiador de placas de la invención incluye la etapa de introducir las placas apiladas en la chapa en forma de U haciendo que las caras laterales de dichas chapas cubran los pliegues de dichas placas, cerrar el lado opuesto de la base de dicha chapa en U con una segunda chapa, presionar sobre las caras laterales de la chapa en U, sobre la base de la chapa en U y sobre la segunda chapa, y fijar dicha segunda chapa a la chapa en forma de ü.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
La FIG. 1 es una vista lateral en corte de una realización del termocambiador de la invención.
La FIG. 2 es una vista en alzado en corte del termocambiador de la FIG. 1.
La FIG. 3 es una vista en planta en corte del termocambiador de la FIG 1. La FIG. 4 muestra la mitad de la sección transversal de una realización de los dos tipos de placas que tiene el termocambiador de la invención.
La FIG. 5 es un detalle de la vista lateral de la FIG. 1.
EXPOSICIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN
Con referencia a las figuras 1, 2 y 3, el termocambiador 1 de la invención incluye una pluralidad de placas 2 apiladas que forman canales entre placas 2 contiguas, teniendo dichas placas 2 pliegues 3 laterales. En esta realización, dichos pliegues 3 están en los extremos longitudinales de las placas 2. Dichas placas 2 apiladas están colocadas dentro de una chapa 4 en forma de U cuyas caras laterales 5 y 7 cubren dichos extremos longitudinales de dichas placas 2 apiladas, de tal manera que mediante la presión de dichas caras laterales 5 y 7 sobre los pliegues 3 laterales de las placas 2 se consigue el cierre de los extremos longitudinales de dichas placas 2 apiladas sin necesidad de soldar dichos extremos longitudinales.
El lado opuesto a la base 6 de la chapa 4 en forma de U se cierra mediante una chapa 8 cuyos lados longitudinales se fijan a las caras laterales 5 y 7 de la chapa 4 en forma de U mediante soldadura TIG.
Las placas 2 comprenden dos tipos de placas 2a y 2b dispuestas alternativamente en el interior de la chapa 4 en forma de ü. Según se muestra en la figura 4, dichas placas 2a tienen pliegues 3a con un ángulo de pliegue A y dichas placas 2b tienen pliegues 3b con un ángulo de pliegue B mayor que dicho ángulo de pliegue A, presionando asi los pliegues 3b contra los pliegues 3a entre placas 2a y 2b contiguas debido a la diferencia entre los ángulos de pliegue correspondientes A y B, contribuyendo asi al cierre de los extremos longitudinales de las placas 2. En la figura 5 se muestra la manera en la que los pliegues 3b de las placas 2b van presionados en los pliegues 3a de las placas 2a.
Según se muestra en la figura 5, cada placa 2b está unida por soldadura por resistencia con la placa 2a contigua siguiente (la segunda placa 2b con la tercera placa 2a, la cuarta placa 2b con la quinta placa 2a, y asi sucesivamente) . Cada placa 2 tiene dos orificios 11 y 12, realizándose la soldadura por resistencia entre placas 2b y 2a de forma anular sobre el contorno de los orificios 11 y 12 de dichas placas 2b y 2a.
Las placas 2b y 2a se sueldan por parejas por los orificios 11 y 12 antes de introducirlas en la chapa 4 en U. Primero se introduce una placa 2a y a continuación se introducen las parejas de placas 2b y 2a.
Una vez cerrados los extremos longitudinales de las placas 2, también hay que cerrar los extremos transversales de dichas placas 2. Una posibilidad es la de utilizar soldadura por microplasma. En otra realización, cada pareja de placas 2a y 2b que se unen entre sí se fabrican en una misma pieza y se doblan la una sobre la otra. De esta manera, se reducen a la mitad los extremos laterales que hay que cerrar por soldadura por microplasma o por cualquier otro método, ya que la propia pieza plegada cierra uno de los extremos. En otra realización adicional, todas las placas 2a y 2b se fabrican en una misma pieza y se van doblando sucesivamente. De esta manera, se puede prescindir completamente de la soldadura en los extremos laterales de las placas 2. En esta realización, se pueden fijar los orificios 11 y 12 de las placas 2 sucesivas bien mediante uniones mecánicas (sin soldadura) o bien mediante soldadura por resistencia (accediendo a los puntos a soldar aprovechando la elasticidad de las propias placas 2) . Si se emplean uniones mecánicas, será necesario ir fijando las placas a medida que se van apilando. Si se emplea soldadura por resistencia, habrá que soldar primero los orificios de uno de los lados de las placas 2, abrir las placas 2 en abanico e ir fijando los orificios del otro extremo abombando dichas placas 2.
