Procédé de fabrication de fils pour articles tuftés. Method of manufacturing yarns for tufted articles.
La présente invention concerne un procédé de fabrication de fils pour la réalisation d'articles destinés à être tuftés, et plus particulièrement de tapis de couleur unis, teints après l'opération de tuftage.The present invention relates to a method of manufacturing yarns for the production of articles intended for tufting, and more particularly of solid colored carpets, dyed after the tufting operation.
Les articles tuftés sont principalement utilisés pour couvrir de grandes surfaces, sols ou murs. La technique du tuftage est l'une des techniques préférées pour la fabrication d'articles de grandes dimensions car elle est économique et facilement industrialisable. De nombreux développements ont donc été réalisés afin de conférer au articles les aspects désirés. On distingue par exemple les tapis "bouclés", les tapis "coupés" d'épaisseur plus ou moins importante. Selon la technique de tuftage utilisée et selon la disposition des coloris de fils dans la machine de tuftage, les tapis peuvent présenter des motifs de couleurs différentes ou présenter des effets de surface par exemple en forme de chevrons ou d'autres figures. Il est aussi possible de réaliser des tapis tuftés à aspect uni, moucheté, par exemple en utilisant des fils d'affinités tinctoriales différentes.Tufted articles are mainly used to cover large surfaces, floors or walls. The tufting technique is one of the preferred techniques for manufacturing large items because it is economical and easily industrializable. Many developments have therefore been made in order to give the articles the desired aspects. There are, for example, "looped" carpets, "cut" carpets of varying thickness. According to the tufting technique used and according to the arrangement of the colors of threads in the tufting machine, the carpets can have patterns of different colors or have surface effects, for example in the form of chevrons or other figures. It is also possible to make tufted carpets with a plain, speckled appearance, for example using threads of different dye affinities.
Parmi ces articles, les tapis unis constituent une variété particulièrement importante. On peut citer par exemple les tapis unis réalisés à partir de fils à au moins deux bouts retordus, à poils coupés et d'épaisseur moyenne. Ces tapis sont usuellement dénommés "Saxony".Among these items, plain rugs are a particularly important variety. We can cite, for example, plain carpets made from yarns with at least two twisted ends, cut pile and medium thickness. These carpets are usually called "Saxony".
Les tapis de couleur unis peuvent être fabriqués à partir de trois types de matières premières. Une première matière première est constituée de fil teint dans la masse, coloré par des pigment introduits lors de la polymérisation de la matière synthétique. Une deuxième matière première est constituée de fil teint après le filage, par exemple par trempe dans un bain de teinture. Une troisième matière première est constituée de fil non teint, la teinture étant effectuée après la fabrication du tapis. Les tapis fabriqués selon cette technique sont appelés "tapis teints pièce". Cette technique est généralement préférée car elle offre une grande flexibilité. Il est ainsi possible de réaliser un grand nombre de pièces non teintes, et de ne choisir la couleur que lors de la dernière étape. Une des principales difficultés rencontrées pour la réalisation de tapis unis est la présence de rayures dues à des disparités de teinture entre les fils constituant les lignes de tuft. Les tapis unis présentent ainsi généralement des lignes ou bandes plus ou moins claires ou sombres. Ce défaut d'aspect est en général d'autant plus visible que la surface observée est grande. Les rayures ont la direction selon laquelle les fils sont tuftés.
Une solution proposée pour éviter cet effet de rayures est de créer des déviations des lignes de tuftage afin que les disparités de teinture ne soient pas unidirectionnelles et ne provoquent donc pas l'effet de rayures. Les métiers à tufter pour la mise en œuvre de cette technique sont beaucoup plus compliqués et onéreux que les dispositifs classiques. De plus la vitesse de tuftage sur ces métiers est très réduite par rapport aux vitesses usuelles pour la fabrication de tapis unis. De plus pour obtenir une même densité de surface en poils du tapis, il est nécessaire d'utiliser plus de fils, ce qui augmente le coût des surfaces.Solid color carpets can be made from three types of raw materials. A first raw material consists of yarn dyed in the mass, colored by pigments introduced during the polymerization of the synthetic material. A second raw material consists of yarn dyed after spinning, for example by soaking in a dye bath. A third raw material consists of undyed yarn, the dyeing being carried out after the manufacture of the carpet. Carpets made using this technique are called "piece dyed rugs". This technique is generally preferred because it offers great flexibility. It is thus possible to produce a large number of undyed pieces, and to choose the color only during the last step. One of the main difficulties encountered in the production of plain rugs is the presence of scratches due to dye disparities between the threads constituting the tuft lines. Plain carpets thus generally have more or less light or dark lines or bands. This defect in appearance is generally all the more visible the larger the area observed. The stripes have the direction in which the threads are tufted. One solution proposed to avoid this striping effect is to create deviations from the tufting lines so that the dye disparities are not unidirectional and therefore do not cause the striping effect. Tufting looms for the implementation of this technique are much more complicated and expensive than conventional devices. In addition, the tufting speed on these looms is very low compared to the usual speeds for the manufacture of plain carpets. In addition, to obtain the same density of pile surface of the carpet, it is necessary to use more threads, which increases the cost of the surfaces.
Un autre moyen pour éviter les rayures est de maîtriser l'homogénéité de teinture des fils. A cet effet les conditions de fabrication des fils avant la teinture ont une grande importance.Another way to avoid scratches is to control the dye homogeneity of the threads. To this end, the conditions of manufacture of the threads before dyeing are of great importance.
