WO2003002280A1 - Verfahren und vorrichtung zur ermittlung der raumgeomettrie eines gebogenen strangprofils - Google Patents

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WO2003002280A1
WO2003002280A1 PCT/EP2002/007121 EP0207121W WO03002280A1 WO 2003002280 A1 WO2003002280 A1 WO 2003002280A1 EP 0207121 W EP0207121 W EP 0207121W WO 03002280 A1 WO03002280 A1 WO 03002280A1
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bending
extruded profile
central axis
angle
feed
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Ralf WARNEMÜNDE
Dirk Berndt
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D9/00—Bending tubes using mandrels or the like
    • B21D9/14—Wrinkle-bending, i.e. bending by corrugating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D7/00—Bending rods, profiles, or tubes
    • B21D7/14—Bending rods, profiles, or tubes combined with measuring of bends or lengths

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for determining the spatial geometry of a curved extruded profile, in particular a pipe, which is held in a feed and fixing unit in the region along a first straight central axis (A) of the extruded profile and by means of a bending device around a predeterminable bending angle is bent in such a way that on one side of a bent region of the extruded profile caused by the bend, the region of the first straight central axis (A) and on the opposite side a region with a second straight central axis (B).
  • extruded profiles are bar-shaped elements which, due to the nature of the manufacture and material, have a minimum stiffness along their extension and which, for the purposes of spatial deformation, can be subjected to a plastic bending process by means of which a permanent plastic bending deformation in the sense of a remaining curvature arises.
  • Pipes are found, for example, in the form of pipeline systems for the transmission or conduction of gaseous or liquid media and, depending on local conditions, have curvatures or pipe bends along their extension.
  • Such tubes which mostly measure a few mm to cm in cross-section, are introduced for processing into corresponding bending devices in which the tube to be bent is fixed on one side and locally deformed by means of a bending head.
  • Known bending devices in this regard are described, for example, in DE 4335 901 A1, DE 19530 805 A1 and CH 689 378 A5.
  • Bending machines can basically be divided into two categories, namely bending machines with a stationary bending head, in which the pipe to be bent is fed to a stationary bending head, which usually consists of two bending jaws, via a feed and fixing unit and is plastically deformed accordingly by bringing the two bending jaws together.
  • Bending machines of the other category provide a moving bending head, in which a bending head which carries out translatory and rotary movements is moved relative to a fixed tube and is locally pressed at a suitable point against the tube in order to produce a curvature.
  • the tube is completely removed from the bending device in a manner known per se and checked accordingly as a loose individual piece.
  • touching i.e. tactile systems
  • non-contact measuring systems primarily based on optics
  • Tactile measuring systems are so-called coordinate measuring machines or articulated measuring arms, by means of the curved pipe surface is scanned point-wise on a large number of surface areas, a number of three-dimensional coordinate points being obtained in relation to a reference coordinate system, from which a complete geometry of the bent pipe can be calculated by subsequent mathematical aprox optimization.
  • non-contact methods provide for scanning the bent tube using triangular or linear triangulation methods or photogrammetry methods in order to also determine the tube geometry using mathematical evaluation methods.
  • Methods for determining the three-dimensional tube geometry are also known, which operate with the aid of fork-shaped arrangements using optical light barriers, which are moved lengthwise to extend the bent tube and thereby capture 3-D surface points which, as already mentioned above, are used to determine a mathematical evaluation algorithm the three-dimensional spatial geometry.
  • DE 43 30420 A1 describes a pipe bending machine with a bending head carried by a slide, which has a first bending roller stationary with a housing of the bending head and a second bending roller arranged on a bending arm.
  • the axes of the bending rollers run parallel to each other and perpendicular to the axis of the pipe to be bent.
  • two drive motors are provided, one of which serves to move the slide along a guide and thus to move the bending head along the tube, and a second drive motor serves to pivot the bending arm about the axis of the first bending roller.
  • An angle encoder is provided in the gear train between the second drive motor and the bending head, by means of which the bending angle ( ⁇ ) of the bending arm can be detected.
  • the respective position of the bending arm with bending roller is transmitted to a circuit by the angle encoder, the bending angle being determined by a target / actual value comparison.
  • the circuit described in this document therefore only makes it possible to compare the actual value of the movement of the bending arm with a target value to be entered into the control.
  • the resilience of the tube, which results after the tensioning device is released from the tube, cannot be taken into account with this device, however, since the bending angle is only determined when the tube is clamped.
  • No. 5,992,210 describes a device for bending an endless tubular string.
  • the device has a feed unit, in each case a fixing unit for the pipe section to be bent and the pipe section not to be bent, and a swivel arm through which the pipe section to be bent is brought into the desired shape. After the bending process, the fixing device, which is located on the swivel arm, is released and the shape produced is detected by sensors.
  • the entire bent tube is to be regarded as a reject product.
  • the curved pipes which extend up to several meters, have only a low intrinsic stability, so that they cannot be measured in their actual curved spatial shape without additional auxiliary templates to support the dead weight.
  • the invention is based on the object of a method and a device for determining the spatial geometry of a curved extruded profile which is held in a feed and fixing unit in the region along a first straight central axis (A) of the extruded profile and by means of a bending device by a predefinable bending angle ⁇ such is bent so that on one side of an area of the extruded profile caused by the bend the area of the first straight central axis (A) and on the opposite side an area with a second Connect the straight central axis (B) in such a way that if a large number of bending processes are to be carried out in succession along the tube, each individual bending angle should be determined exactly.
  • it is necessary to measure further parameters determining the spatial geometry of the bent pipe so that after the one-time bending process has taken place, a statement can be made as to whether the bending process has achieved the desired bending result.
  • claim 18 is a device according to the invention for bending extruded profiles.
