WO2003008494A1 - Füllstoff auf der basis von holzfasern zur herstellung von kunststoff-formkörpern - Google Patents

Füllstoff auf der basis von holzfasern zur herstellung von kunststoff-formkörpern Download PDF

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thermoplastic
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Josef Otto Rettenmaier
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J. Rettenmaier & Söhne Gmbh + Co. Kg
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/04—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material
    • C08J5/045—Reinforcing macromolecular compounds with loose or coherent fibrous material with vegetable or animal fibrous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L1/00—Compositions of cellulose, modified cellulose or cellulose derivatives
    • C08L1/02—Cellulose; Modified cellulose
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse

Definitions

  • the invention relates to a filler according to the preamble of claim 1.
  • elongated wood particles that is to say wood fibers
  • thermoplastic plastic preferably 50 to 70%.
  • Particular emphasis is placed on avoiding high stress on the fiber material. There is no extrusion and no pultrusion, but an advance of the
  • the known device comprises one after the other a compounder working at low pressure, a rotating displacement pump, which further conveys the plastic mixture, a distributor head - an orientation device, an essentially prismatic form head, the longitudinal direction of which corresponds to the preferred direction of the particles and which is so long and which has such a temperature profile in the longitudinal direction that the Product at the mouth has cooled below its VICAT softening temperature.
  • the fibers can be wood fibers made of softwood or hardwood and mixed with other fibers, in particular silicate fibers or glass fibers, and other cellulose-based reinforcing fibers can also be present, such as, for. B. flax and hemp. Chemical additives are also provided to improve product properties.
  • the invention has for its object to provide a highly filled molding compound with less effort, but which still has comparable product properties.
  • pellets of this type which are known for other purposes, for example for firing purposes, are very firm and often have highly compressed and horny zones on their surface. This is desirable for the burning function, because the burning Pellets should not disintegrate in the furnace, but should burn continuously from the outside to the inside.
  • the pellets according to the invention differ from the fact that they are not pelletized under very high pressure, but from the point of an immediate disintegration. The cohesion is not primarily due to high compression pressure, but at least to
  • the average particle size of the broken granulate can e.g. be about 3 mm.
  • the defined dimensioning of the fiber lengths of the starting material, i.e. of the fibers in the pellets leaves only the reinforcing fibers in the mixture.
  • the moisture content of the fibers in the pellets is particularly important. The moisture evaporates suddenly when it comes into contact with the hot mold, e.g. with the extruder, and develops a redispersing explosive effect. It has also been found that the invention makes it superfluous to present the entire molding composition in the form of a compound. Rather plastic, e.g. Polypropylene, and filler separately and simultaneously, e.g. can be fed into an extruder without mixing problems.
  • the pellets can be produced by pressing the wood fiber mass through a perforated nozzle and cutting the resulting strands of about 4 to 8 mm in diameter to a length of about 5 to 20 mm.
  • the redispersion ie the uniform distribution of the filler initially concentrated in the pellets, is promoted by a special design of the properties of these pellets and is relieved of part of this task in the case of extrusion of the extruders.
  • the residence time of the molding composition in the extruder which is necessary from the point of view of redispersion, can be reduced.
  • the reduced redispersion times of the filler according to the invention also reduce the cycle times in other molding processes, the high degree of filling achievable and processable with the invention also playing an important role here, namely the rapid solidification of the extrudate or rapid demoldability during pressing and injection molding have as a consequence.
  • thermoplastic used in the manufacture of the pellets can match the plastic used in the manufacture of the actual molded article, which will be the preferred method of operation. However, this is not imperative, because another thermoplastic can be used and a thermoset can be processed for the molded body.
  • the filler having the features a) to g) has a high flowability and good dosing properties.
  • the natural cellulose-based fibers are primarily intended to be wood fibers (claim 2). However, other fibers such as sisal, hemp, various types of straw and the like can also be used.
  • the broken, ready-to-use granules can have an average particle size of about 2 to 10 mm before being added to the extruder or other molding tool. This particle size is to be distinguished from the length of the individual fibers in the pellets or the granulate.
  • the granules can in particular have a moisture content of about 8%, which in practice provides sufficient support for redispersion without coming close to the limit moisture content of 12%, above which e.g. an extruder can no longer be operated satisfactorily as a result of excessive water vapor formation.