Les procédés de fabrication des fils pour tapis unis de type Saxony comportent par exemple les étapes suivantes: Filage d'un multifilament appelé "bout", étirage, texturation, retordage de deux ou trois bouts, fixation du retord. R.W. Miller (Textile Research Journal, February 1991 , P62) enseigne que les conditions de texturation ont une influence sur le caractère marqué des rayures. Dans une étude ultérieure (Textile Research Journal, February 1994, P76) il étudie l'influence du procédé de fixation du retord sur la présence de rayures. Il compare à cet effet les deux types de technologies existantes: une technologie selon laquelle la fixation est réalisée dans un milieu comportant de la vapeur d'eau surchauffée (notamment commercialisée par la société Superba, et connue sous la dénomination générale de "Superba-Set"), et une technologie selon laquelle la fixation est réalisée dans un milieu chauffé ne comportant pas de vapeur d'eau (notamment commercialisée par la société American Suessen Corporation, et connue sous la dénomination générale de "Suessen-Set"). Selon cette étude la première technologie permet de diminuer l'effet de rayure. La seconde technologie ne donne pas de résultats satisfaisants. Ces conclusions sont confirmées par l'usage, la technologie Superba-Set étant la plus utilisée pour les fils destinés à être tuftés pour la fabrication de tapis unis. Il existe d'ailleurs de nombreuses publications sur des améliorations apportées aux technologies de type Superba-Set. On peut par exemple citer le brevet FR 2478150 de la société Superba qui enseigne de provoquer une circulation forcée de la vapeur afin d'éviter des hétérogénéités de température. Il est ainsi possible de réduire l'amplitude des variations de couleur et donc d'estomper les rayures. Si l'amplitude des variations de couleur a pu être réduite, il n'a toutefois pas été possible d'obtenir des surfaces tuftées ne présentant pas de rayures.
La présente invention a pour objectif de proposer un procédé de fabrication d'un fil destiné à la fabrication d'articles tuftés, avec lequel les tapis tuftés unis colorés ne présentent pas de rayures.The processes for manufacturing threads for plain carpets of the Saxony type include, for example, the following steps: Spinning of a multifilament called "end", drawing, texturing, twisting of two or three ends, fixing of the twist. RW Miller (Textile Research Journal, February 1991, P62) teaches that the texturing conditions have an influence on the marked character of the stripes. In a later study (Textile Research Journal, February 1994, P76) he studies the influence of the twist fixing process on the presence of scratches. It compares for this purpose the two types of existing technologies: a technology according to which the fixing is carried out in a medium comprising of superheated water vapor (in particular marketed by the company Superba, and known under the general name of "Superba-Set "), and a technology according to which the fixing is carried out in a heated medium not comprising water vapor (in particular marketed by the company American Suessen Corporation, and known under the general name of" Suessen-Set "). According to this study, the first technology makes it possible to reduce the scratch effect. The second technology does not give satisfactory results. These conclusions are confirmed by usage, the Superba-Set technology being the most used for yarns intended to be tufted for the manufacture of plain carpets. There are also numerous publications on improvements made to Superba-Set type technologies. One can for example quote the patent FR 2478150 of the company Superba which teaches to cause a forced circulation of the vapor in order to avoid heterogeneities of temperature. It is thus possible to reduce the amplitude of the color variations and therefore to reduce the stripes. Although the amplitude of the color variations could be reduced, it was not possible to obtain tufted surfaces that did not show scratches. The object of the present invention is to propose a method for manufacturing a thread intended for the manufacture of tufted articles, with which the plain colored tufted carpets do not have any scratches.
A cet effet l'invention propose un procédé de fabrication d'un fil à au moins deux bouts, comportant une phase de fabrication des bouts par filage en fondu d'un fil multifilamentaire en matière thermoplastique, éventuellement étirage, texturation, une phase d'assemblage d'au moins deux bouts par retord, et une phase de fixation du retord, caractérisé en ce que la texturation est réalisée dans une atmosphère contenant de la vapeur d'eau surchauffée, et en ce que la fixation du retord est réalisée par passage du fil dans une atmosphère sèche de température comprise entre la température de transition vitreuse et la température de fusion de la matière thermoplastique.To this end, the invention provides a method of manufacturing a wire with at least two ends, comprising a phase of manufacturing the ends by melt-spinning a multifilament wire of thermoplastic material, optionally drawing, texturing, a phase of assembly of at least two ends by twist, and a phase of fixing the twist, characterized in that the texturing is carried out in an atmosphere containing superheated steam, and in that the fixing of the twist is carried out by passage wire in a dry atmosphere with a temperature between the glass transition temperature and the melting temperature of the thermoplastic material.
Les fils multifiiamentaires servant d'éléments de base pour la fabrication du fil qui sera utilisé sur la machine à tufter après assemblage par retord et fixation du retord sont des fils synthétiques textures. Ils sont réalisés par filage d'une matière thermoplastique fondue à travers des filières comportant plusieurs orifices. En sortie de filière, la matière est refroidie et solidifiée. Les procédés et dispositifs de filage en fondu sont parfaitement connus de l'homme du métier. Il est ainsi possible de filer des fils multifiiamentaires dont les filaments présentent des sections de formes différentes: sections circulaires, sections aplaties, sections trilobées, sections triangulaires, section multilobées. Les sections peuvent également présenter une ou plusieurs cavités.The multi-member yarns used as basic elements for the manufacture of the yarn which will be used on the tufting machine after twist assembly and twist attachment are textured synthetic yarns. They are produced by spinning a molten thermoplastic material through dies having several orifices. At the outlet of the die, the material is cooled and solidified. The processes and devices for melt spinning are perfectly known to those skilled in the art. It is thus possible to spin multi-parliamentary threads, the filaments of which have sections of different shapes: circular sections, flattened sections, trilobed sections, triangular sections, multi-lobed section. The sections can also have one or more cavities.