Aunque en la realización que muestran las figuras 1, 2 y 3 los pliegues 3 están dispuestos en los extremos longitudinales de las placas 2, también es posible disponer dichos pliegues 3 en los extremos transversales de las placas 2.
Según se muestra en la figura 3, las placas 2 incluyen sólo dos orificios 11 y 12. Según se muestra en la figura 2, el termocambiador 1 incluye en la base 6 de la chapa 4 en forma de ü un tubo 9 de entrada y un tubo 10 de salida, correspondiendo dichos tubos 9 y 10 de entrada y salida respectivamente a dichos orificios 11 y 12. El termocambiador 1 incluye también un tubo 13 de entrada adyacente a un extremo lateral 15 de las placas 2 apiladas y un tubo 14 de salida adyacente al otro extremo lateral 16 de dichas placas 2 apiladas. Así, no es necesario que las placas 2 tengan orificios correspondientes a dichos tubos 13 y 14 de entrada y salida.
En la configuración de las figuras 1, 2 y 3, los tubos 9 y 10 de entrada y salida corresponden a un primer circuito termocambiador y los tubos 13 y 14 de entrada y salida corresponden a un segundo circuito termocambiador. En caso de fabricar todas las placas 2a y 2b en una única pieza, la entrada y salida de un primer circuito termocambiador serían el tubo 9 y el tubo 13 respectivamente, y la entrada y salida de un segundo circuito termocambiador serían el tubo 10 y el tubo 14 respectivamente.
Según se muestra en la figura 2, los extremos laterales 15 y 16 están cubiertos por sus respectivas tapas 17 y 18, que van fijadas a la chapa 4 en forma de U y a la chapa 8 mediante soldadura TIG. Por otra parte, el tubo 13 de entrada y el tubo 14 de salida están fijados a las tapas 17 y 18 respectivamente mediante soldadura TIG.
La base 6 de la chapa 4 tiene dos orificios 15 y 16 correspondientes respectivamente a los tubos 9 y 10 de entrada y salida. Los contornos de los orificios 11 y 12 de la placa 2 contigua a dicha base 6 están rebatidos sobre dichos orificios correspondientes 15 y 16, introduciéndose a continuación el tubo correspondiente (el tubo 9 en un caso y el tubo 10 en el otro) . Los tubos 9 y 10 están fijados a la chapa 4 mediante soldadura TIG. La figura 5 muestra el rebatido 19 correspondiente al orificio 15 de la chapa 4.
El procedimiento de montaje del termocambiador de placas incluye las siguientes etapas: introducir una pluralidad de placas 2 que tienen orificios 11 y 12 en su superficie y tienen también pliegues 3 laterales, apiladas dentro de una chapa 4 en forma de U, haciendo que las caras laterales 5 y 7 de dicha chapa 4 cubran los pliegues 3 de dichas placas 2; cerrar el lado opuesto de la base 6 de dicha chapa 4 con una chapa 8 ; presionar sobre las caras laterales 5 y 7 de la chapa 4, sobre la base 6 de la chapa 4 y sobre la chapa 8 para cerrar los extremos de las placas 2 en los que están los pliegues 3; y fijar la chapa 4 a la chapa 6.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1. - Termocambiador compacto de placas que incluye una pluralidad de placas (2) apiladas que forman canales entre placas (2) contiguas, teniendo dichas placas (2) orificios (11,12) en su superficie y teniendo también pliegues (3) laterales, caracterizado porque - dichas placas (2) apiladas están colocadas dentro de una chapa (4) en forma de ü cuyas caras laterales (5,7) cubren los pliegues (3) de dichas placas (2) apiladas, de tal manera que mediante la presión que ejercen dichas caras laterales (5,7) sobre dichos pliegues (3) se consigue el cierre de los lados de las placas (2) en los que están dichos pliegues (3) sin necesidad de unir dichas placas (2) entre sí mediante soldadura con aporte de material de unión.
