WO1997047662A1 - Metallocenkatalysatorsysteme mit anorganischen oxiden als träger - Google Patents

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WO1997047662A1
WO1997047662A1 PCT/EP1997/002868 EP9702868W WO9747662A1 WO 1997047662 A1 WO1997047662 A1 WO 1997047662A1 EP 9702868 W EP9702868 W EP 9702868W WO 9747662 A1 WO9747662 A1 WO 9747662A1
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alkyl
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Wolfgang Bidell
Franz Langhauser
David Fischer
Heike Gregorius
Marc Oliver Kristen
Stephan Hüffer
Patrik MÜLLER
Roland Hingmann
Günther SCHWEIER
Ulrich Moll
Bernd Lothar Marczinke
Meinolf Kersting
John Russell Grasmeder
Ian David Mc Kenzie
Peter John Vaughan Jones
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Basf Aktiengesellschaft
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Definitions

  • the present invention relates to catalyst systems for the polymerization of C 2 -C 1 -alk-1-enes containing
  • D> optionally at least one organic metal compound of an alkali or alkaline earth metal or a metal of III.
  • an inorganic oxide is used as the inorganic carrier, which has a pH value of 1 to 6 and cavities and channels, the macroscopic volume fraction of the total particle in the range of 5 to 30%.
  • the present invention relates to a process for the preparation of polymers of C 2 -C 2 -alk-1-enes with the aid of these catalyst systems, the polymers which can be obtained thereafter, and also films, fibers and moldings made from these polymers.
  • Metallocene catalysts are complex compounds of metals from subgroups of the periodic table with organic ligands, which together with compounds forming metallocenium ions result in an effective catalyst system. They allow the production of new types of polyolefins. A support is usually required for commercial use of such metallocene catalysts in conventional industrial processes, since this gives polymers with improved morphology, as described in EP-A 294 942. Inorganic or organic oxides are often used as carriers. The productivity of the supported metallocene catalysts is still unsatisfactory.
  • Inorganic oxides such as silica gel (Si0 2 ) are also used in the propylene polymerization with the aid of Ziegler-Natta catalyst systems (US Pat. Nos. 4,857,613, 5,288,824).
  • the propylene polymers obtained can be quite high. Productivity are produced, but they are usually characterized by a broad molecular weight distribution and beyond they still have disadvantages such as uneven comonomer incorporation.
  • the present invention was therefore the object of catalyst systems for the polymerization of C 2 - to develop to C ⁇ 2 -Alk- 1-enes, to polymers of C 2 - to C ⁇ 2 -Alk- 1-enes lead with a narrow molecular weight distribution, which do not have the disadvantages described and which are obtained with high productivity.
  • an inorganic oxide is used as the inorganic carrier, which has a pH value of 1 to 6 and cavities and channels, the macroscopic volume fraction of the total particle in the range of 5 to 30%.
  • the catalyst system according to the invention is used for the polymerization of C 2 -C 1 -alk-1-enes.
  • C 2 - to -C 2 alk-l-enes are ethylene, propylene, but-1-enes, pent-1-enes, 4-methyl-pent-1-enes, hex-l-enes, hept-1- s or oct-1-enes and mixtures of these C 2 -C 12 -alk-1-enes are preferred.
  • Homo- or copolymers of propylene and ethylene are particularly preferred, the proportion of ethylene or propylene in the copolymers being at least 50 mol%.
  • copolymers of propylene preference is given to those which contain ethylene or but-1-ene or mixtures thereof as further monomers.
  • the copolymers of ethylene are, in particular, such copolymers seeds that contain propylene or but-l-ene or hex-l-ene or oct-l-ene or mixtures thereof as further monomers.
  • the catalyst systems 5 according to the invention are preferably used to prepare those polymers which
  • the polymerization using the catalyst systems of the invention is carried out at temperatures in the range from -50 to 300 ° C.
  • the residence times of the respective reaction mixtures should be from 0.5 to 5 hours, in particular from 0.7 to 3.5 hours.
  • Antistatic agents and molecular weight regulators for example hydrogen, can also be used with ⁇ during the polymerization.
  • the polymerization can be carried out in solution, in suspension, in liquid monomers or in the gas phase.
  • the polymerization is preferably carried out in liquid monomers or in the gas phase, the stirred gas phase being preferred.
  • Suitable reactors include continuously operated stirred kettles, it being possible to use a series of several stirred kettles connected in series (reactor cascade).
  • the catalyst systems according to the invention contain an inorganic support as component A>.
  • An inorganic oxide which has a pH value, determined according to SR Morrison, "The Chemical Physics of Surfaces", Plenum Press, New York [1977], page 130ff, from 1 to 6 and cavities and channels whose macroscopic volume fraction of the total particle is in the range from 5 to 30% .
  • inorganic oxides which have cavities and channels and whose macroscopic volume fraction of the total particle is 8 to 30%, preferably 10 to 30% and particularly preferably 15 to 25% are furthermore used as inorganic carriers.
  • Inorganic oxides which have an average particle diameter of 5 to 200 ⁇ m, in particular 20 to 90 ⁇ m, and an average particle diameter of the primary particles of 1 to 20 ⁇ m, in particular 1 to 5 ⁇ m, are also used as inorganic carriers. exhibit.
  • the so-called primary particles are porous, granular particles.
  • the primary particles have pores with a diameter of in particular 1 to 1000 ⁇ .
  • the inorganic oxides to be used according to the invention are also characterized in that they have cavities and channels with an average diameter of 0.1 to 20 ⁇ m, in particular 1 to 15 ⁇ m.
  • the inorganic oxides also have, in particular, a pore volume of 0.1 to 10 cm 3 / g, preferably 1.0 to 5.0 cm 3 / g, and a specific surface area of 10 to 1000 m 2 / g, preferably 100 up to 500 m 2 / g.
  • Such a finely divided inorganic oxide can be obtained, inter alia, by spray drying ground, appropriately sieved hydrogels, which are mixed with water or an aliphatic alcohol for this purpose. During spray drying, the required pH value from 1 to 6 can also be adjusted by using appropriately acidic primary particle suspensions.
  • a finely divided inorganic oxide is also commercially available.
  • Preferred inorganic carriers are, in particular, oxides of silicon, aluminum, titanium or one of the metals of main group I or II of the periodic table.
  • silica gel Si0 2
  • Si0 2 silica gel is also used as a very preferred inorganic oxide, which can be obtained in particular by spray drying.
  • cogels i.e. Mixtures of at least two different inorganic oxides can be used.
  • component A per gram of carrier, i.e. component A>, 0.1 to 10000 ⁇ mol, in particular 5 to 200 ⁇ mol of the metallocene complex, i.e. of component B) used.
  • the catalyst system according to the invention contains at least one or more metallocene complexes.
