WO1998051618A1 - Verfahren zum entfernen von biomasse aus einer flüssigkeit mit hilfe eines reaktors - Google Patents

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Horst Overath
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Forschungszentrum Jülich GmbH
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    • C02F1/78—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation with ozone

Definitions

  • the present invention relates to a method for removing biomass from a liquid with the aid of a reactor.
  • Liquids that are contaminated with biomass arise for example in the nitrate and nitrite reduction of water with the help of bacterial denitrification, which is used in animal husbandry in Fresh and sea water area or in the treatment of wastewater in sewage treatment plants.
  • the compost wastewater that arises from the biological degradation of waste is usually contaminated with biomass, just like the beverage wastewater from breweries.
  • the biomass generally represents a reduction in quality and a water-polluting, often also health-threatening potential and must therefore be removed from the liquid.
  • a known possibility of separating biomass from liquids consists in adding a flocculant to the liquid containing biomass, hereinafter called working liquid. Flocculants cause the biomass and other particles contained in the working fluid to aggregate into flakes. The flakes then remain suspended in the liquid or sediment and are then, for example, by
  • Floating treatment also known as flotation
  • gas bubbles are generated in the working liquid, which is continuously fed into a flotation reactor, to which the flakes attach, rise to the surface of the liquid and form a sludge blanket there. From there, the mud is removed with the help of clearing wipers.
  • Known reactors are suitable for flotation, such as, for example, the airlift reactor, the bubble column reactor or the deep-shaft reactor.
  • a disadvantage of the flocculants is that they are chemicals that pollute the working fluid.
  • polyaluminium hydroxide is a common flocculant, but it releases Al ⁇ + ions especially in sea water, the pH of which is between 8 and 8.4.
  • aluminum can block important enzymatic metabolic processes in living organisms that are exposed to the treated sea water.
  • electroflotation is very complex because a lot of energy is required to generate the electric field.
  • Another option is to remove the biomass by filtration.
  • the working fluid is pressed through membranes on which the particles are retained.
  • a flotation reactor is known from DE 44 32 042 which does not require the use of flocculants.
  • the working fluid is pumped together with an air-ozone mixture into an introduction space which mixes with the working fluid in a fine-bubble manner.
  • Impurities such as solids, proteins and biomass contained in the working fluid accumulate on the bubbles. These climb upwards in a riser pipe that connects to the induction space at the top until they enter
  • Foam tube arrive, which surrounds the riser pipe at a distance with its lower part.
  • the vesicles filled with the impurities build up into one in the upper part of the foam tube that extends beyond the riser tube Foam column, which is pressed out of the foam tube at the top by subsequent bubbles and then collected.
  • Biomass is removed as completely as possible and the use of harmful chemicals such as flocculants, energy and water is low.
  • This object is achieved by a method for removing biomass from liquids, which has the following steps, namely the steps that: - A feed liquid is fed into the reactor, the less
  • a redox potential is set in the feed liquid at least in a locally limited range, which does not fall below a certain feed value
  • the working liquid is passed to the feed liquid in the reactor, a redox potential being set in the liquid at least in a locally limited range which does not fall below a certain operating value which is so high that cells of bacteria, algae or the like, which are contained in the working fluid, are so damaged that they are floatable; and
  • the working fluid is cleaned by flotation.
  • the method according to the invention is based on the following considerations and findings.
  • the flotation reactor known from DE 44 32 042 has so far been operated in continuous operation in such a way that the working liquid together with the air-ozone mixture is fed into the empty reactor vessel at the beginning.
  • the redox potential can be preset to a desired feed value, for example by a correspondingly high supply of ozone.
  • a desired feed value for example by a correspondingly high supply of ozone.
  • the aim of this measure is to achieve a preliminary value that is so large that a sufficiently high redox potential, for example due to the addition of ozone, can be maintained in the subsequently introduced working fluid, which has a greater biomass content than the preliminary fluid Damage cells of the microbes so much that even the cells freely suspended in the liquid can float.
  • the preliminary value is preferably already so high that cells of bacteria, algae or the like, which will be contained in the working fluid, are damaged in such a way that the cell plasma escapes.
  • the flow value is at least as high as the operating value, an undesirably strong drop in the redox potential associated with the introduction of the working fluid can be avoided.
  • the redox potential is preferably set by supplying ozone. This can take place before the liquid is fed into the reactor vessel and / or in the reactor vessel itself.
  • the working liquid is heavily contaminated with biomass, it may be that the liquid is not yet sufficiently cleaned after it has passed through the reactor. It can then make sense to return some of the partially cleaned liquid to the reactor vessel, since the biomass is exposed to a longer residence time in the reactor vessel, so that it is subject to the high redox potential longer than with a linear feed.
  • the localized area is preferably in the area where the liquid is introduced into the reactor vessel.
  • the flotation can be supported by flocculants added to the working fluid and / or by an electric field in the
  • Reactor vessel is generated.
  • the addition of substances that reduce the surface tension is particularly useful if the surface tension of the working fluid increases too much.
  • a higher surface tension leads to the formation of larger bubbles in the working liquid, which combine to form even larger bubbles, which then break up the foam column.
  • An increase in the surface tension can be caused, for example, by vitamin E, which partly dissolves in water when it is fed to aquatic animals such as fish, dolphins or seals, or by the fat that seals excrete through their skin.
  • suitable substances are also polyvinylpyrrolidones.