  • an extruded profile for example a pipe
  • a tube is used as the extruded profile, but the tube can also be replaced by other alternatives, e.g. by round bars made of solid material or other geometrically shaped extruded profiles, such as flat materials, U- or V-shaped extruded profiles, by just a few to call.
  • a contactless or tactile measuring sensor is preferably used, the spatial position of which is known in relation to the bending device and / or to the feeding and fixing unit.
  • the essential aspect of the method according to the invention is that the determination of the spatial position of the central axis (B) takes place after completion of the bending process, i.e. after the pipe has been released by the bending device, so that material-related springback effects are also included in the measuring process can, and while the tube remains fixed or held in the feed and fixing unit.
  • the tube consequently remains in a fixed position defined by the feeding and fixing unit during the measurement. Only in this way is it possible that, after completion of the measuring process, the tube can be moved from the "frozen" measuring position to a subsequent bending position relative to the bending device in a controlled manner, so that a subsequent bending process can be carried out on the pipe with a fixed spatial reference to the previous bending process.
  • the determined bending angle is compared with a predetermined target bending angle SO ⁇ . If it turns out that deviations occur that go beyond a likewise specified tolerance range, a signal is generated which is used for a number of further measures.
  • Corrected bending parameters are determined for the necessary post-processing of a bend, with which the bending process is repeated in order to to improve the bending result.
  • the corrected bending parameters can also be used as a basis for further bending processes along the extruded profile, especially since it can happen that the material properties change along the extruded profile, which can be taken into account in this way by the updated bending parameters
  • the method according to the invention it is proposed, in addition to the detection of the bending angle, as described above, to also detect the feed lengths along the pipe between two successive bending processes in order to obtain precise knowledge of the mutual distance between two curved pipe regions.
  • a suitable angle of rotation measuring device about which the tube is rotated along its central axis (A) during two bending positions.
  • this information can be used to determine not only the bending angle ⁇ lying in the plane described by both central axes A and B, but also the angle by which the pipe is relative to the normal plane to the central axis A is bent.
  • the actual spatial shape of the curved extruded profile with a desired spatial shape according to the bending plan can be viewed by looking at all the measured and stored measurement data be compared. This comparison is primarily used for product quality checking and quality assurance.
  • a bending device which carries out the above bending process for bending an extruded profile with a feed and fixing unit, by means of which the extruded profile can be fed and fixed as straight yard goods, and with a bending device arranged downstream of the feed and fixing unit in the feed direction along a straight central axis (A) of the extruded profile , with a bending head consisting of at least two bending bodies, which, during the bending process, at least partially enclose the extruded profile to be bent locally and can be moved into an open position releasing the extruded profile, is characterized in that a measuring sensor with a fixed spatial reference for the supply and fixing unit and / or to the bending device is provided, which subsequently detects the spatial position of a straight central axis (B) of the extruded profile in the region directly on the bending device in the feed direction of the extruded profile.
  • a storage and evaluation unit in which the measurement values of the measurement sensor can be stored and evaluated in such a way that an angle ⁇ , the so-called bending angle, can be determined, which is included by the central axes (A) and (B). In this way it can be ensured that Even after completion of the bending process, information about the actual spatial shape of the bent extruded profile can be obtained, which can be used for further evaluation.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of an inventive
  • Figure 1 shows schematically a device for bending or bending a tube 1 and for detecting the spatial geometry of the pipe course bent by the bending process.
  • the tube 1 which is available by the meter, passes via a feed unit 2, consisting of two roller rollers, into a fixing unit 3 designed as a counter-holder, through which the tube 1 is pushed along its straight central axis A.
  • a bending device 4 consisting of an inner bending jaw 41 and outer bending jaw 42 is provided, which can be moved into an open position for the insertion of the tube 1.
  • the bending jaws 41 and 42 are shown in the closed position.
  • the bending process of the tube 1 with the aid of the bending device 4 takes place in such a way that the outer bending jaw 42 deforms the tube against the inner bending jaw 41 in a region 11 to be curved by means of a rotational movement (see arrow illustration).
  • a straight pipe section 5 which is oriented along the central axis A prior to the bending process, is inclined from the original central axis A and has a straight central axis B after the bending.
  • the angle ⁇ enclosed by the central axes A and B corresponds to the bending angle which must be determined exactly after the bending process has been completed.
  • the bending angle is measured by determining the spatial position of the central axis B, which adjoins the currently curved pipe section 5.
  • the determination of the central axis B which at the same time also corresponds to the cylinder axis of the tube in the region 5, is carried out with the aid of a non-contact sensor 6, which is fixedly attached to the outer bending jaw 42 and thus has a fixed spatial reference to the bending device 4.
  • a non-contact sensor 6 which is fixedly attached to the outer bending jaw 42 and thus has a fixed spatial reference to the bending device 4.
  • the sensor 6 is a laser sensor based on the triangulation technique, which has a camera unit 61 and two light sources 62 designed as line lasers. With the aid of optics (not shown), this light section sensor 6 projects one line per light source 62 onto the surface of the tube, which line is detected by the camera unit 61. With the aid of the light section sensor 6, 3-D points on the pipe surface are determined along the light lines, from which the cylinder center axis, the so-called center axis B, is determined by cylinder approximation. The spatial position of the central axis A can be assumed to be known, especially since it is defined by the feeding and fixing unit 2, 3 and the bending device 4.
  • the bending angle ⁇ between the two axes A and B can be determined based on the spatial Cartesian coordinate system X-Y-Z.
  • the senor 6 or an additional measuring unit is used to detect the external spatial shape of the extruded profile, for example to determine flattening of a pipe as an extruded profile.
  • Such flattening can occur in the way of the bending process, which jeodch This must be avoided in a targeted manner, for example by correcting bending parameters during further bending processes or in the case of corresponding subsequent corrections.
