WO2003035726A1 - Matte, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung - Google Patents

Matte, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung Download PDF

Info

Publication number
WO2003035726A1
WO2003035726A1 PCT/EP2002/011401 EP0211401W WO03035726A1 WO 2003035726 A1 WO2003035726 A1 WO 2003035726A1 EP 0211401 W EP0211401 W EP 0211401W WO 03035726 A1 WO03035726 A1 WO 03035726A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
polyester film
matt
polyester
stretching
Prior art date
Application number
PCT/EP2002/011401
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan Bartsch
Herbert Peiffer
Bart Janssens
Original Assignee
Mitsubishi Polyester Film Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mitsubishi Polyester Film Gmbh filed Critical Mitsubishi Polyester Film Gmbh
Priority to US10/492,999 priority Critical patent/US20040247909A1/en
Priority to EP02781240A priority patent/EP1440116A1/de
Publication of WO2003035726A1 publication Critical patent/WO2003035726A1/de

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/10—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial
    • B29C55/12—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/58—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising fillers only, e.g. particles, powder, beads, flakes, spheres
    • B29C70/64—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising fillers only, e.g. particles, powder, beads, flakes, spheres the filler influencing the surface characteristics of the material, e.g. by concentrating near the surface or by incorporating in the surface by force
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2067/00—Use of polyesters or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2995/00—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds
    • B29K2995/0018—Properties of moulding materials, reinforcements, fillers, preformed parts or moulds having particular optical properties, e.g. fluorescent or phosphorescent
    • B29K2995/0024—Matt surface
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2367/00—Characterised by the use of polyesters obtained by reactions forming a carboxylic ester link in the main chain; Derivatives of such polymers
    • C08J2367/02—Polyesters derived from dicarboxylic acids and dihydroxy compounds
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31786—Of polyester [e.g., alkyd, etc.]

