WO2001038072A1 - Procede de formage de conduite - Google Patents

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smooth
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Jean-Jacques Durr
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Societe Des Colliers Norma
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Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of pipes made of thermoplastic material, and more particularly pipes incorporating specifically shaped sections. It is common to use pipes in automobiles to transport fluids such as air, water, oil, fuel or the vapors of these liquids. To fit into the vehicle as well as possible, for example in the engine compartment, these pipes must be able to be bent and remain flexible for easy assembly. This is why corrugated pipes are frequently used. They easily take significant bends when folded, without their handling being difficult. Their ends generally include a connection device either attached to the pipe, or formed directly by a part of suitable shape made directly on the pipe.
  • FIG. 1 shows schematically such an installation.
  • a smooth pipe 1 is extruded and then introduced, while it is still in the plastic state, in a tunnel imprint 2 of a mold which advances at the same rate as the extrusion.
  • the imprint has the negative shape of a ringed pipe.
  • Air or a gas introduced under pressure into the smooth pipe applies it to the impression and the pipe takes the form determined by the impression.
  • the tunnel is formed by the juxtaposition of two endless chains 3, 3 ', each formed by an assembly of shells 4.
  • Document FR-A-2708326 shows a pipe whose corrugations are off-center with respect to the axis of the pipe, so that a continuous smooth part is formed along a generator on the pipe. By placing this smooth part down the pipe, the pipe not being vertical, this avoids the accumulation of residues of the transported fluid by creating a smooth flow area.
  • a drawback of corrugated pipes is that, during the flow of a fluid, they generate significant pressure drops, compared to smooth pipes. Indeed, the internal roughness of the corrugated pipes is important because of the depth of the internal corrugations.
  • One solution is to produce pipes which are only annulated on the useful portion, where the pipe will have to have a bend after assembly, and which also integrate all the useful forms, such as those for fitting connectors. Document FR-A-2702991 shows such conduct.
  • the current technique for making these pipes with shaped sections is derived from the continuous manufacturing process described above.
  • the shells are adapted so that the shaping tunnel has parts of specific specific shape followed by smooth parts. It is thus possible to manufacture the pipes with shaped sections. It will easily be understood that the shells must be made specifically to obtain the succession of sections smooth and shaped sections that one wishes to obtain.
  • a major drawback of this technique is that it is necessary to produce specific and expensive tools. Indeed, the length of the tunnel is frequently a few meters. It therefore takes many shells to form the complete chains, especially since part of the shells are not operational when they are on the strand of the chain back to the extrusion head. In addition, the length of the chain is fixed and if we want to make the best use of this length, the length of the pipes to be produced should be a submultiple of the total length of the chain. To manufacture pipes of a predetermined length, there is therefore almost always a drop of material, which affects the productivity of the process. In addition, the cutting system of the continuous pipe, at the outlet of the aforementioned manufacturing installation, must take account of the length of material fall, which is not provided for in most standard installations.
  • the production speed is degraded by the presence of smooth sections.
  • the heat exchange surface between the pipe and the mold, per unit of pipe length is lower in these sections, while the amount of material per unit of length is constant.
  • the cooling of the pipe to obtain solidification of the material after forming takes longer to obtain in the smooth sections than in the corrugated or shaped sections. To maintain the quality of production, it is therefore necessary to reduce the speed of production.
  • the present invention aims to remedy these problems by proposing a method of manufacturing pipes with shaped sections.
  • the investments required to produce a conducted with a shaped section will be limited to a mold of the shaped section that one wishes to obtain.
  • the subject of the invention is a method of manufacturing a pipe made of thermoplastic material with at least one shaped section, characterized in that it consists in carrying out the following steps:
  • the pipes are obtained with one or more shaped sections from smooth pipes, the continuous production of which is inexpensive.
  • the pipe When the pipe has reached a pasty phase temperature, it is capable of being easily deformed by a forming action. On the other hand, it retains enough hold to keep its shape while the mold is applied to it. This time must be short enough, so that the phenomenon of creep of the pipe under its own weight occurs only very little.
  • the application of a pressure difference results in a pipe forming effect in the mold cavity. Cooling allows the pipe to return to its original mechanical properties.
  • the desired shape on the pipe is obtained with a single mold so that the investments linked to obtaining the pipes with shaped sections are limited to this single mold. This represents a very significant savings compared to the prior art which requires investment in the manufacture of a large number of shells to form two chains.
  • the pressure difference is created by a depression in the mold.