  • the course of the neutral fiber 7 within the tube 1, in particular in the region of the bends 5, in which the neutral fiber 7 shifts from the tube center in the direction of the inner radius, is taken into account in the determination of the length of the straight sections 5 in the form of parameters.
  • the parameters are determined depending on the bending angle, pipe diameter, pipe material and pipe wall thickness.
  • the device shown in Figure 1 for determining the geometric shape of pipes during the bending process in the machine enables an immediate quality assessment of the shape and shape of a bent pipe.
  • bending angle errors occurring during the bending process are immediately detected.
  • the cause of these errors is, in particular, springback of the bent tube after the bending process, which is caused, among other things, by fluctuations in material properties.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Length Measuring Devices With Unspecified Measuring Means (AREA)
  • Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)

Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zuführ- und Fixiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkels α derart gebogen wird, dass an einer Seite eines durch die Biegung hervogerufenen gebogenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradliningen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen. Ferner wird eine entsprechende Biegevorrichtung beschrieben. Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die räumliche Lage der zweiten geradlinigen Mittelachse (B) relativ zur bekannten räumlichen Lage der ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils ermittelt wird, während das Strangprofil von der Zuführ-und Fixiereinheit raumfest gehalten und der gebogene Bereich des Strangprofils von der Biegevorrichtung freigegeben wird, und dass der Biegewinkel α durch Schnittbildung beider Achsen (A) und (B) ermittelt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen
Strangprofils
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, insbesondere eines Rohres, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zuführ- und Fixiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkels derart gebogen wird, dass sich an einer Seite eines durch die Biegung hervorgerufenen gebogenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradlinigen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen.
Stand der Technik
Strangprofile im vorstehenden Sinne sind als Meterware vorliegende, stangenartig ausgeformte Elemente, die herstellungs- und materialbedingt längs ihrer Erstreckung über eine Mindeststeifigkeit verfügen und die zu Zwecken einer räumlichen Verformung einem plastischen Biegeprozess unterworfen werden können, durch den eine bleibende plastische Biegeverformung im Sinne einer verbleibenden Krümmung entsteht. Insbesondere betrifft dies Rohre oder Strangprofile aus Vollmaterial, die aus Metall bestehen und die es gilt in Abhängigkeit ihrer späteren Verwednung individuell zu verformen.
Die weiteren Ausführungen beziehen sich hauptsächlich auf Rohre als Hohlleitungen bestehend aus plastisch verformbaren Material, vorzugsweise Metall doch können die nachstehende Ausführungen auch auf Strangprofile anderer Geometrien und Formen übertragen werden, bei denen die Raumform verändernde Maßnahmen zu treffen sind. Rohre finden bspw. in Gestalt von Rohrleitungssystemen für die Übertragung bzw. Leitung von gasförmigen oder flüssigen Medien und weisen je nach örtlichen Gegebenheiten längs ihrer Erstreckung Krümmungen bzw. Rohrbiegungen auf. Bspw. sei in diesem Zusammenhang auf das im Kfz-Bereich eingesetzte, aus Metall gefertigte Rohrleitungssystem hingewiesen, das mit Bremsflüssigkeit gefüllt für die Übertragung von Bremskräften dient. An ein derartiges Rohrleitungssystem werden hohe Anforderungen hinsichtlich Dichtheit und mechanische Stabilität gestellt, so dass die zumeist über mehrere Meter verlaufenden Rohrleitungen einstückig gefertigt sind, trotz dem Vorsehen einer Vielzahl von Biegungen und Krümmungen längs des jeweiligen Rohrleitungsverlauf, aufgrund der am Kfz sehr beschränkt herrschenden Platzbedingungen.
Derartige, im Rohrquerschnitt zumeist wenige mm bis cm messenden Rohre werden zur Bearbeitung in entsprechende Biegevorrichtungen eingebracht, in denen das zu biegende Rohr einseitig fixiert und mittels eines Biegekopfes lokal verformt wird. Diesbezügliche bekannte Biegevorrichtungen sind bspw. der DE 4335 901 A1 , DE 19530 805 A1 sowie der CH 689 378 A5 beschrieben. Biegemaschinen lassen sich grundsätzlich in zwei Kategorien unterteilen, nämlich Biegemaschinen mit ortsfestem Biegekopf, bei dem das zu biegende Rohr einen zumeist aus zwei Biegebacken bestehenden ortsfesten Biegekopf über eine Zuführ- und Fixiereinheit zugeführt wird und durch Zusammenführen beider Biegebacken entsprechend plastisch verformt wird. Biegemaschinen der anderen Kategorie sehen einen bewegten Biegekopf vor, bei dem relativ zu einem fixierten Rohr ein translatorische und rotatorische Bewegungen durchführender Biegekopf bewegt wird, der an geeigneter Stelle gegen das Rohr zur Herstellung einer Krümmung lokal verpresst wird.
Zur Kontrolle und Qualitätsüberprüfung der Biegergebnisse, wird in an sich bekannter Weise das Rohr vollständig aus der Biegevorrichtung entnommen und als loses Einzelstück entsprechend überprüft. Zur Überprüfung kommen sowohl berührend, also taktil arbeitende Systeme als auch berührungslos arbeitende, vorrangig auf optischer Basis beruhende Messsysteme zum Einsatz. Taktile Messsysteme sind sog. Koordinatenmessmaschinen oder Gelenkmessarme, mittels derer die gebogene Rohroberfläche an einer Vielzahl von Oberflächenbereichen punktförmig abgetastet wird, wobei eine Anzahl von dreidimensionalen Koordinatenpunkten bezogen zu einem Bezugskoordinatensystem gewonnen wird, aus der durch nachfolgende mathematischer Aprpoximation eine vollständige Geometrie des gebogenen Rohres berechnet werden kann.
