WO1998036187A1 - Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban - Google Patents

Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban Download PDF

Info

Publication number
WO1998036187A1
WO1998036187A1 PCT/FR1998/000260 FR9800260W WO9836187A1 WO 1998036187 A1 WO1998036187 A1 WO 1998036187A1 FR 9800260 W FR9800260 W FR 9800260W WO 9836187 A1 WO9836187 A1 WO 9836187A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
preform
ribbon
pot
winding
axis
Prior art date
Application number
PCT/FR1998/000260
Other languages
English (en)
Inventor
Renaud Duval
Eric Lherm
Original Assignee
Messier-Bugatti
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Messier-Bugatti filed Critical Messier-Bugatti
Priority to EP98908166A priority Critical patent/EP0970317A1/fr
Priority to JP53541598A priority patent/JP2001513851A/ja
Publication of WO1998036187A1 publication Critical patent/WO1998036187A1/fr

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/76—Depositing materials in cans or receptacles
    • B65H54/80—Apparatus in which the depositing device or the receptacle is rotated
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
    • C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
    • C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
    • C04B35/83—Carbon fibres in a carbon matrix
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4209—Inorganic fibres
    • D04H1/4242—Carbon fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4282—Addition polymers
    • D04H1/43—Acrylonitrile series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/45—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by forming intermeshing loops or stitches from some of the fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/498—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres entanglement of layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H18/00—Needling machines
    • D04H18/02—Needling machines with needles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/02—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments
    • D04H3/05—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of yarns or filaments in another pattern, e.g. zig-zag, sinusoidal
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/10—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically
    • D04H3/105—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between yarns or filaments made mechanically by needling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
    • F16D65/125—Discs; Drums for disc brakes characterised by the material used for the disc body
    • F16D65/126—Discs; Drums for disc brakes characterised by the material used for the disc body the material being of low mechanical strength, e.g. carbon, beryllium; Torque transmitting members therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D69/02—Composition of linings ; Methods of manufacturing
    • F16D69/023—Composite materials containing carbon and carbon fibres or fibres made of carbonizable material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to the production of annular fibrous structures, or preforms, intended in particular for the manufacture of annular parts made of composite material.
  • a particular but non-exclusive field of application of the invention is the production of annular fibrous preforms for the manufacture of brake discs in composite material, in particular in carbon-carbon composite (C-C).
  • C-C composite brake discs are manufactured by making an annular carbon fiber preform and densifying the preform with a carbon matrix.
  • the brake disc preforms in composite C-C are generally produced by superimposing layers of a basic fibrous texture of carbon fibers or carbon precursor and possible bonding of the layers together, for example by needling.
  • the basic fibrous texture can be a felt, a fabric, a unidirectional ply of cables, wires or strands, or even a complex formed by several plies superimposed with different directions and linked together by needling.
  • Methods for manufacturing fibrous preforms by stacking and needling layers are described for example in documents US-A-4,790,052, FR-A-2,626,294, and FR-A-2,726,013.
  • the different strata can be solid strata, in which case the annular preform is cut after stacking the strata, or precut annular strata. This results in significant material falls which burden manufacturing costs significantly due to the price of the basic fibrous textures, in particular when they are made of carbon or of carbon precursor.
  • the object of the present invention is to remedy this drawback by proposing a method making it possible to produce annular fibrous preforms without loss of fibrous material.
  • the present invention also aims to provide a method for making annular fibrous preforms capable of being suitable for the manufacture of brake discs made of composite material, that is to say preforms capable of giving the discs the ability to resist to friction forces and to transmit these to the members to which they are connected, without causing destruction of the composite material.
  • the preform is produced by winding a fibrous ribbon in a jar, forming several superimposed annular layers each consisting of a plurality of flat turns.
  • flat turn here is meant a turn or loop described by the ribbon substantially in a plane parallel to the bottom of the pot.
  • the winding is carried out by forming turns repeatedly around a vertical axis of the pot.
  • Different winding modes can be used, depending in particular on the desired distribution of the fiber content in the radial direction, but preferably preserving the axial symmetry of the winding.
  • the ribbon can be formed of staple fibers, for example staple fibers which are substantially parallel to each other and slightly twisted.
  • the ribbon is for example a ribbon coming from a carding machine, or a cable coming from a cracking device, capable of being deposited in flattening in the pot.
  • the use of a ribbon coming from a card is particularly advantageous because the winding can be carried out in the jar directly at the exit of card, as it is customary to do for the storage of a ribbon coming from card while waiting for its use for a subsequent textile operation.
  • a similar benefit arises from the use of a ribbon from a cracked cable. In this case, not only is an annular preform produced without loss of material, but, moreover, the preform is obtained directly, without additional operation, and with a conventional installation.
  • the invention also relates to a method of manufacturing annular parts of composite material by densification of preforms obtained as described above, and possibly compressed. Densification is carried out by chemical infiltration in the vapor phase or by the liquid route or by a combination of the two.
  • FIG. 1 is a very schematic view of an installation allowing the implementation of a method according to the invention for the development of annular fiber preforms;
  • FIGS. 2A, 2B, 2C and 2D illustrate different stages of winding a turn flat in a pot, for the implementation of a method according to the invention by means of the installation of Figure 1;
  • FIG. 3 shows schematically an embodiment of the pot winding device of Figure 1, to allow winding as illustrated in Figures 2A to 2D;
  • - Figure 4 shows very schematically the kinematic chain of the winding device of Figure 3;
  • FIG. 1 schematically show other modes of winding a turn flat in a pot, for the implementation of a method according to the invention.
  • a preform is produced by winding a ribbon directly in a jar at the card outlet.