  • the moisture content of the pellets can already be present in the fibers forming them or, according to claim 7, can be achieved by moistening the finished pellets as required.
  • the liquid resulting in moisture can consist of water and a pelletizing aid.
  • the fibers can be selected according to claim 9 in a mixture
  • Fiber length ranges of fractionated components are available.
  • such a mixture can comprise, for example, fiber components with average fiber lengths of approximately 150 to 300 ⁇ m, approximately 800 to 2000 ⁇ m and / or approximately 2000 to 6000 ⁇ m.
  • the wood fibers are preferably softwood fibers because softwood is easier to shred than hardwood.
  • the wood fibers are preferably obtained by fibrillating wood (claim 12). It is recommended according to claim 13 that the filler contains additives in the form of powder or liquid additives which promote the processing and / or the use properties of the finished molding composition. These can be, for example, couplers, lubricants, antioxidants, UV stabilizers, flame retardants, impact modifiers and the like.
  • thermoplastics which act as binders in the filler are in particular the types specified in claim 14.
  • thermoplastic resin it may be sufficient if the thermoplastic
  • Plastics are only present in a weight proportion of at most 20%, based on the amount of fibers.
  • the filler according to the invention is intended for further processing of the molding composition thus produced by extrusion, pressing or injection molding (claims 16, 17 and 18).
  • an important aspect of the invention is the high degree of filling of the molding compound or the corresponding molding.
  • the filler should be present in an amount corresponding to a degree of filling of at least 70%, preferably even more than 80%.
  • Claim 21 relates to special embodiments produced using the invention molded articles.
  • the high mechanical ones In the case of relatively large moldings with dimensions in the order of magnitude up to approximately 1 m, the high mechanical ones
  • the modulus of elasticity can be in the range from 3000 to 5000 N / mm 2.
  • Beverage crates and transport pallets are examples of such molded articles in which the low weight in relation to strength also plays an important role.
  • Another example is a plan view frame for mechanical screening. These plan view frames can be manufactured as molded parts, but also from extruded profiles that can be glued at the corners. The processing such as nailing the gauze works like wood. It is particularly advantageous, however, that a plan view frame according to the invention only accumulates with a maximum of 2% moisture even under extremely moist conditions and thereby remains dimensionally stable.
  • the invention is also embodied in accordance with claim 22 in a method for producing a shaped body, in which the thermoplastic material and the filler are introduced together into a conical twin-screw extruder and the mixture is homogenized, plasticized and extruded into a strand-shaped shaped body in the twin-screw extruder ,
  • thermoplastic is mixed in granulate or powder form with filler according to one of claims 1 to 15 and this mixture is plasticized in a pellet press and processed to homogeneous pellets, which are suitable for processing in commercially available plastic molding machines such as injection molding machines or extruders are suitable.
  • FIG. 1 shows a perspective view of an extruded hollow chamber profile for interior construction purposes
  • Fig. 2 shows a perspective view of an injection molded beverage crate
  • Fig. 3 shows a bottom view of a pressed transport pallet
  • FIG. 4 shows a cross section along the line IV-IV in FIG. 3.
  • the representation of the extruded profile 10 in FIG. 1 shows approximately the natural size of the profile 10 with its two mutually parallel hollow chambers 1, 2 of approximately rectangular cross section, as well as the wall thickness.
  • the rigidity of this profile 10 can be characterized in that it is not possible to bring about any recognizable deformations by hand on a profile piece of a length of about 30 cm.
  • the modulus of elasticity is 4500 N / mm 2 .
  • the appearance of the profile 10 is similar to that of wood, the surface is very smooth.
  • the side lengths of the floor plan and the height are approximately in the range from 30 to 50 cm.
  • the design in detail can be very different, but the breaking and wear resistance of such a beverage crate 20, which is subjected to a rather rough treatment during transport, is very considerable and is significantly higher than the corresponding values of the conventional plastic crates.
  • a particular advantage of the invention lies in the fact that a molded body such as the beverage crate 20 can be produced by spraying in spite of the high degree of filling of the order of 80% and more.
  • the transport pallet 30 of FIGS. 3 and 4 also applies to the transport pallet 30 of FIGS. 3 and 4, the rectangular plan of which has a length of the longer side of the order of 1 m.
  • the transport pallet 30 also has a low weight and a considerable resistance to rough use.