Definitions

  • the invention relates to a matt, biaxially oriented polyester film which consists of at least 60% by weight of a thermoplastic polyester, the matt systems of the film favoring pigment systems and other conventional additives, has a planar orientation ⁇ p ⁇ 0.164 and is characterized by a characteristic matt surface or Excellent optics.
  • the film is well suited for use as packaging film or for applications in the industrial sector.
  • the invention further relates to a method for the production of the film and its use.
  • EP-A-0 347 646 describes a biaxially oriented polyester film which has at least one cover layer (A) which contains a filler in a concentration of 0.5 to 50%, the diameter of this filler being in a certain ratio to Layer thickness of the top layer is available. Furthermore, the cover layer has a certain thickness and a certain degree of crystallization, which is determined with the aid of Raman spectroscopy. Due to the topography of the top layer A, the film is particularly suitable for magnetic recording tapes. The document gives no information about the gloss achieved by the top layer A.
  • EP-A-0 053 498 describes a multilayer, biaxially oriented polyester film which has a transparent base layer and a further layer which appears matt on at least one side of this layer.
  • the matt layer essentially consists of a polyethylene terephthalate copolyester, the copolymer of which is 1 to 20 mol% of H (-OCH 2 CH 2 -) n OH or
  • X stands for -CH 2 -, -C (CH 3 ) 2 - or -SO 2 -) and inert organic particles with an average diameter of 0.3 to 20.0 ⁇ m in one
  • Foil is characterized by a high degree of mattness (gloss ⁇ 15) and one for certain Applications still acceptable transparency ( ⁇ 60%).
  • gloss ⁇ 15 degree of mattness
  • ⁇ 60% still acceptable transparency
  • the disadvantage of this film is that it cannot be printed on in the case of an ABA structure and cannot be processed (on high-speed machines) in the case of an AB structure. It also has manufacturing defects.
  • Matt, milky, biaxially oriented polyester films are also known in the prior art.
  • DE-A 23 53347 describes a process for the production of a single- or multilayer, milky polyester film, which is characterized in that a mixture of particles of a linear polyester with 3 to 27% by weight of a homopolymer or copolymer of ethylene or propylene, the mixture is extruded as a film, the film is quenched and biaxially oriented by stretching in directions perpendicular to one another and the film is thermofixed.
  • a disadvantage of the process is that the regrind obtained in the production of the film (essentially a mixture of polyester raw material and ethylene or propylene copolymer) can no longer be used, since otherwise the film turns yellow. The process is therefore uneconomical and the film produced with regenerated material was not able to establish itself on the market.
  • the concentration of the copolymer in the polyester is increased, the film generally loses its milky character and becomes white with high opacity.
  • the packaging industry has a high demand for transparent, high-gloss plastic films such as biaxially oriented polypropylene or biaxially oriented polyester films.
  • transparent, high-gloss plastic films such as biaxially oriented polypropylene or biaxially oriented polyester films.
  • at least one surface layer is not high-gloss, but is characterized by a characteristic matt appearance and thereby gives the packaging, for example, a particularly attractive and thus advertising-effective appearance.
  • a film produced according to EP-A-0 347 646 did not have such a matt surface.
  • the gloss of this surface lies outside the range claimed in the present application.
  • the object of the present invention was therefore to provide a matt, biaxially oriented polyester film which does not have the disadvantages of the films according to the prior art.
  • the invention relates to a matt, biaxially oriented polyester film which consists of at least 60 mol% of a thermoplastic polyester, the matt system of the film favoring pigment systems and other conventional additives and is characterized in that the planar orientation ⁇ p of the film is ⁇ 0.164.
  • the invention further relates to a method for producing this film and its use.
  • the film according to the invention is matted at least on one side and is distinguished in particular by excellent optical properties, ie by a high degree of mattness (ie a low gloss) with good transparency at the same time, very good producibility and very good processability. It can therefore also be processed on high-speed processing machines. It is also possible that waste material obtained in the film production can be returned to the production process as regrind in an amount of up to 60% by weight, based on the total weight of the film, without the physical and optical properties of the film being noteworthy be adversely affected.
  • planar orientation ⁇ p is therefore required to produce a film with a low gloss. If the planar orientation .DELTA.p of the film is greater than the value given above, the degree of matting achieved for the film and the producibility of the film are poor in the sense of the present invention. On the other hand, if the planar orientation ⁇ p of the film is smaller, as in the present invention, the degree of matting of the film and the manufacturability of the film are good.
  • the planar orientation ⁇ p of the film according to the invention is preferably less than 0.161 and in particular less than 0.158.
  • the film is distinguished by particularly high property values.
  • the film according to the invention consists of at least 60% by weight, preferably at least 80% by weight, of a thermoplastic polyester.
  • the remaining monomer units come from other aliphatic, cycloaliphatic or aromatic diols or
  • Suitable other aliphatic diols are, for example, diethylene glycol, triethylene Glycol, aliphatic glycols of the general formula HO- (CH 2 ) n -OH, where n represents an integer from 3 to 6 (in particular propane-1,3-diol, butane-1,4-diol, pentane-1,5 diol and hexane-1, 6-diol) or branched aliphatic glycols with up to 6 carbon atoms.
  • cyclohexanediols in particular cyclohexane-1,4-diol
  • cyclohexanediols in particular cyclohexane-1,4-diol
  • Suitable other aromatic diols correspond, for example, to the formula HO-C 6 H 4 -XC 6 H 4 -OH, where X is -CH 2 -, -C (CH 3 ) 2 -, -C (CF 3 ) 2 -, -O -, -S- or-SO 2 - stands.
  • bisphenols of the formula HO-C 6 H 4 -C 6 H 4 -OH are also very suitable.
  • aromatic dicarboxylic acids are benzenedicarboxylic acids, naphthalenedicarboxylic acids, for example naphthalene-1, 4- or 1,6-dicarboxylic acid, biphenyl-x, x'- dicarboxylic acids, for example biphenyl-4,4'-dicarboxylic acid, diphenylacetylene-x, x'- dicarboxylic acids, e.g. B. diphenylacetylene-4,4'-dicarboxylic acid, or stilbene-x, x'-dicarboxylic acids.
  • cyclohexanedicarboxylic acids preferably cyclohexane-1,4-dicarboxylic acid
  • aliphatic dicarboxylic acids the (C 3 to C 19 ) alkanedicarboxylic acids are particularly suitable, the alkane portion being straight-chain or branched.
  • the polyester can be produced, for example, by the transesterification process.
  • the starting point is dicarboxylic acid esters and diols, which are reacted with the usual transesterification catalysts, such as zinc, calcium, lithium, magnesium and manganese salts.
  • the intermediates are then polycondensed in the presence of generally customary polycondensation catalysts, such as antimony trioxide or titanium salts. It can also be produced by the direct esterification process in the presence of polycondensation catalysts.
  • the starting point is the dicarboxylic acids and the diols.
  • the film In order to achieve the desired mattness / degree of mattness, the film generally contains a specific pigment system in an effective amount of from 1.0 to 10.0% by weight, based on the layer.
  • the particle concentration is preferably 1.1 to 9.0% by weight and in particular 1.2 to 8.0% by weight.
  • the matt degree of Particle systems which favor the film are inorganic and / or organic particles, for example calcium carbonate, amorphous silica, talc, magnesium carbonate, barium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, lithium phosphate, calcium phosphate, magnesium phosphate, aluminum oxide, lithium fluoride, calcium, barium, zinc or manganese salts used dicarboxylic acids, carbon black, titanium dioxide, kaolin or cross-linked polymer particles, for example polystyrene or acrylate particles.
  • inorganic and / or organic particles for example calcium carbonate, amorphous silica, talc, magnesium carbonate, barium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, lithium phosphate, calcium phosphate, magnesium phosphate, aluminum oxide, lithium fluoride, calcium, barium, zinc or manganese salts used dicarboxylic acids, carbon black, titanium dioxide, kaolin or cross-linked polymer particles, for example
  • mixtures of two and more different particle systems or mixtures of particle systems with the same composition but different particle size can also be selected.
  • the particles can the polymers of the film in the respective advantageous concentrations, for. B. as a glycolic dispersion during the polycondensation or preferably via masterbatches in the extrusion.
  • Preferred particles are SiO 2 in colloidal and in chain-like form. These particles are very well integrated into the polymer matrix.
  • the pigments used have an average diameter (d 50 value) in the range from 2.0 to 8.0 im, the scatter of the diameter (expressed by the SPAN 98) being ⁇ 1.8.
  • the film according to the present invention contains a pigment system in which the mean diameter is in the range from 2.1 to 7.9 ⁇ m and the scatter is less than 1.7.
  • the mean diameter is in the range from 2.2 to 7.8 ⁇ m, and the scatter is 1 1.6.
  • the film contains, in addition to the polyethylene terephthalate homopolymer or the polyethylene terephthalate copolymer, a further polymeric component I.
  • This component I is a polyethylene terephthalate copolymer which consists of the condensation product of the following monomers or of them to form polyesters qualified derivatives: 65 to 95 mole percent isophthalic acid;
  • n ranges from 1 to 11; 5 to 15 mol% of at least one sulfomonomer containing an alkali metal sulfonate group on the aromatic part of a dicarboxylic acid; the stoichiometric amount of a copolymerizable aliphatic or cycloaliphatic glycol having 2 to 11 carbon atoms necessary to form 100 mol% condensate; where the percentages are based in each case on the total amount of the monomers forming component I.
  • component I see also EP-A-0 144 878, to which reference is made here.
  • Component I is expediently added to the film as a further polymeric component, the weight fraction being up to 30% by weight.
  • component I forms a blend or a mixture or else a copolymer by transesterification during the extrusion process with the other polymers present in this layer.
  • Mixtures for the purposes of the present invention are understood to mean mechanical mixtures which are produced from the individual components.
  • the individual components are pressed small-sized, z. B. lenticular or spherical granules, poured together and mixed mechanically with a suitable vibrator.
  • Another possibility for the preparation of the mixture is that component I and the corresponding polymer for the respective layer are fed separately to the extruder and the mixture is carried out in the extruder or in the subsequent melt-carrying systems.
  • a blend in the sense of the present invention is an alloy-like composite of the individual components, which can no longer be broken down into the original components.
  • a blend has properties like a homogeneous substance and can be characterized accordingly by suitable parameters.
  • the matt-shining film is characterized by the following parameters: a) the roughness of the film, characterized by the R a value, is in the range from 150 to 1000 nm, preferably 175 to 950 nm and in particular 200 to 900 nm. Smaller Values greater than 150 nm have a negative impact on the degree of mattness of the surface, values greater than 1000 nm impair the optical properties of the film.
  • the measured value of the gas flow is in the range from 1 to 50 s, preferably in the range from 1 to 45 s. At values above 50, the degree of mattness of the film is negatively affected.
  • the total thickness of the film according to the invention can vary within certain limits. It is 3 to 500 ⁇ m, preferably 4 to 300 ⁇ m, in particular 5 to 250 ⁇ m.
  • the corresponding melt is extruded through a flat die, the film thus obtained is removed for consolidation on one or more rollers, then biaxially stretched (oriented), then heat-set and, if appropriate, also corona- or flame-treated.