Comme exemples de matières convenant pour l'invention, on peut citer les polyamides, les polyesters, les polypropylènes, les polyéthylènes, leurs mélanges et copolymères.As examples of materials suitable for the invention, mention may be made of polyamides, polyesters, polypropylenes, polyethylenes, their mixtures and copolymers.
A titre d'exemple de polyesters convenables pour l'invention, on peut citer le poly(éthylène téréphtalate), poly(propylène téréphtalate), les mélanges de polymères les contenant et les copolymères contenant une majorité d'unités récurrentes semblables à celles de ces polymère.By way of example of polyesters suitable for the invention, mention may be made of poly (ethylene terephthalate), poly (propylene terephthalate), mixtures of polymers containing them and copolymers containing a majority of repeating units similar to those of these. polymer.
A titre d'exemple de polyamides ou copolyamides convenables pour l'invention, on peut citer le poly(adipamide d'hexaméthylène), le polycaprolactame, les copolymères de ces deux polyamides ou leurs mélanges. Ces polyamides peuvent également comprendre d'autres unités récurrentes telles que des unités aromatiques sulfonates telles que l'unité récurrente dérivée de l'acide sulpho-5 isophtalique ou analogues, ou des unités dérivées d'autres diacides carboxyliques comme les acides iso ou téréphtaliques ou diamines.
D'autres polyamides peuvent également être cités, tels que le PA 6,10 ; le PA 4,6 ; le PA 11 ou le PA 12.By way of example of polyamides or copolyamides suitable for the invention, mention may be made of poly (hexamethylene adipamide), polycaprolactam, the copolymers of these two polyamides or their mixtures. These polyamides can also comprise other repeating units such as aromatic sulfonate units such as the repeating unit derived from 5-isophthalic acid or the like, or units derived from other dicarboxylic acids such as iso or terephthalic acids or diamine. Other polyamides can also be mentioned, such as PA 6.10; PA 4.6; PA 11 or PA 12.
La matière thermoplastique peut comprendre différents additifs tels que pigments, matifiants, charges de renfort, agents de stabilisation chaleur ou lumière, des agents de protection chaleur, des agents anti-microbiens, des agents antisalissure ou analogues. Les fils peuvent ainsi contenir des particules à base de dioxyde de titane, en proportion de 0,1% à 2% en poids, de préférence de 0,3 à 1 ,6% en poids. La liste des additifs et charges pouvant être utilisés n'a aucun caractère exhaustif.The thermoplastic material can comprise various additives such as pigments, matifiers, reinforcing fillers, heat or light stabilizing agents, heat protection agents, antimicrobial agents, anti-fouling agents or the like. The strands can thus contain particles based on titanium dioxide, in a proportion of 0.1% to 2% by weight, preferably from 0.3 to 1.6% by weight. The list of additives and fillers that can be used is not exhaustive.
La phase de refroidissement et de solidification de la matière thermoplastique peut être réalisée par passage du fil dans un milieu gazeux ou liquide. Le fil est par exemple soumis à un flux d'air entre la filière et le premier point d'appel du fil. Cette opération peut également être réalisée en présence de vapeur, introduite sous la filière.The cooling and solidification phase of the thermoplastic material can be carried out by passing the wire through a gaseous or liquid medium. The wire is for example subjected to an air flow between the die and the first point of call of the wire. This operation can also be carried out in the presence of steam, introduced under the die.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, la phase de refroidissement et de solidification est réalisée par passage du fil dans un milieu liquide, par exemple de l'eau. A cet effet, le fil peut être préalablement refroidi dans une zone gazeuse, située par exemple entre 9 et 20 mm de la filière, puis solidifié dans de l'eau, de température de préférence comprise entre 40°C et 50°C. Les filaments réalisés selon ce procédé présentent généralement un aspect de surface en peau d'orange.According to a particularly advantageous embodiment, the cooling and solidification phase is carried out by passing the wire through a liquid medium, for example water. To this end, the wire can be previously cooled in a gaseous zone, located for example between 9 and 20 mm from the die, then solidified in water, with a temperature preferably between 40 ° C and 50 ° C. The filaments produced according to this process generally have an orange peel surface appearance.
Après filage et solidification, le fil multifilamentaire est éventuellement étiré, par exemple par entraînement du fil entre plusieurs rouleaux de vitesses de rotation croissantes.After spinning and solidification, the multifilament yarn is optionally drawn, for example by entraining the yarn between several rollers of increasing rotational speeds.
Le fil multifilamentaire est texture afin de lui conférer une frisure. La frisure permet généralement de modifier l'aspect des surfaces qui seront réalisées à partir du fil. Tous les procédés connus de texturation en atmosphère de vapeur surchauffée ou en atmosphère air/vapeur peuvent être utilisés. On peut par exemple citer les procédés de frisage par entassement dans une boite de texturation, les procédés de texturation par passage du fil dans une buse ou une tuyère avec un jet de vapeur. Un procédé de texturation convenable pour l'invention est par exemple décrit dans le brevet FR2041654. Les fils sont par exemple textures en présence d'un mélange air/vapeur dont la température est comprise 150°C et 190°C, de préférence entre 165°C et 175°C. Après texturation, les fils multifiiamentaires contiennent avantageusement au moins 2,5 % en poids d'humidité, de préférence au moins 3 %.The multifilament yarn is textured to give it crimp. Crimping generally makes it possible to modify the appearance of the surfaces which will be produced from the wire. All known methods of texturing in an atmosphere of superheated steam or in air / steam atmosphere can be used. We can for example cite the methods of crimping by piling up in a texturing box, the texturing methods by passing the wire through a nozzle or a nozzle with a jet of steam. A texturing process suitable for the invention is for example described in patent FR2041654. The threads are, for example, textured in the presence of an air / vapor mixture the temperature of which is between 150 ° C. and 190 ° C., preferably between 165 ° C. and 175 ° C. After texturing, the multi-member yarns advantageously contain at least 2.5% by weight of moisture, preferably at least 3%.