Abstract

Der Füllstoff in Granulatform mit natürlichen Fasern auf Cellulosebasis dient zur Herstellung von Kunststoff-Formmassen mit einem Füllgrad von mindestens 70 %. Die Länge der Fasern liegt im Bereich von etwa 200 bis 6000 νm. Die Fasern sind zusammen mit einem Gewichtsanteil von höchstens 20 % eines thermoplastischen Kunststoffs pelletisiert. Der thermoplastische Kunststoff hat einen Schmelzpunkt unter 200 °C und einen Schmelzindex von mehr als 50. Die Pelletisierung ist unter geringem Druck erfolgt, und es sind die Pellets anschließend zu dem Füllstoff in Granulatform gebrochen, der ein Schüttgewicht von 300 bis 800 g/l hat. Für die Redispergierung ist ein Feuchtegehalt des Füllstoffs von 5 bis 10 % wichtig.

Description

Füllstoff auf der Basis von Holzfasern zur Herstellung von Kunststoff- Formkörpern
Die Erfindung bezieht sich auf einen Füllstoff nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ein gattungsgemäßer Füllstoff ist aus einem Vortrag von Erik Sehnal "Extru- sion of natural fibre materials - a field with new opportunities" bekannt, der im
Rahmen des "3rd International Wood and Natural Fibre Composites Symposium" am 19. - 20. September 2000 gehalten und als Vortragsmanuskript gleichzeitig veröffentlicht worden ist. Darin geht es um die Extrusion von Compounds mit sehr hohem Füllgrad von 70 bis 90 % an natürlichen Fasern, die als Pellets vorliegen und in einem konischen Doppelschneckenextruder verarbeitet wurden. Einzelheiten über die Pellets sind aber ebensowenig offenbart wie der Veröffentlichung der Vortragsunterlagen von Wolfgang Breuning "Werkzeugtechnologie der Extrusionswerkzeuge für Faserstoffe" von der gleichen Veranstaltung.
Nach der WO 96/34045 sind in einem Gemisch aus Holzfasern und thermoplastischem Kunststoff 40 bis 80 % langgestreckter Holzpartikel, also Holzfasern zugegen, vorzugsweise 50 bis 70 %. Besonderer Wert wird auf die Vermeidung von hohen Beanspruchungen des Fasermaterials gelegt. Es erfolgen keine Extrusion und keine Pultrusion, sondern ein Vorschub der
Masse mittels eines Kolbens. Die bekannte Vorrichtung umfasst hintereinander einen bei niedrigem Druck arbeitenden Compounder eine rotierende Verdrängungspumpe, die die Kunststoffmischung weiter fördert ein Verteilerkopf - eine Orientierungseinrichtung einen im wesentlichen prismatischen Formkopf, dessen Längsrichtung mit der Vorzugsrichtung der Partikel übereinstimmt und der so lang ist und der in Längsrichtung ein solches Temperaturprofil aufweist, dass das Produkt an der Mündung unter seine VICAT- Erweichungstemperatur abgekühlt ist.
Die Fasern können Holzfasern aus Weichholz oder Hartholz sein und mit anderen Fasern vermischt sein, insbesondere silikatischen Fasern bzw. Glasfasern, und es können auch sonstige Verstärkungsfasern auf Cellulosebasis zugegen sein, wie z. B. Flachs und Hanf. Ebenso sind chemische Zusätze zur Verbesserung der Produkteigenschaft vorgesehen.
Der apparative Aufwand insbesondere in Gestalt der speziellen Zusatzeinrichtungen zur Bereitstellung der hoch gefüllten Kunststoffkörper ist hierbei erheblich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine hoch gefüllte Formmasse mit geringerem Aufwand bereitzustellen, die aber dennoch vergleichbare Produkteigenschaften besitzt.
Diese Aufgabe wird durch den einen Füllstoff nach Anspruch 1 gelöst.
Es wurde gefunden, dass die Einbringung der Holzfasern in Form eines aus gebrochenen Pellets bestehenden Granulats eine wesentliche Verbesserung der homogenen Verteilung der Fasern in der Kunststoffmasse ermöglicht.