  • the cleaned liquid is advantageously passed through an activated carbon filter in order to remove the ozone remaining therein.
  • FIG. 1 is a side sectional view of a flotation reactor that implements the method of removing biomass from liquids in accordance with the present invention.
  • FIG. 2 is a section on the line II-II of FIG. 1.
  • a flotation reactor has a reactor vessel 10 with a substantially cylindrical, upright outer tube 12, which is closed at the bottom by a bottom and in the interior of which a riser tube 14 and a separating tube 16 are arranged coaxially and at a distance from one another.
  • a reaction chamber 18 is formed by means of a truncated-cone-shaped partition wall 20, which is attached with its outer edge to the outer tube 12 at a distance from the bottom of the container and with the edge delimiting its central opening at the lower end of the riser tube 14.
  • the riser pipe 14 is above its lower end by a vertical intermediate wall 22 divided into two halves, each having a D or crescent-shaped cross section.
  • the lower part of the separating pipe 16 engages over the riser pipe 14, so that an inner channel 24 with an annular cross section is formed between them, which is open at the bottom, since the lower end of the separating pipe 16 is at a distance from the
  • the lower part of the separating tube 16 widens to a relaxation cone 26, so that the cross-sectional area of the inner channel 24 and thus the flow cross section increases.
  • the inner channel 24 merges into an outer channel 28, likewise with an annular cross section, which is formed between the lower part of the separating tube 16 and the outer tube 12.
  • the separating tube 16 tapers above the upper end of the riser tube 14 to a foam outlet 30 which projects into a closed collecting container 32.
  • a feed pipe 34 opens approximately halfway between the bottom and the outer edge of the partition 20 tangentially, as shown in FIG. 2, into the reaction chamber 18.
  • the feed pipe 34 is connected to the pressure side of a pump 36, the suction side of which is connected to an inlet 38 for working fluid, an inlet 40 for flow liquid and a return 42, each with a valve 44, 46 , 48 are provided.
  • the flotation reactor also has three injectors 50, 52, 54, each of which admixes the liquid flowing past with an air-ozone mixture that can be regulated in terms of composition and quantity in a fine-bubble manner.
  • the first injector 50 opens between the pump 36 and the reaction chamber 18 into the feed pipe 34, the second injector 52 into the inlet 38 for the working fluid and the third injector 54 into the return line 42.
  • a drain 56 for the cleaned liquid opens below the upper end of the riser pipe 14 through the outer pipe 12 into the outer channel 28 and is connected to an activated carbon filter 58.
  • the return line 42 opens between the outlet 56 and the expansion cone 26 through the outer tube 12 into the outer channel 28.
  • An exhaust air pipe 60 opens into the collecting container 32 at the top and is connected to a further activated carbon filter 62.
  • An outlet 64 for the flotate separated from the working liquid opens into the collecting container 32 at the bottom.
  • Water treatment in animal husbandry in the seawater area serves as an application example.
  • the water from the aquarium contains a lot of nitrate and is therefore denitrified in reactors in a known manner with the help of bacteria under anoxic conditions, which reduce the nitrate to molecular nitrogen.
  • the bacteria multiply very strongly during this process.
  • the water leaving the reactors is then cleaned with regard to the nitrate content, but has a large proportion of biomass, namely the bacteria, but algae may also be present.
  • the biomass must be removed before the water is returned to the aquarium, since it is a burden for the animals kept in the aquarium. It leads to oxygen depletion, because on the one hand the living microbes consume oxygen, but on the other hand the decomposition of the killed microbes, which are food for other living beings, requires oxygen.
  • the denitrified water contaminated with biomass is passed through a, but preferably the flotation reactor described above.
  • a sufficiently high redox potential must first be set in a suitable flow liquid, which in this case is preferably sea water with the lowest possible biomass content.
  • a suitable flow liquid which in this case is preferably sea water with the lowest possible biomass content.
  • the valves 44, 48 in the inlet 38 for the working fluid and in the return 42 are closed, the valve 46 in the inlet 40 for the feed fluid, however, is opened. Then the pump 36 is turned on so that the flow liquid through the supply pipe
  • the feed liquid thus enriched with ozone flows further into the reaction space 18 and fills the reaction gate container 10 by rising in the riser pipe 14 until it flows over its upper edge and fills the inner channel 24 and the outer channel 28.
  • the valve 48 in the return 42 is opened and the valve 46 in the inlet 40 for the feed liquid is closed.
  • the feed liquid can now be circulated through the reactor vessel 10 until a redox potential of over +850 mV is reached at least in the reaction chamber 18.
  • the composition and amount of the air-ozone mixture at the first and / or third injector 50, 54 and the pump output can be changed as required.
  • the working fluid is introduced into the reactor vessel 10.
  • the valve 44 in the inlet 38 for the working fluid is opened, so that the pump 36 conveys a mixture of the working fluid and the feed fluid that has already been enriched with ozone from the return line 42 .
  • the ozone contents in the working liquid, in the feed liquid and in the liquid mixture can be adjusted independently of one another as needed with the aid of the second, third and first injector 52, 54, 50.
  • the foam column loaded with solids and biomass rises into the riser pipe 14 due to the buoyancy and the upward liquid flow together with gas bubbles which are not or only slightly loaded with biomass, and passes through the section divided into two halves with a half-moon-shaped cross section by the intermediate wall 22.