Les fils multifiiamentaires pour l'invention sont généralement qualifiés de fils de type "BCF" (Bulk Continuous Filament). Ce sont des fils continus constitués de filaments dont le volume a été augmenté par un traitement thermique au cours d'une étape ultérieure au filage. L'augmentation du volume des filaments peut par exemple se produire au cours de la phase de fixation de la torsion.
Les titres des fils multifiiamentaires utilisés selon l'invention peuvent être compris entre environ 600 dtex et 6000 dtex, avec 6 à 200 filaments. Les titres au filament sont généralement compris entre environ 5 dtex et 420 dtex.Multi-parliamentary yarns for the invention are generally qualified as "BCF" (Bulk Continuous Filament) type yarns. These are continuous threads made up of filaments whose volume has been increased by a heat treatment during a step subsequent to spinning. The increase in the volume of the filaments can, for example, occur during the torsion fixing phase. The titles of the multi-parliamentary threads used according to the invention can be between approximately 600 dtex and 6000 dtex, with 6 to 200 filaments. Filament titles are generally between approximately 5 dtex and 420 dtex.
Le fil multifilamentaire texture est assemblé par retord avec au moins un autre fil multifilamentaire, de préférence identique. Le fil obtenu est donc constitué d'au moins deux fils associés. Ces fils associés sont individuellement appelés des "bouts". Les bouts peuvent avantageusement présenter individuellement une torsion ou un entremêlement. De tels torsions ou entremêlements individuels sont destinés à conférer aux bouts une meilleure cohésion des filaments. L'opération de retord pour assembler les bouts consiste à enrouler les bouts les uns autour des autres de manière régulière. Les méthodes, dispositifs et typologies de retord sont bien connues de l'homme du métier. A titre d'exemple on peut citer les dispositifs dits de "double torsion" ou "uptwist", ainsi que les dispositifs dits de "câblage direct". De tels dispositifs sont par exemple commercialisés par les sociétés Volkman et I.C.B.T. Pour les fils subissant ultérieurement une fixation retord on préfère généralement la technique du câblage direct. On distingue les retords par le sens d'enroulement (sens "S" ou sens "Z") et par le nombre de tours par unité de longueur du fil.The textured multifilament yarn is twisted together with at least one other multifilament yarn, preferably identical. The wire obtained therefore consists of at least two associated wires. These associated wires are individually called "tips". The ends can advantageously individually present a twist or an entanglement. Such individual twists or intertwining are intended to give the ends a better cohesion of the filaments. The twisting operation to assemble the ends consists of winding the ends around each other in a regular manner. The twisting methods, devices and typologies are well known to those skilled in the art. By way of example, there may be mentioned the so-called "double twist" or "uptwist" devices, as well as the so-called "direct wiring" devices. Such devices are for example marketed by the companies Volkman and I.C.B.T. For wires subsequently subjected to twisted fixing, the direct wiring technique is generally preferred. The twists are distinguished by the winding direction ("S" or "Z" direction) and by the number of turns per unit of length of the wire.
Lorsque chacun des bouts présente une torsion individuelle, le sens du retord des bouts entre eux est de préférence inverse au sens de torsion des bouts pris individuellement.When each of the ends has an individual twist, the direction of the twisting of the ends between them is preferably opposite to the direction of torsion of the ends taken individually.
A titre d'exemple, les fils généralement utilisés pour la fabrication d'articles tuftés, et de préférence pour la fabrication d'articles à poils coupés, comportent deux ou trois bouts retordus selon un sens S ou Z, avec une torsion de 180 tr/m à 300 tr/m. On peut observer un léger retrait après fixation du retord, on donc une légère augmentation du nombre de tours par mètre. Selon des caractéristiques préférentielles la torsion avant retrait est inférieure à 280 tr/m pour des fils de titre inférieur à 1100 dtex, à 260 tr/m pour des fils de titre supérieur à 1100 dtex, à 240 tr/m pour des fils de titre supérieur à 1400 dtex. L'étape de fixation du retord est réalisée par passage du fil retordu dans une atmosphère chaude et sèche. Par atmosphère sèche, on entend une atmosphère ne contenant pas plus de vapeur d'eau que l'air ambiant. L'atmosphère chaude peut être de l'air, de l'azote ou de l'air appauvrie en oxygène. La température à laquelle le fil est soumis par passage dans l'atmosphère chaude est avantageusement supérieure à la température de transition vitreuse de la matière synthétique. Elle est de préférence supérieure à 150°C, plus préférablement encore supérieure à 170°C, pour un fil à base de polyamide. Tout moyen ou tout dispositif permettant de véhiculer un fil retordu dans une enceinte délimitant un milieu sec et chaud peut être utilisé. On peut par exemple véhiculer le fil retordu dans un four comportant des ouvertures pour l'entrée et la sortie du
fil. Le mode de transport du fil dans l'enceinte est avantageusement choisi de façon à ce que le fil soit traité le plus uniformément possible avec un temps de séjour dans le four choisi.For example, the threads generally used for the manufacture of tufted articles, and preferably for the manufacture of articles with cut pile, have two or three ends twisted in an S or Z direction, with a twist of 180 tr / m to 300 rpm. We can observe a slight shrinkage after fixing the twist, so there is a slight increase in the number of turns per meter. According to preferential characteristics, the twist before shrinkage is less than 280 rpm for threads of less than 1100 dtex, 260 rpm for threads of more than 1100 dtex, 240 rpm for threads greater than 1400 dtex. The twist fixing step is carried out by passing the twisted yarn through a hot and dry atmosphere. By dry atmosphere is meant an atmosphere containing no more water vapor than the ambient air. The hot atmosphere can be air, nitrogen or oxygen-depleted air. The temperature to which the wire is subjected by passage through the hot atmosphere is advantageously higher than the glass transition temperature of the synthetic material. It is preferably greater than 150 ° C, more preferably still greater than 170 ° C, for a polyamide-based yarn. Any means or any device making it possible to convey a twisted yarn in an enclosure delimiting a dry and hot environment can be used. One can for example convey the twisted yarn in an oven comprising openings for the entry and exit of the thread. The mode of transport of the wire in the enclosure is advantageously chosen so that the wire is treated as uniformly as possible with a residence time in the chosen oven.