  • Those of the general formula IV are particularly suitable as metallocene complexes
  • Tantalum as well as elements of the III. Subgroup of the periodic table and the lanthanoids,
  • Cio-alkyl C 6 to C 5 aryl, alkylaryl with 1 to 10 carbon atoms in the alkyl radical and 6 to 20 carbon atoms in the aryl radical, -OR 10 or -NR ⁇ R 11 ,
  • n is an integer between 1 and 3, where n is the
  • Arylalkyl, fluoroalkyl or fluoroaryl each having 1 to 10 carbon atoms in the alkyl radical and
  • R 5 to R 9 are hydrogen, Ci- to Cio-alkyl, 5- to 7-membered cycloalkyl, which in turn can carry a C ⁇ - to Cio-alkyl as a substituent, C ß - to Ci 5 -aryl or
  • Arylalkyl where optionally two adjacent radicals may together represent saturated or unsaturated cyclic groups having 4 to 15 carbon atoms, or Si (R 12 ) 3 with
  • R 13 to R 17 is hydrogen, Ci- to C 10 alkyl, 5- to 7-membered cycloalkyl which may bear a Ci to C ⁇ o ⁇ alkyl as a substituent for its part, C - mean to C-aryl or arylalkyl and wherein optionally two neighboring residues together for 4 to
  • 15 carbon atoms can be saturated or unsaturated cyclic groups, or Si (R ls ) 3 with
  • R 20 , R 21 and R 22 are the same or different and are a hydrogen atom, a halogen atom, a C ⁇ -C ⁇ 0 alkyl group, a C ⁇ -C ⁇ o fluoroalkyl group, a Ce-Cio-fluoro-aryl group, a C ⁇ -C ⁇ 0 -Aryl group, a -CC-alkoxy group, a C 2 -Co-alkenyl group, a C 7 -C 4 o-arylalkyl group, a C 8 -C 4 o'-aryl alkenyl group or a C 7 -C 40 alkylaryl group be ⁇ interpret or where two adjacent radicals each form a ring with the atoms connecting them, and
  • M 2 is silicon, germanium or tin
  • a - O -, - S -, ⁇ NR 23 or PR 23 mean with
  • R 23 Ci to Cio alkyl, C 6 to C 5 aryl,
  • R 2 «hydrogen, Ci- to C ⁇ 0 alkyl, C 6 - to -C ⁇ 5 aryl, which in turn can be substituted with Ci- to C 4 alkyl groups or C 3 - to -C ⁇ 0 cycloalkyl
  • radicals X can be the same or different, they are preferably the same.
  • X is chlorine, C 1 -C 4 -alkyl or phenyl
  • n is the number 2 and
  • R 5 to R 9 are hydrogen or C x - to C 4 alkyl.
  • M stands for titanium, zirconium or hafnium
  • n is the number 2
  • R 5 to R 9 are hydrogen, C 1 -C 4 -alkyl or Si (R 12 ) 3 ,
  • R 13 to R 17 are hydrogen, C 1 -C 4 -alkyl or Si (R 18 ) 3 .
  • R 5 and R 13 are the same and represent hydrogen or Ci to Cio alkyl groups
  • R 9 and R 17 are the same and represent hydrogen, a methyl, ethyl, isopropyl or tert-butyl group
  • R 6 , R 7 , R 14 and R 15 have the meaning
  • R 7 and R 15 are Cx to C 4 alkyl
  • R 6 and R 14 are hydrogen or two adjacent radicals
  • R 19 stands for - M 2 - or - c - c -
  • X represents chlorine, Ci to C 4 alkyl or phenyl.
  • suitable complex compounds include Dimethylsilanediylbis (-2-methyl-4-phenylindenyl) zirconium dichloride, dimethylsilanediylbis (-2-methyl-4-naphthylindenyl) zirconium dichloride,
  • X represents chlorine, C 1 -C 4 -alkyl or phenyl.
  • R i9 stands for - M 2 - or - c - c -
  • R 5 to R 7 and R 9 are hydrogen, C ⁇ to Cio-alkyl, C 3 - to Cio-cycloalkyl, C 6 - to -C 5 aryl or
  • Such complex compounds can be synthesized by methods known per se, the reaction of the appropriately substituted cyclic hydrocarbon anions with halides of titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium or tantalum being preferred.
  • the catalyst system according to the invention contains a compound that forms metallocenium ions.
  • Suitable metallocenium ion-forming compounds are strong, neutral Lewis acids, ionic compounds with Lewis acid cations and ionic compounds with Bronsted acids as the cation.
  • M 3 is an element of III.
  • Main group of the periodic table means, in particular B, Al or Ga, preferably B,
  • X 1 , X 2 and X 3 for hydrogen, Cl- to ClO-alkyl, C6- to C15-aryl, alkyl-aryl, arylalkyl, haloalkyl or haloaryl, each with 1 to 10 C atoms in the alkyl radical and 6 to 20 C- Atoms in the aryl radical or fluorine, chlorine, bromine or iodine are in particular haloaryls, preferably pentafluorophenyl.
  • Y is an element of I. to VI. Main group or the
  • Subgroup of the periodic table means Qi to Q z for simply negatively charged radicals such as Ci- to C 2 ⁇ -alkyl, C 6 - to C 5 aryl, alkylaryl, arylalkyl, haloalkyl, haloaryl, each having 6 to 20 C atoms in the aryl and 1 to 28 C atoms in the alkyl radical, C 3 - to -C 0 -cycloalkyl, which may optionally be substituted with C 1 -C 6 -alkyl groups, halogen, C 1 -C 28 "alkoxy, C 1 -C 4 -aryloxy, silyl - or mercaptyl groups
  • Carbonium cations, oxonium cations and sulfonium cations as well as cationic transition metal complexes are particularly suitable.
  • the triphenylmethyl cation, the silver cation and the 1, 1 '-dimethylferrocenyl cation should be mentioned in particular. They preferably have non-coordinating counterions, in particular boron compounds, as they are also mentioned in WO 91/09882, preferably tetrakis (pentafluorophenyDborate.
  • Ionic compounds with Bronsted acids as cations and preferably also non-coordinating counterions are mentioned in WO 91/09882; the preferred cation is N, N-dimethylanilinium.
  • the amount of compounds forming metallocenium ions is 0.1 to 10 equivalents, preferably, based on the metallocene complex IV ⁇ .
  • Open-chain or cyclic alumoxane compounds of the general formula II or III are particularly suitable as compound C) forming metallocenium ions
  • R 4 represents a C 1 to C 4 alkyl group, preferably a methyl or ethyl group and m represents an integer from 5 to 30, preferably 10 to 25.
  • oligomeric alumoxane compounds are usually prepared by reacting a solution of trialkylaluminum with water and are, inter alia, in EP-A 284 708 and US A 4,794,096.
  • the oligomeric alumoxane compounds obtained are mixtures of different lengths, both linear and cyclic chain molecules, so that m is to be regarded as the mean.
  • the alumoxane compounds can also be present in a mixture with other metal alkyls, preferably with aluminum alkyls.
  • Both the metallocene complexes (component B) and the metallocenium ion-forming compounds (component C>) are preferably used in solution, aromatic hydrocarbons having 6 to 20 carbon atoms, in particular xylenes and toluene, being particularly preferred.
  • component C) aryloxyalumoxanes, as described in US Pat. No. 5,391,793, aminoaluminoxanes, as described in US Pat. No. 5,371,260, aminoaluminoxane hydrochlorides, as described in EP-A 633 264, siloxyaluminoxanes, as in EP-A 621 279 described, or mixtures thereof are used.