2. - Termocambiador compacto de placas según la reivindicación 1 , caracterizado porque el lado opuesto a la base (6) de la chapa (4) en forma de U se cierra mediante una chapa (8) cuyos lados se sueldan a las caras laterales (5,7) de la chapa (4) en forma de U.
3. - Termocambiador compacto de placas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dichas placas (2) comprenden placas (2a) con pliegues
(3a) con un ángulo de pliegue (A) y placas (2b) con pliegues (3b) con un ángulo de pliegue (B) mayor que dicho ángulo de pliegue (A) , estando dichas placas (2a, 2b) dispuestas alternativamente, presionando así los pliegues (3b) contra los pliegues (3a) entre placas
(2a, 2b) contiguas debido a la diferencia entre los ángulos de pliegue correspondientes (A,B) .
4. - Termocambiador compacto de placas según la reivindicación 3, caracterizado porque cada placa (2b) se une con la placa (2a) contigua siguiente antes de introducirse en la chapa (4) en forma de U.
5. - Termocambiador compacto de placas según la reivindicación 4, caracterizado porque la unión entre placas (2b, 2a) se realiza de forma anular mediante soldadura por resistencia sobre el contorno de los orificios (11,12) de dichas placas (2b, 2a).
6.- Termocambiador compacto de placas según la reivindicación 3, caracterizado porque cada par de placas (2b, 2a) que se unen entre sí se fabrican en una misma pieza y se pliegan la una sobre la otra.
7. - Termocambiador compacto de placas según la reivindicación 3, caracterizado porque todas las placas (2a, 2b) se fabrican en una misma pieza y se van plegando sucesivamente.
8. - Termocambiador compacto con placas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los pliegues (3) están dispuestos a lo largo de los extremos longitudinales de las placas (2) .
9.- Termocambiador compacto de placas según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los pliegues (3) están dispuestos a lo largo de los extremos transversales de las placas (2).
10.- Termocambiador compacto de placas según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las placas (2) incluyen sólo dos orificios (11,12), y el termocambiador (1) incluye en la base (6) de la chapa (4) en forma de ü un tubo (9) de entrada y un tubo (10) de salida, correspondiendo dichos tubos (9,10) de entrada y salida respectivamente a dichos orificios (11,12), e incluye también un tubo (13) de entrada adyacente a un extremo lateral (15) de las placas (2) apiladas y un tubo (14) de salida adyacente al otro extremo lateral (16) de dichas placas (2) apiladas.
11.- Termocambiador compacto de placas según la reivindicación 10, caracterizada porque la base (6) de la chapa (4) tiene dos orificios (15,16) correspondientes respectivamente a los tubos de entrada y salida (9,10), y los contornos de los orificios (11,12) de la placa (2) contigua a dicha base (6) están rebatidos sobre dichos orificios correspondientes (15,16), introduciéndose a continuación el tubo (9,10) correspondiente.
12.- Procedimiento de montaje de un termocambiador de placas caracterizado porque incluye las siguientes etapas: introducir una pluralidad de placas (2) que tienen orificios (11,12) en su superficie y tienen también pliegues (3) laterales, apiladas dentro de una chapa (4) en forma de U, haciendo que las caras laterales (5,7) de dicha chapa (4) cubran los pliegues (3) de dichas placas (2); cerrar el lado opuesto de la base (6) de dicha chapa (4) con una chapa (8) ; - presionar sobre las caras laterales (5,7) de la chapa (4), sobre la base (6) de la chapa (4) y sobre la chapa (8) para cerrar los extremos de las placas (2) en los que están los pliegues (3) ; y fijar la chapa (4) a la chapa (6) .
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