  • the intermediate wall 22 ensures that the rotating flow formed in the reaction chamber 18 in the lower part of the riser pipe 14 merges into a flow rising essentially linearly in the riser pipe 14.
  • the foam column continues to form due to the continued accumulation of biomass.
  • the rising liquid finally arrives at the upper end of the riser pipe 14 and from there into the tapered section of the separating pipe 16. There the liquid is separated from the column of foam which has risen, since the liquid flows down over the edge of the riser pipe 14 into the inner channel 24. the foam column, on the other hand, is pressed upward into the foam outlet 30 and further into the collecting container 32 by the subsequent gas bubbles.
  • the gas bubbles which are not or only slightly loaded with biomass and which are not held by the foam column are torn down into the inner channel 24 by the liquid flowing downward.
  • the liquid flow slows down because of the increasing flow cross section until the buoyancy of the gas bubbles is sufficient to cause them to rise again in the inner channel 24 against the liquid flow.
  • Liquid is branched off and fed to the working liquid which has not yet been treated, in order to be able to pass biomass which is still in the liquid through the reactor vessel 10 again.
  • This part can be regulated in quantity by the valve 48 in the return 42. With the help of the return 42, the residence time of the biomass in the reactor vessel 10 is increased, so that the
  • Biomass is subject to the high redox potential for longer than with a linear feed.
  • the injectors 50, 52, 54 are regulated in such a way that the redox potential is at least +800 mV, at least in the reaction chamber 18. Since the ozone in the working fluid is decomposed faster than in the preliminary fluid due to the high content of biomass, the redox potential in the forward fluid was set to a somewhat higher value so that the redox potential does not drop to a too low value when the working fluid is introduced, from which the desired value of approximately +800 mV in the working fluid can no longer be achieved by an increased supply of ozone.
  • the part of the cleaned liquid which does not pass through the return line 42 flows further to the outlet 56 and further to the activated carbon filter 58, in which the ozone still present in the liquid is catalytically destroyed. From there, the liquid is finally fed back to the system to be cleaned, here the seawater aquarium.
  • the foam collected in the collecting container 32 also called flotate, is discharged through the outlet 64 and can be disposed of.
  • the ozone released in the collecting container 32 by bursting gas bubbles is fed to the second activated carbon filter 62 via the exhaust air pipe 60 and is catalytically destroyed there.

Abstract

Ein bekanntes Verfahren zum Entfernen von Biomasse aus einer Flüssigkeit entfernt nur die an Feststoffen und Proteinen angelagerten Zellen, nicht aber die frei suspendierten Zellen. Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zu schaffen, das mehr Biomasse entfernt und wenig Chemikalien, Energie und Wasser verbraucht. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, daß: eine Vorlaufflüssigkeit in den Reaktor geleitet wird, die einen geringeren Gehalt an Biomasse aufweist als die aufzubereitende Arbeitsflüssigkeit; in der Vorlaufflüssigkeit zumindest in einem örtlich begrenzten Bereich ein Redoxpotential eingestellt wird, das einen bestimmten Vorlaufwert nicht unterschreitet; die Arbeitsflüssigkeit nach dem Einstellen des Redoxpotentials zu der Vorlaufflüssigkeit in den Reaktor (10) geleitet wird, wobei in der Flüssigkeit zumindest in einem örtlich begrenzten Bereich ein Redoxpotential eingestellt wird, das einen bestimmten Betriebswert nicht unterschreitet, der so hoch ist, daß in der Arbeitsflüssigkeit enthaltene Zellen derart geschädigt werden, daß sie flotierbar sind; und die Arbeitsflüssigkeit durch Flotation gereinigt wird.

Description

VERFAHREN ZUM ENTFERNEN VON BIOMASSE AUS EINER FLÜSSIGKEIT MIT HILFE EINES REAKTORS
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Biomasse aus einer Flüssigkeit mit Hilfe eines Reaktors.
Flüssigkeiten, die mit Biomasse, also mit den Zellen von Bakterien, Algen, Hefen und anderen Mikroben, mit Proteinen und dergleichen belastet sind, entstehen beispielsweise bei der Nitrat- und Nitrit-Reduktion von Wasser mit Hilfe von bakterieller Denitrifikation, das bei der Tierhaltung im Süß- und Meerwasserbereich oder bei der Abwasseraufbereitung in Kläranlagen anfällt. Auch das Kompostabwasser, das beim biologischen Abbau von Abfällen entsteht, ist meist mit Biomasse belastet, genau wie das Getränkeabwasser von Brauereien. Die Biomasse stellt in der Regel eine Qualitätsminderung und ein wasserbelastendes, oft auch gesundheitsgefährdendes Potential dar und muß daher aus der Flüssigkeit entfernt werden.