  • the card used is a hat card.
  • FIG. 1 different parts of the installation are shown on an enlarged scale, in circles.
  • such a card comprises a rotary breaker roller 10 furnished with fine inclined metal points 10a and receiving a textile to be carded 20.
  • the textile 20 is for example a sheet of fibers or a felt and is formed from fibers of the material of the pre-form or a precursor of this material. It is possible to use a felt or a sheet formed from fibers of the same kind or from a mixture of different fibers. For example, it is possible to mix carbon fibers coming from different precursors, such as fibers with polyacrylonitrile precursor (PAN) in the preoxidized state, or isotropic pitch, or anisotropic pitch, or cellulosic, or phenolic, or mix fibers of these different precursors.
  • PAN polyacrylonitrile precursor
  • the breaker roller 10 cooperates with a rotary drum 12, or large drum, rotating faster than the breaker roller and also provided with metal spikes 12a.
  • the carding textile is dispersed fiber by fiber on the large drum with the help of hats carried by an endless chain 14 and provided with spikes. inclined 14a.
  • the chain 14 substantially follows the shape of the outline of the large drum 12, on a sector thereof.
  • the fibers are taken up from the large drum 12 by a combing drum
  • the combing drum 16 provided with needles 16a.
  • the combing drum 16 rotates more slowly than the large drum, which promotes the regrouping of the fibers. These are detached on a painter drum in the form of a veil of fibers 22 using a detaching comb.
  • the veil of fibers 22 is condensed into a ribbon or wick 24 which is wound flat in a fixed or rotating pot 26, by means of a winding or tamping device 40.
  • FIGS. 2A to 2D show a particular mode of winding the ribbon 24 in the cylindrical pot 26 with a vertical axis 25, having an external cylindrical wall 26a and a horizontal bottom 26b_.
  • a first turn S (FIG. 2A) of substantially circular shape is formed flat on the bottom 26 £>.
  • This turn surrounds a cylindrical surface 30a while being tangent to the latter at a single point Tj and is tangent at a point Tj on the internal side of a cylindrical surface 30h, the points Tj and Tj being located on the same diameter.
  • the surfaces 30a and 30J2 have the same vertical axis as the pot and materialize the internal and external faces of the annular preform to be produced. It will be noted that the surface 30ij may be substantially coincident with the external wall 26a of the pot 26.
  • the winding device is made so that, possibly in combination with the rotation of the pot 26 around its axis, each new turn is formed by being offset by an angle ⁇ relative to the previous turn, around the axis of the pot.
  • Figures 2B and 2C show the winding produced after, respectively, 15 and 30 turns. After a full turn, corresponding here to 44 turns, a complete layer is formed on the bottom of the pot ( Figure 2D). The winding is continued thus by forming superimposed layers parallel to the bottom of the pot until reaching a desired height. This can reach several tens of centimeters. A particular embodiment of the winding device 40 will be described later with reference to FIG. 3.
  • the annular preform 30 thus formed can be used to make parts of composite material of annular shapes.
  • the preform is preferably compacted, so as to obtain a desired volume ratio of fibers, that is to say the desired percentage of the apparent volume of the preform actually occupied by the fibers.
  • the preform maintained in the compacted state is densified by the liquid route and / or by chemical vapor infiltration.
  • Liquid densification consists in impregnating the preform with a liquid precursor of the material constituting the desired matrix of the composite material, for example a resin.
  • the transformation of the matrix precursor is carried out by heat treatment.
  • Chemical vapor infiltration consists in placing the preform in an enclosure and in admitting, in the enclosure, a gaseous phase precursor of the matrix which, under predetermined conditions of temperature and pressure, diffuses within the porosity of the preform and forms, on contact with the fibers, a matrix deposit produced by decomposition of one or more constituents of the gas phase or chemical reaction between several constituents.
  • densification processes by liquid and by chemical vapor infiltration, to form matrices for example of carbon or ceramic are well known. It will be noted that densification may first be carried out partially by liquid means in order to consolidate the preform, so that further densification can be carried out by chemical vapor infiltration without requiring holding tools.
  • the transformation of the precursor is carried out after the preform has been produced and before densification thereof, for example at during a temperature rise process before densification.
  • annular parts for example brake discs of composite material, can be obtained by cutting along radial planes, and finishing machining.
  • the different layers of preforms are bonded to each other in order to improve the cohesion of the preform and, consequently, to increase the resistance of the pieces of composite material to delamination, that is to say to a damage by separation between preform layers.
  • the layers can be bonded together by needling or by sewing the preform, after winding. Preferably, needling or sewing are then carried out with compression of the preform in the axial direction.
  • the needling of the preform layers can also be carried out during the process of forming the annular preform in the jar.
  • the layers are needled as they are produced, so as to have a substantially constant needling density throughout the volume of the preform.
  • a needle board 32 (FIG. 1) is used which extends radially over a distance substantially equal to the radial dimension of the preform and can penetrate into the pot 26.
  • the needle board 32 is provided with needles 34 which are distributed regularly over a sector-shaped area, so as to have a constant needling surface density between the internal and external faces of the preform.
  • the needle board 32 is driven in a vertical back-and-forth movement (arrows FI) to allow the needles to penetrate the preform to a depth equal to several times the thickness of a needled layer.
  • the bottom of the pot 26 is lined with a coating 27 forming base felt into which the needles can penetrate without being damaged.
  • the base felt is for example made of polypropylene. It can be coated with a sheet, for example made of elastomer, which prevents the anchoring in the base felt of fibers displaced by the needles and thus then makes it possible to easily separate the needled preform from the base felt.
  • the pot 26 can be lowered by a distance substantially equal to the thickness of a needled layer, so that the needling depth is kept substantially constant. To this end, the pot 26 is placed on a table 28 which can move vertically (arrow F2).
  • the needle board When the pot 26 is rotary ( Figure 1), the needle board is non-rotary. It will be noted that an annular preform needling device with substantially constant needling density is already described in document FR-A-2 626 294 by the applicant.
  • the needle board When the pot is fixed, the needle board is thus driven in a rotary movement around the axis of the pot, so as to sweep the entire surface of a layer.
  • the rotation of the needle board is synchronized with the angular displacement of the position of the center of the turns around the axis of the pot.