  • the pressure difference is created by an overpressure in the pipe.
  • Overpressure in the pipe can be obtained by plugging one end of the pipe, and by connecting a connector to inject compressed air at the other end of the pipe.
  • the mold is temperature controlled at a temperature below the pasty phase temperature of the thermoplastic material. This allows better control of the cooling of the part in the mold, by preventing the solidification temperature from being reached too quickly, before the pipe has taken the shape of the imprint, or too slowly.
  • the temperature can be regulated by heating the mold, and possibly by cooling it if necessary to a temperature below ambient temperature, to accelerate the cooling.
  • the method is entirely applicable to a pipe obtained from a multilayer tube.
  • the invention also relates to a device for manufacturing a pipe made of thermoplastic material with at least one shaped section, characterized in that it comprises: - heating elements for heating an area of at least one smooth pipe,
  • first handling means for bringing the heating elements close to the zone to be heated of the pipe
  • the device can operate on several pipes simultaneously, by heating the pipes on the same station or on different stations, and with several cavities in the same mold. Similarly, it is possible that several shaped sections distributed over the length are produced on the same pipe.
  • the heating elements can be radiant heating systems, for example infrared, hot air blowers or baths in a heat transfer liquid.
  • a thermally insulating strip can be inserted into the pipe to support it during heating and prevent the pipe from deforming or stretching too much.
  • the heating elements are heating shells comprising at least one imprint coming into contact with the zone to be heated of at least one smooth pipe. This technique also provides driving support during the heating phase.
  • the imprint of the heating shells receives a non-stick treatment. This prevents the pipe, once heated, from sticking to the walls of the heating shells.
  • the imprint of the heating shells comprises pneumatic means for generating a vacuum around the smooth pipe. Pipe support is thus obtained during the heating phase. Local deformation is avoided such as ovalization of the pipe.
  • FIG. 1 is a schematic view of an installation for manufacturing continuously corrugated pipes, according to the prior art, already commented on in the introductory part
  • - - Figure 2 is a front view of a device according to l the invention
  • FIG. 3 is a top view of this same device
  • FIG. 4 is a perspective view of an open mold according to the invention
  • FIG. 5 is a perspective view of a pipe obtained by the device according to the invention and bent according to the needs of the use,
  • FIG. 6 to 8 are examples of pipes with shaped sections.
  • the invention is implemented by a forming device according to a particular embodiment shown in Figures 2 and 3.
  • a pipe 1 made of thermoplastic material is supported in proximity of its ends by two pipe supports 22 , 23 verticals fixed on a base 10.
  • Two sets of handling means substantially symmetrical with respect to a vertical central plane P including the axis of the pipe 1 are also arranged on the base 10.
  • the symmetrical elements of these two sets are respectively called first and second elements, the reference of the second element being the same number as the reference of the first element appended with the prime sign (').
  • the first assembly is intended to handle heating shells 20a, 20b, while the second assembly is intended to handle molding shells 21a, 21b, the heating and molding shells thus being able to grip the pipe 1.
  • Each upright supports in its upper part a yoke 12, 12' on which a master shaft 13, 13 'is articulated, and a follower shaft 14, 14 'respectively around two horizontal axes a and b situated in the same vertical plane and substantially parallel to the central plane P.
  • the master shaft 13 is rigidly connected to a master arm 15, 15', and the follower shaft 14, 14 'with a follower arm 16, 16'.
  • the body of a rotary actuator 17, 17 ' is rigidly fixed on the yoke 12, 12' while the piston of this actuator directly rotates the master shaft 13, 13 '.
  • a master wheel 18a, 18a 'of a pair of gears is rigidly mounted at one end of the master shaft 13, 13', while a follower wheel 18b, 18b 'of the gear pair is rigidly mounted at one end of the follower shaft 14, 14 ', so that the two wheels mesh with each other, while the arms 15, 16, 15', 16 'are placed symmetrically with respect to a plane horizontal.
  • the rotary actuator 17, 17 ′ can be actuated over approximately a quarter turn. It rotates the master shaft 13, 13 'and with it the master arm 15, 15' and the master wheel 18a, 18a '.
  • the master wheel 18a, 18a ' drives the rotation of the follower wheel 18b, 18b' in the opposite direction, and simultaneously of the follower shaft 14, 14 'and of the follower arm 16, 16'.
  • the arms 15, 16, 15 ', 16' form a clamp which oscillates between a position open when the arms 15, 16, 15 ', 16' are vertical, and a closed position when they are horizontal.