Eine bekannte Möglichkeit, Biomasse aus Flüssigkeiten abzutrennen, besteht darin, daß der Biomasse enthaltenden Flüssigkeit, im folgenden Arbeitsflüssigkeit genannt, ein Flockungsmittel zugesetzt wird. Flockungsmittel bewirken, daß die in der Arbeitsflüssigkeit enthaltenen Biomasse- und sonstigen Partikeln zu Flocken aggregieren. Die Flocken verbleiben dann schwebend in der Flüssigkeit oder sedimentieren und werden dann, beispielsweise durch
Schwimmaufbereitung, die auch als Flotation bezeichnet wird, von der flüssigen Phase getrennt. Zu diesem Zweck werden in der Arbeitsflüssigkeit, die kontinuierlich in einen Flotationsreaktor geleitet wird, Gasblasen erzeugt, an die sich die Flocken anlagern, an die Flüssigkeitsoberfläche aufsteigen und dort ei- ne Schlammdecke bilden. Von dort wird der Schlamm mit Hilfe von Räumwischern entfernt. Für die Flotation sind bekannte Reaktoren geeignet, wie zum Beispiel der Airlift-Reaktor, der Blasensäulenreaktor oder der Deep-Shaft- Reaktor. Ein Nachteil der Flockungsmittel besteht darin, daß sie Chemikalien sind, die die Arbeitsflüssigkeit belasten. So ist beispielsweise Polyaluminiumhydroxid ein gängiges Flockungsmittel, das jedoch besonders in Meerwasser, dessen pH- Wert zwischen 8 und 8,4 liegt, Al^+-Ionen abgibt. Aluminium kann aber bei Le- bewesen, die dem aufbereiteten Meerwasser ausgesetzt werden, wichtige en- zymatische Stoffwechselvorgänge blockieren.
Eine Alternative oder Ergänzung zu dem Einsatz von Flockungsmitteln ist die Elektroflotation, bei der in dem Reaktor ein elektrisches Feld erzeugt wird, in dem die Flocken separiert werden.
Jedoch ist die Elektroflotation sehr aufwendig, da für die Erzeugung des elektrischen Feldes viel Energie benötigt wird.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Biomasse durch Filtration zu entfernen. Dabei wird die Arbeitsflussigkeit durch Membranen gedrückt, auf denen die Partikel zurückgehalten werden.
Es kann allerdings zu unerwünschten Verstopfungen der Membranen kommen, so daß regelmäßiges Rückspülen mit Frischwasser erforderlich ist. Hierfür wird zum einen zusätzliche Energie für den Pumpenbetrieb und zum anderen die wertvolle Ressource Wasser verbraucht.
Aus der DE 44 32 042 ist ein Flotationsreaktor bekannt, der ohne den Einsatz von Flockungsmitteln auskommt. Bei diesem Flotationsreaktor wird die Arbeitsflüssigkeit zusammen mit einem Luft-Ozon-Gemisch in einen Einleitungsraum gepumpt, das sich feinstblasig mit der Arbeitsflüssigkeit vermischt. In der Arbeitsflüssigkeit enthaltene Verunreinigungen wie Feststoffe, Proteine und Biomasse lagern sich an die Bläschen an. Diese steigen in einem Steigrohr, das sich oben an den Einleitungsraum anschließt, aufwärts, bis sie in ein
Schaumrohr gelangen, das mit seinem unteren Teil das Steigrohr in Abstand umgibt. Die mit den Verunreinigungen belagerten Bläschen bauen sich in dem über das Steigrohr hinausgehenden oberen Teil des Schaumrohrs zu einer Schaumsäule auf, die durch nachfolgende Bläschen oben aus dem Schaumrohr herausgedrückt und dann aufgefangen wird.
Mit diesem Flotationsreaktor können die Feststoffe und Proteine weitgehend entfernt werden, von der Biomasse werden aber nur die an Feststoffen und Pro- teinen angelagerten Zellen entfernt. Die frei in der Arbeitsflüssigkeit suspendierten Zellen hingegen werden zwar bis zu einem gewissen Grad abgetötet, sie selbst und auch ihre abgetöteten Überreste sind aber bisher mit diesem Flotationsreaktor nicht flotierbar.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Entfernen von Biomas- se aus Flüssigkeiten zu schaffen, das die in der Arbeitsflussigkeit vorhandene
Biomasse möglichst vollständig entfernt und bei dem der Einsatz von belastenden Chemikalien, wie Flockungsmitteln, sowie Energie und Wasser gering ist.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Entfernen von Biomasse aus Flüssigkeiten gelöst, das die folgenden Schritte aufweist, nämlich die Schritte, daß: - eine Vorlaufflüssigkeit in den Reaktor geleitet wird, die einen geringeren
Gehalt an Biomasse aufweist als die eigentlich aufzubereitende Arbeitsflüssigkeit;
- in der Vorlaufflüssigkeit zumindest in einem örtlich begrenzten Bereich ein Redoxpotential eingestellt wird, das einen bestimmten Vorlaufwert nicht unterschreitet;
- die Arbeitsflüssigkeit nach dem Einstellen des Redoxpotentials zu der Vorlaufflüssigkeit in den Reaktor geleitet wird, wobei in der Flüssigkeit zumindest in einem örtlich begrenzten Bereich ein Redoxpotential eingestellt wird, das einen bestimmten Betriebswert nicht unterschreitet, der so hoch ist, daß Zellen von Bakterien, Algen oder dergleichen, die in der Arbeitsflüssigkeit enthalten sind, derart geschädigt werden, daß sie flotierbar sind; und
- die Arbeitsflüssigkeit durch Flotation gereinigt wird.
Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegen folgende Überlegungen und Erkenntnisse zugrunde. Der aus der DE 44 32 042 bekannte Flotationsreaktor wurde bisher im kontinuierlichen Betrieb derart gefahren, daß die Arbeitsflüssigkeit zusammen mit dem Luft-Ozon-Gemisch schon zu Beginn in den leeren Reaktorbehälter geleitet wird.