  • the needling with progressive lowering of the pot, being carried out in the same way.
  • the location of the needle board is chosen so as to be diametrically opposite that of the center of the current turn training.
  • the preform the layers of which are linked together by needling or stitching after winding, or by needling during winding, may then be compressed again before densification.
  • the pot can be simply mounted on an elastic support, for example a spring, allowing the bottom of the pot to descend gradually under the weight of the preform during training, as is well known for pots for receiving ribbons at the outlet of the card.
  • An embodiment of the winding device 40 will now be described with reference-mainly to FIGS. 3 and 4.
  • the pot 26 is fixed.
  • a complete layer of turns is formed, as shown in FIGS. 2A to 2D, by imposing on the current point B of a turn S a movement composed of two rotations: one centered on the axis A of the turn S and l other centered on the axis O of the pot and driving the axis A.
  • the ribbon 24 is called by passing between two cylinders 42 and is directed towards the pot 26 while being guided through an orifice 44 of a distribution plate 46 forming a winding head.
  • the plate 46 is in the form of a horizontal disc of axis A provided with the orifice 44 in the vicinity of its periphery.
  • the plate 46 has a rim 48 forming on the outside a toothed crown which is engaged with the internal toothed crown 50 of a ring 52 to drive the disc 46 around the axis A.
  • the ring 52 meshes with its crown external toothed 54 with a pinion 56 itself engaged with a pinion 58 driven in rotation about a vertical axis M by a motor device 60.
  • the assembly comprising the cylinders 42, the distribution plate 46 and the needle board 32 is carried by a rotary plate 66 of axis O.
  • the plate 66 is engaged for this purpose by its outer ring 64 with a toothed wheel 62 driven by the motor 60.
  • the distribution plate 46 is housed in an annular opening 68 formed in the plate 66, so as to be able to rotate about the axis A freely relative to the plate 66.
  • the rotary plate 66, the rotary annular part 52 and the rotary dispensing head 46 are supported by a frame (not shown).
  • One of the cylinders 42 is driven in rotation about its axis N, and drives the other cylinder 42 in rotation by friction.
  • the shaft of the driving cylinder 42 is carried by a bent arm 70 projecting from the upper surface of the plate 66, while the needle board 30 is suspended under the plate 66 by means of a support 72.
  • the rotation drive of the drive cylinder 42 is provided from the distribution plate 46 by means of a toothed wheel 74, engaged with the crown 48, and a bevel gear formed by two bevel gears 76, 78 (figure
  • the ribbon call cylinder 42 As for the ribbon call cylinder 42, it is driven at a speed such that the linear speed of the called ribbon is preferably substantially equal to the linear speed of the current point B of a turn S.
  • the winding device which has just been described makes it possible to produce a winding as illustrated in FIGS. 2A to 2D, with a fixed pot.
  • FIGS. 5A and 5B two variants of winding modes are illustrated diagrammatically by FIGS. 5A and 5B.
  • each substantially circular turn falls within the interval between internal surface 30a and external surface 30b by being tangent to the latter at two respective points located on the same radius.
  • This winding mode can be implemented with a fixed or mobile pot. It is more particularly advantageous in the case of needling of the preform during winding. Indeed, the needling can then be performed with a needle board in a location diametrically opposite to that where the winding is located, therefore without interference with the winding.
  • the needle board is rotated around the axis of the pot in synchronism with the winding head around this axis, when the pot is fixed, or occupies a fixed angular position relative to the axis of the pot when the pot is movable in rotation around its axis.
  • each turn has a substantially elliptical shape and envelops the internal surface 30a, to which it is tangent at two opposite points, and extends between two opposite points on the external surface 30b.
  • a ribbon from hat card we can also wind a ribbon from other types of cards, for example chain gills.
  • the process according to the invention can also be implemented with a tape from a cable cracking device.
  • Such cracking devices including for carbon fiber cables, are well known.
  • the winding of the ribbon in a jar is carried out in the same way as for a ribbon from carding.
  • a ribbon formed from a mixture of fibers can also be obtained by supplying the cracking device with carbon cables from different precursors, or by cables with different carbon precursors.
  • a carding fabric made up of pre-oxidized PAN fibers, crimped and cut, with a density of 1.37 g / cm-
  • a ribbon is produced. of title equal to approximately 5,000 tex.
  • the ribbon is wound as shown in Figures 2A to 2D, but forming each layer with 20 turns.
  • the internal and external diameters of the preform are respectively 150 and 600 mm.
  • Each turn has a length of 1.25 m and each layer has a thickness, in the uncompressed state, equal to about 25 mm.
  • the preform obtained is removed from the pot and charred while being kept in its shape.
  • the preform is compressed in order to obtain the desired volume ratio of fibers and is densified by chemical vapor infiltration to form a pyrolytic carbon matrix.
  • the preform is kept in a tool. After densification, the annular part obtained is cut to obtain the desired thickness discs.
  • Example 1 we start with a carding textile made up of crimped pre-oxidized PAN fibers.
  • Several ribbons are formed by carding with a titer of approximately 5,000 tex. After carding, 10 ribbons are joined and stretched so as to lengthen them by 10 times, in order to obtain a ribbon always having a title of 5,000 tex, but of higher density allowing, in comparison with Example 1, to multiply the volume ratio of fibers in the winding by 1.5.
  • the ribbon is wound as illustrated in FIGS. 2A to 2D, but forming each layer with 20 turns.
  • the internal and external diameters of the preform are equal to 120 and 400 mm respectively, and the length of a turn is equal to 80 cm.
  • the rest of the process is identical to that of Example 1.
  • Example 2 The procedure is exactly as in Example 2, but using 5 card tapes made of phenolic carbon precursor fibers and 5 card tapes made of preoxidized PAN fibers.
  • This example shows the possibility of mixing different types of carbon precursor giving carbon fibers of higher or lower modulus, depending on the expected properties of the preform.
  • a starting textile product consisting of a 50K carbon fiber cable (that is to say formed of 50,000 filaments).
  • the cable is subjected to a stretch-cracking operation giving a ribbon having a titer of 4,500 tex.
  • the ribbon is wound as in Example 1, the preform obtained having a fiber content of 25%.
  • the preform is compacted to increase the volume rate of fibers to the desired value and maintained in the compacted state by needling, which allows it to be densified without the need for tools.
  • the procedure is as in Example 4, but by needling the layers formed by the turns of ribbon as and when winding. Needling produces compaction, so that the volume content of fibers in the preform obtained is 50%.
  • the needled preform can be densified without necessarily undergoing additional compaction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Abstract