  • metallocene complexes and the oligomeric alumoxane compound in amounts such that the atomic ratio between aluminum from the oligomeric alumoxane compound and the transition metal from the metallocene complexes is in the range from 10: 1 to 10 6 : 1, in particular is in the range from 10: 1 to 10 4 : 1.
  • the catalyst system according to the invention can optionally also contain a metal compound of the general formula I as component D)
  • M 1 is an alkali metal, an alkaline earth metal or a metal of III.
  • Main group of the periodic table ie boron, aluminum, gallium, indium or thallium,
  • R 1 is hydrogen, Ci to Cio-alkyl, C & - to Cis-aryl, alkylaryl or arylalkyl, each with 1 to 10 carbon atoms in the alkyl radical and 6 to 20 carbon atoms in the aryl radical,
  • R 2 and R 3 are hydrogen, halogen, Ci to Cio-alkyl, C ⁇ - to Cis-aryl, alkylaryl, arylalkyl or alkoxy, each with 1 to 10 C atoms in the alkyl radical and 6 to 20 C atoms in the aryl radical,
  • s and t are integers from 0 to 2, the sum r + s + t corresponding to the valence of M 1 ,
  • M i lithium, magnesium or aluminum
  • R 1 to R 3 are Ci to Cio alkyl.
  • Particularly preferred metal compounds of the formula I are n-butyl lithium, n-butyl-n-octyl magnesium, n-butyl-n-heptyl magnesium, tri-n-hexyl aluminum, tri-iso-butyl aluminum, triethyl aluminum and trimethyl aluminum.
  • component D> is used, it is preferably present in the catalyst system in an amount of 800: 1 to 1: 1, in particular 500: 1 to 50: 1 (molar ratio of M 1 from I to transition metal M from IV).
  • Components A>, Bj, C) and optionally D> are used together as the catalyst system according to the invention.
  • the catalyst systems according to the invention are usually obtainable analogously to EP-A 294 942.
  • the catalyst systems of the invention are particularly suitable for preparing polymers of C 2 - to C i2 -alk-1-enes, among others are characterized by a narrow molecular weight distribution and very low xylene solubles. Owing to the very low xylene-soluble proportions, the polymers of C 2 to C 2 -alk-1-enes, which are likewise according to the invention, can be used in particular as packaging materials in the food sector.
  • the process according to the invention in which the catalyst systems described are used, is characterized, inter alia, by a relatively low outlay in terms of process engineering and by high productivity.
  • the polymers of C 2 - to C 2 -alk-1-enes obtained therefrom can in particular be processed into fibers, films and moldings.
  • silica gel particles diameter: 20 to 45 ⁇ m; specific surface: 280 m 2 / g; pore volume: 1.7 cm 3 / g; volume fraction of cavities and channels in the total particle: 15%; pH value: 7 , 0
  • silica gel particles diameter: 20 to 45 ⁇ m; specific surface: 280 m 2 / g; pore volume: 1.7 cm 3 / g; volume fraction of cavities and channels in the total particle: 15%; pH value: 7 , 0
  • the silica gel deactivated with methylalumoxane was filtered off, washed twice with 100 ml of toluene and dried in vacuo. The yield was 27.9 g of methylalumoxane supported with silica gel.
  • the particle diameter of the carrier was determined by Coulter counter analysis (particle size distribution of the carrier particles), that of the pore volume and the specific surface by nitrogen absorption in accordance with DIN 66 131 or by mercury porosimetry in accordance with DIN 66 133.
  • the average particle size of the Primary particles, the diameter of the cavities and channels and their macroscopic volume fraction were made with the aid of scanning electron microscopy (scanning electron microscopy) or electron probe micro analysis (electron beam micro-area analysis) in each case on grain surfaces and on grain cross sections of the carrier.
  • the pH of the carrier was determined according to S.R. Morrison "The Chemical Physics of Surfaces", Plenum Press, New York [1977], page 130ff.
  • silica gel (heated in vacuo at 140 ° C. for 7 hours) were suspended in 2000 ml of heptane and mixed with 350 ml of a 2 molar solution of triisobutylaluminum in heptane.
  • the silica gel was filtered off, washed with heptane and dried in vacuo.
  • the pretreated carrier was obtained as a free-flowing powder. This had a particle diameter of 20 to 45 ⁇ m, a specific surface area of 320 m 2 / g, a pore volume of 1.75 cm 3 / g, volume proportion of voids and channels in the total particle of ⁇ 5.0% and a pH of 7.0.
  • Semolina which corresponds to a productivity of 370 g PE / g catalyst / hour.
  • the associated polymer data are listed in Table 3.
  • the supported catalyst was based on a granular silica gel (particle diameter: 20 to 45 ⁇ m; specific surface area: 320 m 2 / g; pore volume: 1.75 cm 3 / g; volume fraction of cavities and channels in the total particle: ⁇ 5%; pH: 7.0), but di-n-butylcyclopentadienylzirconium dichloride was used as the metallocene component.
  • a granular silica gel particle diameter: 20 to 45 ⁇ m; specific surface area: 320 m 2 / g; pore volume: 1.75 cm 3 / g; volume fraction of cavities and channels in the total particle: ⁇ 5%; pH: 7.0
  • di-n-butylcyclopentadienylzirconium dichloride was used as the metallocene component.
  • 66 mg of supported catalyst gave 255 g of polymer powder, which corresponds to a productivity of 2560 g PE / g catalyst / hour.
  • the supported catalyst was based on a granular silica gel (particle diameter: 20 to 45 ⁇ m; specific surface area: 320 m 2 / g; pore volume: 1.75 cm 3 / g; volume fraction of cavities and Channels in the total particle: ⁇ 5%; pH value: 7.0), but dimethylsilylbis (1-indenyl) zirconium dichloride was used as the metallocene component.
  • 75 mg of supported catalyst gave 195 g of polymer powder in the polymerization of ethylene, which corresponds to a productivity of 1700 g PE / g catalyst / hour.
  • the associated polymer data are listed in Table 3.
  • the supported catalyst was based on a spray-dried silica gel (particle diameter: 20 to 45 ⁇ m; specific surface area: 325 m 2 / g; pore volume: 1.50 cm 3 / g; volume fraction Cavities and channels in the total particle: 15%; pH value: 5.5), but dimethylsilylbis (1-indenyl) zirconium dichloride was used as the metallocene component.
  • 72 mg of supported catalyst gave 240 g of polymer powder in the polymerization of ethylene, which corresponds to a productivity of 2200 g PE / g catalyst / hour.
  • Tables 1 to 3 include shows that the use of an inorganic carrier with a pH value of 1 to 6 and a macroscopic volume fraction of cavities and channels in the total particle of 5 to 30% according to inventive examples 1 to 11 in contrast to the comparative examples A to H. Polymers with reduced xylene-soluble fractions leads. In addition, Examples 1 to 11 according to the invention are distinguished by significantly increased productivity.
  • 100 g of granular silica gel (particle diameter 20 to 45 ⁇ m; specific surface 320 m 2 / g; pore volume 1.75 cm 3 / g; channels in the total particle ⁇ 5%; pH 5.5) were vacuumed at 180 for 8 hours ° C dehydrated, then suspended in 450 ml of toluene and then mixed with 775 ml of 1.53 molar methylalumoxane (in toluene, Witco) at room temperature. After 12 hours, 750 ml of isododecane was added to the silica gel deactivated with methylalumoxane and the mixture was stirred for a further 1.5 hours at room temperature.