Versuche des Erfinders der vorliegenden Erfindung haben jedoch gezeigt, daß zum einen zwar viele, aber bei weitem nicht alle Mikroben abgetötet werden und zum anderen die Zellstruktur der abgetöteten Mikroben weitgehend unbeschädigt ist. Messungen an der Arbeitsflussigkeit im Reaktorbehälter haben dabei ergeben, daß das Redoxpotential unter +300 mV lag. Dieser Wert läßt sich auch nicht durch eine Erhöhung des Ozoneintrags vergrößern. Als mögliche Ursache hierfür wurde gefunden, daß das Ozon sehr schnell an den Biomasse- Partikeln katalytisch zerstört und damit unwirksam gemacht wird.
Mit Hilfe der Vorlaufflüssigkeit kann das Redoxpotential, beispielsweise durch eine entsprechend hohe Ozonzufuhr, auf einen gewünschten Vorlaufwert vor- eingestellt werden. Dabei läßt sich, beispielsweise durch eine Erhöhung der
Ozonzufuhr, ein um so höheres Redoxpotential erreichen, je geringer der Gehalt an Biomasse ist.
Es ist das Ziel dieser Maßnahme, einen Vorlaufwert zu erreichen, der so groß ist, daß in der nachfolgend eingeleiteten Arbeitsflussigkeit, die einen größeren Gehalt an Biomasse als die Vorlaufflussigkeit hat, ein ausreichend hohes Redoxpotential, beispielsweise durch Ozonzufuhr, aufrechterhalten werden kann, um die Zellen der Mikroben so stark zu schädigen, daß auch die frei in der Flüssigkeit suspendierten Zellen flotierbar sind.
Dies ist beispielsweise der Fall, wenn die Zellwände so stark geschädigt wer- den, daß das Zellplasma in die Arbeitsflüssigkeit austritt. Das ausgetretene
Zellplasma ermöglicht die Flotation der abgetöteten Mikroben ohne den Einsatz von Flockungsmitteln elektrischen Feldern oder Filtern. Der apparative Aufwand ist zudem gering, da sich die für dieses Verfahren benötigten Einrichtungen leicht in bestehende Anlagen integrieren lassen. Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Vorzugsweise ist bereits der Vorlaufwert so hoch, daß Zellen von Bakterien, Algen oder dergleichen, die in der Arbeitsflussigkeit enthalten sein werden, derart geschädigt werden, daß das Zellplasma austritt.
Wenn der Vorlaufwert mindestens so hoch wie der Betriebswert ist, dann kann ein mit dem Einleiten der Arbeitsflüssigkeit verbundenes unerwünscht starkes Absinken des Redoxpotentials vermieden werden.
Es lassen sich gute Flotationsergebnisse erzielen, wenn in der Vorlaufflussigkeit und/oder in der Flüssigkeit ein Redoxpotential von mindestens +650 mV herrscht. Besonders gute Ergebnisse werden jedoch erzielt, wenn das Redoxpotential zwischen +750 und +850 mV liegt.
Vorzugsweise wird das Redoxpotential durch Zufuhr von Ozon eingestellt. Diese kann erfolgen, bevor die Flüssigkeit in den Reaktorbehälter geleitet wird, und/oder im Reaktorbehälter selbst.
Wenn die Arbeitsflüssigkeit stark mit Biomasse belastet ist, kann es sein, daß die Flüssigkeit nach einem Durchlauf durch den Reaktor behälter noch nicht ausreichend gereinigt ist. Es kann dann sinnvoll sein, einen Teil der teilweise gereinigten Flüssigkeit in den Reaktorbehälter zurückzuführen, da so die Biomasse einer höheren Verweilzeit im Reaktorbehälter ausgesetzt ist, so daß sie dem hohen Redoxpotential länger unterliegt als bei einer linearen Beschickung.
Dann kann auch eine Ozonzufuhr in die zurückgeführte Flüssigkeit erfolgen.
Der örtlich begrenzte Bereich liegt bevorzugt im Einleitungsbereich der Flüssigkeit in den Reaktorbehälter.
Die Flotation kann durch Flockungsmittel, die der Arbeitsflussigkeit zugesetzt werden, und/oder durch ein elektrische Feld unterstützt werden, das in dem
Reaktorbehälter erzeugt wird. Die Zugabe von die Oberflächenspannung verringernden Substanzen ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Oberflächenspannung der Arbeitsflussigkeit zu sehr ansteigt. Eine höhere Oberflächenspannung führt nämlich zur Bildung von größeren Blasen in der Arbeitsflüssigkeit, die sich zu noch größeren Blasen ver- einigen, die dann die Schaumsäule zerschlagen. Eine Erhöhung der Oberflächenspannung kann beispielsweise durch Vitamin E bewirkt werden, das sich zum Teil im Wasser auflöst, wenn es in Wasser gehaltenen Tieren wie Fischen, Delphinen oder Robben zugefüttert wird, oder durch das Fett, das Robben über ihre Haut ausscheiden. Geeignete Substanzen sind neben Flockungsmitteln und Schaumbildnern auch Polyvinylpyrrolidone.
Vorteilhafterweise wird die gereinigte Flüssigkeit nach dem Ablauf aus dem Reaktorbehälter durch einen Aktivkohlefilter geleitet, um das darin verbliebene Ozon zu beseitigen.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher beschrieben.
FIG. 1 ist eine geschnittene Seitenansicht eines Flotationsreaktors, der das erfindungsgemäße Verfahren zum Entfernen von Biomasse aus Flüssigkeiten umsetzt; und
FIG. 2 ist ein Schnitt längs der Linie II-II von FIG. 1.