La structure fibreuse annulaire (30) est réalisée par enroulement d'un ruban fibreux (24) dans un pot (26) en formant plusieurs couches fibreuses annulaires superposées, chacune constituée d'une pluralité de spires à plat. Le ruban est par exemple issu directement de carde. L'enroulement peut être effectué en formant des spires de façon répétitive autour d'un axe du pot. Les couches de spires superposées sont liées entre elles, par exemple par aiguilletage. Le procédé est applicable à la réalisation de préformes pour des disques de frein en matériau composite, notamment en composite carbone-carbone.

Description

Réalisation de préforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban
La présente invention concerne la réalisation de structures fibreuses annulaires, ou préformes, destinées en particulier à la fabrication de pièces annulaires en matériau composite.
Un domaine particulier mais non exclusif d'application de l'invention est la réalisation de préformes fibreuses annulaires pour la fabrication de disques de frein en matériau composite, notamment en composite carbone-carbone (C-C).
Des disques de frein en composite C-C sont fabriqués par élaboration d'une préforme annulaire en fibres de carbone et densification de la préforme par une matrice en carbone.
Les préformes de disques de frein en composite C-C sont généralement fabriquées par superposition de strates d'une texture fibreuse de base en fibres de carbone ou de précurseur de carbone et liaison éventuelle des strates entre elles, par exemple par aiguilletage.
La texture fibreuse de base peut être un feutre, un tissu, une nappe unidirectionnelle de câbles, fils ou torons, ou encore un complexe formé de plusieurs nappes superposées avec des directions différentes et liées entre elles par aiguilletage. Des procédés de fabrication de préformes fibreuses par empilement et aiguilletage de strates sont décrits par exemple dans les documents US-A- 4 790 052, FR-A-2 626 294, et FR-A-2 726 013.
Les différentes strates peuvent être des strates pleines, auquel cas la préforme annulaire est découpée après empilement des strates, ou des strates annulaires prédécoupées. Il en résulte des chutes de matière importantes qui grèvent des coûts de fabrication de façon significative en raison du prix des textures fibreuses de base, notamment lorsqu'elles sont en carbone ou en précurseur de carbone.
La présente invention a pour but de remédier à cet inconvénient en proposant un procédé permettant de réaliser des préformes fibreuses annulaires sans perte de matière fibreuse.
La présente invention a aussi pour but de proposer un procédé permettant de réaliser des préformes fibreuses annulaires susceptibles de convenir pour la fabrication de disques de frein en matériau composite, c'est-à-dire des préformes capables de conférer aux disques la capacité de résister aux efforts de frottement et de transmettre ceux-ci aux organes auxquels ils sont reliés, sans entraîner de destruction du matériau composite. Ces buts sont atteints grâce à un procédé selon lequel la préforme est réalisée par enroulement d'un ruban fibreux dans un pot, en formant plusieurs couches annulaires superposées chacune constituée d'une pluralité de spires à plat. Par spire à plat, on entend ici une spire ou boucle décrite par le ruban sensiblement dans un plan parallèle au fond du pot.
Avantageusement, l'enroulement est réalisé en formant des spires de façon répétitive autour d'un axe vertical du pot. Différents modes d'enroulement pourront être utilisés, en fonction notamment de la répartition désirée du taux de fibres en direction radiale, mais en préservant de préférence la symétrie axiale de l'enroulement.
Le ruban peut être formé de fibres discontinues, par exemple de fibres discontinues sensiblement parallèles entre elles et légèrement retordues Le ruban est par exemple un ruban issu d'une carde, ou un câble issu d'un dispositif de craquage, susceptible de se déposer en s'aplatissant dans le pot. L'utilisation d'un ruban issu d'une carde est particulièrement avantageuse car l'enroulement peut être réalisé dans le pot directement en sortie de carde, comme il est d'usage de le faire pour le stockage d'un ruban issu de carde dans l'attente de son utilisation pour une opération textile ultérieure. Un avantage similaire découle de l'utilisation d'un ruban provenant d'un câble craqué. Dans ce cas, non seulement une préforme annulaire est réalisée sans perte de matière, mais, de plus, la préforme est obtenue directement, sans opération supplémentaire, et avec une installation classique.
En outre, l'utilisation d'un ruban formé de fibres discontinues faiblement liées entre elles, comme c'est le cas d'un ruban issu de carde ou d'un câble craqué, même avec légère re-torsion, autorise un certain foisonnement des fibres. De la sorte, non seulement on peut aboutir à une porosité moins irrégulière favorable pour la densification de la préforme, mais de plus à un certain entremêlement des fibres entres couches superposées qui est favorable pour la liaison entre couches et la résistance au délaminage. Cela n'exclut pas la possibilité de réaliser une liaison entre couches par aiguilletage. Celui-ci peut être effectué sur la préforme enroulée, éventuellement comprimée en direction axiale, ou au fur et à mesure de la formation des couches, pendant l'enroulement du ruban.
L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication de pièces annulaires en matériau composite par densification de préformes obtenues comme décrit ci-dessus, et éventuellement comprimées. La densification est réalisée par infiltration chimique en phase vapeur ou par voie liquide ou par combinaison des deux.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description faite ci- après, à titre indicatif mais non limitatif. On se référera aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 est une vue très schématique d'une installation permettant la mise en oeuvre d'un procédé conforme à l'invention pour l'élaboration de préformes fibreuses annulaires ;
- les figures 2A, 2B, 2C et 2D illustrent différentes étapes d'enroulement d'une spire à plat dans un pot, pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention au moyen de l'installation de la figure 1 ;
- la figure 3 montre schématiquement un mode de réalisation du dispositif d'enroulement en pot de la figure 1, afin de permettre un enroulement tel qu'illustré par les figures 2A à 2D ; - la figure 4 montre très schématiquement la chaîne cinématique du dispositif d'enroulement de la figure 3 ;
- les figures 5A et 5B montrent schématiquement d'autres modes d'enroulement d'une spire à plat dans un pot, pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention. Dans l'exemple illustré par la figure 1, une préforme est réalisée par enroulement dans un pot d'un ruban directement en sortie de carde. Dans cet exemple, la carde utilisée est une carde à chapeaux. Sur la figure 1, différentes parties de l'installation sont montrées à échelle agrandie, dans des cercles.
De façon classique, une telle carde comprend un rouleau briseur rotatif 10 garni de fines pointes métalliques inclinées 10a et recevant un textile à carder 20. Le textile 20 est par exemple une nappe de fibres ou un feutre et est formé de fibres du matériau de la pré forme ou d'un précurseur de ce matériau. Il est possible d'utiliser un feutre ou une nappe formé de fibres de même nature ou d'un mélange de fibres différentes. Par exemple, on pourra mélanger des fibres de carbone provenant de précurseurs différents, tel que des fibres à précurseur polyacrylonitrile (PAN) à l'état préoxydé, ou brai isotrope, ou brai anisotrope, ou cellulosique, ou phénolique, ou mélanger des fibres de ces différents précurseurs.
Le rouleau briseur 10 coopère avec un tambour rotatif 12, ou grand tambour, tournant plus vite que le rouleau briseur et muni également de pointes métalliques 12a. Le textile à carder est dispersé fibre par fibre sur le grand tambour avec l'aide de chapeaux portés par une chaîne sans fin 14 et munis de pointes inclinées 14a. La chaîne 14 épouse sensiblement la forme du contour du grand tambour 12, sur un secteur de celui-ci.
Les fibres sont reprises du grand tambour 12 par un tambour peigneur