  • the support material was then filtered off, washed twice with 150 ml of toluene and twice with 150 ml of pentane and dried in a nitrogen eddy current.
  • the yield of deactivated silica gel methyl alumoxane was 146 g.
  • the polymerizations were carried out in a vertically mixed gas phase reactor with a useful volume of 200 l.
  • the reactor contained a moving fixed bed made of finely divided polymer.
  • the reactor output in all cases was 20 kg of polypropylene per hour.
  • the polymerization results of Examples 13, 14 and 15 are listed in Table 4.
  • Liquid propylene was depressurized in the gas phase reactor at a pressure of 24 bar and a temperature of 60 ° C.
  • the catalyst from Example 12 was metered in together with the propylene added for pressure control. The amount of catalyst added was measured so that the average output of 20 kg / h was maintained.
  • Triisobutylaluminum (TIBA) was also metered in in an amount of 30 mmol / h as a 1 molar solution in heptane.
  • the polymer was removed successively from the reactor by briefly releasing the pressure on the dip tube. Productivity was calculated from the silicon content of the polymer using the following formula:
  • Example 13 was repeated with the difference that hydrogen was used as the molecular weight regulator.
  • the hydrogen concentration in the reaction gas was determined by gas chromatography.
  • the process engineering parameters and characteristic product properties are shown in Table 4.
  • Example 13 was repeated with the difference that 1-butene was metered into the reactor as a comonomer.
  • the butene concentration in the reaction gas was determined by gas chromatography.
  • the process parameters and characteristic product properties are shown in Table 4.
  • silica gel particles diameter 20 to 45 ⁇ m; specific surface 325 m 2 / g; pore volume 1.50 cm 3 / g; channels in the total particle 15%; pH 5.0
  • 100 g of silica gel were vacuumed at 180 for 8 hours ° C dehydrated, then suspended in 450 ml of toluene and then mixed with 775 ml of 1.53 molar methylalumoxane (in toluene, Witco) at room temperature.
  • the silica gel deactivated with methylalumoxane was added to 750 ml of isododecane and the mixture was stirred for a further 1.5 hours at room temperature.
  • the carrier material was then filtered off, washed twice with 150 ml of toluene and twice with 150 ml of pentane and dried in a nitrogen eddy current.
  • the yield of methylalumoxane-deactivated silica gel was 159 g.
  • Example 17 The polymerizations were carried out in a vertically mixed gas phase reactor with a useful volume of 200 l.
  • the reactor contained a moving fixed bed made of finely divided polymer. In all cases, the reactor output was 20 kg of polypropylene per hour.
  • the polymerization results of Examples 17, 18 and 19 are listed in Table 4.
  • Example 17 The polymerization results of Examples 17, 18 and 19 are listed in Table 4.
  • Liquid propylene was depressurized in the gas phase reactor at a pressure of 24 bar and a temperature of 60 ° C.
  • the catalyst from Example 16 was metered in together with the propylene added for pressure control. The amount of catalyst added was measured so that the average output of 20 kg / h was maintained.
  • Triisobutylaluminum (TIBA) was also metered in in an amount of 30 mmol / h as a 1 molar solution in heptane.
  • the polymer was removed successively from the reactor by briefly releasing the pressure on the dip tube. Productivity was calculated from the silicon content of the polymer using the following formula:
  • Example 17 was repeated with the difference that hydrogen was used as the molecular weight regulator.
  • the hydrogen concentration in the reaction gas was determined by gas chromatography.
  • the process engineering parameters and characteristic product properties are shown in Table 4.
  • Example 17 was repeated with the difference that 1-butene was metered into the reactor as a comonomer.
  • the butene concentration in the reaction gas was determined by gas chromatography.
  • the process parameters and characteristic product properties are shown in Table 4.
  • the spinning tests were carried out on a Barmag 4E / 1-Rieter J0 / 10 spinning and drawing machine.
  • the spinning temperatures were 240 ° C, the stretching ratio 1: 3.4 at one
  • Example 20V Catalyst on granular silica gel according to Example 12;
  • Example 20 Catalyst on spherical silica gel according to Example 16.
  • the polypropylene from Example 20V shows significantly poorer spinning and stretching behavior due to filament breaks and poorer filament properties such as lower filament strength and a higher filament unevenness, expressed by the Uster value, in comparison to the polypropylene from Example 20
  • films were made on a flat film line. This consisted of a 90 mm bar extruder with a 25 D screw with a mixing part and an 800 mm Johnson nozzle with a nozzle gap of 0.5 mm. The temperatures in the extruder were ascending from 210 ° C to 255 ° C, the die temperature 250 ° C. The cooling roller temperature was 20 ° C., the film take-off speed was 14 m / min with a delivery rate of 30 kg / h.
  • Example 21V Catalyst on granular silica gel according to Example 12;
  • Example 21 Catalyst on spherical silica gel according to Example 16
  • the films according to Example 21 show better film properties, in particular better optical properties such as lower haze or higher gloss than the films according to Example 21V.
  • Examples 12 to 21 show that the catalyst systems according to the invention have particularly good properties, for example high productivity values, if they are obtained by the preparation process according to the earlier German patent application 19626834.6.
  • the polymers obtained with these catalysts provide, for example, fibers or foils, etc. with good mechanical and optical properties.

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Abstract

Katalysatorsysteme zur Polymerisation von C2- bis C12-Alk-1-enen, enthaltend A) einen anorganischen Träger, B) mindestens einen Metallocenkomplex, C) mindestens eine metalloceniumionenbildende Verbindung und D) gegebenenfalls mindestens eine organische Metallverbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls oder eines Metalls der III. Hauptgruppe des Periodensystems, wobei als anorganischer Träger ein anorganisches Oxid verwendet wird, welches einer pH-Wert von 1 bis 6 und Hohlräume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 30 % liegt.

Description

Metallocenkatalysatorsysteme mit anorganischen Oxiden als Träger
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft Katalysatorsysteme zur Polymerisation von C2- bis Cι2-Alk-l-enen, enthaltend
A) einen anorganischen Träger,
B) mindestens einen Metallocenkomplex,
C) mindestens eine metalloceniumionenbildende Verbindung und
D> gegebenenfalls mindestens eine organische Metallverbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls oder eines Metalls der III. Hauptgruppe des Periodensystems,
wobei als anorganischer Träger ein anorganisches Oxid verwendet wird, welches einen pH-Wert von 1 bis 6 und Hohlräume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 30 % liegt.
Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten von C2- bis Cι2-Alk-1 -enen mit Hilfe dieser Katalysatorsysteme, die hiernach erhältlichen Polymerisate sowie Folien, Fasern und Formkörper aus diesen Polymerisaten.
Metallocenkatalysatoren sind Komplexverbindungen aus Metallen von Nebengruppen des Periodensystems mit organischen Liganden, die zusammen mit metalloceniumionenbildenden Verbindungen ein wirk¬ sames Katalysatorsystem ergeben. Sie erlauben die Herstellung neuartiger Polyolefine. Für eine kommerzielle Nutzung solcher Metallocenkatalysatoren in gängigen technischen Verfahren ist gewöhnlich eine Trägerung erforderlich, da hierdurch Polymeri¬ sate mit verbesserter Morphologie erhalten werden, wie in der EP-A 294 942 beschrieben. Als Träger werden häufig anorganische oder organische Oxide eingesetzt. Die Produktivität der geträgerten Metallocenkatalysatoren ist noch unbefriedigend.