Die für andere Zwecke, z.B. für Brennzwecke, bekannten Pellets dieser Art sind sehr fest und haben an ihrer Oberfläche häufig stark komprimierte und verhornte Zonen. Dies ist für die Brennfunktion erwünscht, denn die Brenn- pellets sollen im Ofen nicht zerfallen, sondern stetig von außen nach innen abbrennen. Die erfindungsgemäßen Pellets unterscheiden sich davon dadurch, daß sie nicht unter sehr hohem Druck, sondern unter dem Aspekt einer alsbaldigen Desintegration pelletisiert sind. Der Zusammenhalt wird nicht in erster Linie durch hohen Kompressionsdruck, sondern mindestens zum
Teil durch die Beimischung des als Bindemittel fungierenden höchstens 20 %igen Anteils an thermoplastischem Kunststoff gewährleistet, was eine Verringerung des Pelletisierungsdrucks erlaubt. Die Druckwerte liegen deutlich unter denen, die z.B. bei den Brennpellets zur Anwendung kommen. Das Material soll unter Mitwirkung des Kunststoffs gerade so weit zusammenhalten, daß eine störungsfreie Handhabung bei gleichzeitiger durchgreifender Redispergierbarkeit gewährleistet ist. Durch das Aufbrechen der Pellets werden die verhärteten Oberflächen-Zonen, soweit überhaupt vorhanden, durchbrochen und bietet der Füllstoff außerdem innere Bereiche der Pellets dar, die nicht stark komprimiert sind und sich daher bereitwilliger mit dem
Kunststoff der Formmasse vermischen. Dadurch verlieren die schalenförmi- gen stärker komprimierten und verhornten Außenzonen ihren Rückhalt und gehen ebenfalls leichter in homogener Verteilung in die Formmasse über. Die mittlere Partikelgröße des gebrochenen Granulats kann z.B. etwa 3 mm betragen. Die definierte Bemessung der Faserlängen des Ausgangsmaterials, d.h. der Fasern in den Pellets, beläßt nur die verstärkungswirksamen Fasern in der Mischung. Besonders wichtig ist der Feuchtegehalt der Fasern in den Pellets. Die Feuchte verdampft schlagartig bei Berührung mit der heißen Form, z.B. mit dem Extruder, und entfaltet eine Redispergierung för- dernde Sprengwirkung. Es hat sich auch gezeigt, daß die Erfindung es erübrigt, die gesamte Formmasse in Form eines Compounds vorzulegen. Vielmehr können Kunststoff, z.B. Polypropylen, und Füllstoff separat und gleichzeitig, z.B. in einen Extruder eingegeben werden, ohne daß Mischungsprobleme auftreten.
Die Pellets können dadurch hergestellt sein, daß die Holzfasermasse durch eine Lochdüse gepreßt und die sich ergebenden Stränge von etwa 4 bis 8 mm Durchmesser auf eine Länge von etwa 5 bis 20 mm geschnitten werden. Bei der Erfindung wird die Redispergierung, d.h. die gleichmäßige Verteilung des zunächst in den Pellets konzentrierten Füllstoffs, durch eine besondere Gestaltung der Eigenschaften dieser Pellets gefördert und im Falle des Ex- trudierens der Extruder von einem Teil dieser Aufgabe entlastet. Die unter dem Gesichtspunkt der Redispergierung erforderliche Aufenthaltszeit der Formmasse im Extruder kann verkürzt werden. Unter anderem durch die verringerten Redispergierungszeiten des erfindungsgemäßen Füllstoffs verringern sich die Zykluszeiten auch bei anderen Formverfahren, wobei hierbei auch die hohen mit der Erfindung erreichbaren und verarbeitbaren Füllgrade eine wesentliche Rolle spielen, die eine rasche Verfestigung des Extrudats bzw. eine rasche Entformbarkeit beim Pressen und Spritzen zur Folge haben.
Der bei der Herstellung der Pellets eingesetzte thermoplastische Kunststoff kann mit dem bei der Herstellung des eigentlichen Formkörpers verwendeten Kunststoff übereinstimmen, was die bevorzugte Arbeitsweise sein wird. Zwingend ist dies jedoch nicht, denn es kann sowohl ein anderer thermoplastischer Kunststoff Verwendung finden als auch für den Formkörper ein Du- roplast verarbeitet werden.
Der die Merkmale a) bis g) aufweisende Füllstoff hat eine hohe Rieselfähigkeit und gute Dosiereigenschaften.