Alternativ dazu sehen berührungslos arbeitende Methoden vor, das gebogene Rohr mit Hilfe punkt- oder linienförmiger Triangulationsverfahren oder Photogrammetrieverfahren abzutasten, um ebenfalls mit mathematischen Auswertemethoden die Rohrgeometrie zu bestimmen.
Auch sind Verfahren zur Bestimmung der dreidimensionalen Rohrgeometrie bekannt, die mit Hilfe gabelförmiger Anordnungen unter Verwendung optischer Lichtschranken arbeiten, die längs zur Erstreckung des gebogenen Rohres bewegt werden und hierbei 3-D-Oberflächenpunkte erfasst werden, die wie bereits vorstehend erwähnt einem mathematischen Auswertealgorithmus zur Bestimmung der dreidimensionalen Raumgeometrie zugeführt werden.
So ist in der DE 43 30420 A1 eine Rohrbiegemaschine mit einem von einem Schlitten getragenen Biegekopf beschrieben, der eine erste zu einem Gehäuse des Biegekopfes stationäre Biegerolle und eine zweite an einem Biegearm angeordnete Biegerolle aufweist. Die Achsen der Biegerollen verlaufen parallel zueinander und senkrecht zur Achse des zu biegenden Rohres. Ferner sind zwei Antriebsmotoren vorgesehen, von denen einer zum Verfahren des Schlittens längs einer Führung und damit zum Verfahren des Biegekopfes längs des Rohres und ein zweiter Antriebsmotor zum Schwenken des Biegearms um die Achse der ersten Biegerolle dient. Im Getriebezug zwischen dem zweiten Antriebsmotor und dem Biegekopf ist ein Winkelmessgeber vorgesehen, über den der Biegewinkel (α) des Biegearms erfasst werden kann. Die jeweilige Stellung des Biegearms mit Biegerolle wird durch den Winkelmessgeber zu einer Schaltung übermittelt, wobei durch einen Soll-Ist- Wert-Vergleich der Biegewinkei bestimmt wird. Durch die in dieser Druckschrift beschriebene Schaltung ist es somit lediglich möglich, den Ist-Wert der erfolgten Bewegung des Biegearms mit einem in die Steuerung einzugebenden Soll-Wert zu vergleichen. Die Rückfederung des Rohres, die sich nach Lösen der Spannvorrichtung vom Rohr ergibt, wird und kann mit dieser Vorrichtung jedoch nicht berücksichtigt, da der Biegewinkel nur im eingespannten Zustand des Rohres ermittelt wird.
Einen Schritt weiter geht hier die DE 19746219 A1 , in der eine Biegemaschine zum Biegen von stangenförmigem Material beschrieben wird. Das stangenförmige Material, insbesondere ein Rohr, wird an einem Teilstück sowie an einem an dieses Teilstück anschließenden zu biegenden Rohrabschnitt gehalten. Anschließend wird der zu biegende Rohrabschnitt um einen vorgebbaren Winkel gebogen und die Rückfederung des gebogenen Rohres gemessen, so dass das Rohr gegebenenfalls nachgebogen werden kann. Nach dem Lösen der Spannvorrichtung erfolgt am gebogenen Rohrabschnitt die Messung der Rückfederung. Dies geschieht mittels eines Tastbolzens, der aussenseitig an der Rohrwand anliegt, und durch den die beim Auffedern erfolgende Bewegung des Rohrschenkels relativ zu dem in Position gehaltenen Biegewerkzeug auf einen Drehweggeber übertragen wird. Damit steht nach dem Öffnen der Spanneinrichtung bei unveränderter Lage der übrigen Maschinenelemente das Rückfedermaß zur Bewertung des Biegewinkels zur Verfügung.
In der US 5,992,210 ist eine Vorrichtung zur Biegung eines Endlosrohrstranges beschrieben. Die Vorrichtung verfügt über eine Zuführeinheit, jeweils eine Fixiereinheit für den zu biegenden sowie den nicht zu biegenden Rohrabschnitt und einen Schwenkarm, durch den der zu biegende Rohrabschnitt in die gewünschte Form gebracht wird. Nach dem Biegevorgang wird die Fixiereinrichtung, die sich am Schwenkarm befindet, gelöst und über Sensoren die hergestellte Form erfasst.
Allen bekannten Verfahren zur Bestimmung der dreidimensionalen Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofiles, insbesondere eines gebogenen Rohres haftet jedoch der Nachteil an, dass die Bestimmung der Raumgeometrie nach erfolgter Biegung und vollständiger Loslösung des gebogenen Strangprofils aus der Biegevorrichtung erfolgt. Gilt es bspw. längs eines Rohres eine Anzahl unterschiedlicher Krümmungen einzuarbeiten, wobei die Biegevorgänge für die Erzeugung der einzelnen Krümmungen unmittelbar aufeinanderfolgend längs des Rohres durchgeführt werden, so kann mit den bisher bekannten Techniken lediglich das fertig gebogene Endprodukt in seiner Gesamtheit messtechnisch erfasst werden, nachdem das vollständig gebogene Rohr aus der Biegevorrichtung losgelöst ist. Stellt sich dabei heraus, dass eine der Anzahl eingearbeiteter Krümmungen fehlerhaft ist, bspw. weicht der tastächliche Biegewinkel vom erwünschten Soll- Biegewinkel ab, so ist das gesamte gebogene Rohr als Ausschussprodukt anzusehen. Handelt es sich bspw. um dünnwandige Rohrsysteme, wie sie bspw. als Bremsleitungen im Kfz-Bereich eingesetzt werden, um beim obigen Beispiel zu bleiben, so verfügen die bis zu über mehrere Meter reichenden, gebogenen Rohrleitungen nur über eine geringe Eigenstabilität, so dass sie ohne weitere Hilfsschablonen zum Abstützen des Eigengewichtes in ihrer tatsächliche gebogenen Raumform nicht vermessen werden können.