Des dispositifs convenant à la mise en œuvre de l'invention sont notamment commercialisés par la société Suessen Corporation par exemple sous les références GVA 2500 ou GVA 5000. De tels dispositifs sont par exemple décrits dans les brevets US 4507832, US 55467513, US 4513514. Ils sont connus de l'homme du métier sous la dénomination de "Suessen Set". Brièvement et schématiquement, le fil à traiter est enlacé autour de plusieurs bandes d'entraînement qui traversent un four. La température dans le four est choisie en fonction de la nature du fil traité. En sortie de four, le fil enlacé autour des bandes d'entraînement est renvidé par exemple sur une bobine. A titre d'exemple la température est comprise entre 195°C et 215°C, de préférence entre 200 et 215°C, et encore plus préférablement entre 200 et 206°C pour un fil principalement constitué de polyamide 66, ou entre 185°C et 205°C pour un fil principalement constitué de polyamide 6. La température de fixation peut également avoir un effet sur le gonflement de la fibre (bulk) et la définition des points du tapis.Devices suitable for implementing the invention are in particular marketed by the company Suessen Corporation for example under the references GVA 2500 or GVA 5000. Such devices are for example described in patents US 4507832, US 55467513, US 4513514. They are known to those skilled in the art under the name of "Suessen Set". Briefly and schematically, the wire to be treated is wrapped around several drive belts which pass through an oven. The temperature in the oven is chosen according to the nature of the wire treated. On leaving the oven, the wire entwined around the drive belts is returned, for example, to a spool. For example, the temperature is between 195 ° C and 215 ° C, preferably between 200 and 215 ° C, and even more preferably between 200 and 206 ° C for a wire mainly consisting of polyamide 66, or between 185 ° C and 205 ° C for a thread mainly made of polyamide 6. The fixing temperature can also have an effect on the swelling of the fiber (bulk) and the definition of the points of the carpet.
Le point de rosée dans l'atmosphère de fixation du retord est de préférence supérieur à 90°C, et encore plus préférablement supérieur à 95°C.The dew point in the twist fixing atmosphere is preferably greater than 90 ° C, and even more preferably greater than 95 ° C.
Les fils selon l'invention sont notamment utilisables pour la fabrication de tapis de type "Saxony", c'est à dire de tapis unis composés de poils coupés d'épaisseur moyenne, les poils étant composés d'au moins deux bouts torsadés. L'épaisseur est généralement comprise entre 8 et 12 mm. Ces tapis sont réalisés par les techniques de tuftage habituelles avec une construction en ligne à partir de fils composés de plusieurs bouts retordus et dont le retord est fixé par traitement thermique. La jauge est par exemple comprise entre 5/32" et 1/16". Le stich est par exemple compris entre 32 et 70, pour 10 cm.The yarns according to the invention can in particular be used for the manufacture of "Saxony" type carpets, that is to say plain carpets composed of cut hairs of medium thickness, the hairs being composed of at least two twisted ends. The thickness is generally between 8 and 12 mm. These rugs are produced by the usual tufting techniques with in-line construction from yarns composed of several twisted ends and whose twist is fixed by heat treatment. The gauge is for example between 5/32 "and 1/16". The stich is for example between 32 and 70, for 10 cm.
Les tapis sont avantageusement teints après l'opération de tuftage. La teinture peut être réalisée par des procédés continus, semi continus ou discontinus. On peut par exemple utiliser des dispositifs de teinture en barque. La cinétique de teinture des surfaces obtenues à partir des fils selon l'invention peut être légèrement diminuée par rapport à celle observée avec des fils obtenus selon des procédés usuels. On préfère utiliser pour la teinture des molécules de colorants de taille petite à moyenne, qui migrent bien dans le fil. Il peut par exemple s'agir de colorants acides di-suifonnés. On cite à titre d'exemple les molécules de type colorant Tectilon commercialisées par la société Ciba. On évite de préférence les Tectilon F. On peut utiliser en association au colorant un agent d'unisson anionique migrant.