16 muni d'aiguilles 16a. Le tambour peigneur 16 tourne moins vite que le grand tambour, ce qui favorise le regroupement des fibres. Celles-ci sont détachées sur tambour peigneur sous forme d'un voile de fibres 22 à l'aide d'un peigne détacheur
18 animé d'un rapide mouvement oscillatoire de faible course.
Le voile de fibres 22 est condensé en un ruban ou mèche 24 qui est enroulé à plat dans un pot 26 fixe ou rotatif, au moyen d'un dispositif d'enroulement ou tasseuse 40.
Les figures 2A à 2D montrent un mode particulier d'enroulement du ruban 24 dans le pot 26 cylindrique d'axe vertical 25, ayant une paroi cylindrique externe 26a et un fond horizontal 26b_.
Une première spire S (figure 2A) de forme sensiblement circulaire est formée à plat sur le fond 26£>. Cette spire entoure une surface cylindrique 30a en étant tangente à celle-ci en un seul point Tj et est tangente en un point Tj du côté interne d'une surface cylindrique 30h, les points Tj et Tj étant situés sur un même diamètre. Les surfaces 30a et 30J2 ont le même axe vertical que le pot et matérialisent les faces interne et externe de la préforme annulaire à réaliser. On notera que la surface 30ij peut être sensiblement confondue avec la paroi externe 26a du pot 26.
Le dispositif d'enroulement est réalisé de manière que, éventuellement en combinaison avec la rotation du pot 26 autour de son axe, chaque nouvelle spire soit formée en étant décalée d'un angle α par rapport à la spire précédente, autour de l'axe du pot. Les figures 2B et 2C montrent l'enroulement réalisé après, respectivement, 15 et 30 spires. Après un tour complet, correspondant ici à 44 spires, une couche complète est formée sur le fond du pot (figure 2D). L'enroulement est poursuivi ainsi en formant des couches superposées parallèles au fond du pot jusqu'à atteindre une hauteur souhaitée. Celle-ci peut atteindre plusieurs dizaines de centimètres. Un mode particulier de réalisation du dispositif d'enroulement 40 sera décrit plus loin en référence à la figure 3.
La préforme annulaire 30 ainsi constituée peut être utilisée pour réaliser des pièces en matériau composite de formes annulaires. A cet effet, la préforme est de préférence compactée, de manière à obtenir un taux volumique de fibres désiré, c'est-à-dire le pourcentage voulu du volume apparent de la préforme effectivement occupé par les fibres. La préforme maintenue à l'état compacté est densifiée par voie liquide et/ou par infiltration chimique en phase vapeur. La densification par voie liquide consiste à imprégner la préforme par un précurseur liquide du matériau constitutif de la matrice désirée du matériau composite, par exemple une résine. La transformation du précurseur de la matrice est réalisée par traitement thermique. L'infiltration chimique en phase vapeur consiste à placer la préforme dans une enceinte et à admettre, dans l'enceinte, une phase gazeuse précurseur de la matrice qui, dans des conditions prédéterminées de température et de pression, diffuse au sein de la porosité de la préforme et forme, au contact des fibres, un dépôt de matrice produit par décomposition d'un ou plusieurs constituants de la phase gazeuse ou réaction chimique entre plusieurs constituants.
Les processus de densification par voie liquide et par infiltration chimique en phase vapeur, pour former des matrices par exemple en carbone ou en céramique, sont bien connus. On notera que la densification pourra d'abord être réalisée partiellement par voie liquide afin de consolider la préforme, de sorte que la poursuite de la densification peut être effectuée par infiltration chimique en phase vapeur sans nécessiter d'outillage de maintien.
Lorsque la préforme est réalisée par enroulement d'un ruban en fibres constituées d'un précurseur du matériau constitutif du renfort fibreux du matériau composite, la transformation du précurseur est effectuée après réalisation de la préforme et avant densification de celle-ci, par exemple au cours d'un processus de montée en température précédant la densification.
Après densification, différentes pièces annulaires, par exemple des disques de frein en matériau composite, peuvent être obtenues par tronçonnage suivant des plans radiaux, et usinage de finition.
De préférence, les différentes couches de préformes sont liées les unes aux autres afin d'améliorer la cohésion de la préforme et, par conséquent, d'augmenter la résistance des pièces en matériau composite au délaminage, c'est- à-dire à un endommagement par séparation entre couches de préforme. La liaison des couches entre elles peut être réalisée par aiguilletage ou par couture de la préforme, après enroulement. De préférence, l'aiguilletage ou la couture sont alors réalisés avec compression de la préforme en direction axiale.
L'aiguilletage des couches de préforme peut aussi être effectué au cours du processus de formation de la préforme annulaire dans le pot. Les couches sont aiguilletées au fur et mesure de leur réalisation, de manière à avoir une densité d'aiguilletage sensiblement constante dans tout le volume de la préforme. A cet effet, on utilise une planche à aiguilles 32 (figure 1) qui s'étend radialement sur une distance sensiblement égale à la dimension radiale de la préforme et peut pénétrer dans le pot 26.
La planche à aiguilles 32 est munie d'aiguilles 34 qui sont réparties régulièrement sur une aire en forme de secteur, de manière à avoir une densité surfacique d'aiguilletage constante entre les faces interne et externe de la préforme.
La planche à aiguilles 32 est animée d'un mouvement de va-et-vient vertical (flèches FI) pour permettre aux aiguilles de pénétrer dans la préforme sur une profondeur égale à plusieurs fois l'épaisseur d'une couche aiguilletée. Afin de pouvoir réaliser l'aiguilletage des premières couches, le fond du pot 26 est garni d'un revêtement 27 formant feutre d'embase dans lequel les aiguilles peuvent pénétrer sans être détériorées. Le feutre d'embase est par exemple en polypropylène. Il peut être revêtu d'une feuille, par exemple en élastomère, qui empêche l'ancrage dans le feutre d'embase de fibres déplacées par les aiguilles et permet ainsi ensuite de séparer aisément la préforme aiguilletée du feutre d'embase.
Après chaque aiguilletage complet d'une couche, le pot 26 peut être abaissé d'une distance sensiblement égale à l'épaisseur d'une couche aiguilletée, de sorte que la profondeur d'aiguilletage est maintenue sensiblement constante. A cet effet, le pot 26 est placé sur une table 28 mobile verticalement (flèche F2).
Lorsque le pot 26 est rotatif (figure 1), la planche à aiguilles est non rotative. On notera qu'un dispositif d'aiguilletage de préforme annulaire avec densité d'aiguilletage sensiblement constante est déjà décrit dans le document FR-A-2 626 294 de la demanderesse. Lorsque le pot est fixe, la planche à aiguilles est ainsi animée d'un mouvement rotatif autour de l'axe du pot, de manière à balayer toute la surface d'une couche. La rotation de la planche à aiguilles est synchronisée avec le déplacement angulaire de la position du centre des spires autour de l'axe du pot. L'aiguilletage, avec abaissement progressif du pot, étant réalisé de la même façon. Dans tous les cas, afin d'éviter une interférence entre le processus de formation de spires et le processus d'aiguilletage, l'emplacement de la planche à aiguilles est choisi de manière à être diamétralement opposé à celui du centre de la spire en cours de formation.
On notera que la préforme dont les couches sont liées entre elles par aiguilletage ou couture après enroulement, ou par aiguilletage au cours de l'enroulement pourra être ensuite comprimée à nouveau avant densification. On notera aussi que, dans le cas où la liaison des couches de la préforme est réalisée après enroulement, le pot pourra être simplement monté sur un support élastique, par exemple un ressort, permettant au fond du pot de descendre progressivement sous le poids de la préforme en cours de formation, comme cela est bien connu pour des pots de réception de rubans en sortie de carde. Un mode de réalisation du dispositif d'enroulement 40 sera maintenant décrit en référence-principalement aux figures 3 et 4.
Dans cet exemple, le pot 26 est fixe. Une couche complète de spires est formée, comme montré par les figures 2A à 2D, en imposant au point courant B d'une spire S un mouvement composé de deux rotations : l'une centrée sur l'axe A de la spire S et l'autre centré sur l'axe O du pot et entraînant l'axe A.