Genaue Kenntnisse jedoch über die exakte Raumform der durch den Biegevorgang erzeugten Krümmungen sowie Kenntnis über die gesamte tatsächliche räumliche Gestalt einer gebogenen Rorleitung, insbesondere bei Vorliegen einer Vielzahl längs einer Rohrleitung eingearbeiteter Krümmungen sind besonders wichtig für die Beurteilung einer Qualitätskontrolle insbesondere bei Rohrleitungen, die passgenau in entsprechende Gegenhalterungen eingefügt werden müssen.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zufuhr- und Fixiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkel α derart gebogen wird, dass sich an einer Seite eines durch die Biegung hervorgerufenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradlinigen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen, derart anzugeben, dass bei Vorsehen einer Vielzahl längs des Rohres nacheinander durchzuführender Biegevorgänge jeder einzelne Biegewinkel exakt bestimmt werden soll. Überdies gilt es durch Messung weiterer die Raumgeometrie des gebogenen Rohres bestimmende Parameter zu messen, so dass nach erfolgtem einmaligen Biegevorgang sofort eine Aussage darüber getroffen werden kann, ob der Biegevorgang das erwünschte Biegeergebnis erzielt hat.
Die Lösung der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe ist im Anspruch 1 angegeben. Gegenstand des Anspruches 18 ist eine erfindungsgemäß weitergebildete Vorrichtung zum Biegen von Strangprofilen. Den Erfindungsgedanken vorteilhaft weiterbildende Merkmale sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung zu entnehmen.
Zur Bestimmung des durch den Biegevorgang eines Strangprofils, bspw. eines Rohrs, erzeugten Biegewinkels ist es erforderlich, dass der Biegevorgang längs eines geradlinig verlaufenden Abschnittes des Rohres durchgeführt wird, so dass nach Durchführung des Biegevorganges ein gekrümmter Rohrbereich erhalten wird, an dem sich beidseitig geradlinig verlaufende Rohrabschnitte anschließen. Zur Vereinfachung der Darlegung des Sachverhaltes wird als Strangprofil ein Rohr verwendet, doch kann das Rohr auch durch weitere Alternativen ersetzt werden, bspw. durch Rundstangen aus Vollmaterial oder sonstige geometrisch geformte Strangprofile, wie Flachmaterialien, U- oder V-förmige Strangprofile, um nur einige zu nennen.
Zur Ermittlung des Biegewinkels α gilt es nun, die exakte Lage beider Mittelachsen der geradlinig verlaufenden Rohrabschnitte, die sich jeweils beidseitig an den gekrümmten Rohrabschnitt anschließen zu ermitteln.
Bedingt durch die räumlich definierte Anordnung zwischen der das Rohr zuführenden und fixierenden Zuführ- und Fixiereinheit sowie der Biegevorrichtung selbst, in die das Rohr im nicht gebogenen Zustand längs seiner geradlinig verlaufenden Mittelachse (A) hineingeführt wird, ist die räumliche Lage der Mittelachse (A) bezogen auf ein zugrundegelegtes Koordinatensystem als bekannt vorauszusetzen, diese wird im Übrigen auch durch den Biegevorgang nicht verändert. Nach erfolgtem Biegeprozess gilt es deshalb lediglich die räumliche Lage der geradlinig verlaufenden Mittelachse jenes geradlinigen Bereiches des Rohres zu ermitteln, das sich in Zuführrichtung an die Biegevorrichtung nachfolgend anschließt, also eben jener Bereich des geradlinigen Rohrs, der vor dem Biegevorgang die Biegevorrichtung überragt.
Zur Ermittlung der räumlichen Lage der diesbezüglichen Mittelachse (B) wird vorzugsweise ein berührungslos oder taktil arbeitender Messsensor eingesetzt, dessen räumliche Position bezogen zur Biegevorrichtung und/oder zur Zuführ- und Fixiereinheit bekannt ist. Der wesentliche Gesichtspunkt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht nun darin, dass die Durchführung der Ermittlung der räumlichen Lage der Mittelachse (B) nach Vollendung des Biegvorganges erfolgt, also nachdem das Rohr von der Biegevorrichtung freigegeben ist, so dass Material-bedingte Rückfedereffekte beim Messvorgang mit erfasst werden können, und während das Rohr in der Zuführ- und Fixiereinheit fixiert bzw. gehalten bleibt.
Das Rohr verbleibt demzufolge während der Vermessung in einer durch die Zuführ- und Fixiereinheit definiert festen Position. Erst hierduch ist es möglich, dass nach Vollendung des Messvorganges das Rohr ausgehend von der "eingefrorenen" Messposition kontrolliert in eine nachfolgende Biegeposition relativ zur Biegevorrichtung verbracht werden kann, so dass ein nachfolgender Biegevorgang unter festem Raumbezug zum vorhergehenden Biegevorgang am Rohr durchgeführt werden kann.
Stellt sich jedoch heraus, dass bei einem Biegevorgang der tatsächliche Biegewinkel unter Berücksichtigung der sich durch die Freigabe des gebogenen Rohres von der Biegevorrichtung einstellenden materialbedingten Rückfederung vom erwünschten Biegewinkel zu stark abweicht, so kann entweder der Biegevorgang mit gleichen oder geänderten Biegeparametern wiederholt oder das Rohr durch ein neues Rohr ersetzt werden.
Zur quantitativen sowie auch qualitativen Beurteilung des Biegeergebnisses wird der ermittelte Biegewinkel mit einem vorgegebenen Soll-Biegewinkel SOιι verglichen. Stellt sich dabei heraus, dass Abweichungen auftreten, die über einen ebenfalls vorgegebenen Toleranzbereich hinausgehen, so wird ein Signal erzeugt, das für eine Reihe weiterer Maßnahmen Verwendung findet.