  • the biaxial stretching (orientation) is generally carried out in succession, this stretching, in which stretching is first carried out lengthwise (in the machine direction) and then transversely (perpendicular to the machine direction), being preferred.
  • the biaxial stretching of the film can also take place simultaneously in a special embodiment.
  • the polymer or the polymer mixtures is / are compressed and liquefied in an extruder, it being possible for the additives which may be provided as additives to be contained in the polymer or in the polymer mixture.
  • the melt is then pressed through a flat die (slot die), and the pressed melt is drawn off on one or more take-off rolls, the melt cooling and solidifying into a pre-film.
  • Biaxial stretching is generally carried out sequentially.
  • the stretching in the longitudinal direction can be carried out with the aid of two rollers rotating at different speeds in accordance with the desired stretching ratio.
  • a corresponding tenter frame is generally used, in which the film is clamped on both edges and then pulled to both sides at an elevated temperature.
  • the temperature at which the stretching is carried out can vary within a relatively wide range and depends on the desired properties of the film.
  • the longitudinal stretching is carried out at a temperature in the range from 80 to 130 ° C. and the transverse stretching in the range from 90 to 150 ° C.
  • the longitudinal stretching ratio is generally in the range from 2.5: 1 to 6: 1, preferably from 3: 1 to 5.5: 1.
  • the transverse stretching ratio is generally in the range from 3.0: 1 to 5.0: 1, preferably from 3.5: 1 to 4.5: 1.
  • one or both surface (s) of the film can be coated in-line by the known methods.
  • the in-line coating can serve, for example, to improve the adhesion of a metal layer or a printing ink which may be applied later, but also to improve the antistatic behavior or the processing behavior.
  • the film tends to tear less when stretched
  • the roughness of the film is increased. This manifests itself in an improved degree of mattness, a better incorporation of the pigments into the polymer matrix and in an improved transparency.
  • the strength of the film in the thickness direction also increases, which in turn is reflected in the improved process reliability of the film during the manufacturing process. Due to the increased strength in the thickness direction, the film is less prone to tearing and tearing during the manufacturing process.
  • the process parameters include in particular the stretching ratios in the longitudinal and transverse directions ( ⁇ MD and ⁇ TD ), the stretching temperatures in the longitudinal and transverse directions (T MD and T TD ), the film web speed and the type of stretching, in particular that in the longitudinal direction of the Machine.
  • films can be produced according to the invention by the temperatures in the longitudinal stretching and in the transverse stretching increased and / or reduced the stretching ratios in the longitudinal stretching and in the transverse stretching.
  • Typical values for the parameters mentioned for films which cannot be used for matt films according to the present invention are e.g.
  • the temperatures and stretching ratios are generally within the ranges as shown in the table below:
  • a further reduction in the stretching ratio ⁇ MD is not possible, since otherwise defects are shown in the film which are undesirable. If, for example, the longitudinal stretching ratio ⁇ MD is lowered below a value of 2.5, cross-cuts are obtained in the film, which can be clearly seen in the metal layer, for example, after the film has been metallized.
  • the film web speed was 340 m / min and the SV value of the material was about 730.
  • the temperatures given relate to the respective roll temperatures in the longitudinal stretching and to the film temperatures in the transverse stretching, which were measured by means of IR (infrared).
  • one or more of the above measures a) to d) can also be combined with one another. It has proven to be particularly advantageous to combine measures a) and b) with one another.
  • measures a) and b) are combined with one another to produce the film with a planar orientation of ⁇ p 0,1 0.164 such that the following range is maintained between the stretching temperature in the MD direction T MD and the stretching ratio in the MD direction:
  • this area is shown by the strip between the upper straight line and the lower straight line.
  • the conditions can be set as described above. If Eq. 1 ensures that the ⁇ p values are always smaller than 0.164 and that a film with an optimized degree of matting is produced.
  • the film In the subsequent heat setting, the film is held at a temperature of 150 to 250 ° C. for a period of about 0.1 to 10 seconds. The film is then wound up in the usual way.
  • one or both surface (s) of the film are / are corona or flame treated by one of the known methods.
  • the treatment intensity is generally in the range of over 45 mN / m.
  • the film can additionally be coated by known processes. Typical coatings are adhesion-promoting, antistatic, slip-improving or adhesive layers. It is advisable to apply these additional layers to the film by in-line coating using aqueous dispersions before the stretching step in the transverse direction.
  • the film is ideal for use as packaging film - e.g. B. as flexible packaging - or for applications in the industrial sector - e.g. B. in the stamping foil or release film area, specifically where their excellent optical properties and good processability come into play. It is particularly suitable for use on high-speed packaging machines.
  • the standard viscosity SV (DCE) is measured based on DIN 53726 in dichloroacetic acid.
  • the friction is determined according to DIN 53375.
  • the sliding friction coefficient (COF) is determined 14 days after production.
  • the surface tension is determined using the so-called ink method (DIN 53364).
  • the haze according to wood is determined in accordance with ASTM-D 1003-52, but in order to utilize the optimal measuring range, measurements are made on four layers of foil lying one above the other and a 1 ° slit diaphragm is used instead of a 4 ° perforated diaphragm.
  • the gloss is determined in accordance with DIN 67 530.
  • the reflector value is measured as an optical parameter for the surface of a film. Based on the standards ASTM-D 523-78 and ISO 2813, the angle of incidence is set at 20 ° or 60 °. A light beam hits the flat test surface at the set angle of incidence and is reflected or scattered by it. The light rays striking the photoelectronic receiver are displayed as a proportional electrical quantity. The measured value is dimensionless and must be specified together with the angle of incidence.
  • the principle of the measuring method is based on the air flow between a film side and a smooth silicon wafer plate.
  • the air flows from the environment into an evacuated room, the interface between the film and the silicon wafer plate serving as flow resistance.
  • a round film sample is placed on a silicon wafer plate, in the middle of which a hole ensures the connection to the recipient.
  • the recipient is evacuated to a pressure of less than 0.1 mbar. The time in seconds that the air needs to cause a pressure increase of 56 mbar in the recipient is determined.
  • planar orientation is determined by measuring the refractive indices with the Abbe refractometer according to an internal operating regulation.
  • Sample width corresponds to prism width of 10 mm
  • the refractive index of the mixture must be greater than 1.685.
  • the sample cut out in the TD direction is first placed on top of it, so that the entire prism surface is covered. With the help of a paper handkerchief, the film is firmly ironed onto the prism so that the film lies firmly and smoothly. The excess liquid must be sucked off. Then a little of the measuring liquid is dripped onto the film. The second prism is folded down and pressed firmly. Now use the right thumbscrew to turn the display scale until a transition from light to dark can be seen in the viewing window in areas 1, 62 to 1, 68.
  • the colors are brought together using the upper knurled screw so that only a light and a dark zone is visible.
  • the sharp transition line is brought into the intersection of the two (in the eyepiece) diagonal lines with the help of the lower knurled screw.
  • the value now displayed in the measurement scale is read and entered in the measurement log. This is the refractive index in the machine direction n MD . Now the scale is turned with the lower knurled screw until the visible range between 1, 49 and 1, 50 can be seen.
  • the refractive index in n a or n z (in the thickness direction of the film) is determined.
  • a polarizing film is placed on the eyepiece so that the transition, which is only slightly visible, can be better recognized. This should be turned until the transition is clearly visible.
  • the strip is turned over and the values for the B side are measured.
  • the values for the A side and the B side are combined to mean refractive values.
  • the orientation values are then calculated from the refractive indices according to the following formulas:
  • ⁇ p (n MD + n TD ) / 2 - n z
  • planar orientation ⁇ p on the matt film cannot be measured directly, it is determined by taking the measurement on a less opaque film that was produced directly before or after the matt film with the same process parameters.
  • the average particle diameter d 50 is determined using a laser on a ® Malvern MasterSizer using the standard method (other measuring devices are, for example, ® Horiba LA 500 or ® Sympathec Helos, which use the same measuring principle).
  • Other measuring devices are, for example, ® Horiba LA 500 or ® Sympathec Helos, which use the same measuring principle).
  • the samples are placed in a cuvette with water and this is then placed in the measuring device.
  • the measuring process is automatic and also includes the mathematical determination of the d 50 value.
  • the d 50 value is determined from the (relative) cumulative curve of the particle size distribution: the intersection of the 50% ordinate value with the cumulative curve immediately provides the desired d 50 value on the abscissa axis (cf. FIG. 2). Measurement of the SPAN 98
  • the determination of the SPAN 98 is carried out with the same measuring device as described above for the determination of the mean diameter d 50 .
  • the SPAN 98 is defined as follows:
  • the (relative) cumulative curve of the particle size distribution is used as a basis.
  • the intersection of the 98% ordinate value with the cumulative curve immediately provides the desired d 98 value on the abscissa axis and the intersection of the 10% ordinate value of the cumulative curve immediately provides the desired d 10 value on the abscissa axis (cf. FIG. 3).
  • the examples below and the comparative example are in each case single-layer, matt biaxially oriented films which were produced on the extrusion line described.
  • a polyethylene terephthalate with an SV value of 800 was used as the base material for the film and for use in the masterbatch.
  • Silica particles ( ® Sylysia 430 from Fuji / Japan) with ad 50 value of 3.4 Im and a SPAN 98 of 1.4 were used as filler.
  • Chips made of polyethylene terephthalate (PET, produced via the transesterification process with Mn as transesterification catalyst, Mn concentration: 100 ppm) were dried at a temperature of 150 ° C. to a residual moisture content of below 100 ppm and fed to the extruder together with the filler.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the film had the required low gloss and the required low haze. Furthermore, the film could very well. H. produced without demolition and also showed the desired processing behavior.
  • the film structure and the properties achieved in films produced in this way are shown in Tables 2 and 3.
  • Example 1 a 23 ⁇ m thick film was produced. As a result, the speed of the machine was reduced by the thickness factor (output remained constant). To obtain the desired planar orientation, the process conditions were slightly modified. This made it possible to further reduce the gloss of the film.
  • Example 2 Compared to Example 2, the composition of the film was changed. Next to the
  • Component I was composed as follows:
  • the transparency of the film was further improved by feeding component I into the film.
  • masterbatch composed of 95% by weight of PET and 5.0% by weight of silica particles.
  • Example 2 In comparison to Example 1, the film was produced in such a way that the value ⁇ p did not meet the requirements of the present invention.
  • the manufacturing conditions in the individual process steps were:

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, die zu mindestens 60 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester, den Mattgrad der Folie begünstigenden Pigmentsystemen sowie weiteren üblichen Additiven besteht, eine planare Orientierung Δp ≤ 0,164 besitzt and sich durch eine charakteristische matte Oberfläche bzw. Optik auszeichnet. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren für die Herstellung der Folie und ihre Verwendung als Verpackungsfolie oder für Anwendungen im industriellen Sektor.

Description

Matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
Die Erfindung betrifft eine matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, die zu mindestens 60 Gew.-% aus einem thermoplastischen Polyester, den Mattgrad der Folie begünstigenden Pigmentsystemen sowie weiteren üblichen Additiven besteht, eine planare Orientierung Δp ≤ 0,164 besitzt und sich durch eine charakteristische matte Oberfläche bzw. Optik auszeichnet. Die Folie ist für die Verwendung als Verpackungsfolie oder für Anwendungen im industriellen Sektor gut geeignet. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren für die Herstellung der Folie und ihre Verwendung.
In der EP-A-0 347 646 wird eine biaxial orientierte Polyesterfolie beschrieben, die mindestens eine Deckschicht (A) aufweist, die einen Füllstoff in einer Konzentration von 0,5 bis 50 % enthält, wobei der Durchmesser dieses Füllstoffes in einem bestimmten Verhältnis zur Schichtdicke der Deckschicht steht. Weiterhin weist die Deckschicht eine bestimmte Dicke und einen bestimmten Kristallisationsgrad auf, der mit Hilfe der Raman-Spektroskopie ermittelt wird. Auf Grund der Topographie der Deckschicht A eignet sich die Folie insbesondere für magnetische Aufzeichnungsbänder. Über den erzielten Glanz der Deckschicht A gibt die Schrift keine Auskunft.
In der EP-A-0 053 498 wird eine mehrschichtige, biaxial orientierte Polyesterfolie beschrieben, die eine transparente Basisschicht und auf mindestens einer Seite dieser Schicht eine matt scheinende weitere Schicht aufweist. Die matt scheinende Schicht besteht im wesentlichen aus einem Polyethylenterephthalat-Copolyester, dessen Copolymeres 1 bis 20 Mol-% H(-OCH2CH2-)n OH oder
H(-OCH2CH2-)fr10-CβH4-0-(CH2)CH20-)n-ι H oder
H(-OCH2CH2-)n.10-C6H4-X-C6H4-O-(CH2)CH2O-)n.1H
(n ist ein Integer von 2 bis 140, X steht für -CH2-, -C(CH3)2- oder -SO2- ) und inerte organische Partikel mit einem mittleren Durchmesser von 0,3 bis 20,0 μm in einer
Konzentration von 3 bis 40 % enthält, bezogen auf die matt scheinende Schicht. Die
Folie zeichnet sich durch einen hohen Mattgrad (Glanz < 15) und eine für gewisse Anwendungen noch akzeptable Transparenz (≥ 60%) aus. Nachteilig an dieser Folie ist, dass sie im Fall einer ABA-Struktur nicht bedruckbar und im Fall einer AB-Struktur nicht (auf schnelllaufenden Maschinen) zu verarbeiten ist. Außerdem weist sie Mängel bei der Herstellung auf.
Ebenfalls sind nach dem Stand der Technik matte, milchig scheinende, biaxial orientierte Polyesterfolien bekannt.
In der DE-A 23 53347 wird ein Verfahren zur Herstellung einer ein- oder mehrschichtigen, milchigen Polyesterfolie beschrieben, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man ein Gemisch aus Teilchen eines linearen Polyesters mit 3 bis 27 Gew.-% eines Homo- polymeren oder Mischpolymeren von Ethylen oder Propylen herstellt, das Gemisch als Film extrudiert, den Film abschreckt und durch Verstrecken in senkrecht zueinander verlaufenden Richtungen biaxial orientiert und den Film thermof ixiert. Nachteilig an dem Verfahren ist, dass das bei der Herstellung der Folie anfallende Regenerat (im wesentlichen ein Gemisch aus Polyesterrohstoff und Ethylen- oder Propylen-Mischpolymer) nicht mehr eingesetzt werden kann, da sonst die Folie gelb wird. Das Verfahren ist damit aber unwirtschaftlich und die mit Regenerat produzierte Folie konnte sich am Markt nicht durchsetzen. Bei Erhöhung der Konzentration des Mischpolymeren im Polyester verliert die Folie im allgemeinen ihren milchigen Charakter und wird weiß mit hoher Opazität.
In der US-A 3,154,461 wird ein Verfahren zur Herstellung einer biaxial orientierten Folie aus thermoplastischem Kunststoff (z.B. Polyethylenterephthalat, Polypropylen) mit matter Oberfläche beansprucht, bei dem die Folie inkompressible Partikel (z.B. Galciumcarbonat, Siliciumdioxid) in einer Größe von 0,3 bis 20,0 μm und in einer Konzentration von 1 ,0 bis 25,0 % enthält. Weiterhin ist in dieser Anmeldung eine matte Folie, hergestellt nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, beansprucht. Für viele Anwendungen ist diese Folie jedoch zu trüb.
Die Verpackungsindustrie hat jedoch einen hohen Bedarf an transparenten, hochglän- zenden Kunststofffolien wie biaxial orientierten Polypropylen- oder biaxial orientierten Polyesterfolien. Daneben besteht in zunehmendem Maße ein Bedarf an solchen transparenten Folien, bei denen zumindest eine Oberflächenschicht nicht hochglänzend ist, sondern sich durch ein charakteristisches mattes Erscheinungsbild auszeichnet und dadurch z.B. der Verpackung ein besonderes attraktives und damit werbewirksames Aussehen verleiht.
Eine nach der EP-A-0 347 646 (Beispiel 1) hergestellte Folie hatte nicht eine derart gewünschte matte Oberfläche. Der Glanz dieser Oberfläche liegt außerhalb dem in der vorliegenden Anmeldung beanspruchten Bereich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, eine matte, biaxial orientierte Polyesterfolie bereitzustellen, die die Nachteile der genannten Folien nach dem Stand der Technik nicht aufweist.
Gegenstand der Erfindung ist eine matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, die zu mindestens 60 Mol-% aus einem thermoplastischen Polyester, den Mattgrad der Folie begünstigenden Pigmentsystemen sowie weiteren üblichen Additiven besteht und dadurch gekennzeichnet ist, dass die planare Orientierung Δp der Folie ≤ 0,164 ist.. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung dieser Folie und ihre Verwendung.
Die Folie gemäß der Erfindung ist zumindest einseitig mattiert und zeichnet sich insbesondere durch hervorragende optische Eigenschaften, d. h. durch einen hohen Mattgrad (d. h. einen niedrigen Glanz) bei gleichzeitig guter Transparenz, eine sehr gute Herstellbarkeit und eine sehr gute Verarbeitbarkeit aus. Sie kann daher auch auf schnelllaufenden Verarbeitungsmaschinen verarbeitet werden. Es ist weiterhin möglich, dass bei der Folienherstellung anfallendes Verschnittmaterial als Regenerat in einer Menge von bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, wieder dem Herstellungsprozess zugeführt werden kann, ohne dass dabei die physikalischen und optischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflusst werden. Zur Erzielung eines hohen Mattgrades, einer sehr guten Herstellbarkeit und einer sehr guten Verarbeitbarkeit der Folie muss entsprechend der Lösung der Aufgabe die planare Orientierung Δp der Folie gemäß der Erfindung kleiner als ein vorgegebener Zahlenwert sein. Dieser Zahlenwert ist durch Δp = 0,164 festgelegt.
Für die Herstellung einer Folie mit geringem Glanz ist demzufolge eine vergleichsweise niedrige planare Orientierung Δp erforderlich. Ist die planare Orientierung Δp der Folie größer als der oben angegebene Wert, so ist der erzielte Mattgrad der Folie und die Herstellbarkeit der Folie im Sinne der vorliegenden Erfindung schlecht. Ist dagegen die planare Orientierung Δp der Folie wie in der vorliegenden Erfindung kleiner, so ist der Mattgrad der Folie und die Herstellbarkeit der Folie Erfindung gut.
In einer Ausführungsform der Erfindung beträgt die planare Orientierung Δp der Folie gemäß der Erfindung vorzugsweise weniger als 0,161 und insbesondere weniger als 0,158.
In den bevorzugten Ausführungsformen zeichnet sich die Folie durch besonders hohe Eigenschaftswerte aus.
Die Folie gemäß der Erfindung besteht zu mindestens 60 Gew.-%, vorzugsweise zu mindestens 80 Gew.-%, aus einem thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1 ,4-Bis-hydroxymethyl-cyclohexan und Terephthalsäure [= Poly(1 ,4-cyclohexan- dimethylenterephthalat), PCDT] sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4.4'-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB) oder Mischungen daraus, wobei PET, PEN und PENBB bevorzugt sind. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren.
Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol, Triethylen- glykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1 ,3-diol, Butan-1 ,4-diol, Pentan-1 ,5-diol und Hexan-1 ,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff- Atomen. Von den cycloaliphatischen Diolen sind Gyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1 ,4-diol) zu nennen. Geeignete andere aromatische Diole entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH, wobei X für -CH2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder-SO2- steht. Daneben sind auch Bisphenole der Formel HO-C6H4-C6H4-OH gut geeignet.
Andere aromatische Dicarbonsäuren sind Benzoldicarbonsäuren, Naphthalindi- carbonsäuren, beispielsweise Naphthalin-1 ,4- oder 1 ,6-dicarbonsäure, Biphenyl-x,x'- dicarbonsäuren, z.B. Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure, Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäu- ren, z. B. Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure, oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren, vorzugsweise Cyclohexan-1 ,4-dicarbonsäure, zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C3 bis C19) Alkandicarbonsäuren besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein kann.
Die Herstellung der Polyester kann beispielsweise nach dem Umesterungsverfahren erfolgen. Dabei wird von Dicarbonsäureestern und Diolen ausgegangen, die mit den üblichen Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangan-Salzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan- Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktver- esterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei wird direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen ausgegangen.
Zur Erzielung der gewünschten Mattheit/des gewünschten Mattgrades enthält die Folie im allgemeinen ein bestimmtes Pigmentsystem in einer wirksamen Menge von 1 ,0 bis 10,0 Gew.-%, bezogen auf die Schicht. Vorzugsweise beträgt die Partikelkonzentration 1 ,1 bis 9,0 Gew.-% und inbesondere 1,2 bis 8,0 Gew.-%. Typische, den Mattgrad der Folie begünstigende Partikelsysteme sind anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat, amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid, Lithiumfluorid, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren, Ruß, Titandioxid, Kaolin oder vernetzte Polymerpartikel, z.B. Polystyrol- oder Arcrylat-Partikel.
Daneben können auch Mischungen von zwei und mehreren verschiedenen Partikelsystemen oder Mischungen von Partikelsystemen in gleicher Zusammensetzung, aber unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den Polymeren der Folie in den jeweils vorteilhaften Konzentrationen, z. B. als glykolische Dispersion während der Polykondensation oder vorzugsweise über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden.
Bevorzugte Partikel sind SiO2 in kolloidaler und in kettenartiger Form. Diese Partikel werden sehr gut in die Polymermatrix eingebunden.
Die eingesetzten Pigmente besitzen einen mittleren Durchmesser (d50-Wert) im Bereich von 2,0 bis 8,0 Im, wobei die Streuung des Durchmessers (ausgedrückt durch den SPAN 98) ≤ 1,8 ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Folie gemäß der vorliegenden Erfindung ein Pigmentsystem, bei dem der mittlere Durchmesser im Bereich von 2,1 bis 7,9 μm liegt und die Streuung kleiner als 1,7 ist. Insbesondere liegt der mittlere Durchmesser im Bereich von 2,2 bis 7,8 μm, und die Streuung beträgt ≤ 1 ,6.