Le pH de la solution de teinture est de préférence compris entre 5,8 et 6,2. Le pH peut être directement tamponné à ce valeurs, ou évoluer au cours de la teinture pour atteindre ces valeurs. Il peut par exemple évoluer de 8-8,5 en début de teinture, à environ 6 en fin de teinture. Le profil du pH au cours du temps peut être continu ou présenter des paliers.The carpets are advantageously dyed after the tufting operation. Dyeing can be carried out by continuous, semi-continuous or discontinuous processes. One can for example use dyeing devices in a boat. The dyeing kinetics of the surfaces obtained from the yarns according to the invention may be slightly reduced compared to that observed with yarns obtained according to usual methods. It is preferable to use dye molecules of small to medium size, which migrate well in the thread. They may, for example, be acid dyes dyes. Mention is made, by way of example, of the Tectilon dye type molecules sold by the company Ciba. Tectilon F is preferably avoided. A migrant anionic unison agent can be used in combination with the dye. The pH of the dye solution is preferably between 5.8 and 6.2. The pH can be directly buffered to this value, or change during dyeing to reach these values. It can for example evolve from 8-8.5 at the start of dyeing, to around 6 at the end of dyeing. The pH profile over time can be continuous or have steps.
Le temps de teinture est de préférence compris entre 30 et 45 minutes, à un palier en température supérieur à 95σC. Le palier en température peut être précédé d'une rampe de température, par exemple à environ 2°C/min et être suivi d'un refroidissement. Dans le cas d'une teinture à pH évolutif, les rampes de température peuvent également être évolutives, avec éventuellement des paliers intermédiaires.The dyeing time is preferably between 30 and 45 minutes, at a temperature plateau above 95 σ C. The temperature plateau can be preceded by a temperature ramp, for example at around 2 ° C / min and be followed by cooling. In the case of a dyeing with evolving pH, the temperature ramps can also be scalable, with possibly intermediate steps.
Les surfaces tuftées à partir des fils selon l'invention, après teinture ne présentent pas de rayures. Les fils, de plus, présentent un gonflement important, ce qui améliore leur effet couvrant, à densité égaie de fils (kg/m2) sur une surface tuftée. On peut ainsi préférer des constructions assez ouvertes.The surfaces tufted from the threads according to the invention, after dyeing do not show any scratches. The yarns, moreover, exhibit significant swelling, which improves their covering effect, with equal density of yarns (kg / m 2 ) on a tufted surface. We can therefore prefer fairly open constructions.
D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des l'exemples donnés ci-dessous uniquement à titre indicatif.Other details or advantages of the invention will appear more clearly in the light of the examples given below only for information.
Exemple 1 et exemple comparatif 1Example 1 and Comparative Example 1
Un fil multifilamentaire de titre nominal de 950 dtex, comportant 51 filaments, en polyamide 66, et contenant 0,3% en poids de dioxyde de titane, a été filé en fondu avec une solidification par passage dans de l'eau. Le fil a ensuite été étiré et texture : la texturation a été réalisée par entassement pneumatique sous jet de vapeur d'eau surchauffée, selon un procédé décrit dans le brevet FR2041654.. Le fil a été conditionné en environ 40 bobines de 5 kg chacune. Des taux d'humidité en poids en différents points des bobines ont été mesurés : 3,2 % à l'extérieur de la bobine, 4,3 % au milieu de la bobine, 5,5 % à l'intérieur de la bobine. On a réalisé ensuite un fil retordu à deux bouts à partir du fil multifilamentaire ainsi obtenu, sur une retordeuse à câblage direct commercialisée par la société I.C.B.T.. Le retord était de 240 tr/m. Le fil retordu a été séparé en deux lots sensiblement identiques pour la mise en œuvre respective de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 1.A multifilament yarn with a nominal titer of 950 dtex, comprising 51 filaments, made of polyamide 66, and containing 0.3% by weight of titanium dioxide, was melt melted with solidification by passage through water. The wire was then drawn and textured: the texturing was carried out by pneumatic piling under a jet of superheated steam, according to a process described in patent FR2041654 .. The wire was conditioned in approximately 40 spools of 5 kg each. Moisture levels by weight at different points of the coils were measured: 3.2% outside the coil, 4.3% in the middle of the coil, 5.5% inside the coil. A twisted yarn with two ends was then produced from the multifilament yarn thus obtained, on a direct-wiring twister marketed by the company I.C.B.T .. The twist was 240 rpm. The twisted yarn was separated into two substantially identical batches for the respective implementation of Example 1 and Comparative Example 1.
Pour l'exemple 1 le retord a été fixé par traitement thermique en atmosphère sèche à l'aide du dispositif GVA 2500 commercialisé par la société Hôrauf-Suessen. La température de traitement était de 205°C. La torsion du fil après cette étape était de 248 tr/m. Le fil a été conditionné en environ 400 bobines d'environ 250 g pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 35, d'environ 1 mètre de large.
La surface tuftée a été teinte en barque selon un procédé usuel, dans les conditions suivantes:For example 1 the twist was fixed by heat treatment in a dry atmosphere using the GVA 2500 device sold by the company Hôrauf-Suessen. The processing temperature was 205 ° C. The wire twist after this step was 248 rpm. The yarn was packaged in approximately 400 spools of approximately 250 g to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 35, approximately 1 meter wide. The tufted surface was dyed in a boat according to a usual process, under the following conditions:
- colorants: Yellow Tectillon MPR 200% (CIBA S.C.)- dyes: Yellow Tectillon MPR 200% (CIBA S.C.)
Red Tectilon 2B 200% (CIBA S.C.) Blue Tectillon 4R 200% (CIBA S.C.)Red Tectilon 2B 200% (CIBA S.C.) Blue Tectillon 4R 200% (CIBA S.C.)