  • Two heating shells 20a, 20b are rigidly mounted at the ends 25, 26 of the first arms 15, 16 by means of thermally insulating parts 29a, 29b, so that when the first arms 15, 16 are in the closed position , the two shells 20a, 20b can enclose the pipe 1.
  • the molding shells 21a, 21b are rigidly mounted at the ends 25 ', 26' of the second arms 15 ', 16' by means of thermally insulating parts 29a ', 29b', so that when the second arms 15 ', 16' are in the closed position, the two shells form a mold which encloses the pipe 1.
  • the heating shells 20a, 20b once assembled form a cylinder in hollow intended to cover the smooth pipe 1.
  • the surface of this cylinder receives a non-stick treatment, such as for example PTFE.
  • the heating shells include heating systems such as electrical resistors, not shown, which maintain the surface of the cylinder at a temperature above the pasty phase temperature of the pipe.
  • the cylinder is placed in communication with a source of vacuum, not shown, for example by means of fine slots along generatrices of the cylinder, also not shown.
  • the molding shells 21a, 21b once assembled form an imprint of the shape to be given to the pipe 1.
  • the imprint of the molding shells shown in Figure 4 is that intended to obtain a pipe with a ringed section.
  • the molding shells 21a, 21b also include heating systems which make it possible to maintain the mold at a temperature which allows the solidification of the pipe. These heating systems are for example electrical resistors supplied by the cable 30a, 30b, and can also be supplemented by cooling means to ensure more effective regulation of the temperature of the mold.
  • the footprint is connected to a vacuum source by a network of conduits comprising a connection 31a, 31b, extended by an internal conduit 32 connected to a drain 33 by a well 34.
  • the drain is connected to the rings of the footprint of the section corrugated by a plurality of channels 35. This network is given only by way of example and is adapted as a function of the shape of the section which it is desired to obtain.
  • the device thus described makes it possible to implement the manufacturing process which is the subject of the invention.
  • a preparation phase the shells are brought to operating temperature. Once the temperature has been reached, a pipe 1 is put in place on the supports 22, 23 by handling means which are not shown.
  • the first rotary actuator 17 is actuated so that the clamp formed by the first arms 15, 16 closes around the pipe 1.
  • the heating shells 20a, 20b are connected to a source of vacuum, so that a depression is created around driving. This is pressed against the surface of the cylinder so that the pipe is brought to a temperature close to the temperature of the heating shells.
  • the vacuum is removed, then the first cylinder 17 is actuated in the opposite direction, so that the heating shells release the pipe 1.
  • the second cylinder 17 ' is actuated to close the clamp formed by the second arms 15 ', 16'.
  • the molding shells 21a, 21b close to form a mold around the heated area of the pipe 1.
  • the vacuum source is connected, so that a depression is created in the cavity, around the heated zone of the pipe 1. Under the effect of the depression, the walls of the pipe softened by the temperature come to conform against the walls of the mold cavity. As these are at a temperature below the pasty phase temperature, the pipe cools and solidifies.
  • FIG. 5 shows a pipe with a corrugated section thus obtained, to which a curvature is easily given.
  • FIG. 6 partially shows a pipe having two rings 40, 41 for stopping a pipe fixing collar.
  • FIG. 7 shows a boss 42 on a pipe intended to receive a marking.
  • Figure 8 partially shows a pipe with a shaped section intended to be sectioned in its middle along a plane PI perpendicular to the axis of the pipe, to form two pipes whose ends 43, 44 are intended to receive connectors.
  • a multilayer tube generally consists of an outer layer made of a first material chosen for its mechanical properties, an inner layer intended to be in contact with the fluid to be transported and the material of which is chosen for its physical and chemical properties in relationship with the fluid.
  • a possible intermediate layer makes the connection between the interior and exterior layers.
  • the handling means can be translation elements supporting the shells.
  • the number of shells can be increased to obtain more complex parts.
  • the junction of the shells is not necessarily flat, but may be arbitrary, in order to obtain a general direction of the pipe in a curve or in a broken line.
  • the shells can have several indentations to simultaneously form several conduits, in order to increase productivity.
  • the handling means can be means known in the state of the art, such as for example linear displacement jacks mounted in a star.

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Abstract

Procédé de formage de conduite en matière thermoplastique consistant à: chauffer localement la conduite (1); appliquer un moule (21a, 21b) comportant une empreinte (24) autour de la conduite; appliquer une différence de pression entre la conduite et le moule pour appliquer la conduite contre l'empreinte; refroidir la conduite; démouler la conduite. L'invention concerne aussi le dispositif de mise en oeuvre du procédé.