Die natürlichen Fasern auf Cellulosebasis sollen in erster Linie Holzfasern sein (Anspruch 2). Es kommen jedoch auch andere Fasern wie Sisal, Hanf, verschiedene Stroharten und dergleichen in Betracht.
Die Entfernung der Feinanteile gemäß Anspruch 3 fördert die Redispergier- barkeit des Füllstoffs und konzentriert die Belastung der Formmassen mit
Füllstoff auf solche Anteile, die eine Verstärkungswirkung beisteuern können. Das gebrochene einsatzfertige Granulat kann gemäß Anspruch 4 vor der Zugabe in den Extruder oder das sonstige Formwerkzeug eine mittlere Partikelgröße von etwa 2 bis 10 mm aufweisen. Diese Partikelgröße ist zu unterscheiden von der Länge der einzelnen Fasern in den Pellets bzw. dem Gra- nulat.
Gemäß Anspruch 5 kann das Granulat insbesondere einen Feuchtegehalt von etwa 8 % aufweisen, was in der Praxis ausreichende Unterstützung der Redispergierung ergibt, ohne in die Nähe des Grenzfeuchtegehalts von 12 % zu kommen, oberhalb dessen z.B. ein Extruder infolge übermäßiger Wasserdampfbildung nicht mehr zufriedenstellend zu betreiben ist.
Der Feuchtegehalt der Pellets kann gemäß Anspruch 6 schon in den diese bildenden Fasern vorhanden sein oder gemäß Anspruch 7 durch eine nach- fragliche Befeuchtung der fertigen Pellets erzielt werden.
Die die Feuchte ergebende Flüssigkeit kann gemäß Anspruch 8 aus Wasser und einem Pelletisierungshilfsmittel bestehen.
Die Fasern können gemäß Anspruch 9 in einer Mischung auf ausgewählte
Faserlängenbereiche fraktionierter Komponenten vorliegen.
Gemäß Anspruch 10 kann eine solche Mischung beispielsweise Faserkomponenten mit mittleren Faserlängen von etwa 150 bis 300 μm, etwa 800 bis 2000 μm und/oder von etwa 2000 bis 6000 μm umfassen.
Gemäß Anspruch 11 sind die Holzfasern, wenn solche eingesetzt werden, vorzugsweise Weichholzfasern, weil Weichholz sich einfacher zerfasern läßt als Hartholz.
Vorzugsweise werden die Holzfasern durch Fibrillieren von Holz gewonnen (Anspruch 12). Es empfiehlt sich gemäß Anspruch 13, daß der Füllstoff die Verarbeitungsund/oder die Gebrauchseigenschaften der fertigen Formmasse fördernde Zusätze in Gestalt von Pulver- oder Flüssigadditiven enthält. Dies können z.B. Koppler, Gleitmittel, Antioxidanzien, UV-Stabilisatoren, Flammen- Schutzmittel, Schlagzähigkeitsverbesserer und dergleichen sein.
Als thermoplastische Kunststoffe, die in dem Füllstoff als Bindemittel wirken, kommen insbesondere die in Anspruch 14 angegebenen Typen in Betracht.
Gemäß Anspruch 15 kann es schon ausreichen, wenn die thermoplastischen
Kunststoffe nur in einem Gewichtsanteil von höchstens 20 %, bezogen auf die Fasermenge, zugegen sind.
Der erfindungsgemäße Füllstoff ist zur Weiterverarbeitung der damit herge- stellten Formmasse durch Extrusion, Pressen oder Spritzen vorgesehen (Ansprüche 16, 17 und 18).
Ein wichtiger Aspekt der Erfindung ist der hohe Füllgrad der hergestellten Formmasse bzw. des entsprechenden Formkörpers. Gemäß Anspruch 19 bzw. 20 soll der Füllstoff in einer einem Füllgrad von mindestens 70 %, vorzugsweise sogar von mehr als 80 % entsprechenden Menge zugegen sein.