- Agent d'unisson: Univadine NT (CIBA S.C.)- Unison agent: Univadine NT (CIBA S.C.)
- pH tamponné à 6- pH buffered to 6
- Température: rampe de 25°C à 97°C à 1 °C/min- Temperature: ramp from 25 ° C to 97 ° C at 1 ° C / min
Pallier à 97°C pendant 30 minutes Refroidissement à 2°C/minStall at 97 ° C for 30 minutes Cooling at 2 ° C / min
La surface teinte ne présentait aucune rayure.The tinted surface showed no scratches.
Pour l'exemple comparatif 1 , le retord a été fixé par traitement thermique en présence de vapeur d'eau, à l'aide d'un dispositif commercialisé par les établissements Superba. La torsion du fil après cette étape était de 260 tr/m. Le fil a été conditionné en environ 400 bobines d'environ 250 g pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 35, d'environ 1 m de large. La surface tuftée a été teinte en barque dans les conditions de l'exemple 1. La surface teinte présentait de nombreuse rayures dues à des disparités de teinture.For Comparative Example 1, the twist was fixed by heat treatment in the presence of water vapor, using a device sold by Superba establishments. The wire twist after this step was 260 rpm. The yarn was packed in about 400 spools of about 250 g to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 35, about 1 m wide. The tufted surface was dyed in a boat under the conditions of Example 1. The tinted surface had numerous scratches due to disparities in dyeing.
Exemple 2 et exemple comparatif 2Example 2 and Comparative Example 2
Un fil multifilamentaire de titre nominal de 950 dtex, comportant 51 filaments, en polyamide 66, et contenant 0,3% en poids de dioxyde de titane, a été filé en fondu avec une solidification par passage dans de l'eau. Le fil a ensuite été étiré et texture : la texturation a été réalisée par entassement pneumatique sous jet de vapeur d'eau surchauffée, selon un procédé décrit dans le brevet FR2041654. Environ 10 1 de fil ont ainsi été filées et conditionnées en bobines.A multifilament yarn with a nominal titer of 950 dtex, comprising 51 filaments, made of polyamide 66, and containing 0.3% by weight of titanium dioxide, was melt melted with solidification by passage through water. The yarn was then drawn and textured: the texturing was carried out by pneumatic piling under a jet of superheated steam, according to a process described in patent FR2041654. About 10 1 of yarn was thus spun and packaged in reels.
Le fil multifilamentaire a été séparé en deux lots sensiblement identiques pour la mise en œuvre de l'exemple 2 et de l'exemple comparatif 2. Pour l'exemple 2, on a réalisé un retord à deux bouts à environ 252 tr/m sur une retordeuse à câblage direct commercialisée par la société I.C.B.T.. Le retord a été fixé par traitement thermique en atmosphère sèche à l'aide du dispositif GVA 2500 commercialisé par la société Hôrauf-Suessen. La température de traitement était de 205°C. La torsion du fil après cette étape était de 260 tr/m. Le fil a été conditionné en environ 1600 bobines d'environ 3 kg chacune pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 35, d'environ 4 m de large. La surface tuftée a été teinte en barque dans
des conditions similaires à celles de l'exemple 1. La surface teinte ne présentait aucune rayure.The multifilament yarn was separated into two substantially identical batches for the implementation of Example 2 and Comparative Example 2. For Example 2, a two-end twist was produced at approximately 252 rpm on a direct-wiring twister marketed by ICBT. The twist was fixed by heat treatment in a dry atmosphere using the GVA 2500 device sold by the company Hôrauf-Suessen. The processing temperature was 205 ° C. The wire twist after this step was 260 rpm. The yarn was packaged in about 1600 spools of about 3 kg each to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 35, about 4 m wide. The tufted surface was dyed in a boat in conditions similar to those of Example 1. The tinted surface showed no scratches.
Pour l'exemple comparatif 2, on a réalisé un retord à deux bouts à environ 240 tr/m sur une retordeuse à câblage direct commercialisée par la société I.C.B.T.. Le retord a été fixé par traitement thermique en présence de vapeur d'eau, à l'aide d'un dispositif commercialisé par les établissements Superba. La torsion du fil après cette étape était de 260 tr/m. Le fil a été conditionné en environ 1600 bobines d'environ 3 kg chacune pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 35, d'environ 4 m de large. La surface tuftée a été teinte en barque dans des conditions similaires à celles de l'exemple 1. La surface teinte présentait des rayures dues à des disparités de teinture.For Comparative Example 2, a twist at two ends was made at around 240 rpm on a direct-wiring twist sold by the company ICBT. The twist was fixed by heat treatment in the presence of water vapor, using a device marketed by Superba establishments. The wire twist after this step was 260 rpm. The yarn was packaged in about 1600 spools of about 3 kg each to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 35, about 4 m wide. The tufted surface was dyed in a boat under conditions similar to those of Example 1. The dyed surface exhibited scratches due to disparities in dyeing.