Anorganische Oxide, wie beispielsweise Kieselgel (Si02), werden auch bei der Propylenpolymerisation mit Hilfe von Ziegler-Natta- Katalysatorsystemen verwendet (US-A 4 857 613, US-A 5 288 824) . Die dabei erhaltenen Propylenpolymerisate können mit einer recht hohen. Produktivität hergestellt werden, sie sind aber meist durch eine breite Molmassenverteilung gekennzeichnet und darüber hinaus weisen sie noch Nachteile wie beispielsweise einen ungleich¬ mäßigen Comonomereinbau auf .
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, Katalysatorsysteme zur Polymerisation von C2- bis Cι2-Alk- 1-enen zu entwickeln, die zu Polymerisaten von C2- bis Cι2-Alk- 1-enen mit einer engen Molmassenverteilung führen, welche die geschilderten Nachteile nicht aufweisen und die mit hoher Produktivität erhal¬ ten werden.
Demgemäß wurden Katalysatorsysteme zur Polymerisation von C2- bis Cι2"Alk-l -enen gefunden, die
A) einen anorganischen Träger,
B) mindestens einen Metallocenkomplex,
C> mindestens eine metalloceniumionenbildende Verbindung und
D) gegebenenfalls mindestens eine organische Metallverbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls oder eines Metalls der III. Hauptgruppe des Periodensystems
enthalten,
wobei als anorganischer Träger ein anorganisches Oxid verwendet wird, welches einen pH-Wert von 1 bis 6 und Hohlräume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 30 % liegt.
Außerdem wurde ein Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten von C2- bis C12-Alk-1 -enen gefunden, ferner die daraus erhaltenen Polymerisate sowie deren Verwendung als Fasern, Folien und Form¬ körper.
Das erfindungsgemäße Katalysatorsystem wird zur Polymerisation von C2- bis Cι2-Alk-1-enen eingesetzt. Als C2- bis Cι2-Alk-l-ene sind Ethylen, Propylen, But-l-en, Pent-1-en, 4-Methyl-pent-1 -en, Hex-l-en, Hept-1-en oder Oct-l-en sowie Gemische aus diesen C2 - bis C12-Alk-1-enen bevorzugt. Besonders bevorzugt sind Homo- oder Copolymerisate des Propylens und des Ethylens, wobei der Anteil an Ethylen oder an Propylen in den Copolymerisaten min¬ destens 50 mol-% beträgt. Bei den Copolymerisaten des Propylens sind diejenigen bevorzugt, die als weitere Monomere Ethylen oder But-l-en oder deren Mischungen enthalten. Bei den Copolymerisaten des Ethylens handelt es sich insbesondere um solche Copolymeri- säte, die als weitere Monomere Propylen oder But-l-en oder Hex-l-en oder Oct-l-en oder deren Mischungen enthalten.
Vorzugsweise werden mit den erfindungsgemäßen Katalysatorsystemen 5 solche Polymerisate hergestellt, die
50 bis 100 mol-% Propylen, 0 bis 50 mol-%, insbesondere 0 bis 30 mol-% Ethylen und 0 bis 20 mol-%, insbesondere 0 bis 10 mol-% C4- bis Cι2-Alk-1-ene 10 enthalten.
Bevorzugt sind auch solche Polymerisate, die
15 50 bis 100 mol-% Ethylen,
0 bis 50 mol-%, insbesondere 0 bis 30 mol-% Propylen und
0 bis 50 mol-%, insbesondere 0 bis 30 mol-% C4- bis Cι2-Alk-1-ene
aufweisen.
20
Die Summe der mol-% ergibt stets 100.
Die Polymerisation mit Hilfe der erfindungsgemäßen Katalysator¬ systeme wird bei Temperaturen im Bereich von -50 bis 300°C, vor-
25 zugsweise im Bereich von 0 bis 150°C, und bei Drücken im Bereich von 0,5 bis 3000 bar, vorzugsweise im Bereich von 1 bis 80 bar, durchgeführt. Bei diesem ebenfalls erfindungsgemäßen Verfahren sollen die Verweilzeiten der jeweiligen Reaktionsgemische auf 0,5 bis 5 Stunden, insbesondere auf 0,7 bis 3,5 Stunden, ein-
30 gestellt werden. Es können bei der Polymerisation u.a. auch Anti- statika sowie Molmassenregler, beispielsweise Wasserstoff, mit¬ verwendet werden.
Die Polymerisation kann in Lösung, in Suspension, in flüssigen 35 Monomeren oder in der Gasphase durchgeführt werden. Bevorzugt erfolgt die Polymerisation in flüssigen Monomeren oder in der Gasphase, wobei die gerührte Gasphase bevorzugt ist.
Das ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl kontinuier- 40 lieh als auch diskontinuierlich durchgeführt werden. Geeignete Reaktoren sind u.a. kontinuierlich betriebene Rührkessel, wobei man gegebenenfalls auch eine Reihe von mehreren hintereinander geschalteten Rührkesseln verwenden kann (Reaktorkaskade) .
45 Die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme enthalten als Kompo¬ nente A> einen anorganischen Träger. Als anorganische Träger wird dabei ein anorganisches Oxid verwendet, welches einen pH-Wert, ermittelt nach S.R. Morrison, "The Chemical Physics of Surfaces", Plenum Press, New York [1977], Seite 130ff, von 1 bis 6 und Hohl¬ räume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 30 % liegt. Bevorzugt werden dabei insbesondere solche anorganischen Oxide eingesetzt, deren pH-Wert, d.h. deren negativer dekadischer Logarithmus der Protonenkonzentration, im Bereich von 2 bis 5,5 und insbesondere im Bereich von 2 bis 5 zu finden ist. Weiterhin werden als anorganische Träger insbesondere solche anorganischen Oxide verwendet, die Hohlräume und Kanäle aufweisen, deren makro¬ skopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel 8 bis 30 %, bevorzugt 10 bis 30 % und besonders bevorzugt 15 bis 25 %, beträgt.
Es werden als anorganische Träger insbesondere auch solche anorganischen Oxide verwendet, die einem mittleren Teilchen- durchmesser von 5 bis 200 μm, insbesondere von 20 bis 90 μm, und einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel von 1 bis 20 μm, insbesondere von 1 bis 5 μm, aufweisen. Bei den sogenannten Primärpartikeln handelt es sich dabei um poröse, granuläre Partikel. Die Primärpartikel weisen Poren mit einem Durchmesser von insbesondere 1 bis 1000 A auf . Weiterhin sind die erfindungsgemäß zu verwendenden anorganischen Oxide u.a. auch noch dadurch charakterisiert, daß sie über Hohlräume und Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 20 μm, insbesondere von 1 bis 15 μm, verfugen. Die anorganischen Oxide weisen ferner insbesondere noch ein Porenvolumen von 0,1 bis 10 cm3/g, bevorzugt von 1,0 bis 5,0 cm3/g, und eine spezifische Oberfläche von 10 bis 1000 m2/g, bevorzugt von 100 bis 500 m2/g, auf.