Anspruch 21 betrifft besondere Ausführungsbeispiele unter Verwendung der Erfindung hergestellter Formkörper. Bei relativ großen Formkörpern mit Ab- messungen in der Größenordnung bis etwa 1 m, die hohen mechanischen
Beanspruchungen unterliegen, kommt die hohe Formsteifigkeit und Schlagzähigkeit der mit der erfindungsgemäßen Formmasse gefertigten Formkörper zur Geltung. Der E-Modul kann im Bereich von 3000 bis 5000 N/mm2 liegen Getränkekästen und Transportpaletten sind Beispiele für solche Formkörper, bei denen auch das im Verhältnis zur Festigkeit geringe Gewicht eine wichtige Rolle spielt. Ein weiteres Beispiel sind Plansichtrahmen für die mechanische Siebung. Diese Plansichtrahmen lassen sich als Spritzteil herstellen, aber auch aus extrudierten Profilen, die sich an den Ecken verleimen lassen. Die Verarbeitung wie z.B. das Aufnageln der Gaze funktioniert wie bei Holz. Besonders vorteilhaft ist jedoch, daß sich ein erfindungsgemäßer Plansichtrahmen auch unter extrem feuchten Bedingungen nur mit maximal 2 % Feuchtigkeit anreichert und dadurch formstabil bleibt.
Die Erfindung verkörpert sich gemäß Anspruch 22 auch in einem Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, bei welchem der thermoplastische Kunststoff mit dem Füllstoff zusammen in einen konischen Doppelschnek- kenextruder eingegeben und die Mischung in dem Doppelschneckenextruder homogenisiert, plastifiziert und zu einem strangförmigen Formkörper extru- diert wird.
Bei einer weiteren Ausführungsform nach Anspruch 23 wird der thermoplastische Kunststoff in Granulat- oder Pulverform mit Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zusammengemischt und diese Mischung in einer Pelletpresse plastifiziert und zu homogenen Pellets verarbeitet, welche für die Verarbeitung in handelsüblichen Kunststoffformmaschinen wie Spritzmaschinen oder Extruder geeignet sind.
In der Zeichnung sind mit der erfindungsgemäßen Formmasse hergestellte beispielhafte Formkörper wiedergegeben.
Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht eines extrudierten Hohlkammer-Profils für Innenausbauzwecke;
Fig. 2 zeigt eine perspektivische Ansicht eines gespritzten Getränkekastens;
Fig. 3 zeigt eine Unteransicht einer gepreßten Transportpalette;
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3. Die Darstellung des extrudierten Profils 10 in Fig. 1 gibt etwa die natürliche Größe des Profils 10 mit seinen beiden einander parallelen Hohlkammern 1 ,2 von etwa rechteckigem Querschnitt wieder, ebenso die Wandstärke. Die Steifigkeit dieses Profils 10 kann dadurch charakterisiert werden, daß es nicht möglich ist, mit der Hand an einem Profilstück einer Länge von etwa 30 cm irgendwelche erkennbaren Verformungen herbeizuführen. Der E-Modul liegt bei einem Ausführungsbeispiel bei 4500 N/mm2 . Das Aussehen des Profils 10 gleicht demjenigen von Holz, die Oberfläche ist sehr glatt.
Bei dem Getränkekasten 20 der Fig. 2 liegen die Seitenlängen des Grundrisses und die Höhe etwa im Bereich von 30 bis 50 cm. Die Gestaltung im einzelnen kann sehr verschieden sein, doch ist die Bruch- und Verschleißfestigkeit eines solchen Getränkekastens 20, der ja beim Transport einer recht rauhen Behandlung ausgesetzt ist, ganz erheblich und liegt deutlich über den entsprechenden Werten der üblichen Kunststoffkästen.
Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß sich ein Formkörper wie der Getränkekasten 20 trotz des hohen Füllgrades in der Größenordnung von 80 % und mehr im Spritzverfahren herstellen läßt.
Dies gilt auch für die Transportpalette 30 der Fig. 3 und 4, deren rechteckiger Grundriß eine Länge der längeren Seite in der Größenordnung 1 m aufweist. Auch die Transportpalette 30 weist ein geringes Gewicht und eine erhebliche Widerstandsfähigkeit gegen rauhe Beanspruchung auf.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Füllstoff in Granulatform mit nachwachsenden pflanzlichen Fasern auf Cellulosebasis zur Herstellung von Kunststoff-Formmassen mit einem Füllgrad von mindestens 70 %, gekennzeichnet durch folgende Merkmale:
a) die Länge der Fasern liegt im Bereich von etwa 200 bis 6000 μm;
b) die Fasern sind zusammen mit einem Gewichtsanteil von höchstens 30 % - bezogen auf die Fasermenge - eines thermoplastischen Kunststoffs pelletisiert;
c) der thermoplastische Kunststoff hat einen Schmelzpunkt unter 200° C und einen Schmelzindex von mehr als 50;
d) die Pelletisierung ist unter geringem Druck erfolgt;
e) die Pellets sind zu dem Füllstoff in Granulatform gebrochen;
f) der Füllstoff weist einen Feuchtegehalt von 2 bis 10 % auf;
g) der Füllstoff weist ein Schüttgewicht von 300 bis 800 g/l auf.