Gemäß FIG. 1 weist ein Flotationsreaktor einen Reaktorbehälter 10 mit einem im wesentlichen zylindrischen, aufrecht stehenden Außenrohr 12 auf, das unten durch einen Boden verschlossen ist und in dessen Inneren ein Steigrohr 14 und ein Trennrohr 16 koaxial und mit Abstand zueinander angeordnet sind. Im unteren Teil des Außenrohrs 12 ist ein Reaktionsraum 18 mittels einer kegel- stumpfförmigen Trennwand 20 gebildet, die mit ihrem Außenrand an dem Außenrohr 12 in Abstand zum Behälterboden und mit dem ihre zentrale Öffnung begrenzenden Rand am unteren Ende des Steigrohrs 14 befestigt ist. Das Steigrohr 14 wird oberhalb seines unteren Endes durch eine senkrechte Zwischen- wand 22 in zwei Hälften unterteilt, die jeweils einen D- oder halbmondförmigen Querschnitt aufweisen.
Das Trennrohr 16 greift mit seinem unteren Teil über das Steigrohr 14, so daß zwischen ihnen ein Innenkanal 24 mit ringförmigem Querschnitt gebildet wird, der unten offen ist, da das untere Ende des Trennrohrs 16 in Abstand zu der
Oberseite der Trennwand 20 liegt. Der untere Teil des Trennrohrs 16 erweitert sich zu einem Entspannungskonus 26, so daß die Querschnittsfläche des Innenkanals 24 und damit der Strömungsquerschnitt ansteigt. Dort geht der Innenkanal 24 in einen Außenkanal 28 mit ebenfalls ringförmigem Querschnitt über, der zwischen dem unteren Teil des Trennrohrs 16 und dem Außenrohr 12 gebildet ist. Das Trennrohr 16 verjüngt sich oberhalb des oberen Endes des Steigrohrs 14 zu einem Schaumauslaß 30, der in einen geschlossenen Auffangbehälter 32 ragt.
Ein Zuleitungsrohr 34 mündet ungefähr auf halber Höhe zwischen dem Boden und dem Außenrand der Trennwand 20 tangential, wie in FIG. 2 gezeigt ist, in den Reaktionsraum 18. Das Zuleitungsrohr 34 ist mit der Druckseite einer Pumpe 36 verbunden, deren Saugseite mit einem Zulauf 38 für Arbeitsflüssigkeit, einem Zulauf 40 für Vorlaufflussigkeit und einer Rückführung 42 verbunden ist, die jeweils mit einem Ventil 44, 46, 48 versehen sind.
Der Flotationsreaktor weist zudem drei Injektoren 50, 52, 54 auf, die jeweils der vorbeiströmenden Flüssigkeit ein in Zusammensetzung und Menge regelbares Luft-Ozon-Gemisch feinstblasig zumischen. Der erste Injektor 50 mündet zwischen der Pumpe 36 und dem Reaktionsraum 18 in das Zuleitungsrohr 34, der zweite Injektor 52 in den Zulauf 38 für die Arbeitsflüssigkeit und der dritte In- jektor 54 in die Rückführung 42.
Ein Ablauf 56 für die gereinigte Flüssigkeit mündet unterhalb des oberen Endes des Steigrohrs 14 durch das Außenrohr 12 in den Außenkanal 28 und ist mit einem Aktivkohlefilter 58 verbunden. Außerdem mündet die Rückführung 42 zwischen dem Ablauf 56 und dem Entspannungskonus 26 durch das Außenrohr 12 in den Außenkanal 28. Ein Abluftrohr 60 mündet oben in den Auffangbehälter 32 und ist mit einem weiteren Aktivkohlefilter 62 verbunden. Ein Ablauf 64 für das aus der Arbeitsflüssigkeit abgetrennte Flotat mündet unten in den Auffangbehälter 32.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden anhand des Betriebs des zuvor beschriebenen Flotationsreaktors beschrieben. Als Anwendungsbeispiel dient dabei die Wasseraufbereitung bei der Tierhaltung im Meerwasserbereich, beispielsweise in einem Meerwasseraquarium. Das aus dem Aquarium stammende Wasser ist stark nitrathaltig und wird daher in Reaktoren auf bekannte Weise mit Hilfe von Bakterien unter anoxischen Bedingungen denitrifiziert, die das Nitrat zu molekularem Stickstoff reduzieren. Bei diesem Vorgang vermehren sich die Bakterien sehr stark. Das die Reaktoren verlassende Wasser ist dann zwar in Hinblick auf den Nitratgehalt gereinigt, weist aber einen großen Anteil an Biomasse, nämlich den Bakterien auf, es können aber auch Algen vorhanden sein.
Die Biomasse muß vor einer Rückleitung des Wassers in das Aquarium entfernt werden, da sie für die im Aquarium gehaltenen Tiere eine Belastung darstellt. Sie führt nämlich zu einer Sauerstoffzehrung, da zum einen die noch lebenden Mikroben Sauerstoff verbrauchen, da aber auch zum anderen die Zersetzung der abgetöteten Mikroben, die Nahrung für andere Lebewesen darstellen, Sau- erstoff erfordert. Zu diesem Zweck wird das denitrifizierte, mit Biomasse belastete Wasser durch einen, bevorzugt aber den zuvor beschriebenen Flotationsreaktor geleitet.