Aufgrund der in den feinteiligen anorganischen Oxiden vorhandenen Hohlräume und Kanäle liegt im Trägermaterial eine deutlich ver¬ besserte Verteilung der Katalysatoraktivkomponenten vor. Die sauren Zentren auf der Oberfläche des anorganischen Oxids bewir¬ ken zusätzlich eine homogene Beladung mit den Katalysatorbestand- teilen. Darüber hinaus wirkt sich ein derart mit Hohlräumen und Kanälen durchzogenes Material positiv auf die diffusions- kontrollierte Versorgung mit Monomeren und Cokatalysatoren und damit auch auf die Polymerisationskinetik aus.
Ein solches feinteiliges anorganisches Oxid ist u.a. erhältlich durch Sprühtrocknen von vermahlenen, entsprechend gesiebten Hydrogelen, welche hierzu mit Wasser oder einem aliphatischen Alkohol vermaischt werden. Während der Sprühtrocknung kann der benotigte pH-Wert von 1 bis 6 auch durch die Verwendung ent- sprechend saurer Primärpartikelsuspensionen eingestellt werden. Ein solches feinteiliges anorganisches Oxid ist aber auch im Handel erhältlich. Bevorzugte anorganische Träger sind insbesondere Oxide des Siliciums, des Aluminiums, des Titans oder eines der Metalle der I. bzw. der II. Hauptgruppe des Periodensystems. Als ganz bevorzugtes anorganisches Oxid wird neben Aluminiumoxid oder Magnesiumoxid oder einem Schichtsilikat auch Kieselgel (Si02) verwendet, wobei dieses insbesondere durch Sprühtrocknung erhalten werden kann.
Als Komponente A) können auch sogenannte Cogele, d.h. Gemische von mindestens zwei verschiedenen anorganischen Oxiden, eingesetzt werden.
Es werden vorzugsweise pro Gramm Träger, d.h. der Komponente A> , 0,1 bis 10000 μmol, insbesondere 5 bis 200 μmol des Metallocen- komplexes, d.h. der Komponente B) eingesetzt.
Als Komponente B) enthält das erfindungsgemäße Katalysatorsystem mindestens einen oder mehrere Metallocenkomplexe. Als Metallocen¬ komplexe eigenen sich besonders solche der allgemeinen Formel IV
Figure imgf000007_0001
MXn
/
Z
in der die Substituenten folgende Bedeutung haben:
M Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder
Tantal, sowie Elemente der III. Nebengruppe des Periodensystems und der Lanthanoiden,
X Fluor, Chlor, Brom, Iod, Wasserstoff, Ci- bis
Cio-Alkyl, C6- bis Cι5-Aryl, Alkylaryl mit 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest, -OR10 oder -NR^R11,
n eine ganze Zahl zwischen 1 und 3, wobei n der
Wertigkeit von M minus der Zahl 2 entspricht, wobei
Ri° und R11 Ci- bis C10-Alkyl, C6- bis C15-Aryl, Alkylaryl,
Arylalkyl, Fluoralkyl oder Fluoraryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und
6 bis 20 C-Atomen im Arylrest bedeuten,
R5 bis R9 Wasserstoff, Ci- bis Cio-Alkyl, 5- bis 7gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein C\ - bis Cio-Alkyl als Substituent tragen kann, Cß- bis Ci5-Aryl oder
Arylalkyl, wobei gegebenenfalls auch zwei benach¬ barte Reste gemeinsam für 4 bis 15 C-Atome auf¬ weisende gesättigte oder ungesättigte cyclische Gruppen stehen können oder Si(R12)3 mit
Ri2 Ci - bis Cio -Alkyl , C3 - bis Cι0 - Cycloalkyl oder
C6 - bis Cι5 -Aryl ,
wobei die Reste
R13 bis R17 Wasserstoff, Ci- bis C10-Alkyl, 5- bis 7gliedriges Cycloalkyl, das seinerseits ein Ci- bis Cιo~Alkyl als Substituent tragen kann, C&- bis Cis-Aryl oder Arylalkyl bedeuten und wobei gegebenenfalls auch zwei benachbarte Reste gemeinsam für 4 bis
15 C-Atome aufweisende gesättigte oder unge¬ sättigte cyclische Gruppen stehen können, oder Si (Rls)3 mit
Riß CI- bis Cio-Alkyl, C6- bis Cι5-Aryl oder
C3- bis Cio-Cycloalkyl,
oder wobei die Reste R8 und Z gemeinsam eine Gruppierung -R19-A- bilden, in der R20 R20 R20 R20
Rl9 M2 , M2 M2 M2 CR2 22 ,
R21 R21 R21 R21
R20 R20 R20 R20
I I I I
R21 R21 R21 R21
= BR20 , = AIR20 , -Ge - , - Sn - , -O- , - S - , = SO, = S02 , = NR2° , = CO, = PR20 oder = P (0) R20 ist ,
wobei
R20, R21 und R22 gleich oder verschieden sind und ein Wasserstoff- atom, ein Halogenatom, eine Cι-Cι0-Alkylgruppe, eine Cι-Cιo-Fluoralkylgruppe, eine Ce-Cio-Fluor- arylgruppe, eine Cε-Cι0-Arylgruppe, eine Cι-Cιo-Alkoxygruppe, eine C2-Cιo-Alkenylgruppe, eine C7-C4o-Arylalkylgruppe, eine C8-C4o'Aryl- alkenylgruppe oder eine C7-C40-Alkylarylgruppe be¬ deuten oder wobei zwei benachbarte Reste jeweils mit den sie verbindenden Atomen einen Ring bilden, und
M2 Silicium, Germanium oder Zinn ist,
A — O — , — S — , ^ NR23 oder PR23 bedeuten, mit
R23 Ci- bis Cio-Alkyl, C6- bis Cι5-Aryl,
C3- bis Cχo-Cycloalkyl, Alkylaryl oder Si(R24)3,
R2« Wasserstoff, Ci- bis Cι0-Alkyl, C6- bis Cι5-Aryl, das seinerseits mit Ci- bis C4-Alkylgruppen sub¬ stituiert sein kann oder C3- bis Cι0-Cycloalkyl
oder wobei die Reste R8 und R16 gemeinsam eine Gruppierung -R19- bilden. on den Metallocenkomplexen der allgemeinen Formel IV sind
Figure imgf000010_0001
MXn+l
Figure imgf000010_0002
bevorzugt. Die Reste X können gleich oder verschieden sein, bevorzugt sind sie gleich.
Von den Verbindungen der Formel IVa sind insbesondere diejenigen bevorzugt, in denen
M Titan, Zirkonium oder Hafnium,
X Chlor, Ci-bis C4-Alkyl oder Phenyl,
n die Zahl 2 und
R5 bis R9 Wasserstoff oder Cx- bis C4-Alkyl bedeuten.
Von den Verbindungen der Formel IVb sind als bevorzugt diejenigen zu nennen, bei denen
M für Titan, Zirkonium oder Hafnium steht,
X Chlor, Cx-bis C4-Alkyl oder Phenyl,
n die Zahl 2 ,
R5 bis R9 Wasserstoff, Cι~ bis C4-Alkyl oder Si(R12)3,
R13 bis R17 Wasserstoff, Cι~ bis C4-Alkyl oder Si(R18)3 bedeuten.