In einer anderen günstigen Ausführungsform enthält die Folie neben dem Polyethylen- terephthalat-Homopolymer oder dem Polyethylenterephthalat Copolymer eine weitere polymere Komponente I. Diese Komponente I ist ein Polyethylenterephthalat-Copoly- mer, welches aus dem Kondensationsprodukt der folgenden Monomeren bzw. deren zur Bildung von Polyestem befähigten Derivaten besteht: 65 bis 95 Mol-% Isophthalsäure;
0 bis 30 Mol-% wenigstens einer aliphatischen Dicarbonsäure mit der Formel
HOOC(CH2)nCOOH, wobei n im Bereich von 1 bis 11 liegt; 5 bis 15 Mol-% wenigstens eines Sulfomonomeren enthaltend eine Alkalimetall- sulfonatgruppe an dem aromatischen Teil einer Dicarbonsäure; die zur Bildung von 100 Mol-% Kondensat notwendige stöchiometrische Menge eines copolymerisierbaren aliphatischen oder cycloaliphatischen Glykols mit 2 bis 11 Kohlenstoffatomen; wobei die Prozentangaben jeweils bezogen sind auf die Gesamtmenge der die Komponente I bildenden Monomeren. Zur ausführlichen Beschreibung der Komponente I siehe auch die EP-A-0 144 878, auf die hier Bezug genommen wird.
Komponente I wird zweckmäßigerweise als eine weitere polymere Komponente der Folie zugefügt, wobei der Gewichtsanteil bis zu 30 Gew.-% ausmachen kann. Die Komponente I bildet in diesem Fall mit den anderen in dieser Schicht vorhandenen Polymeren ein Blend oder eine Mischung oder aber auch ein Copolymeres durch Umesterung während des Extrusionsvorganges.
Unter Mischungen im Sinne der vorliegenden Erfindung sind mechanische Mischungen zu verstehen, welche aus den Einzelkomponenten hergestellt werden. Im allgemeinen werden hierzu die einzelnen Bestandteile als gepresste Formkörper kleiner Größe, z. B. linsen- oder kugelförmiges Granulat, zusammengeschüttet und mit einer geeigneten Rüttelvorrichtung mechanisch miteinander gemischt. Eine andere Möglichkeit für die Erstellung der Mischung besteht darin, dass die Komponente I und das entsprechende Polymere für die jeweilige Schicht jeweils für sich getrennt dem Extruder zugeführt werden und die Mischung im Extruder, bzw. in den nachfolgenden schmelzeführenden Systemen durchgeführt wird.
Ein Blend im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein legierungsartiger Verbund der einzelnen Komponenten, welcher nicht mehr in die ursprünglichen Bestandteile zerlegt werden kann. Ein Blend weist Eigenschaften wie ein homogener Stoff auf und kann entsprechend durch geeignete Parameter charakterisiert werden. Die matt scheinende Folie wird in einer günstigen Ausführungsform durch folgendende Parameter gekennzeichnet a) die Rauigkeit der Folie, gekennzeichnet durch den Ra-Wert, liegt im Bereich von 150 bis 1000 nm, vorzugsweise 175 bis 950 nm und insbesondere 200 bis 900 nm. Kleinere Werte als 150 nm haben negative Auswirkungen auf den Mattheitsgrad der Oberfläche, größerer Werte als 1000 nm beeinträchtigen die optischen Eigenschaften der Folie. b) Der Messwert der Gasströmung liegt im Bereich von 1 bis 50 s, bevorzugt im Bereich von 1 bis 45 s. Bei Werten oberhalb von 50 wird der Mattheitsgrad der Folie negativ beeinflusst.
Die Folie kann ebenfalls zusätzlich übliche Additive, wie beispielsweise Stabilisatoren und/oder Pigmente (= Füller) enthalten. Als Stabilisatoren werden vorteilhaft beispielsweise Phosphorverbindungen, wie Phosphorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt.
Die Gesamtdicke der Folie gemäß der Erfindung kann innerhalb bestimmter Grenzen variieren. Sie beträgt 3 bis 500 μm, vorzugsweise 4 bis 300 μm, insbesondere 5 bis 250 μm.
Bei der Herstellung der Folie wird die entsprechende Schmelze durch eine Flachdüse extrudiert, die so erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen, anschließend biaxial gestreckt (orientiert), danach thermofixiert und gegebenenfalls an der zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht noch corona- oder flammbehandelt.
Die biaxiale Streckung (Orientierung) wird im allgemeinen aufeinanderfolgend durchgeführt, wobei diese Streckung, bei der zuerst längs (in Maschinenrichtung) und dann quer (senkrecht zur Maschinenrichtung) gestreckt wird, bevorzugt ist. Die biaxiale Streckung der Folie kann daneben aber auch in einer besonderen Ausführungsform simultan erfolgen. Zunächst wird/werden, wie beim Extrusionsverfahren üblich, das Polymere bzw. die Polymermischungen in einem Extruder komprimiert und verflüssigt, wobei die gegebenenfalls als Zusätze vorgesehenen Additive bereits im Polymer bzw. in der Polymermischuiig enthalten sein können. Die Schmelze wird dann durch eine Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepresst, und die ausgepresste Schmelze wird auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei die Schmelze abkühlt und sich zu einer Vorfolie verfestigt.
Die biaxiale Streckung wird im allgemeinen sequentiell durchgeführt. Dabei wird die Vorfolie vorzugsweise zuerst in Längsrichtung (d. h. in Maschinenrichtung, = MD- Richtung) und anschließend in Querrichtung (d. h. senkrecht zur Maschinenrichtung, = TD-Richtung) gestreckt. Dies führt zu einer räumlichen Ausrichtung (Orientierung) der Polymerketten. Das Strecken in Längsrichtung lässt sich mit Hilfe zweier, entsprechend dem angestrebten Streckverhältnis verschieden schnell rotierender Walzen durchführen. Zum Querstrecken benutzt man allgemein einen entsprechenden Kluppenrahmen, in dem die Folie an beiden Rändern eingespannt und dann bei erhöhter Temperatur nach beiden Seiten gezogen wird.
Die Temperatur, bei der die Streckung durchgeführt wird, kann in einem relativ großen Bereich variieren und richtet sich nach den gewünschten Eigenschaften der Folie. Im allgemeinen wird die Längsstreckung bei einer Temperatur im Bereich von 80 bis 130 °C und die Querstreckung im Bereich von 90 bis 150 °C durchgeführt. Das Längsstreck- verhältnis liegt allgemein im Bereich von 2,5:1 bis 6:1 , bevorzugt von 3:1 bis 5,5:1. Das Querstreckverhältnis liegt allgemein im Bereich von 3,0:1 bis 5,0:1 , bevorzugt von 3,5:1 bis 4,5:1. Vor der Querstreckung kann man eine oder beide Oberfläche(n) der Folie nach den bekannten Verfahren in-line beschichten. Die in-line-Beschichtung kann beispielsweise zu einer verbesserten Haftung einer Metallschicht oder einer eventuell später aufzubringenden Druckfarbe, aber auch zur Verbesserung des antistatischen Verhaltens oder des Verarbeitungsverhaltens dienen.
Für die Herstellung einer Folie mit einem sehr hohen Mattgrad und einer verbesserten Herstellbarkeit (die Folie neigt beim Verstrecken weniger zu Abrissen) hat es sich als erfindungswesentlich erwiesen, wenn die planare Orientierung Δp der Folie kleiner ist als Δp = 0,164, bevorzugt ≤ Δp = 0,161 und insbesondere < Δp = 0,158. In diesem Fall wird die Rauigkeit der Folie erhöht. Dies äußert sich in einem verbesserten Mattgrad, einer besseren Einbindung der Pigmente in die Polymermatrix und in einer verbesserten Transparenz. Auch wird die Festigkeit der Folie in Dickenrichtung größer, was sich wiederum in einer verbesserten Prozesssicherheit der Folie beim Herstellprozess zeigt. Aufgrund der erhöhten Festigkeit in Dickenrichtung neigt die Folie während des Herstellprozesses weniger zum Ein- und Weiterreißen.
Es hat sich herausgestellt, dass die wesentlichen Einflussgrößen auf die planare Orientierung Δp die Verfahrensparameter in der Längsstreckung und in der Querstreckung sind, sowie der SV-Wert des verwendeten Rohstoffes. Zu den Verfahrensparametern gehören insbesondere die Streckverhältnisse in Längs- und in Querrichtung (λMD und λTD), die Strecktemperaturen in Längs- und in Querrichtung (TMD und TTD), die Folienbahngeschwindigkeit und die Art der Streckung, insbesondere diejenige in Längsrichtung der Maschine.
Erhält man beispielsweise auf einer Folienanlage Δp -Werte, die oberhalb der Werte gemäß der Erfindung liegen (z. B. planare Orientierung Δp = 0,171), so können Folien gemäß der Erfindung hergestellt werden, indem man in der Längsstreckung und in der Querstreckung die Temperaturen erhöht und/oder in Längsstreckung und in der Querstreckung die Streckverhältnisse erniedrigt. Übliche Werte für die genannten Parameter bei Folien, die nicht für Mattfolien gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind z.B.
Figure imgf000011_0001
Bei den Folien gemäß der Erfindung liegen die Temperaturen und Streckverhältnisse im allgemeinen innerhalb von Bereichen, wie sie die untenstehende Tabelle wiedergibt:
Figure imgf000012_0001
Ein weiteres Absenken des Streckverhältnisses λMD ist nicht möglich, da sich sonst in der Folie Defekte zeigen, die unerwünscht sind. Wird beispielsweise das Längsstreck- verhältnis λMD unterhalb einem Wert von 2,5 abgesenkt, so erhält man in der Folie Querschläge, die man z.B. nach dem Metallisieren der Folie deutlich in der Metallschicht sieht.
Wird beispielsweise mit einer Maschine ein Δp - Wert von 0, 173 mit dem Parametersatz λMD = 4,5 und λTD = 4,2, den Strecktemperaturen in Längs- und in Querrichtung TMD = 114 °C und TTD = 121 °C erzielt, so erhält man durch Erhöhung der Längsstrecktempe- ratur auf TMD = 125 °C oder durch Erhöhung der Querstrecktemperatur auf TTD = 135 °C oder durch Absenkung des Längstreckverhältnisses auf λMD = 3,8 oder durch Absenkung des Querstreckverhältnisses auf λTD = 3,7 einen Δp - Wert von 0,162. Die Folienbahngeschwindigkeit betrug hierbei 340 m/min und der SV-Wert des Materials etwa 730. Die angegeben Temperaturen beziehen sich bei der Längsstreckung auf die jeweiligen Walzentemperaturen und bei der Querstreckung auf die Folientemperaturen, die mittels IR (infrarot) gemessen wurden.
Generell werden die gewünschten Werte dann errreicht, wenn von einem Parametersatz ausgegangen wird, bei dem die Folie nicht die Δp-Werte gemäß der Erfindung besitzt, indem entweder a) die Strecktemperatur in MD-Richtung um ΔT = 3 bis 15 K erhöht, bevorzugt um ΔT = 5 bis 12 K erhöht und insbesondere um ΔT = 7 bis 10 K erhöht oder b) das Streckverhältnis in MD-Richtung um Δλ = 0, 3 bis 0,8 erniedrigt, bevorzugt um Δλ = 0,35 bis 0,7 erniedrigt und insbesondere um Δλ = 0, 4 bis 0,6 erniedrigt oder c) die Strecktemperatur in TD-Richtung um ΔT = 4 bis 15 K erhöht, bevorzugt um ΔT = 5 bis 12 K erhöht und insbesondere um ΔT = 6 bis 10 K erhöht oder d) das Streckverhältnis in TD-Richtung um Δλ = 0, 3 bis 0,8 erniedrigt, bevorzugt um Δλ = 0,35 bis 0,7 erniedrigt undinsbesondere um Δλ = 0, 4 bis 0,6 erniedrigt wird.
Sofern zweckmäßig, können auch eine oder mehrere der obigen Maßnahmen a) bis d) miteinander kombiniert werden. Als besonders günstig hat es sich dabei erwiesen, die Maßnahmen a) und b) miteinander zu kombinieren.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden zur Herstellung der Folie mit einer planaren Orientierung von Δp ≤ 0,164 die Maßnahmen a) und b) derart miteinander kombiniert, dass zwischen der Strecktemperatur in MD-Richtung TMD und dem Streckverhältnis in MD- Richtung folgender Bereich eingehalten wird:
110 + 3,0 - λMD ≤ TMD ≤ 110 + 5,0 - λMD Gl. 1
In Figur 1 ist dieser Bereich durch den Streifen zwischen der oberen Geraden und der unteren Geraden dargestellt. Bei der Festlegung der Bedingungen kann man dabei wie oben angegeben vorgehen. Bei Einhaltung von Gl. 1 ist gewährleistet, dass die Δp -Werte immer kleiner als 0, 164 sind und eine Folie mit optimiertem Mattgrad hergestellt wird.
Bei der nachfolgenden Thermofixierung wird die Folie über eine Zeitdauer von etwa 0,1 bis 10 Sekunden bei einer Temperatur von 150 bis 250 °C gehalten. Anschließend wird die Folie in üblicher Weise aufgewickelt.