Description

Procédé de formage de conduite
La présente invention concerne la fabrication de conduites en matière thermoplastique, et plus particulièrement des conduites incorporant des tronçons spécifiquement conformés. II est courant d'utiliser dans les automobiles des conduites pour transporter des fluides tels de l'air, de l'eau, de l'huile, du carburant ou des vapeurs de ces liquides. Pour s'insérer au mieux dans le véhicule, par exemple dans le compartiment moteur, ces conduites doivent pouvoir être coudées et rester souples pour un montage facile. C'est pourquoi des conduites annelées sont fréquemment utilisées. Elles prennent facilement des courbures importantes lorsqu'on les plie, sans que leur manipulation soit difficile. Leurs extrémités comportent généralement un dispositif de connexion soit rapporté sur la conduite, soit constitué directement par une partie de forme adaptée réalisée directement sur la conduite.
On connaît par le document FR-A-2430837 un procédé de fabrication en continu de conduites annelées. La figure 1 schématise une telle installation. Une conduite lisse 1 est extrudée puis introduite, alors qu'elle est encore à l'état plastique, dans une empreinte en tunnel 2 d'un moule qui avance au même rythme que l'extrusion. L'empreinte a la forme en négatif d'une conduite annelée. De l'air ou un gaz introduit sous pression dans la conduite lisse l'applique dans l'empreinte et la conduite prend la forme déterminée par l'empreinte. Le tunnel est formé par la juxtaposition de deux chaînes sans fin 3, 3', formées chacune d'un assemblage de coquilles 4. Ces chaînes sont entraînées selon des trajectoires en forme d'anneau comportant une partie rectiligne commune, de telle sorte que les coquilles se réunissent à une extrémité de cette partie rectiligne, au niveau de la tête d'extrusion 5. Au moment de la séparation des coquilles à l'autre extrémité de la partie rectiligne de la trajectoire, la conduite conformée l' avec une forme annelée et refroidie est libérée.
Le document EP-A1-0909629 montre une installation similaire où il n'existe pas de pression dans la conduite, mais une dépression dans le moule.
Le document FR-A-2708326 montre une conduite dont les ondulations sont décentrées par rapport à l'axe de la conduite, de telle sorte qu'une partie lisse continue est formée le long d'une génératrice sur la conduite. En plaçant cette partie lisse vers le bas de la conduite, la conduite n'étant pas verticale, ceci permet d'éviter l'accumulation de résidus du fluide transporté en créant une zone lisse d'écoulement. Un inconvénient des conduites annelées est que, lors de l'écoulement d'un fluide, elles génèrent des pertes de charges importantes, en comparaison aux conduites lisses. En effet, la rugosité interne des conduites annelées est importante à cause de la profondeur des ondulations internes. Une solution est de réaliser des conduites qui ne sont annelées que sur la portion utile, là où la conduite devra comporter un coude après montage, et qui intègrent également toutes les formes utiles, telles que celles pour mise en place de connecteurs. Le document FR-A-2702991 montre une telle conduite .
La technique actuelle pour réaliser ces conduites avec des tronçons conformés, sous forme de partie annelée ou d'autres profils, est dérivée du procédé de fabrication en continu décrit précédemment. Les coquilles sont adaptées pour que le tunnel de mise en forme comporte des parties de forme spécifique déterminée suivies de parties lisses. On peut ainsi fabriquer les conduites avec des tronçons conformés . On comprendra aisément que les coquilles doivent être réalisées spécifiquement pour obtenir la succession de tronçons lisses et de tronçons conformés que l'on désire obtenir.
Un inconvénient majeur de cette technique est qu'il est nécessaire de réaliser un outillage spécifique et coûteux. En effet, la longueur du tunnel est fréquemment de quelques mètres. Il faut donc de nombreuses coquilles pour constituer les chaînes complètes, d'autant plus qu'une partie des coquilles ne sont pas opérationnelles quand elles sont sur le brin de la chaîne en retour vers la tête d'extrusion. De plus, la longueur de la chaîne est fixe et si l'on veut exploiter au mieux cette longueur, il faudrait que la longueur des conduites à réaliser soit un sous- multiple de la longueur totale de la chaîne. Pour fabriquer des conduites d'une longueur prédéterminée, il y a donc pratiquement toujours une chute de matière, ce qui nuit à la productivité du procédé. De plus, le système de coupe de la conduite continue, à la sortie de l'installation de fabrication précédemment citée, doit tenir compte de la longueur de chute de matière, ce qui n'est pas prévu sur la plupart des installations standards .