Insbesondere sind die Verbindungen der Formel IVb geeignet, in denen die Cyclopentadienylreste gleich sind.
Beispiele für besonders geeignete Verbindungen sind u.a.:
Bis(cyclopentadienyl) zirkoniumdichlorid.
Bis (pentamethylcyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid, Bis (methylcyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid, Bis (ethylcyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid, Bis (n-butylcyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid und Bis (trimethylsilylcyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid sowie die entsprechenden Dirnethylzirkoniumverbindungen.
Von den Verbindungen der Formel IVc sind diejenigen besonders geeignet, in denen
R5 und R13 gleich sind und für Wasserstoff oder Ci- bis Cio-Alkylgruppen stehen, R9 und R17 gleich sind und für Wasserstoff, eine Methyl-, Ethyl-, iso-Propyl- oder tert.-Butylgruppe stehen,
R6, R7, R14 und R15 die Bedeutung
R7 und R15 Cx- bis C4-Alkyl R6 und R14 Wasserstoff haben oder zwei benachbarte Reste R6 und R7 sowie R14 und R15 gemeinsam für 4 bis 12 C-Atome auf- weisende cyclische Gruppen stehen,
R20 R20 R20
I I I
R19 für — M2— oder — c — c — steht,
R21 R21 R21
M für Titan, Zirkonium oder Hafnium und
X für Chlor, Ci- bis C4-Alkyl oder Phenyl stehen.
Beispiele für besonders geeignete Komplexverbindungen sind u.a.
Dirnethylsilandiylbis(cyclopentadienyl) -zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis(indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(tetrahydroindenyl) -zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis (cyclopentadienyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis (indenyl)-zirkoniumdichlorid,
Ethylenbis(tetrahydroindenyl)-zirkoniumdichlorid, Tetramethylethylen-9-fluorenylcyclopentadienylzirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (-3-tert.butyl-5-methylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (-3-tert.butyl-5-ethylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid, Dimethylsilandiylbis(-2-methylindenyl) -zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (-2-isopropylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (-2-tert.butylindenyl) -zirkoniumdichlorid,
Diethylsilandiylbis (-2-methylindenyl)-zirkoniumdibromid,
Dimethylsilandiylbis (-3-methyl-5-methylcyclopentadienyl)- zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis (-3-ethyl-5-isopropylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-ethylindenyl)-zirkoniumdichlorid,
Dimethylsilandiylbis(-2-methylbenzindenyl) -zirkoniumdichlorid Dimethylsilandiylbis (2-ethylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid,
Methylphenylsilandiylbis (2-ethylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid,
Methylphenylsilandiylbis (2-methylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis(2-methylbenzindenyl)zirkoniumdichlorid, Diphenylsilandiylbis (2-ethylbenzindenyl) zirkoniumdichlorid, und Diphenylsilandiylbis{-2-methylindenyl)-hafniumdichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.
Weitere Beispiele für geeignete Komplexverbindungen sind u.a. Dimethylsilandiylbis (-2-methyl-4-phenylindenyl) zirkonium¬ dichlorid, Dimethylsilandiylbis(-2-methyl-4-naphthylindenyl)zirkonium- dichlorid,
Dimethylsilandiylbis (-2-methyl-4-isopropylindenyl)zirkonium¬ dichlorid und
Dimethylsilandiylbis ( -2-methyl-4,6-diisopropylindenyl) zirkonium¬ dichlorid sowie die entsprechenden Dimethylzirkoniumverbindungen.
Bei den Verbindungen der allgemeinen Formel IVd sind als besonders geeignet diejenigen zu nennen, in denen
M für Titan oder Zirkonium,
X für Chlor, Ci-bis C4-Alkyl oder Phenyl stehen.
R20 R20 R20
Ri9 für — M2— oder — c — c — steht,
R21 R21 R21
A für 0 , S , NR23
und
R5 bis R7 und R9 für Wasserstoff, Cι~ bis Cio-Alkyl, C3- bis Cio-Cycloalkyl, C6- bis Cι5-Aryl oder
Si(R12)3 stehen, oder wobei zwei benachbarte Reste für 4 bis 12 C-Atome aufweisende cyclische Gruppen stehen.
Die Synthese derartiger Komplexverbindungen kann nach an sich bekannten Methoden erfolgen, wobei die Umsetzung der ent¬ sprechend substituierten, cyclischen Kohlenwasserstoffanionen mit Halogeniden von Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob oder Tantal, bevorzugt ist.
II Beispiele für entsprechende Herstellungsverfahren sind u.a. im Journal of Organometallic Chemistry, 369 (1989), 359-370 beschrieben.
Es können auch Mischungen verschiedener Metallocenkomplexe ein¬ gesetzt werden.
Als Komponente C) enthält das erfindungsgemäße Katalysatorsystem eine metalloceniumionenbildende Verbindung.
Geeignete metalloceniumionenbildende Verbindungen sind starke, neutrale Lewissäuren, ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen und ionische Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kation.
Als starke, neutrale Lewissäuren sind Verbindungen der allge¬ meinen Formel V
M3χiχ2X3 V bevorzugt, in der
M3 ein Element der III. Hauptgruppe des Periodensystems bedeutet, insbesondere B, AI oder Ga, vorzugsweise B,
X1, X2 und X3 für Wasserstoff, Cl- bis ClO-Alkyl, C6- bis C15-Aryl, Alkyl- aryl, Arylalkyl, Halogenalkyl oder Halogenaryl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atome im Aryl¬ rest oder Fluor, Chlor, Brom oder Jod stehen, insbesondere für Halogenaryle, vorzugsweise für Pentafluorphenyl.
Besonders bevorzugt sind Verbindungen der allgemeinen Formel V, in der X1, X2 und X3 gleich sind, vorzugsweise Tris (pentafluor¬ phenyl)boran.
Als ionische Verbindungen mit lewissauren Kationen sind Verbindungen der allgemeinen Formel VI
[(Ya+)QιQ2...Qz]d+ VI geeignet, in denen
Y ein Element der I. bis VI. Hauptgruppe oder der
I. bis VIII. Nebengruppe des Periodensystems bedeutet, Qi bis Qz für einfach negativ geladene Reste wie Ci- bis C2β-Alkyl, C6- bis Cι5-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl, Halogenalkyl, Halogenaryl mit jeweils 6 bis 20 C-Atomen im Aryl- und 1 bis 28 C-Atome im Alkylrest, C3- bis Cι0-Cycloalkyl, welches ge¬ gebenenfalls mit Ci- bis Cχo-Alkylgruppen substi¬ tuiert sein kann, Halogen, Ci- bis C28"Alkoxy, Ce- bis Cis-Aryloxy, Silyl- oder Mercaptylgruppen
a für ganze Zahlen von 1 bis 6 und
für ganze Zahlen von 0 bis 5 steht,
der Differenz a-z entspricht, wobei d jedoch größer oder gleich 1 ist.