Gegebenenfalls wird/werden nach der biaxialen Streckung eine oder beide Oberfläche/n der Folie nach einer der bekannten Methoden corona- oder flammbehandelt. Die Behandlungsintensität liegt im allgemeinen im Bereich von über 45 mN/m. Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie nach bekannten Verfahren zusätzlich beschichtet werden. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnd, antistatisch, schlupfverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Es bietet sich an, diese zusätzliche Schichten über in-line-Beschichtung mittels wässriger Dispersionen vor dem Streckschritt in Querrichtung auf die Folie aufzubringen.
Die Folie eignet sich hervorragend für den Einsatz als Verpackungsfolie - z. B. als flexible Verpackung - oder für Anwendungen im industriellen Sektor - z. B. im Prägefolien- oder Trennfolienbereich-, und zwar speziell dort, wo ihre ausgezeichneten optischen Eigenschaften und ihre gute Verarbeitbarkeit voll zum Tragen kommen. Ganz besonderes ist sie für den Einsatz auf schnelllaufenden Verpackungsmaschinen geeignet.
Die nachstehende Tabelle 1 fasst die wichtigsten Folieneigenschaften zusammen.
Figure imgf000014_0001
Die einzelnen Eigenschaften wurden wie folgt geprüft: SV-Wert (Standard viscosity)
Die Standardviskosität SV (DCE) wird in Anlehnung an DIN 53726 in Dichloressigsäure gemessen.
Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität IV (DCE) = 6,907- 10"4 SV (DCE) + 0,063096
Reibung
Die Reibung wird nach DIN 53375 bestimmt. Die Bestimmung der Gleitreibungszahl (COF) erfolgt 14 Tage nach der Produktion.
Oberflächenspannung
Die Oberflächenspannung wird mittels der sogenannten Tintenmethode (DIN 53364) bestimmt.
Trübung
Die Trübung nach Holz wird in Anlehnung an ASTM-D 1003-52 bestimmt, wobei jedoch zur Ausnutzung des optimalen Messbereichs an vier übereinanderliegenden Folienlagen gemessen und anstelle einer 4°-Lochblende eine 1 °-Spaltblende eingesetzt wird.
Glanz
Der Glanz wird nach DIN 67 530 bestimmt.. Gemessen wird der Reflektorwert als optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D 523-78 und ISO 2813 wird der Einstrahlwinkel mit 20° oder 60° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Größe angezeigt. Der Messwert ist dimensionslos und muss zusammen mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden. Oberflächengasströmungszeit
Das Prinzip des Messverfahrens basiert auf der Luftströmung zwischen einer Folienseite und einer glatten Silizium-Wafer-Platte. Die Luft strömt von der Umgebung in einen evakuierten Raum, wobei die Grenzfläche zwischen Folie und Silizium-Wafer- Platte als Strömungswiderstand dient.
Eine runde Folienprobe wird auf einer Silizium-Wafer-Platte, in deren Mitte eine Bohrung die Verbindung zu dem Rezipienten gewährleistet, gelegt. Der Rezipient wird auf einen Druck kleiner 0,1 mbar evakuiert. Bestimmt wird die Zeit in Sekunden, die die Luft benötigt, um in dem Rezipienten einen Druckanstieg von 56 mbar zu bewirken.
Messbedingungen:
Messfläche 45,1 cm2
Anpressgewicht 1276 g
Lufttemperatur 23 °C
Luftfeuchte 50 % relative Feuchte
Gassammeivolumen 1 ,2 cm3
Druckintervall 56 mbar
Bestimmung der planaren Orientierung Δp
Die Bestimmung der planaren Orientierung erfolgt über die Messung der Brechungsindizes mit dem Abbe-Refraktometer nach einer internen Betriebsvorschrift. Probenvorbereitung:
Probengröße und Probenlänge: 60 bis 100 mm
Probenbreite: entspricht Prismenbreite von 10 mm
Zur Bestimmung von nMD und a (= nz) wird die jeweils zu messende Probe aus der Folie ausgeschnitten, wobei die Laufkante der Probe exakt mit der TD-Richtung übereinstimmen muss (Probe a), während zur Bestimmung von nTD und na (= nz) die Laufkante der zu messenden Probe exakt mit der MD-Richtung übereinstimmen muss (Probe b). Die Proben sind aus der Mitte der Folienbahn zu entnehmen. Es ist dafür Sorge zu tragen, dass das Abbe-Refraktometer eine Temperatur von 23 °C hat. Auf das vor der Messung gut gesäuberte untere Prisma wird mit Hilfe eines Glasstabes ein wenig Dijodmethan (n = 1 ,745) bzw. Dijodmethan-Bromnaphthalin-Gemisch aufgetragen. Der Brechungsindex des Gemisches muss größer als 1 ,685 sein. Darauf wird zuerst die in TD-Richtung ausgeschnittene Probe aufgelegt, so dass die gesamte Prismenoberfläche bedeckt ist. Mit Hilfe eines Papiertaschentuches wird nun die Folie fest auf das Prisma aufgebügelt, so dass die Folie fest und glatt aufliegt. Die überflüssige Flüssigkeit muss abgesaugt werden. Danach wird ein wenig von der Messflüssigkeit auf die Folie getropft. Das zweite Prisma wird heruntergeklappt und fest angedrückt. Nun wird mit Hilfe der rechten Rändelschraube die Anzeigeskala soweit gedreht, bis im Bereich 1 ,62 bis 1 ,68 ein Übergang von hell auf dunkel im Sichtfenster zu sehen ist. Ist der Übergang von hell auf dunkel nicht scharf, werden mit Hilfe der oberen Rändelschraube die Farben so zusammengeführt, dass nur eine helle und eine dunkle Zone sichtbar ist. Die scharfe Übergangslinie wird mit Hilfe der unteren Rändelschraube in den Kreuzungspunkt der beiden (im Okular) diagonalen Linien gebracht. Der nun in der Messskala angezeigte Wert wird abgelesen und in das Messprotokoll eingetragen. Dies ist der Brechungsindex in Maschinenrichtung nMD. Nun wird die Skala mit der unteren Rändelschraube soweit verdreht, dass der im Okular sichtbare Bereich zwischen 1 ,49 und 1 ,50 zu sehen ist.
Jetzt wird der Brechungsindex in nabzw. nz (in Dickenrichtung der Folie) ermittelt. Damit der nur schwach sichtbare Übergang besser zu erkennen ist, wird auf das Okular eine Polarisationsfolie gelegt. Diese ist solange zu drehen, bis der Übergang deutlich zu sehen ist. Es gilt das gleiche wie bei der Bestimmung von nMD. Ist der Übergang von hell auf dunkel nicht scharf (farbig), dann werden mit Hilfe der oberen Rändelschraube die Farben zusammengeführt, so dass ein scharfer Übergang zu beobachten ist. Diese scharfe Übergangslinie wird mit Hilfe der unteren Rändelschraube in den Kreuzungspunkt der beiden diagonalen Linien gebracht, der auf der Skala angezeigte Wert abgelesen und in die Tabelle eingetragen. Anschließend wird die Probe gedreht und die entsprechenden Brechungsindizes nMD und na (= nz) der anderen Oberflächenseite gemessen und in eine entsprechende Tabelle eingetragen.
Nach der Bestimmung der Brechungsindizes der Probe a) wird der in MD-Richtung herausgeschnittene Probenstreifen aufgelegt und entsprechend die Brechungsindizes nTD und na (= nz) der Probe b) bestimmt. Der Streifen wird umgedreht und die Werte für die B-Seite gemessen. Die Werte für die A-Seite und die B-Seite werden zu mittleren Brechungswerten zusammengefasst. Die Orientierungswerte werden dann aus den Brechungsindizes nach den folgenden Formeln berechnet:
Δn = nMD - nTD
Δp = (nMD + nTD)/2 - nz
"av = ("MD + nτo + n z)/3
Falls die planare Orientierung Δp an der matten Folie nicht direkt messbar ist, wird sie dadurch bestimmt, dass man die Messung an einer weniger trüben Folie vornimmt, die direkt vor oder nach der matten Folie mit den identischen Verfahrensparametern produziert wurde.
Messung des mittleren Partikeldurchmessers d50
Die Bestimmung des mittleren Partikeldurchmessers d50 wird mittels Laser auf einem ®Malvern MasterSizer nach der Standardmethode durchgeführt (andere Messgeräte sind z.B. ®Horiba LA 500 oder ®Sympathec Helos, welche das gleiche Messprinzip verwenden). Die Proben werden dazu in eine Küvette mit Wasser gegeben und diese dann in das Messgerät gestellt. Der Messvorgang ist automatisch und beinhaltet auch die mathematische Bestimmung des d50-Wertes.
Der d50-Wert wird dabei definitionsgemäß aus der (relativen) Summenkurve der Partikelgrößenverteilung bestimmt: Der Schnittpunkt des 50 % Ordinatenwertes mit der Summenkurve liefert auf der Abszissenachse sofort den gewünschten d50-Wert (vgl. Figur 2). Messung der SPAN 98
Die Bestimmung der SPAN 98 wird mit dem gleichen Messgerät durchgeführt, wie oben bei der Bestimmung des mittleren Durchmessers d50 beschrieben. Die SPAN 98 ist dabei wie folgt definiert:
SPAN 98 = (d98 - d10) / d50 Gl. 2
Für die Ermittlung von d98 und d10 wird wiederum die (relative) Summenkurve der Partikelgrößenverteilung zu Grunde gelegt. Der Schnittpunkt des 98 % Ordinatenwertes mit der Summenkurve liefert auf der Abszissenachse sofort den gewünschten d98-Wert und der Schnittpunkt des 10 % Ordinatenwertes der Summenkurve liefert auf der Abszissenachse sofort den gewünschten d10-Wert (vgl. Figur 3).
Beispiele
Bei den nachstehenden Beispielen und dem Vergleichsbeispiel handelt es sich jeweils um einschichtige, matte biaxial orientierte Folien, die auf der beschriebenen Extrusions- straße hergestellt wurden. Als Grundmaterial für die Folie und für den Einsatz im Masterbatch wurde ein Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800 eingesetzt. Als Füllstoff wurden Kieselsäurepartikel (®Sylysia 430 der Fa. Fuji / Japan) mit einem d50-Wert von 3,4 Im und einer SPAN 98 von 1 ,4 verwendet.
Beispiel 1
Chips aus Polyethylenterephthalat (PET, hergestellt über das Umesterungsverfahren mit Mn als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm) wurden bei einer Temperatur von 150 °C auf eine Restfeuchte von unterhalb 100 ppm getrocknet und zusammen mit dem Füllstoff dem Extruder zugeführt.
Dann wurde durch Extrusion und anschließende stufenweise Orientierung in Längs- und Querrichtung eine Folie mit einer Gesamtdicke von 12 μm hergestellt.
Mischung aus:
40 Gew.-% PET
60 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% PET und 5,0 Gew.-% Kieselsäurepartikel. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
Extrusion: Temperaturen 287 °C
Temperatur der Abzugswalze 25 °C
Längsstreckung: Strecktemperatur: 125 °C
Längsstreckverhältnis: 4,1
Querstreckung: Strecktemperatur: 130 °C
Querstreckverhältnis 3,9
Fixierung: Temperatur: 230 °C
Dauer: 3 s
Die planare Orientierung lag mit Δp = 0,159 im Bereich der Erfindung. Die Folie hatte den geforderten niedrigen Glanz und die geforderte niedrige Trübung. Weiterhin konnte die Folie sehr gut, d. h. abrissfrei hergestellt werden und zeigte außerdem das gewünschte Verarbeitungsverhalten. Der Folienaufbau und die erzielten Eigenschaften derart hergestellter Folien sind in den Tabellen 2 und 3 dargestellt.
Beispiel 2
Gemäß Beispiel 1 wurde eine 23 μm dicke Folie hergestellt. Hierdurch bedingt wurde die Geschwindigkeit der Maschine um den Dickenfaktor abgesenkt (Ausstoß ist konstant geblieben). Um die gewünschte planare Orientierung zu erhalten, wurden die Verfahrensbedingungen leicht modifiziert. Hierdurch konnte der Glanz der Folie weiter herabgesenkt werden.
Extrusion: Temperaturen 287 °C
Temperatur der Abzugswalze 25 °C Längsstreckung: Strecktemperatur: 124 °C
Längsstreckverhältnis: 4,0 Querstreckung: Strecktemperatur: 129 °C
Querstreckverhältnis 3,9 Fixierung: Temperatur: 230 °C
Dauer: 3 s
Beispiel 3
Gegenüber Beispiel 2 wurde die Zusammensetzung der Folie geändert. Neben dem
Polyethylenterephthalat wurden jetzt 20 Gew.-% der polymeren Komponente I dazugegeben. Die Komponente I setzte sich wie folgt zusammen:
90 Mol-% Isophthalsäure;
10 Mol-% Na-5-Sulfoisophthalsäure
Durch die Zuführung der Komponente I in die Folie wurde die Transparenz der Folie weiter verbessert.
Mischung aus:
20 Gew.-% PET
20 Gew.-% Komponente I
60 Gew.-% Masterbatch aus 95 Gew.-% PET und 5,0 Gew.-% Kieselsäurepartikel.
Vergleichsbeispiel 1
Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde die Folie derart hergestellt, dass der Wert Δp nicht den Erfordernissen der vorliegenden Erfindung erfüllte. Die Herstellungsbedingungen in den einzelnen Verfahrensschritten waren:
Extrusion: Temperaturen 287 °C
Temperatur der Abzugswalze 25 °C Längsstreckung: Strecktemperatur: 115 °C
Längsstreckverhältnis: 4,4 Querstreckung: Strecktemperatur: 121 °C
Querstreckverhältnis 4,2
Dauer: 3 s
Der Mattgrad der Folie, die Transparenz der Folie und die Herstellbarkeit sind deutlich schlechter geworden. Tabelle 2
N>
Figure imgf000022_0001
Tabelle 3
Figure imgf000023_0001
Zeichenerklärung für das Herstelllverhalten der Folien: ++ kein Abrisse, niedrige Herstellkosten häufige Abrisse, hohe Herstellkosten der Folie