Par ailleurs, la vitesse de production est dégradée par la présence de tronçons lisses. En effet, la surface d'échange thermique entre la conduite et le moule, par unité de longueur de conduite, est plus faible dans ces tronçons, alors que la quantité de matière par unité de longueur est constante. Le refroidissement de la conduite pour obtenir la solidification de la matière après le formage est plus long à obtenir dans les tronçons lisses que dans les tronçons annelés ou conformés . Pour maintenir la qualité de la production, il est donc nécessaire de diminuer la vitesse de production.
La présente invention vise à remédier à ces problèmes en proposant un procédé de fabrication de conduites avec des tronçons conformés . Les investissements nécessaires à la production d'une conduite avec un tronçon conformé seront limités à un moule du tronçon conformé que l'on souhaite obtenir.
L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une conduite en matière thermoplastique avec au moins un tronçon conformé, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer les étapes suivantes :
- chauffer jusqu'à une température de phase pâteuse une zone d'une conduite lisse en matière thermoplastique préalablement fabriquée, - appliquer autour de la zone chauffée de la conduite un moule comportant au moins une empreinte,
- générer une différence de pression entre le moule et l'intérieur de la conduite, la pression dans la conduite étant la plus haute, pour appliquer la conduite contre l'empreinte et ainsi réaliser sur la conduite lisse un tronçon conformé,
- attendre le refroidissement de la conduite,
- démouler la conduite obtenue.
Grâce à l'invention, on obtient les conduites avec un ou des tronçons conformés à partir de conduites lisses, dont la fabrication en continu est peu onéreuse. Lorsque la conduite a atteint une température de phase pâteuse, elle est apte à être déformée facilement par une action de formage. Par contre, elle conserve suffisamment de tenue pour conserver sa forme le temps que le moule lui soit appliqué. Ce temps doit être assez court, pour que le phénomène de fluage de la conduite sous son poids propre n'intervienne que très peu. L'application d'une différence de pression entraîne un effet de formage de la conduite dans l'empreinte du moule. Le refroidissement permet à la conduite de reprendre ses propriétés mécaniques d'origine.
La forme désirée sur la conduite est obtenue avec un seul moule de telle sorte que les investissements liés à l'obtention des conduites avec des tronçons conformés sont limités à ce seul moule. Ceci représente une économie très importante par rapport à la technique antérieure qui nécessite d'investir dans la fabrication d'un grand nombre de coquilles pour former deux chaînes.
On peut donner des formes très variées à la conduite que l'on obtient. Ce peut être par exemple une forme annelée, centrée ou non, sur une portion limitée de la conduite, ou des bagues d'arrêt d'un collier de fixation. Ce peut être également un support plat pour un marquage ou le marquage lui-même. On peut réaliser aussi des embouts pour que la conduite reçoive des connecteurs, comme on le verra dans la description détaillée.
Selon un premier mode de réalisation, la différence de pression est créée par une dépression dans le moule. Selon un second mode de réalisation, la différence de pression est créée par une surpression dans la conduite. La surpression dans la conduite peut être obtenue en obturant une extrémité de la conduite, et en raccordant un connecteur pour injecter de l'air comprimé à l'autre extrémité de la conduite. Préférentiellement , le moule est régulé en température à une température inférieure à la température de phase pâteuse de la matière thermoplastique. Ceci permet de mieux contrôler le refroidissement de la pièce dans le moule, en évitant que la température de solidification ne soit atteinte trop rapidement, avant que la conduite n'ait pris la forme de l'empreinte, ou trop lentement . La température peut être régulée en chauffant le moule, et éventuellement en le refroidissant si besoin jusqu'à une température inférieure à la température ambiante, pour accélérer le refroidissement.
Le procédé est tout à fait applicable à une conduite obtenue à partir d'un tube multicouche.
L'invention a aussi pour objet un dispositif de fabrication d'une conduite en matière thermoplastique avec au moins un tronçon conformé, caractérisé en ce qu'il comporte : - des éléments de chauffage pour chauffer une zone d'au moins une conduite lisse,
- des premiers moyens de manipulation pour amener les éléments de chauffage près de la zone à chauffer de la conduite,
- un moule constitué d'au moins deux coquilles de moulage, le moule ayant au moins une empreinte,
- des deuxièmes moyens de manipulation pour placer le moule autour de la zone chauffée de la conduite lisse, - des moyens pneumatiques pour générer une différence de pression entre la conduite et les parois du moule pour que la conduite soit formée dans l'empreinte.