Wird ein derartiges Signal erhalten, so kann zunächst eine qualitative Aussage über die Biegequalität getroffen werden, wie bspw. Ausschuß, kein Ausschuß, noch vertretbar etc.. Für eine erforderliche Nachbearbeitung einer Biegung werden korrigierte Biegeparameter ermittelt, mit denen der Biegevorgang wiederholt wird, um das Biegeergebnis zu verbessern. Auch können die korrigierten Biegeparameter weiteren Biegevorgängen längs des Strangprofils zugrunde gelegt werden, zumal es durchaus vorkommen kann, dass sich die Materialeigenschaften längs des Strangprofils ändern, die auf diese Weise durch die aktualisierten Biegeparameter mit berücksichtigt werden können
In einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, neben der Erfassung des Biegewinkels, wie vorstehend beschrieben, auch die Vorschublängen längs des Rohres zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen zu erfassen, um genaue Kenntnisse über den gegenseitigen Abstand zweier gekrümmter Rohrbereiche zu erhalten. Zudem wird weiter vorgeschlagen den Drehwinkel mit einer geeigneten Drehwinkelmesseinrichtung zu messen, um den das Rohr längs seiner Mittelachse (A) während zweier Biegepositionen verdreht wird. Auf der Grundlage aller vorstehender Informationen den Biegewinkel, die Vorschublänge sowie den Drehwinkel betreffend für eine Vielzahl von Biegevorgängen an einer Rohrleitung kann die gesamte Raumform der gebogenen Rohrleitung erfasst und ermittelt werden. Die Messung des Drehwinkels ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, um das Maß einer möglichen Verdrehung zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen zu ermitteln. Da, wie vorstehend beschrieben die räumliche Lage der Mittelachse B ermittelt wird kann aus dieser Information nicht nur der in der durch beide Mittelachsen A und B beschriebenen Ebene liegende Biegewinkel α ermittelt werden, sondern auch jener Winkel, um den das Rohr relativ zur Normalenebene zur Mittelachse A gebogen ist.
Ist der Biegevorgang längs eines Strangprofils abgeschlossen, so dass auf der Grundlage eines vorgegebenen Biegeplanes ein erwünschtes, durchaus mehrere Biegungen aufweisendes Strangprofil erhalten wird, so kann in der Zusammenschau aller gemessener und abgespeicherter Messdaten die tatsächliche Raumform des gebogenen Strangprofils mit einer Soll-Raumform gemäß Biegeplan verglichen werden. Dieser Vergleich dient in erster Linie der Produktqualitätsüberprüfung und Qualitätssicherung.
Eine den vorstehenden Biegevorgang erfindungsgemäß durchführende Biegevorrichtung zum Biegen eines Strangprofils mit einer Zuführ- und Fixiereinheit, durch die das Strangprofil als geradlinige Meterware zuführbar und fixierbar ist sowie mit einer der Zuführ- und Fixiereinheit in Zuführrichtung längs einer geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils nachgeordneten Biegevorrichtung, mit einem aus wenigstens zwei Biegekörpern bestehenden Biegekopf, die während des Biegevorganges das zu biegende Strangprofil kraftbeaufschlagt lokal zumindest teilweise umschließen und in eine das Strangprofil freigebende, geöffnete Stellung überführbar sind, zeichnet sich dadurch aus, dass ein Messsensor mit einem festen Raumbezug zur Zuführ- und Fixiereinheit und/oder zur Biegevorrichtung vorgesehen ist, der die räumliche Lage einer geradlinigen Mittelachse (B) des Strangprofils im Bereich unmittelbar an der Biegevorrichtung in Zuführrichtung des Strangprofils anschließend erfasst. Ferner ist eine Speicher- und Auswerteeineit vorgesehen, in der Messwerte des Messsensors abspeicherbar und derart auswertbar sind, dass ein Winkel α, der sogenannte Biegewinkel, bestimmbar ist, der durch die Mittelachsen (A) und (B) eingeschlossen ist. Auf diese Weise kann gewährleistet werden, dass auch nach Vollendung des Biegvorganges Informationen über die tatsächliche Raumform des gebogenen Strangprofils erhalten werden, die einer weiteren Auswertung zugeführt werden können.
Kurze Beschreibung der Erfindung
Die Erfindung wird nachstehend ohne Beschränkung des allgemeinen Erfindungsgedankens anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung exemplarisch beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 schematisierte Darstellung einer erfindungsgemäß ausgebildeten
Vorrichtung zur Erfassung der Raumgeometrie eines gebogenen Rohres.