2. Füllstoff nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die natürlichen Fasern im wesentlichen Holzfasern umfassen.
3. Füllstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern eine Größenverteilung aufweisen, bei der die Feinanteile unter 71 μm weitgehend entfernt sind.
4. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das gebrochene einsatzfertige Granulat eine mittlere Partikelgröße von etwa 2 bis 10 mm aufweist.
5. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Granulat einen Feuchtegehalt von etwa 8 % aufweist.
6. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Feuchtegehalt schon vor der Pelletisierung in den Fasern vorhanden ist.
7. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich- net, daß der Feuchtegehalt zumindest teilweise durch Befeuchtung der fertigen Pellets erzielt ist.
8. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die die Feuchte ergebende Flüssigkeit Wasser und ein Pelletisie- rungshilfsmittel umfaßt.
9. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern in einer Mischung auf ausgewählte Faserlängen fraktionierter Komponenten vorliegen.
10. Füllstoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischung Faserkomponenten mit mittleren Faserlängen in den Fraktionen von etwa 150 bis 300 μm, von 800 bis 2100 μm und/oder von etwa 2000 bis 6000 μm umfaßt.
11. Füllstoff nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Holzfasern im wesentlichen Weichholzfasern sind.
12. Füllstoff nach einem der Ansprüche 2 bis 11 , dadurch gekennzeich- net, daß die Holzfasern durch Fibrillieren von Holz gewonnen sind.
13. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß er die Verarbeitungs- und/oder Gebrauchseigenschaften fördernde Zusätze in Gestalt von Pulver- oder Flüssigadditiven enthält.
14. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff Polyethylen, Polypropylen, Polyamid, Polyvinylchlorid oder Polystyrol ist.
15. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff in einem Gewichtsanteil der Fasern von höchstens 20 % zugegen ist.
16. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch seine Verwendung bei der Herstellung von Formkörpern durch Extrusion.
17. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch seine Verwendung bei der Herstellung von Formkörpern durch Pressen.
18. Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15, gekennzeichnet durch seine Verwendung bei der Herstellung von Formkörpern durch Spritzen.
19. Mit einem Füllstoff auf der Basis von Holzfasern hochgefüllter Formkörper mit thermoplastischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff ein solcher nach einem der Ansprüche 1 bis 15 und in einer einem Füllgrad von mindestens 70 % entsprechenden Menge zugegen ist.
20. Formkörper nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff in einer einem Füllgrad von mindestens 80 % entsprechenden Menge zugegen ist.
21. Formkörper nach Anspruch 19 oder 20 in Gestalt eines größeren, mechanisch hochbeanspruchten Formteils wie eines Getränkekastens, einer Transportpalette, eines Plansichtrahmens für die mechanische Siebung oder dergleichen, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkörper als Spritzteil ausgebildet ist.
22. Verfahren zur Herstellung eines mit einem Füllstoff aus nachwachsenden pflanzlichen Fasern auf Cellulosebasis hochgefüllten Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff in Granulatform mit Füllstoff nach einem der Ansprü- ehe 1 bis 15 zusammen in einen konischen Doppelschneckenextruder eingegeben und die Mischung in dem Doppelschneckenextruder homogenisiert, plastifiziert und zu einem strangförmigen Formkörper extrudiert wird.
23. Verfahren zur Herstellung eines mit einem Füllstoff aus nachwachsen- den pflanzlichen Fasern auf Cellulosebasis hochgefüllten Formkörpers aus thermoplastischem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische Kunststoff in Granulat- oder Pulverform mit Füllstoff nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zusammengemischt und diese Mischung in einer Pelletpresse plastifiziert und zu homogenen Pellets verarbeitet wird, wel- ehe für die Verarbeitung in handelsüblichen Kunststoffformmaschinen geeignet sind.
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