Claims

Patentansprüche
1. Matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, die zu mindestens 60 Mol-% aus einem thermoplastischen Polyester, den Mattgrad der Folie begünstigenden Pigmentsystemen sowie weiteren üblichen Additiven besteht, dadurch gekennzeichnet, dass die planare Orientierung Δp der Folie ≤ 0,164 ist.
2. Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die planare Orientierung Δp der Folie vorzugsweise ≤ 0,161 und insbesondere ≤ 0,158 ist.
3. Matte Polyesterfolie nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Glanz aufweist, der kleiner als 80, bevorzugt kleiner als 70 und ganz bevorzugt kleiner als 60 ist.
4. Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastischer Polyester Polyethylenterephthalat (PET), Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN) und Polyethylen-2,6- naphthalatbibenzoat (PENBB) oder Mischungen daraus enthalten ist.
5. Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigmentsystem in einer Menge von 1 ,0 bis 10,0 Gew.-%, vorzugsweise 1 ,1 bis 9,0 Gew.-% und insbesondere 1 ,2 bis 8,0 Gew.-% enthalten ist.
6. Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass anorganische und /oder organische Partikelsysteme, vorzugsweise amorphe Kieselsäure enthalten sind.
7. Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die eingesetzten Pigmente einen mittleren Durch- messer (d50-Wert) im Bereich von 2,0 bis 8,0 μm besitzen, wobei die Streuung des Durchmessers (ausgedrückt durch den SPAN 98) ≤ 1 ,8 ist.
8. Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Regenerat in einer Menge von bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, enthalten ist.
9. Verfahren zur Herstellung einer matten, biaxial orientierten Polyesterfolie, die zu mindestens 60 Mol-% aus einem thermoplastischen Polyester, den Mattgrad der Folie begünstigenden Pigmentsystemen sowie weiteren üblichen Additiven besteht, dadurch gekennzeichnet, dass eine entsprechende Schmelze durch eine Flachdüse extrudiert, die erhaltene Folie zur Verfestigung auf einer oder mehreren Walze/n abgezogen, anschließend biaxial gestreckt (orientiert), danach thermofixiert und aufgewickelt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Pigmente den Polymeren der Folie in den jeweils vorteilhaften Konzentrationen als glykolische Dispersion während der Polykondensation oder vorzugsweise über Masterbatche bei der Extrusion zugegeben werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass Pigmente mit einen mittleren Durchmesser (d50-Wert) im Bereich von 2,0 bis 8,0 μm zugegeben werden, wobei die Streuung des Durchmessers (ausgedrückt durch den SPAN 98) ≤1 ,8 ist.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Regenerat in einer Menge von bis zu 60 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, eingesetzt wird.
13. Verwendung der Polyesterfolie nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8 für den Einsatz als Verpackungsfolie oder für Anwendungen im industriellen Sektor.
14. Verwendung nach Anspruch 13 als flexible Verpackung und für den Einsatz auf schnelllaufenden Verpackungsmaschinen.
PCT/EP2002/011401 2001-10-23 2002-10-11 Matte, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung WO2003035726A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/492,999 US20040247909A1 (en) 2001-10-23 2002-10-11 Matte, biaxially oriented polyester foil, method for the production thereof and its utilization
EP02781240A EP1440116A1 (de) 2001-10-23 2002-10-11 Matte, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE2001152141 DE10152141A1 (de) 2001-10-23 2001-10-23 Matte, biaxial orientiertge Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE10152141.3 2001-10-23

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2003035726A1 true WO2003035726A1 (de) 2003-05-01

Family

ID=7703339

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2002/011401 WO2003035726A1 (de) 2001-10-23 2002-10-11 Matte, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung

Country Status (4)