Le dispositif peut opérer sur plusieurs conduites simultanément, en chauffant les conduites sur un même poste ou sur des postes différents, et avec plusieurs empreintes dans le même moule. De même, il est possible que plusieurs tronçons conformés répartis sur la longueur soient réalisés sur une même conduite.
Les éléments de chauffage peuvent être des systèmes de chauffage par rayonnement, par exemple par infrarouge, des souffleries d'air chaud ou des bains dans un liquide caloporteur. Une baguette thermiquement isolante peut être introduite dans la conduite pour la soutenir pendant la chauffe et éviter que la conduite ne se déforme ou ne s'allonge trop.
Selon une disposition préférentielle, les éléments de chauffage sont des coquilles de chauffage comportant au moins une empreinte venant en contact avec la zone à chauffer d'au moins une conduite lisse. Cette technique réalise aussi un soutien de la conduite pendant la phase de chauffe.
Selon d'autres caractéristiques :
- l'empreinte des coquilles de chauffage reçoit un traitement anti-adhérant . Ceci évite que la conduite, une fois chauffée, ne colle aux parois des coquilles de chauffage . l'empreinte des coquilles de chauffage comporte des moyens pneumatiques pour générer une dépression autour de la conduite lisse. Un soutien de la conduite est ainsi obtenu pendant la phase de chauffage. On évite une déformation locale comme une ovalisation de la conduite .
L'invention sera mieux comprise et d'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels :
- la figure 1 est une vue schématique d'une installation de fabrication de conduites annelées en continu, selon l'art antérieur, déjà commentée dans la partie introductive, ' - la figure 2 est une vue de face d'un dispositif conforme à l'invention, la figure 3 est une vue de dessus de ce même dispositif, la figure 4 est une vue en perspective d'un moule ouvert conforme à l'invention,
- la figure 5 est une vue en perspective d'une conduite obtenue par le dispositif conforme à l'invention et coudée selon les besoins de l'utilisation,
- les figures 6 à 8 sont des exemples de conduites avec des tronçons conformés .
L'invention est mise en œuvre par un dispositif de formage selon un mode de réalisation particulier représenté sur les figures 2 et 3. Dans cet exemple, une conduite 1 en matière thermoplastique est soutenue à ' proximité de ses extrémités par deux supports de conduite 22, 23 verticaux fixés sur un socle 10.
Deux ensembles de moyens de manipulation sensiblement symétriques par rapport à un plan central P vertical incluant l'axe de la conduite 1 sont disposés également sur le socle 10. Les éléments symétriques de ces deux ensembles sont appelés respectivement premier et deuxième éléments, la référence du deuxième élément étant le même numéro que la référence du premier élément accolée avec le signe prime (') . Le premier ensemble est destiné à manipuler des coquilles de chauffage 20a, 20b, tandis que le deuxième ensemble est destiné à manipuler des coquilles de moulage 21a, 21b, les coquilles de chauffage et de moulage pouvant ainsi venir enserrer la conduite 1.
Deux montants 11, 11' verticaux sont disposés sur le socle 10 de manière symétrique par rapport au plan central P. Chaque montant supporte dans sa partie supérieure une chape 12, 12' sur laquelle s'articulent un arbre maître 13, 13', et un arbre suiveur 14, 14' respectivement autour de deux axes a et b horizontaux situés dans un même plan vertical et sensiblement parallèle au plan central P. L'arbre maître 13 est lié rigidement à un bras maître 15, 15', et l'arbre suiveur 14, 14' à un bras suiveur 16, 16'. Le corps d'un vérin rotatif 17, 17' est fixé rigidement sur la chape 12, 12' tandis que le piston de ce vérin entraîne directement en rotation l'arbre maître 13, 13 ' . Une roue maître 18a, 18a' d'un couple d'engrenages est montée rigidement à une extrémité de l'arbre maître 13, 13', tandis qu'une roue suiveuse 18b, 18b' du couple d'engrenage est montée rigidement à une extrémité de l'arbre suiveur 14, 14', de telle sorte que les deux roues engrènent l'une avec l'autre, alors que les bras 15, 16, 15', 16' sont placés de manière symétrique par rapport à un plan horizontal.