Bevor aber das eigentlich zu reinigende Wasser, das hier als Arbeitsflüssigkeit bezeichnet wird, in den Flotationsreaktor geleitet wird, muß erst in einer geeig- neten Vorlaufflussigkeit, die im vorliegenden Fall bevorzugt Meerwasser mit möglichst geringem Biomassegehalt ist, ein ausreichend hohes Redoxpotential eingestellt werden. Zu diesem Zweck werden die Ventile 44, 48 in dem Zulauf 38 für die Arbeitsflüssigkeit und in der Rückführung 42 geschlossen, das Ventil 46 in dem Zulauf 40 für die Vorlaufflüssigkeit hingegen geöffnet. Dann wird die Pumpe 36 eingeschaltet, so daß die Vorlaufflüssigkeit durch das Zuleitungsrohr
34 am ersten Injektor 50 vorbeigedrückt wird. Die so mit Ozon angereicherte Vorlaufflüssigkeit strömt weiter in den Reaktionsraum 18 und füllt den Reak- torbehälter 10, indem sie im Steigrohr 14 aufsteigt, bis sie über dessen oberen Rand fließt und den Innenkanal 24 und den Außenkanal 28 füllt.
Sobald der Wasserpegel im Außenkanal 28 die Höhe der Rückführung 42 erreicht, wird das Ventil 48 in der Rückführung 42 geöffnet und das Ventil 46 im Zulauf 40 für die Vorlaufflüssigkeit geschlossen. Die Vorlaufflüssigkeit kann nun solange im Kreislauf durch den Reaktorbehälter 10 geführt werden, bis zumindest im Reaktionsraum 18 ein Redoxpotential von über +850 mV erreicht ist. Zu diesem Zweck können die Zusammensetzung und Menge des Luft-Ozon- Gemischs am ersten und/oder dritten Injektor 50, 54 und die Pumpenleistung nach Bedarf geändert werden.
Als nächstes erfolgt die Einleitung der Arbeitsflüssigkeit in den Reaktorbehälter 10. Zu diesem Zweck wird das Ventil 44 im Zulauf 38 für die Arbeitsflüssigkeit geöffnet, so daß die Pumpe 36 ein Gemisch aus Arbeitsflussigkeit und der bereits mit Ozon angereicherten Vorlaufflussigkeit aus der Rückführung 42 för- dert. Dabei können die Ozongehalte in der Arbeitsflüssigkeit, in der Vorlaufflüssigkeit und in dem Flüssigkeitsgemisch jeweils mit Hilfe des zweiten, des dritten und des ersten Injektors 52, 54, 50 nach Bedarf unabhängig voneinander eingestellt werden.
Da die derart mit dem Luft-Ozon-Gemisch angereicherte Flüssigkeit tangential in den Reaktionsraum 18 eingeleitet wird, wird dort ein Flüssigkeitswirbel erzeugt, so daß in der Flüssigkeit enthaltene Feststoffe, wie zum Beispiel Sandkörner, Kot, Pflanzenfasern und Futterreste, durch die Fliehkraft nach außen an das Außenrohr 12 gedrängt werden. Die Feststoffe wandern von dort in Spiralbahnen entlang der Unterseite der kegelstumpfförmigen Trennwand 20 bis in einen Bereich 66, der sich direkt oberhalb der zentralen Öffnung der Trennwand 20 befindet und die Spitze eines an die Stelle der Trennwand 20 gedachten Kegels umfaßt. In diesem Bereich 66 bildet sich eine stabile Schaumsäule, da sich Biomasse, die aus der Arbeitsflüssigkeit stammt und somit auch in dem Flüssigkeitsgemisch enthalten ist, an die Gasbläschen anlagert. Die dort an- kommenden Feststoffteilchen lagern sich an diese Schaumsäule an. Die mit Feststoffen und Biomasse beladene Schaumsäule steigt aufgrund des Auftriebs und der aufwärts gerichteten Flüssigkeitsströmung zusammen mit nicht oder nur wenig mit Biomasse beladenen Gasbläschen in das Steigrohr 14 hinein und passiert den durch die Zwischenwand 22 in zwei Hälften mit halb- mondförmigen Querschnitt unterteilten Abschnitt. Die Zwischenwand 22 sorgt dafür, daß die im Reaktionsraum 18 gebildete rotierende Strömung im unteren Teil des Steigrohrs 14 in eine im wesentlichen linear im Steigrohr 14 aufsteigende Strömung übergeht. Beim Aufstieg im Steigrohr 14 bildet sich die Schaumsäule durch die fortgesetzte Anlagerung von Biomasse weiter aus.
Die aufsteigende Flüssigkeit gelangt schließlich zum oberen Ende des Steigrohrs 14 und von dort in den sich verjüngenden Abschnitt des Trennrohrs 16. Dort erfolgt die Trennung der Flüssigkeit von der mit aufgestiegenen Schaumsäule, da die Flüssigkeit über den Rand des Steigrohrs 14 in den Innenkanal 24 hinabfließt, die Schaumsäule hingegen von den nachfolgenden Gasblasen hin- auf in den Schaumauslaß 30 und weiter in den Auffangbehälter 32 gedrückt wird.