Wege zur Ausführung der Erfindung, gewerbliche Verwendbarkeit
Figur 1 zeigt in schematisierter Weise eine Vorrichtung zum Biegen bzw. Krümmen eines Rohres 1 sowie zur Erfassung der Raumgeometrie des durch den Biegevorganges gebogenen Rohrverlaufes. Das als Meterware vorliegende Rohr 1 gelangt über eine Zuführeinheit 2, bestehend aus zwei Wälzrollen, in eine als Gegenhalter ausgebildete Fixiereinheit 3, durch die das Rohr 1 längs seiner geradlinigen Mittelachse A geschoben wird. Ferner ist eine Biegevorrichtung 4, bestehend aus einer inneren Biegebacke 41 und äußeren Biegebacke 42 vorgesehen, die zum Einbringen des Rohres 1 in eine geöffnete Stellung überführbar sind. In Figur 1 sind die Biegebacken 41 und 42 in der geschlossenen Stellung dargestellt. Der Biegevorgang des Rohres 1 mit Hilfe der Biegevorrichtung 4 erfolgt derart, dass die äußere Biegebacke 42 das Rohr im einem zu krümmenden Bereich 11 durch Rotationsbewegung (siehe Pfeildarstellung) gegen die innere Biegebacke 41 verformt. Hierbei wird ein geradliniger Rohrabschnitt 5, der vor dem Biegevorgang längs zur Mittelachse A orientiert ist, aus der ursprünglichen Mittelachse A geneigt und weist nach der Biegung eine geradlinige Mittelachse B auf. Der von den Mittelachsen A und B eingeschlossene Winkel α entspricht dem Biegewinkel, den es gilt nach vollendetem Biegevorgang exakt zu bestimmen. Die Messung des Biegewinkels erfolgt durch Bestimmung der räumlichen Lage der Mittelachse B, die sich an den aktuell gekrümmten Rohrabschnitt 5 anschließt. Die Bestimmung der Mittelachse B, die zugleich auch der Zylinderachse des Rohres im Bereich 5 entspricht, erfolgt mit Hilfe eines berührungslos arbeitenden Sensors 6, der fest an der äußeren Biegebacke 42 angebracht ist und somit einen festen Raumbezug zur Biegevorrichtung 4 besitzt. Selbstverständlich ist es auch möglich den Sensor 6 unabhängig von der Biegebacke 42 zu befestigen, doch muss bei einer entsprechenden Positionierung darauf geachtet werden, dass ein fester Raumbezug zwischen Sensor 6 und der Biegevorrichtung 4 oder der Fixiereinheit 3 erhalten bleibt.
Der Sensor 6 ist ein auf der Triangulationstechnik basierender Lasersensor, der eine Kameraeinheit 61 sowie zwei als Linienlaser ausgebildete Lichtquellen 62 aufweist. Mit Hilfe einer nicht dargestellten Optik projiziert dieser Lichtschnittsensor 6 auf der Oberfläche des Rohres jeweils eine Linie pro Lichtquelle 62, die durch die Kameraeinheit 61 detektiert wird. Mit Hilfe des Lichtschnittsensors 6 werden entlang der Lichtlinien 3-D-Punkte auf der Rohroberfläche bestimmt, aus denen durch Zylinderapproximation die Zylindermittelachse, die sog. Mittelachse B, bestimmt wird. Die räumliche Lage der Mittelachse A kann als bekannt vorausgesetzt werden, zumal diese durch die Zuführ- und Fixiereinheit 2, 3 sowie die Biegevorrichtung 4 definiert ist. Aus den auf diese Weise ermittelten räumlichen Lagen der Mittelachsen A und B kann nun der Biegewinkel α zwischen beiden Achsen A und B bezogen auf das räumliche kartesische Koordinatensystem X-Y-Z bestimmt werden. Zudem ist es auch möglich aus den Informationen den Winkel zu ermitteln, unter dem die Mittelachse B, die Y- oder Z-Achse schneidet. Dies ist zugleich der Verdrehwinkel des Rohres um die Mittelachse.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dient der Sensor 6 oder eine zusätzliche Messeinheit zur Erfassung der äußeren Raumform des Strangprofils, bspw. zum Feststellen von Abflachungen bei einem Rohr als Strangprofil. Derartige Abflachungen können sich im Wege des Biegevorganges einstellen, die es jeodch gilt gezielt zu vermeiden, bspw. durch Korrektur von Biegeparametern bei weiteren Biegevorgängen oder bei enstprechenden Nachkorrekturen.
Ferner ist es möglich unter Nutzung ebenfalls ermittelter Größen für Vorschub- V und Drehwinkel D des zugeführten ungebogenen Rohres 1 sowie dem messtechnisch erfassten Winkel α, schrittweise die dreidimensionale Geometrie eines aus einer Vielzahl einzelner geradliniger Rohrsegmenten und Krümmungen zusammengesetzten Rohres zu ermitteln. Dies erfolgt durch Addition aller Daten über die einzelnen Rohrabschnitte, sodass am Ende des Biegevorganges die vollständige dreidimensionale Raumform des gebogenen Rohres zur Verfügung steht.
Der Verlauf der neutralen Faser 7 innerhalb des Rohres 1 , insbesondere im Bereich der Krümmungen 5, bei denen sich die neutrale Faser 7 von der Rohrmitte in Richtung des Innenradius verschiebt, wird bei der Bestimmung der Länge der geraden Abschnitte 5 in Form von Parametern berücksichtigt. Die Parameter werden in Abhängigkeit des Biegewinkels, Rohrdurchmessers, Rohrmaterial und Rohrwandstärke bestimmt.