Le vérin rotatif 17, 17' peut être actionné sur environ un quart de tour. Il entraîne en rotation l'arbre maître 13, 13' et avec lui le bras maître 15, 15' et la roue maître 18a, 18a' . La roue maître 18a, 18a' entraîne la rotation de la roue suiveuse 18b, 18b' dans le sens opposé, et simultanément de l'arbre suiveur 14, 14' et du bras suiveur 16, 16'. De cette manière, les bras 15, 16, 15', 16' forment une pince qui oscille entre une position ouverte quand les bras 15, 16, 15', 16' sont verticaux, et une position fermée quand ils sont horizontaux.
Deux coquilles de chauffage 20a, 20b sont montées de manière rigide aux extrémités 25, 26 des premiers bras 15, 16 par l'intermédiaire de pièces thermiquement isolantes 29a, 29b, de telle sorte que quand les premiers bras 15, 16 sont en position fermée, les deux coquilles 20a, 20b peuvent enserrer la conduite 1. De même des coquilles de moulage 21a, 21b sont montées de manière rigide aux extrémités 25', 26' des deuxièmes bras 15', 16' par l'intermédiaire de pièces thermiquement isolantes 29a' , 29b' , de telle sorte que quand les deuxièmes bras 15', 16' sont en position fermée, les deux coquilles forment un moule qui enserre la conduite 1. Les coquilles de chauffage 20a, 20b forment une fois assemblées un cylindre en creux destiné à recouvrir la conduite lisse 1. La surface de ce cylindre reçoit un traitement anti-adhérant , tel que par exemple du PTFE . Les coquilles de chauffage comportent des systèmes de chauffage tels que des résistances électriques, non représentées, qui maintiennent la surface du cylindre à une température supérieure à la température de phase pâteuse de la conduite. De manière avantageuse, le cylindre est mis en communication avec une source de dépression, non représentée, par exemple par l'intermédiaire de fines fentes le long de génératrices du cylindre, non représentées également.
Les coquilles de moulage 21a, 21b forment une fois assemblées une empreinte de la forme à donner à la conduite 1. L'empreinte des coquilles de moulage représentées sur la figure 4 est celle destinée à obtenir une conduite avec un tronçon annelé. Les coquilles de moulage 21a, 21b comportent également des systèmes de chauffage qui permettent de maintenir le moule à une température qui permet la solidification de la conduite. Ces systèmes de chauffage sont par exemple des résistances électriques alimentées par le câble 30a, 30b, et peuvent également être complétés par des moyens de refroidissement pour assurer une régulation plus efficace de la température du moule. L'empreinte est reliée à une source de dépression par un réseau de conduits comportant une connexion 31a, 31b, prolongée par un conduit interne 32 connecté à un drain 33 par un puits 34. Le drain est relié aux anneaux de l'empreinte du tronçon annelé par une pluralité de canaux 35. Ce réseau n'est donné qu'à titre d'exemple et est adapté en fonction de la forme du tronçon que l'on souhaite obtenir.
Le dispositif ainsi décrit permet de mettre en œuvre le procédé de fabrication objet de l'invention. Dans une phase de préparation, les coquilles sont mises en température de fonctionnement . Une fois la température atteinte, une conduite 1 est mise en place sur les supports 22, 23 par des moyens de manutention non représentés. Le premier vérin rotatif 17 est actionné de telle sorte que la pince formée par les premiers bras 15, 16 se ferme autour de la conduite 1. Les coquilles de chauffage 20a, 20b sont reliées à une source de dépression, de telle sorte qu'une dépression est créée autour de la conduite. Celle-ci est plaquée contre la surface du cylindre de telle sorte que la conduite est amenée à une température proche de la température des coquilles de chauffage.
Une fois que la conduite 1 a atteint la température souhaitée, la dépression est supprimée, puis le premier vérin 17 est actionné dans le sens opposé, de telle sorte que les coquilles de chauffage libèrent la conduite 1. Aussitôt, le deuxième vérin 17' est actionné pour fermer la pince formée par les deuxièmes bras 15', 16' . Les coquilles de moulage 21a, 21b se ferment pour former un moule autour de la zone chauffée de la conduite 1. La source de dépression est connectée, de telle sorte qu'une dépression est créée dans l'empreinte, autour de la zone chauffée de la conduite 1. Sous l'effet de la dépression, les parois de la conduite ramollies par la température viennent se conformer contre les parois de l'empreinte du moule. Comme celles-ci sont à une température inférieure à la température de phase pâteuse, la conduite se refroidit et se solidifie. Le deuxième vérin 17' est alors actionné dans l'autre sens pour ouvrir le moule formé par les coquilles de moulage 21a, 21b. La conduite ainsi formée est dégagée des supports 22, 23. La figure 5 montre une conduite avec un tronçon annelé ainsi obtenu, à laquelle on donne facilement une courbure.