Exemples comparatifs 3 et 4Comparative examples 3 and 4
Un fil multifilamentaire de titre nominal de 950 dtex, comportant 51 filaments, en polyamide 66, et contenant 0,3% de dioxyde de titane a été filé en fondu avec une solidification à l'air. Le fil a ensuite été filé et texture : la texturation a été réalisée par entassement pneumatique en atmosphère sèche, à environ 190°C. Le fil a été conditionné en environ 40 bobines de 5 kg chacune. Des taux d'humidité en poids en différents points des bobines ont été mesurés : 2 % à l'extérieure de la bobine, 1 ,8 % au milieu de la bobine, 1 ,2% à l'intérieur de la bobine. On a réalisé ensuite un fil retordu à deux bouts à partir du fil multifilamentaire ainsi obtenu, sur une retordeuse à câblage direct commercialisée par la société I.C.B.T.. Le retord était de 240 tr/m. Le fil retordu a été séparé en deux lots sensiblement identiques pour la mise en œuvre respective de l'exemple comparatif 3 et de l'exemple comparatif 4. Pour l'exemple comparatif 3 le retord a été fixé par traitement thermique en atmosphère sèche à l'aide du dispositif GVA 2500 commercialisé par la société Hôrauf- Suessen. La température de traitement était de 205°C. La torsion du fil après cette étape était de 248 tr/m. Le fil a été conditionné en environ 400 bobines d'environ 250 g pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 35, d'environ 1 mètre de large. La surface tuftée a été teinte en barque dans des conditions similaires à celles de l'exemple 1. La surface teinte présentait de nombreuse rayures dues à des disparités de teinture. Pour l'exemple comparatif 4, le retord a été fixé par traitement thermique en présence de vapeur d'eau, à l'aide d'un dispositif commercialisé par les établissements Superba. La torsion du fil après cette étape était de 260 tr/m. Le fil a été conditionné en environ 400 bobines d'environ 250 g pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 35, d'environ 1 m de large. La surface tuftée a été tenté en barque dans de conditions similaires à celles de l'exemple 1. La surface teinte présentait de nombreuse rayures dues à des disparités de teinture.
Exemple 5A multifilament yarn with a nominal titer of 950 dtex, comprising 51 filaments, made of polyamide 66, and containing 0.3% of titanium dioxide was melt-spun with solidification in air. The yarn was then spun and textured: the texturing was carried out by pneumatic piling in a dry atmosphere, at around 190 ° C. The wire was packaged in approximately 40 spools of 5 kg each. Moisture levels by weight at different points of the coils were measured: 2% outside the coil, 1.8% in the middle of the coil, 1.2% inside the coil. A twisted yarn with two ends was then produced from the multifilament yarn thus obtained, on a twister with direct wiring sold by the company ICBT. The twist was 240 rpm. The twisted yarn was separated into two substantially identical batches for the respective implementation of Comparative Example 3 and Comparative Example 4. For Comparative Example 3 the twist was fixed by heat treatment in a dry atmosphere to 1 using the GVA 2500 device marketed by Hôrauf-Suessen. The processing temperature was 205 ° C. The wire twist after this step was 248 rpm. The yarn was packed in about 400 spools of about 250 g to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 35, about 1 meter wide. The tufted surface was dyed in a boat under similar conditions to those of Example 1. The dyed surface exhibited numerous scratches due to disparities in dyeing. For Comparative Example 4, the twist was fixed by heat treatment in the presence of water vapor, using 'A device sold by Superba establishments. The twist of the wire after this step was 260 rpm. The wire was packaged in approximately 400 spools of approximately 250 g to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 35, about 1 m wide. The tufted surface was attempted in a boat under conditions similar to those of Example 1. The dyed surface exhibited numerous scratches due to disparities in dyeing. Example 5
Un fil multifilamentaire de titre nominal de 950 dtex, comportant 51 filaments, en polyamide 66, et contenant 0,3% en poids de dioxyde de titane, a été filé en fondu avec une solidification par passage dans de l'eau. Le fil a ensuite été étiré et texture : la texturation a été réalisée par entassement pneumatique sous jet de vapeur d'eau surchauffée, selon un procédé décrit dans le brevet FR2041654. Environ 8 1 de fil ont ainsi été filées et conditionnées en bobines.A multifilament yarn with a nominal titer of 950 dtex, comprising 51 filaments, made of polyamide 66, and containing 0.3% by weight of titanium dioxide, was melt melted with solidification by passage through water. The yarn was then drawn and textured: the texturing was carried out by pneumatic piling under a jet of superheated steam, according to a process described in patent FR2041654. About 8 1 of yarn were thus spun and conditioned in reels.
On a réalisé ensuite un fil retordu à deux bouts à partir du fil multifilamentaire ainsi obtenu, sur une retordeuse à câblage direct commercialisée par la société Volkman. Le retord était de 260 tr/m.A twisted yarn with two ends was then produced from the multifilament yarn thus obtained, on a twister with direct wiring sold by the company Volkman. The twist was 260 rpm.
Le retord a été fixé par traitement thermique en atmosphère sèche à l'aide du dispositif GVA 5000 à 48 positions commercialisé par la société Hôrauf-Suessen. La température de traitement était de 203°C, avec un point de rosée à 96°C et un temps de séjour dans le dispositif d'environ 50s. Le fil a été conditionné en environ 1600 bobines d'environ 4 kg pour fabriquer une surface tuftée de jauge 1/10", de stich 42, de hauteur de poil de 7 mm après rasage, d'environ 4 mètre de large et 1600 m de long.The twist was fixed by heat treatment in a dry atmosphere using the 48-position GVA 5000 device sold by the company Hôrauf-Suessen. The treatment temperature was 203 ° C, with a dew point at 96 ° C and a residence time in the device of approximately 50s. The yarn was packaged in approximately 1600 spools of approximately 4 kg to make a tufted surface of 1/10 "gauge, stich 42, with a pile height of 7 mm after shaving, approximately 4 meters wide and 1600 m long.
200 m de la surface ont été teint en barque dans des conditions similaires à celles de l'exemple 1. La surface teinte ne présentait aucune rayure.
200 m of the surface were dyed in a boat under conditions similar to those of Example 1. The dyed surface showed no scratches.