Die in Figur 1 dargestellte Vorrichtung zur Bestimmung der geometrischen Form von Rohren während des Biegeprozesses in der Maschine ermöglicht eine unmittelbare Qualitätsbewertung der Form und Gestalt eines gebogenen Rohres. Insbesondere werden während des Biegeprozesses auftretende Biegewinkelfehler sofort erfasst. Ursache dieser Fehler ist insbesondere ein Rückfedern des gebogenen Rohres nach dem Biegevorgang welches unter anderem durch Schwankungen von Materialeigenschaften hervorgerufen wird. Bezugszeichenliste
Rohr
Zuführeinrichtung
Fixiereinheit
Biegevorrichtung innere Biegebacke äußere Biegebacke gerader Rohrabschnitt
Triangulationslasersensor
Kamera
Linienlaser neutrale Faser

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Ermittlung der Raumgeometrie eines gebogenen Strangprofils, das im Bereich längs einer ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils in einer Zuführ- und Fixiereinheit gehalten und mittels einer Biegevorrichtung um einen vorgebbaren Biegewinkels α derart gebogen wird, dass an einer Seite eines durch die Biegung hervorgerufenen gebogenen Bereiches des Strangprofils der Bereich der ersten geradlinigen Mittelachse (A) und an der gegenüberliegenden Seite ein Bereich mit einer zweiten geradlinigen Mittelachse (B) anschließen, dadurch gekennzeichnet, dass die räumliche Lage der zweiten geradlinigen Mittelachse (B) relativ zur bekannten räumlichen Lage der ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils ermittelt wird, während das Strangprofil von der Zuführ- und Fixiereinheit raumfest gehalten und der gebogene Bereich des Strangprofils von der Biegevorrichtung freigegeben wird, und dass der Biegewinkel α durch Schnittbildung beider Achsen (A) und (B) ermittelt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil längs zur Zuführ- und Fixiereinheit in ungebogener, geradliniger Form als Meterware zugeführt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Ermittlung der räumlichen Lage der zweiten geradlinigen Mittelachse (B) mit Hilfe eines berührungslosen Messverfahrens durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als berührungsloses Messverfahren ein auf der Triangulation beruhendes 3-D-Lichtschnittverfahren angewendet wird, bei dem mehrere Raumpunkte auf der Oberfläche des Strangprofils im Bereich der geradlinigen Mittelachse (B) ermittelt werden und mittels mathematischer Approximation die räumliche Lage der Mittelachse (B) bestimmt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mathematische Approximation auf der Minimierung der Summe kleinster Fehlerquadrate beruht.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegewinkel α im Wege der Triangulation bestimmt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der ermittelte Biegewinkel mit einem Soll- Biegewinkel αSOιι verglichen wird und bei Abweichung um einen Toleranzbereich ein Signal erzeugt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Signal zur Korrektur von Biegeparametern, die den Biegevorgang durch die Biegevorrichtung steuern, verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die korrigierten Biegeparamter für einen nachfolgenden Biegevorgang am bereits gebogenen Bereich des Strangprofils zur Nachkorrektur verwendet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die korrigierten Biegeparameter für weitere Biegevorgänge längs des Strangprofils zur Verfügung gestellt werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführung der Ermittlung der Biegewinkels das Strangprofil längs der Zuführ- und Fixiereinheit verschoben und/oder verdreht wird,
dass ein weiterer Biegevorgang an einer weiteren Stelle im Bereich längs der ersten geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils vergleichbar mit dem ersten Biegevorgang durchgeführt wird, und dass ein durch den weiteren Biegevorgang erhaltener Biegewinkel 1 in gleicher Weise gemäß Anspruch 1 ermittelt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Vielzahl von Biegevorgängen mit jeweiligen Ermittlungen zugehöriger Biegewinkel nacheinander durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorschub des Strangprofils längs der Zuführ- und Fixiereinheit zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen erfasst wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehwinkel, um den das Strangprofil zwischen zwei aufeinanderfolgenden Biegevorgängen verdreht wird, erfasst wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass nach Durchführung einer Vielzahl von Biegevorgängen die gesamte Raumgeometrie des gebogenen Strangprofils unter Zugrundelegung aller erfassten Daten, nämlich Biegewinkel, Vorschublängen und/oder Drehwinkel ermittelt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil in seiner Querschnittsform erfasst wird.
17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die messtechnisch erfasste Raumgeometrie des gebogenen Strangprofils mit einer vorgegebenen Soll-Raumgeometrie verglichen wird, und dass auf Grundlage des Vergleiches eine Qualitätsbestimmung durchgeführt wird.
18. Vorrichtung zum Biegen eines Strangprofils mit einer Zuführ- und Fixiereinheit, durch die das Strangprofil als geradlinige Meterware zuführbar und fixierbar ist sowie mit einer der Zuführ- und Fixiereinheit in Zuführrichtung längs einer geradlinigen Mittelachse (A) des Strangprofils nachgeordneten Biegevorrichtung, mit einem aus wenigstens zwei Biegekörpern bestehenden Biegekopf, die während des Biegevorganges das zu biegende Strangprofil kraftbeaufschlagt lokal zumindest teilweise umschließen und in eine das Strangprofil freigebende, geöffnete Stellung überführbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass ein Messsensor mit einem festen Raumbezug zur Zuführ- und Fixiereinheit und/oder zur Biegevorrichtung vorgesehen ist, der die räumliche Lage einer geradlinigen Mittelachse (B) des Strangprofils im Bereich unmittelbar an der Biegevorrichtung in Zuführrichtung des Strangprofils anschließend erfasst, und dass eine Speicher- und Auswerteeineit vorgesehen ist, in der Messwerte des Messsensors abspeicherbar und derart auswertbar sind, dass ein Winkel α, der sogenannte Biegewinkel, bestimmbar ist, der durch die Mittelachsen (A) und (B) eingeschlossen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Messsensor mit der Zuführ- und Fixiereinheit oder der Biegevorrichtung verbunden ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Messsensor ein optischer Messsensor ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Messsensor wenigstens zwei Lichtquellen und wenigstens einen lichtempfindlichen Sensor aufweist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass der lichtempfindliche Sensor ein 3-dimensional auflösender Sensor ist.
23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der optische Messsensor ein Lasertriangulationssensor ist.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wegstreckenmesseinheit im Bereich der geradlinigen Mittelachse (A) vorgesehen ist, die einen Längenvorschub des Strangprofils relativ zur Zuführ- und Fixiereinheit erfasst.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehwinkelmesseinheit im Bereich der geradlinigen Mittelachse (A) vorgesehen ist, die einen Drehwinkel erfasst, um den das Strangprofils relativ zur geradlinigen Mittelachse (A) verdreht wird.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass in der Speicher- und Auswerteeineit Messwerte der Wegstrecken- sowie der Drehwinkelmesseinheit abspeicherbar und derart auswertbar ist, dass in Kenntnis des Biegewinkels die vollständige Raumgeometrie des Strangprofils ermittelbar ist.
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil als Rohr oder als Flachmaterial ausgebildet ist.
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