Country Link
US (1) US20040247909A1 (de)
EP (1) EP1440116A1 (de)
DE (1) DE10152141A1 (de)
WO (1) WO2003035726A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1524291A1 (de) * 2003-10-14 2005-04-20 Toray Plastics (America), Inc. Glatter co-extrudierter Polyesterfilm, der Talg enthält, und Verfahren zu seiner Herstellung
WO2006103044A1 (de) * 2005-03-31 2006-10-05 Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG Formmasse aus einer polyesterharzzusammensetzung, folie hergestellt aus der formmasse und verfahren zur herstellung einer folie oder einer folienbahn
US7815996B2 (en) 2003-10-14 2010-10-19 Toray Plastics (America), Inc. Low gloss and low haze laminated polyester film including talc and method for preparing same
CN107592873A (zh) * 2015-05-07 2018-01-16 杜邦帝人薄膜美国有限合伙公司 具有电绝缘性和热传导特性的聚酯膜

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10303145A1 (de) * 2003-01-28 2004-07-29 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Einseitig matte, biaxial orietierte Polyesterfolie mit charakteristischen Schrumpfeigenschaften, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
AT506658B1 (de) * 2008-03-31 2015-02-15 Erema Verfahren zur herstellung eines gefüllten polymermaterials
WO2017141873A1 (ja) * 2016-02-15 2017-08-24 株式会社クラレ 熱可塑性樹脂フィルムとその製造方法、および積層体

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3154461A (en) * 1960-03-07 1964-10-27 Minnesota Mining & Mfg Matte-finish polymeric film and method of forming the same
JPH04117431A (ja) * 1990-09-07 1992-04-17 Diafoil Co Ltd 艶消ポリエステルフイルム
EP0586161A1 (de) * 1992-08-25 1994-03-09 Teijin Limited Biaxial orientierter Polyesterfilm für die Laminierung auf Metallband
JPH0671746A (ja) * 1992-08-26 1994-03-15 Toray Ind Inc 共重合ポリエステルフィルム
EP0606663A1 (de) * 1993-01-12 1994-07-20 Agfa-Gevaert N.V. Verfahren zur Herstellung eines photographischen reflektierenden Trägers
EP0674988A2 (de) * 1987-04-07 1995-10-04 Toray Industries, Inc. Polyesterfolie
US5473004A (en) * 1989-08-30 1995-12-05 Teijin Limited Polyester film for fabrication
WO2001040357A1 (fr) * 1999-12-03 2001-06-07 Toray Industries, Inc. Film polyester etire bi-axialement pour formage

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4375494A (en) * 1980-03-12 1983-03-01 Imperial Chemical Industries Plc Polyester film composites
US4818581A (en) * 1986-08-27 1989-04-04 Teijin Limited Biaxially oriented polyester film
US5240779A (en) * 1989-08-30 1993-08-31 Teijin Limited Polyester film for fabrication
JPH0818456B2 (ja) * 1989-09-08 1996-02-28 帝人株式会社 スタンピングホイル
DE19653750A1 (de) * 1996-12-20 1998-06-25 Hoechst Diafoil Gmbh Siegelfähige biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP0988966A3 (de) * 1998-09-25 2000-11-22 Mitsubishi Polyester Film Corporation Mikrozellenförmiger Polyesterfilm
WO2000026903A1 (fr) * 1998-11-02 2000-05-11 Teijin Limited Film polyester stratifie a orientation biaxiale pour support d'enregistrement magnetique
DE10051083A1 (de) * 2000-10-14 2002-04-25 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Koextrudierte, zumindest einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie
DE10051082A1 (de) * 2000-10-14 2002-04-25 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Matte, koextrudierte, biaxial orientierte Polyesterfolie
DE10051084A1 (de) * 2000-10-14 2002-04-25 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Matte, biaxial orientierte Polyesterfolie
DE10109216A1 (de) * 2001-02-26 2002-09-05 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Mehrschichtige transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie
DE10109217A1 (de) * 2001-02-26 2002-09-05 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie
DE10231594A1 (de) * 2002-07-12 2004-01-22 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Mehrschichtige, metallisierte oder keramisch beschichtete, siegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE10231595A1 (de) * 2002-07-12 2004-01-22 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Mehrschichtige, transparente, siegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
JP4088957B2 (ja) * 2002-11-19 2008-05-21 ソニー株式会社 リチウム二次電池
DE10301786A1 (de) * 2003-01-20 2004-07-29 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Mehrschichtige transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE10303145A1 (de) * 2003-01-28 2004-07-29 Mitsubishi Polyester Film Gmbh Einseitig matte, biaxial orietierte Polyesterfolie mit charakteristischen Schrumpfeigenschaften, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung

Patent Citations (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3154461A (en) * 1960-03-07 1964-10-27 Minnesota Mining & Mfg Matte-finish polymeric film and method of forming the same
EP0674988A2 (de) * 1987-04-07 1995-10-04 Toray Industries, Inc. Polyesterfolie
US5473004A (en) * 1989-08-30 1995-12-05 Teijin Limited Polyester film for fabrication
JPH04117431A (ja) * 1990-09-07 1992-04-17 Diafoil Co Ltd 艶消ポリエステルフイルム
EP0586161A1 (de) * 1992-08-25 1994-03-09 Teijin Limited Biaxial orientierter Polyesterfilm für die Laminierung auf Metallband
JPH0671746A (ja) * 1992-08-26 1994-03-15 Toray Ind Inc 共重合ポリエステルフィルム
EP0606663A1 (de) * 1993-01-12 1994-07-20 Agfa-Gevaert N.V. Verfahren zur Herstellung eines photographischen reflektierenden Trägers
WO2001040357A1 (fr) * 1999-12-03 2001-06-07 Toray Industries, Inc. Film polyester etire bi-axialement pour formage
EP1174457A1 (de) * 1999-12-03 2002-01-23 Toray Industries, Inc. Biaxial gestreckte polyesterfolie zur formgebubg

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DATABASE WPI Section Ch Week 199415, Derwent World Patents Index; Class A23, AN 1994-123780, XP002229661 *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 016, no. 369 (C - 0972) 10 August 1992 (1992-08-10) *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1524291A1 (de) * 2003-10-14 2005-04-20 Toray Plastics (America), Inc. Glatter co-extrudierter Polyesterfilm, der Talg enthält, und Verfahren zu seiner Herstellung
US7655291B2 (en) 2003-10-14 2010-02-02 Toray Plastics (America), Inc. Smooth co-extruded polyester film including talc and method for preparing same
US7815996B2 (en) 2003-10-14 2010-10-19 Toray Plastics (America), Inc. Low gloss and low haze laminated polyester film including talc and method for preparing same
WO2006103044A1 (de) * 2005-03-31 2006-10-05 Klöckner Pentaplast GmbH & Co. KG Formmasse aus einer polyesterharzzusammensetzung, folie hergestellt aus der formmasse und verfahren zur herstellung einer folie oder einer folienbahn
US8765240B2 (en) 2005-03-31 2014-07-01 Kloeckner Pentaplast Gmbh & Co. Kg Molding compound comprising a polyester resin composition, film produced from the molding compound and method for producing a film or film web
CN107592873A (zh) * 2015-05-07 2018-01-16 杜邦帝人薄膜美国有限合伙公司 具有电绝缘性和热传导特性的聚酯膜
CN107592873B (zh) * 2015-05-07 2020-09-15 杜邦帝人薄膜美国有限合伙公司 具有电绝缘性和热传导特性的聚酯膜

Also Published As

Publication number Publication date
US20040247909A1 (en) 2004-12-09
EP1440116A1 (de) 2004-07-28
DE10152141A1 (de) 2003-04-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1197327B1 (de) Koextrudierte, zumindest einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1197326B1 (de) Matte, pigmentierte, biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1197328A2 (de) Zumindest einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1138480B1 (de) Siegelfähige biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1268207B1 (de) Weisse, siegelfähige, flammhemmend ausgerüstete, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
EP1442876B1 (de) Einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie mit charakteristischen Schrumpfeigenschaften, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP1234848B1 (de) Transparent, biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1268632B1 (de) Einseitig matte, siegelfähige, uv stabilisierte, flammhemmend ausgerüstete, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und verwendung
EP1176005A2 (de) Mehrschichtige, transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1380414A1 (de) Mehrschichtige, transparente, siegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP1274579B1 (de) Einseitig matte, siegelfähige, uv stabilisierte, koextrudierte, biaxial orientierte folie, verfahren zu ihrer herstellung und verwendung
EP1186405B1 (de) Koextrudierte, biaxial orientierte Polyesterfolie mit guter Metallhaftung, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
DE19813264A1 (de) Polyesterfolie mit an den Anwendungszweck angepaßter Oberflächentopographie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP1274577B1 (de) Transparente, siegelfähige, flammhemmend ausgerüstete polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung
EP1268205B1 (de) Einseitig matte, siegelfähige, flammhemmend ausgerüstete, koextrudierte, biaxial orientierte folie, verfahren zu ihrer herstellung und verwendung
EP1236568B1 (de) Mehrschichtige transparente, biaxial orientierte polyesterfolie
EP1442875B1 (de) Einseitig matte, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP1457319A1 (de) Mehrschichtige transparente, biaxial orientierte Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung
EP1219413B1 (de) Einseitig matte, siegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolie
EP1440116A1 (de) Matte, biaxial orientierte polyesterfolie, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP KR US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE SK TR

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2002781240

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 10492999

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2002781240

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 2002781240

Country of ref document: EP