Le ruban 24 est appelé par passage entre deux cylindres 42 et est dirigé vers le pot 26 en étant guidé à travers un orifice 44 d'un plateau de distribution 46 formant tête d'enroulement. Le plateau 46 est en forme de disque horizontal d'axe A muni de l'orifice de passage 44 au voisinage de sa périphérie. Le plateau 46 présente un rebord 48 formant à l'extérieur une couronne dentée qui est en prise avec la couronne intérieure dentée 50 d'un anneau 52 pour entraîner le disque 46 autour de l'axe A. L'anneau 52 engrène par sa couronne extérieure dentée 54 avec un pignon 56 lui-même en prise avec un pignon 58 entraîné en rotation autour d'un axe vertical M par un dispositif moteur 60.
L'ensemble comprenant les cylindres 42, le plateau de distribution 46 et la planche à aiguilles 32 est porté par un plateau rotatif 66 d'axe O. Le plateau 66 est en prise à cet effet par sa couronne extérieure 64 avec une roue dentée 62 entraînée par le moteur 60. Le plateau de distribution 46 est logé dans une lumière annulaire 68 formée dans le plateau 66, de manière à pouvoir tourner autour de l'axe A librement par rapport au plateau 66. On notera que le plateau rotatif 66, la pièce annulaire rotative 52 et la tête de distribution rotative 46 sont supportées par un bâti (non représenté). L'un des cylindres 42 est entraîné en rotation autour de son axe N, et entraîne l'autre cylindre 42 en rotation par friction. L'arbre du cylindre moteur 42 est porté par un bras coudé 70 faisant saillie à la surface supérieure du plateau 66, tandis que la planche à aiguilles 30 est suspendue sous le plateau 66 au moyen d'un support 72. L'entraînement en rotation du cylindre moteur 42 est assuré à partir du plateau de distribution 46 par l'intermédiaire d'une roue dentée 74, en prise avec la couronne 48, et d'un renvoi d'angle formé par deux pignons coniques 76, 78 (figure
4).
Les rapports entre la roue 62 et la couronne 64, d'une part, et les pignons et couronnes 58 , 56, 50 et 48, d'autre part, sont déterminés pour que le plateau de distribution accomplisse N tours, pour chaque tour du plateau 66, N étant le nombre de spires formant une couche complète sur le fond du pot 26 (dans l'exemple mentionné plus haut, N = 44).
Quant au cylindre 42 d'appel du ruban 30, il est entraîné à une vitesse telle que la vitesse linéaire du ruban appelé soit de préférence sensiblement égale à la vitesse linéaire du point courant B d'une spire S.
Le dispositif d'enroulement qui vient d'être décrit permet de réaliser un enroulement tel qu'illustré par les figures 2A à 2D, avec un pot fixe.
Il apparaîtra immédiatement à l'homme de l'art que le même mode d'enroulement avec pot fixe ou que d'autres modes d'enroulement, avec pots fixes ou pots rotatifs, peuvent être adoptés, en adaptant de façon correspondante la cinématique du dispositif d'enroulement.
A titre d'exemples, deux variantes de modes d'enroulement sont illustrés schématiquement par les figures 5A et 5B.
Dans le cas de la figure 5A, chaque spire sensiblement circulaire s'inscrit dans l'intervalle entre surface interne 30a et surface externe 30b en étant tangentes à celles-ci en deux points respectifs situés sur un même rayon. Ce mode d'enroulement peut être mis en oeuvre avec un pot fixe ou mobile. Il est plus particulièrement avantageux en cas d'aiguilletage de la préforme en cours d'enroulement. En effet, l'aiguilletage peut être alors réalisé avec une planche à aiguilles dans un emplacement diamétralement opposé à celui où se situe l'enroulement, donc sans interférence avec l'enroulement. La planche à aiguilles est entraînée en rotation autour de l'axe du pot en synchronisme avec la tête d'enroulement autour de cet axe, lorsque le pot est fixe, ou occupe une position angulaire fixe par rapport à l'axe du pot lorsque le pot est mobile en rotation autour de son axe.
Enfin, dans le cas de la figure 5B, chaque spire a une forme sensiblement elliptique et enveloppe la surface interne 30a, à laquelle elle est tangente en deux points opposés, et s'étend entre deux points opposés de la surface externe 30b.. Dans ce qui précède, il a été envisagé le cas d'un ruban issu de carde à chapeaux. Bien entendu, on pourra aussi enrouler un ruban issu d'autres types de cardes, par exemple de gills à chaînes. En outre, comme déjà indiqué, le procédé selon l'invention peut aussi être mis en oeuvre avec un ruban issu d'un dispositif de ciaquage de câbles. De tels dispositifs de craquage, y compris pour des câbles en fibres de carbone, sont bien connus. On pourra se référer par exemple au document FR-A-2 608 641. L'enroulement du ruban dans un pot est réalisé de la même façon que pour un ruban issu de carde. Un ruban formé d'un mélange de fibres peut également être obtenu en alimentant le dispositif de craquage par des câbles de carbone provenant de précurseurs différents, ou par des câbles en précurseurs de carbone différents.
Différents exemples de réalisation de préformes annulaires utilisant un procédé conforme à l'invention seront maintenant décrits.
EXEMPLE 1
On part d'un textile à carder constitué de fibres de PAN préoxydé frisées et coupées, d'une masse volumique de 1,37 g/cm- Au moyen d'une carde telle qu'illustrée par la figure 1, on réalise un ruban de titre égal à environ 5 000 tex. Le ruban est enroulé comme montré par les figures 2A à 2D, mais en formant chaque couche avec 20 spires. Les diamètres interne et externe de la préforme sont respectivement égaux à 150 et 600 mm. Chaque spire a une longueur de 1,25 m et chaque couche a une épaisseur, à l'état non comprimé, égale à environ 25 mm.
Après avoir formé 25 couches, sans aiguilletage, la préforme obtenue est retirée du pot et carbonisée en étant maintenue dans sa forme.
Ensuite, la préforme est comprimée afin d'obtenir le taux volumique de fibres désiré et est densifiée par infiltration chimique en phase vapeur pour former une matrice de carbone pyrolytique. Au début de la densification et au moins jusqu'à consolidation, la préforme est maintenue dans un outillage. Après densification, la pièce annulaire obtenue est tronçonnée pour obtenir les disques d'épaisseur voulue.
EXEMPLE 2
Comme dans l'exemple 1, on part de textile à carder constitué de fibres de PAN préoxydé frisées. Plusieurs rubans sont formés par cardage avec un titre égal à environ 5 000 tex. Après cardage, 10 rubans sont réunis et étirés de manière à les allonger de 10 fois, afin d'obtenir un ruban ayant toujours un titre de 5 000 tex, mais de densité plus élevée permettant, par rapport à l'exemple 1, de multiplier le taux volumique de fibres dans l'enroulement par 1,5. Le ruban est enroulé comme illustré par les figures 2A à 2D, mais en formant chaque couche avec 20 spires. Les diamètres interne et externe de la préforme sont égaux respectivement à 120 et 400 mm, et la longueur d'une spire est égale à 80 cm. Le reste du processus est identique à celui de l'exemple 1.
EXEMPLE 3
On procède exactement comme dans l'exemple 2, mais en utilisant 5 rubans de carde en fibres en précurseur carbone de type phénolique et 5 rubans de carde en fibres de PAN préoxydé.
Cet exemple montre la possibilité de mélanger différents types de précurseur de carbone donnant des fibres de carbone de module plus ou moins élevé, selon les propriétés attendues de la préforme.
EXEMPLE 4
On utilise un produit textile de départ constitué par un câble de fibres de carbone 50K (c'est-à-dire formé de 50000 filaments). Le câble est soumis à une opération d'ctirage-craquage donnant un ruban ayant un titre de 4 500 tex.
Le ruban est enroulé comme dans l'exemple 1, la préforme obtenue ayant un taux de fibres de 25 %.
La preforme est compactée pour augmenter le taux volumique de fibres jusqu'à la valeur voulue et maintenue à l'état compacté par aiguilletage, ce qui permet de la densifier sans recourir à un outillage.
EXEMPLE S
On procède comme dans l'exemple 4, mais en aiguilletant les couches formées par les spires de ruban au fur et à mesure de l'enroulement. L'aiguilletage produit un compactage, de sorte que le taux volumique de fibres dans la préforme obtenue est de 50 %. La preforme aiguilletée peut être densifiée sans nécessairement subir un compactage additionnel.