D'autres tronçons conformés peuvent être réalisés sur la conduite. La figure 6 montre partiellement une conduite comportant deux bagues 40, 41 pour arrêter un collier de fixation de la conduite. La figure 7 montre un bossage 42 sur une conduite destiné à recevoir un marquage. La figure 8 montre partiellement une conduite avec un tronçon conformé destiné à être sectionné en son milieu selon un plan PI perpendiculaire à l'axe de la conduite, pour former deux conduites dont les extrémités 43, 44 sont destinées à recevoir des connecteurs.
Le procédé est le même pour des conduites en tube multicouche. Un tube multicouche est en général constitué d'une couche extérieure en un premier matériau choisi pour ses propriétés mécaniques, d'une couche intérieure destinée à être en contact avec le fluide à transporter et dont le matériau est choisi pour ses propriétés physiques et chimiques en rapport avec le fluide. Une éventuelle couche intermédiaire fait la liaison entre les couches intérieure et extérieure.
L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit. Les moyens de manipulation peuvent être des éléments de translation supportant les coquilles. Le nombre de coquilles peut être augmenté pour obtenir des pièces plus complexes . Par ailleurs, la jonction des coquilles n'est pas nécessairement plane, mais peut être quelconque, pour obtenir une direction générale de la conduite en courbe ou en ligne brisée. De même, les coquilles peuvent comporter plusieurs empreintes pour former simultanément plusieurs conduites, afin d'augmenter la productivité. Les moyens de manipulation peuvent être des moyens connus dans l'état de la technique, comme par exemple des vérins à déplacement linéaire monté en étoile.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une conduite en matière thermoplastique avec au moins un tronçon conformé
(1), caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer les étapes suivantes : - chauffer jusqu'à une température de phase pâteuse une zone d'une conduite lisse (1) en matière thermoplastique préalablement fabriquée,
- appliquer autour de la zone chauffée de la conduite un moule (21a, 21b) comportant au moins une empreinte (24) et régulé en température à une température inférieure à la température de phase pâteuse,
- générer une différence de pression entre le moule (21a, 21b) et l'intérieur de la conduite, la pression dans la conduite étant la plus haute, pour appliquer la conduite contre l'empreinte (24) et ainsi réaliser sur la conduite lisse un tronçon conformé,
- attendre le refroidissement de la conduite,
- démouler la conduite obtenue.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence de pression est créée par une dépression dans le moule.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la différence de pression est créée par une surpression dans la conduite.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la conduite lisse est un tube multicouche.
5. Dispositif de fabrication d'une conduite en matière thermoplastique avec au moins un tronçon conformé, caractérisé en ce qu'il comporte : - des éléments de chauffage (20a, 20b) pour chauffer une zone d'au moins une conduite lisse (1),
- des premiers moyens de manipulation pour amener les éléments de chauffage (20a, 20b) près de la zone à chauffer de la conduite, - un moule constitué d'au moins deux coquilles de moulage
(21a, 21b), le moule ayant au moins une empreinte (24) et étant régulé en température,
- des deuxièmes moyens de manipulation pour placer le moule autour de la zone chauffée de la conduite lisse,
- des moyens pneumatiques pour générer (32, 33, 34, 35) une différence de pression entre la conduite et les parois du moule pour que la conduite soit formée dans l'empreinte (24).
6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les éléments de chauffage sont des coquilles de chauffage (20a, 20b) comportant au moins une empreinte venant en contact avec la zone à chauffer d'au moins une conduite lisse (1) .
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'empreinte des coquilles de chauffage reçoit un traitement anti-adhérant .
8. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'empreinte des coquilles de chauffage comporte des moyens d'appliquer une dépression autour de la conduite lisse.
9. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que les premiers et deuxièmes moyens de manipulation sont constitués de deux bras (15, 16, 15', 16') entraînés en rotation par un vérin rotatif (17, 17') et couplés entre eux par un couple d'engrenages (18a, 18b, 18a' , 18b' ) , les deux bras formant une pince et supportant à leurs extrémités (25, 26, 25', 26') respectivement les éléments de chauffage (20a, 20b) ou les coquilles de moulage (21a, 21b) .
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