Die nicht oder nur wenig mit Biomasse beladenen Gasbläschen, die nicht von der Schaumsäule festgehalten werden, werden durch die abwärts fließende Flüssigkeit in den Innenkanal 24 mit hinabgerissen. Im Entspannungskonus 26 verlangsamt sich die Flüssigkeitsströmung aufgrund des zunehmenden Strömungsquerschnitts soweit, bis der Auftrieb der Gasbläschen ausreicht, um diese entgegen der Flüssigkeitsströmung wieder im Innenkanal 24 aufsteigen zu lassen.
Die nun blasenfreie Flüssigkeit strömt um den Rand des Trennrohrs 16 in den Außenkanal 28 und darin aufwärts. Durch die Rückführung 42 wird ein Teil der
Flüssigkeit abgezweigt und der noch nicht behandelten Arbeitsflussigkeit zugeführt, um noch in der Flüssigkeit verbliebene Biomasse erneut durch den Reaktorbehälter 10 leiten zu können. Dieser Teil kann durch das Ventil 48 in der Rückführung 42 mengenmäßig geregelt werden. Mit Hilfe der Rückführung 42 wird die Verweilzeit der Biomasse im Reaktorbehälter 10 erhöht, so daß die
Biomasse länger dem hohen Redoxpotential unterliegt als bei einer linearen Beschickung. Die Injektoren 50, 52, 54 werden bei der Aufarbeitung der Arbeitsflüssigkeit so geregelt, daß das Redoxpotential zumindest im Reaktionsraum 18 bei ungefähr +800 mV liegt. Da das Ozon in der Arbeitsflüssigkeit wegen des hohen Gehalts an Biomasse schneller zersetzt wird als in der Vorlaufflüssigkeit, wurde das Redoxpotential in der Vorlaufflüssigkeit auf einer etwas höheren Wert eingestellt, so daß bei der Einleitung der Arbeitsflüssigkeit das Redoxpotential nicht auf einen zu tiefen Wert absinkt, von dem aus der gewünschte Wert von ungefähr +800 mV in der Arbeitsflüssigkeit nicht mehr durch eine erhöhte Ozonzufuhr zu erreichen ist.
Der nicht durch die Rückführung 42 gehende Teil der gereinigten Flüssigkeit strömt weiter bis zum Ablauf 56 und weiter zu dem Aktivkohlefilter 58, in dem das noch in der Flüssigkeit vorhandene Ozon katalytisch zerstört wird. Von dort wird die Flüssigkeit schließlich dem zu reinigenden System, hier also dem Meerwasseraquarium wieder zugeleitet.
Der im Auffangbehälter 32 gesammelte Schaum, auch Flotat genannt wird durch den Ablauf 64 abgeführt und kann entsorgt werden. Das im Auffangbehälter 32 durch platzende Gasbläschen freigegebene Ozon wird über das Abluftrohr 60 dem zweiten Aktivkohlefilter 62 zugeführt und dort katalytisch zerstört.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Entfernen von Biomasse aus einer Flüssigkeit mit Hilfe eines Reaktors, mit den Schritten, daß:
- eine Vorlaufflüssigkeit in den Reaktor geleitet wird, die einen geringeren Gehalt an Biomasse aufweist als die eigentlich aufzubereitende Arbeitsflüssigkeit;
- in der Vorlaufflussigkeit zumindest in einem örtlich begrenzten Bereich ein Redoxpotential eingestellt wird, das einen bestimmten Vorlaufwert nicht unterschreitet; - die Arbeitsflüssigkeit nach dem Einstellen des Redoxpotentials zu der Vorlaufflüssigkeit in den Reaktor geleitet wird, wobei in der Flüssigkeit zumindest in einem örtlich begrenzten Bereich ein Redoxpotential eingestellt wird, das einen bestimmten Betriebswert nicht unterschreitet, der so hoch ist, daß Zellen von Bakterien, Algen oder dergleichen, die in der Arbeitsflüssigkeit enthalten sind, derart geschädigt werden, daß sie flotierbar sind; und
- die Arbeitsflüssigkeit durch Flotation gereinigt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Betriebswert so hoch ist, daß die Zellen derart geschädigt werden, daß das Zellplasma austritt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der
Vorlaufwert mindestens so hoch wie der Betriebswert ist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorlaufwert mindestens +650 mV beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorlauf- wert zwischen +750 und +850 mV liegt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Betriebswert mindestens +650 mV beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Betriebswert zwischen +750 und +850 mV liegt.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Redoxpotential durch Zufuhr von Ozon eingestellt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ozonzufuhr im Reaktorbehälter (10) erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ozonzufuhr erfolgt, bevor die Flüssigkeit in den Reaktorbehälter (10) geleitet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Teil der gereinigten Flüssigkeit in den Reaktorbehälter (10) zurückgeführt wird.
12. Verfahren nach den Ansprüchen 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ozonzufuhr in die zurückgeführte Flüssigkeit erfolgt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der örtlich begrenzte Bereich im Einleitungsbereich (18) der Flüssigkeit in den Reaktorbehälter (10) liegt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flotation durch Flockungsmitteln unterstützt wird, die der Arbeitsflüssigkeit zugesetzt werden.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Flotation durch ein elektrische Feld unterstützt wird, das in dem Reaktorbehälter (10) erzeugt wird.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Arbeitsflussigkeit eine die Oberflächenspannung verringernde Substanz zugesetzt wird.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gereinigte Flüssigkeit nach dem Ablauf aus dem Reaktorbehälter (10) durch einen Aktivkohlefilter (58) geleitet wird.
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