Claims

REVENDICATIONS
1 Procédé de réalisation d'une structure fibreuse annulaire par enroulement d'une texture fibreuse, caractérisé en ce que l'on utilise une texture fibreuse sous forme d'un ruban formé de fibres discontinues faiblement liées entre elles, et l'on emoule le ruban dans un pot en formant plusieurs couches fibreuses annulaires superposées chacune constituée d'une pluralité de spires à plat.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un ruban issu de carde.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'enroulement du ruban est réalisé directement en sortie de carde.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un ruban issu de câble craqué.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'enroulement du ruban est réalisé directement en sortie d'un dispositif de craquage de câble.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on utilise une texture fibreuse sous forme d'un ruban obtenu par réunion et étirage de plusieurs rubans.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'on utilise plusieurs rubans formés de fibres de natures différentes.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'enroulement est effectué en formant des spires de façon répétitive autour d'un axe du pot.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'enroulement est effectué en formant des spires suivant des trajectoires parallèles à un fond du pot.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que chaque spire est formée entre la surface cylindrique interne et la surface cylindrique externe de la préforme.
11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que chaque spire enveloppe la surface cylindrique interne de la préforme et est tangente à celle-ci en un seul point.
12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que chaque spire s'étend entre deux points de la surface cylindrique externe de la préforme suivant une trajectoire tangente à la surface cylindrique interne de la préforme.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les couches de spires superposées sont liées entre elles.
14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la liaison des couches entre elles est effectuée après enroulement du ruban.
15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la liaison est effectuée par aiguilletage.
16. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la liaison est effectuée par couture.
17. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que la liaison des couches entre elles est réalisée par aiguilletage au cours de l'enroulement du ruban.
18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'aiguilletage est réalisé avec une profondeur d'aiguilletage sensiblement constante.
19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 et 18, caractérisé en ce que la tête d'aiguilletage est entraînée en rotation autour d'un axe du pot.
20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que l'on amène le ruban dans le pot au moyen d'un dispositif de distribution ayant un axe, on entraîne le dispositif de distribution en rotation autour de son axe pour former une spire, et on entraîne le dispositif de distribution en rotation autour de l'axe du pot pour former une pluralité de spires successives, le pot étant fixe, et en ce que l'on réalise l'aiguilletage au moyen d'une tête d'aiguilletage qui s'étend sensiblement radialement dans le pot et qui est entraînée en rotation autour de l'axe du pot en synchronisme avec le dispositif de distribution.
21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 et 18, caractérisé en ce que le pot est cylindrique d'axe vertical et est entraîné en rotation autour de son axe et la tête d'aiguilletage est fixe par rapport à l'axe du pot.
22. Procédé de fabrication d'une pièce annulaire en matériau composite comportant un renfort fibreux et une matrice reliant entre elles les fibres du renfort, le procédé comprenant la réalisation d'une préforme fibreuse annulaire et la densification de la préforme par la matrice, caractérisé en ce que la préforme est réalisée par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21.
23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la preforme est réalisée par enroulement d'un ruban en fibres constituées d'un précurseur du matériau constitutif du renfort fibreux du matériau composite, et la transformation du précurseur est effectuée après réalisation de la préforme et avant densification de celle-ci.
24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 et 23, caractérisé en ce que la préforme fibreuse est comprimée avant densification.
25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 24, caractérisé en ce que la préforme est réalisée par enroulement d'un ruban formé de fibres de plusieurs natures différentes.
PCT/FR1998/000260 1997-02-12 1998-02-11 Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban WO1998036187A1 (fr)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP98908166A EP0970317A1 (fr) 1997-02-12 1998-02-11 Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban
JP53541598A JP2001513851A (ja) 1997-02-12 1998-02-11 スライバーの捲回による環状繊維プレフォームの製造

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9701604A FR2759387B1 (fr) 1997-02-12 1997-02-12 Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban
FR97/01604 1997-02-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO1998036187A1 true WO1998036187A1 (fr) 1998-08-20

Family

ID=9503603

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/FR1998/000260 WO1998036187A1 (fr) 1997-02-12 1998-02-11 Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0970317A1 (fr)
JP (1) JP2001513851A (fr)
KR (1) KR20000070988A (fr)
FR (1) FR2759387B1 (fr)
WO (1) WO1998036187A1 (fr)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2824085A1 (fr) * 2001-04-30 2002-10-31 Messier Bugatti Machine d'aiguilletage circulaire munie d'un dispositif d'evacuation automatique de preformes
FR2824084A1 (fr) * 2001-04-30 2002-10-31 Messier Bugatti Alimentation aiguilleteuse par bande spirale continue
EP0910690B2 (fr) † 1997-04-30 2009-07-29 Goodrich Corporation Procede simplifie permettant de fabriquer des structures fibreuses epaisses
FR2954358A1 (fr) * 2009-12-23 2011-06-24 Messier Bugatti Table d'aiguilletage circulaire d'une structure textile formee a partir d'une preforme fibreuse annulaire

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2839985B1 (fr) * 2002-05-23 2004-08-20 Messier Bugatti Procede et installation pour la fabrication de preformes fibreuses annulaires
WO2005059225A1 (fr) * 2003-12-08 2005-06-30 Messier-Bugatti Procede de production d'une preforme fibreuse
KR100783012B1 (ko) * 2006-09-27 2007-12-07 국방과학연구소 니들 펀치 섬유보강물 제조방법
FR3018324B1 (fr) * 2014-03-04 2017-10-20 Valeo Materiaux De Friction Garniture d'embrayage a resistance mecanique elevee apres abus thermique
US10371222B2 (en) 2015-12-28 2019-08-06 Goodrich Corporation Needled brake disks and methods
CN107761251B (zh) * 2017-10-24 2023-05-05 山东大学 一种混杂纤维多维结构功能性杆体及其制备方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2378888A1 (fr) * 1976-05-18 1978-08-25 Morganite Modmor Ltd Composite carbone-carbone
US4118528A (en) * 1977-07-28 1978-10-03 Raybestos Manhattan, Inc. Glass fiber friction facing
FR2532244A1 (fr) * 1982-08-24 1984-03-02 Borg Warner Procede de preparation de garnitures d'embrayage a friction
EP0250615A1 (fr) * 1986-06-24 1988-01-07 Raybestos Industrie-Produkte GmbH Procédé de fabrication de garnitures de friction pour embrayages à friction ou similaires et garniture de friction ainsi obtenue
JPH03244840A (ja) * 1990-02-23 1991-10-31 Toyota Motor Corp 高強度クラッチ板製造法
EP0721835A2 (fr) * 1994-12-29 1996-07-17 The B.F. Goodrich Company Structures en forme composées de filaments et procédés pour ses fabrications
EP0748781A2 (fr) * 1991-08-15 1996-12-18 The B.F. Goodrich Company Structures de fibres pressées et moulées et procédé de fabrication

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2378888A1 (fr) * 1976-05-18 1978-08-25 Morganite Modmor Ltd Composite carbone-carbone
US4118528A (en) * 1977-07-28 1978-10-03 Raybestos Manhattan, Inc. Glass fiber friction facing
FR2532244A1 (fr) * 1982-08-24 1984-03-02 Borg Warner Procede de preparation de garnitures d'embrayage a friction
EP0250615A1 (fr) * 1986-06-24 1988-01-07 Raybestos Industrie-Produkte GmbH Procédé de fabrication de garnitures de friction pour embrayages à friction ou similaires et garniture de friction ainsi obtenue
JPH03244840A (ja) * 1990-02-23 1991-10-31 Toyota Motor Corp 高強度クラッチ板製造法
EP0748781A2 (fr) * 1991-08-15 1996-12-18 The B.F. Goodrich Company Structures de fibres pressées et moulées et procédé de fabrication
EP0721835A2 (fr) * 1994-12-29 1996-07-17 The B.F. Goodrich Company Structures en forme composées de filaments et procédés pour ses fabrications

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 016, no. 036 (M - 1205) 29 January 1992 (1992-01-29) *

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0910690B2 (fr) † 1997-04-30 2009-07-29 Goodrich Corporation Procede simplifie permettant de fabriquer des structures fibreuses epaisses
FR2824085A1 (fr) * 2001-04-30 2002-10-31 Messier Bugatti Machine d'aiguilletage circulaire munie d'un dispositif d'evacuation automatique de preformes
FR2824084A1 (fr) * 2001-04-30 2002-10-31 Messier Bugatti Alimentation aiguilleteuse par bande spirale continue
WO2002088450A1 (fr) * 2001-04-30 2002-11-07 Messier-Bugatti Machine d'aiguilletage circulaire munie d'un dispositif d'evacuation automatique de preformes
WO2002088449A1 (fr) * 2001-04-30 2002-11-07 Messier-Bugatti Alimentation aiguilleteuse par bande spirale continue
CN1327066C (zh) * 2001-04-30 2007-07-18 马赛尔-布加蒂股份有限公司 带有自动移开预型件的装置的圆形针刺机
CN1327065C (zh) * 2001-04-30 2007-07-18 马赛尔-布加蒂股份有限公司 带有自动送料装置的针刺机
KR100805420B1 (ko) * 2001-04-30 2008-02-20 메씨어-부가띠 연속적으로 나선형 스트립이 공급되는 니들링장치
KR100835774B1 (ko) * 2001-04-30 2008-06-09 메씨어-부가띠 직포 자동제거장치를 갖춘 원형 니들링기계
FR2954358A1 (fr) * 2009-12-23 2011-06-24 Messier Bugatti Table d'aiguilletage circulaire d'une structure textile formee a partir d'une preforme fibreuse annulaire
EP2341175A1 (fr) * 2009-12-23 2011-07-06 Messier Bugatti Table d'aiguilletage circulaire d'une structure textile formée à partir d'une préforme fibreuse annulaire
US8448310B2 (en) 2009-12-23 2013-05-28 Messier-Bugatti-Dowty Circular needling table for needling a textile structure made from an annular fiber preform

Also Published As

Publication number Publication date
JP2001513851A (ja) 2001-09-04
EP0970317A1 (fr) 2000-01-12
FR2759387B1 (fr) 1999-05-21
FR2759387A1 (fr) 1998-08-14
KR20000070988A (ko) 2000-11-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0886627B1 (fr) Procede de fabrication de pieces, notamment de disques de freins, en materiau composite carbone-carbone
EP0864008B1 (fr) Procede pour la realisation de preformes fibreuses destinees a la fabrication de pieces annulaires en materiau composite
EP0459916B1 (fr) Eléments de friction en matériau composite carbone-carbone à texture différentielle, procédés et dispositifs pour les fabriquer
EP0970271B1 (fr) Procede de realisation de structures fibreuses annulaires, notamment pour la fabrication de pieces en materiau composite
EP0931225B1 (fr) Elaboration de preformes fibreuses pour la fabrication de disques de frein en materiau composite
AU2003249414B9 (en) Method and system for the manufacture of annular fibrous preforms
EP2067757B1 (fr) Procédé de fabrication de pièces en matériau composite à renfort en fibres de carbone
FR2880016A1 (fr) Procede de realisation de preforme fibreuse pour la fabrication de pieces en materiau composite de type carbone/carbone incorporant des particules en ceramique, et produit ainsi obtenus
WO1998036187A1 (fr) Realisation de preforme fibreuse annulaire par enroulement de ruban
FR2892428A1 (fr) Fabrication de structures annulaires fibreuses tridimensionnelles
FR2626294A1 (fr) Procede de fabrication d'une structure fibreuse tridimensionnelle en vue de la realisation ulterieure d'une piece en un materiau composite et machine pour sa mise en oeuvre
FR2584107A1 (fr) Procede de fabrication de structures de revolution tridimensionnelles par aiguilletage de couches de materiau fibreux et materiau utilise pour la mise en oeuvre du procede
EP1397546B1 (fr) Machine d'aiguilletage circulaire a table lisse
EP0098762B1 (fr) Armatures creuses de révolution réalisées par tissage tridimensionnel, procédé et machine de fabrication de telles armatures
EP0555134B1 (fr) Procédé d'élaboration de préformes fibreuses pour la fabrication de pièces en matériau composite et produits obtenus par le procédé
FR2801304A1 (fr) Procede de fabrication d'un bol en materiau composite thermostructural, notamment pour une installation de production de silicium monocristallin
CA2004360A1 (fr) Materiau composite a base de fibres minerales, dispositif d'obtention et application du materiau composite
FR2660673A1 (fr) Procede de realisation de preformes au moyen d'une texture tissee et bobinee, pour la fabrication de pieces en materiau composite.

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): JP KR RU US

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE

DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
ENP Entry into the national phase

Ref country code: JP

Ref document number: 1998 535415

Kind code of ref document: A

Format of ref document f/p: F

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1019997007254

Country of ref document: KR

Ref document number: 09367315

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1998908166

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1998908166

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 1019997007254

Country of ref document: KR

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Ref document number: 1998908166

Country of ref document: EP

WWG Wipo information: grant in national office

Ref document number: 1019997007254

Country of ref document: KR