Besonders geeignet sind Carboniumkationen, Oxoniumkationen und Sulfoniumkationen sowie kationische Übergangsmetallkomplexe. Ins¬ besondere sind das Triphenylmethylkation, das Silberkation und das 1, 1' -Dimethylferrocenylkation zu nennen. Bevorzugt besitzen sie nicht koordinierende Gegenionen, insbesondere Borverbindun¬ gen, wie sie auch in der WO 91/09882 genannt werden, bevorzugt Tetrakis(pentafluorophenyDborat.
Ionische Verbindungen mit Brönsted-Säuren als Kationen und vor¬ zugsweise ebenfalls nicht koordinierende Gegenionen sind in der WO 91/09882 genannt, bevorzugtes Kation ist das N,N-Dimethyl- anilinium.
Die Menge an metalloceniumionenbildenden Verbindungen beträgt bevorzugt 0,1 bis 10 Äquivalente, bezogen auf den Metallocen¬ komplex IV.
Besonders geeignet als metalloceniumionenbildende Verbindung C) sind offenkettige oder cyclische Alumoxanverbindungen der all¬ gemeinen Formel II oder III
R4
Al-r-O AI-] R4 II
R4
R4
Figure imgf000015_0001
wobei R4 eine Ci- bis C4-Alkylgruppe bedeutet, bevorzugt eine Methyl- oder Ethylgruppe und m für eine ganze Zahl von 5 bis 30, bevorzugt 10 bis 25 steht.
Die Herstellung dieser oligomeren Alumoxanverbindungen erfolge üblicherweise durch Umsetzung einer Lösung von Trialkylaluminium mit Wasser und ist u.a. in der EP-A 284 708 und der US A 4,794,096 beschrieben.
In der Regel liegen die dabei erhaltenen oligomeren Alumoxanver¬ bindungen als Gemische unterschiedlich langer, sowohl linearer als auch cyclischer Kettenmoleküle vor, so daß m als Mittelwert anzusehen ist. Die Alumoxanverbindungen können auch im Gemisch mit anderen Metallalkylen, bevorzugt mit Aluminiumalkylen vor¬ liegen.
Vorzugsweise werden sowohl die Metallocenkomplexe (Komponente B) als auch die metalloceniumionenbildende Verbindungen (Kompo- nente C> in Lösung eingesetzt, wobei aromatische Kohlenwasser¬ stoffe mit 6 bis 20 C-Atomen, insbesondere Xylole und Toluol, besonders bevorzugt sind.
Weiterhin können als Komponente C) Aryloxyalumoxane, wie in der US-A 5,391,793 beschrieben, Aminoaluminoxane, wie in der US-A 5,371,260 beschrieben, Aminoaluminoxanhydrochloride, wie in der EP-A 633 264 beschrieben, Siloxyaluminoxane, wie in der EP-A 621 279 beschrieben, oder Mischungen daraus eingesetzt werden.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Metallocenkomplexe und die oligomere Alumoxanverbindung in solchen Mengen zu verwenden, daß das atomare Verhältnis zwischen Aluminium aus der oligomeren Alumoxanverbindung und dem Übergangsmetall aus den Metallocen- komplexen im Bereich von 10:1 bis 106:1, insbesondere im Bereich von 10:1 bis 104:1, liegt.
Das erfindungsgemäße Katalysatorsystem kann als Komponente D) ge¬ gebenenfalls noch eine Metallverbindung der allgemeinen Formel I
Mi (Ri) r (R2) s (R3)t I
11 in der
M1 ein Alkali-, ein Erdalkalimetall oder ein Metall der III. Hauptgruppe des Periodensystems, d.h. Bor, Aluminium, Gallium, Indium oder Thallium bedeutet,
Rl Wasserstoff, Ci- bis Cio-Alkyl, C& - bis Cis-Aryl, Alkylaryl oder Arylalkyl mit jeweils 1 bis 10 C-Atom im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
R2 und R3 Wasserstoff, Halogen, Ci- bis Cio-Alkyl, CÖ- bis Cis-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl oder Alkoxy mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
eine ganze Zahl von 1 bis 3
und
s und t ganze Zahlen von 0 bis 2 bedeuten, wobei die Summe r+s+t der Wertigkeit von M1 entspricht,
enthalten.
Von den Metallverbindungen der allgemeinen Formel I sind die¬ jenigen bevorzugt, in denen
Mi Lithium, Magnesium oder Aluminium bedeutet und
Rl bis R3 für Ci- bis Cio-Alkyl stehen.
Besonders bevorzugte Metallverbindungen der Formel I sind n-Butyl-Lithium, n-Butyl-n-octyl-Magnesium, n-Butyl-n-heptyl- Magnesium, Tri-n-hexyl-aluminium, Tri-iso-butyl-aluminium, Triethylaluminium und Trimethylaluminium.
Wenn die Komponente D> eingesetzt wird, ist sie bevorzugt in einer Menge von 800:1 bis 1:1, insbesondere 500:1 bis 50:1 (molares Verhältnis von M1 aus I zu Übergangsmetall M aus IV) im Katalysatorsystem enthalten.
Die Komponenten A> , Bj , C) und gegebenenfalls D> werden zusammen als erfindungsgemäßes Katalysatorsystem verwendet.
i r Üblicherweise sind die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme ana¬ log EP-A 294 942 erhältlich.
Ein bevorzugtes Herstellverfahren der erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme zeichnet sich durch die Verfahrensschritte
a) Kontaktierung einer Lösung einer metalloceniumionenbildenden Verbindung mit einem zweiten Lösungsmittel, in welchem diese Verbindung nur wenig löslich ist, in Gegenwart des Träger- materials,
b) Entfernung zumindest eines Teils der Lösungsmittel vom Trägermaterial und
c) Kontaktierung einer Lösung eines Gemisches einer metalloce- niumionen-bildenden Verbindung und eines Übergangsmetallkom¬ plexes mit einem zweiten Lösungsmittel, in welchem dieses Gemisch nur wenig löslich ist, in Gegenwart des nach a) und b) erhaltenen Trägermaterials,
aus.
Dieses Herstellverfahren ist in der älteren deutschen Patent¬ anmeldung 196 26 834.6, insbesondere Seite 12, Zeile 15, bis Seite 15, Zeile 27, und Beispiele, sowie in der dort zitierten EP-A 295 312 ausführlich beschrieben.
Die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme eignen sich insbesondere zur Herstellung von Polymerisaten von C2- bis Ci2-Alk-1-enen, die sich u.a. durch eine enge Molmassenverteilung und sehr geringe xylollösliche Anteile auszeichnen. Aufgrund der sehr niedrigen xylollöslichen Anteile lassen sich die ebenfalls erfindungs- gemäßen Polymerisate von C2- bis Ci2-Alk-l-enen insbesondere als Verpackungsmaterialien im Lebensmittelbereich einsetzen.
Das ebenfalls erfindungsgemäße Verfahren, in welchem die be¬ schriebenen Katalysatorsysteme verwendet werden, ist u.a. durch einen relativ geringen verfahrenstechnischen Aufwand und durch eine hohe Produktivität gekennzeichnet. Die daraus erhaltenen Polymerisate von C2- bis Cι2-Alk-1-enen können insbesondere zu Fasern, Folien und Formkörper verarbeitet werden.
ιu Beispiele
Vergleichsbeispiel A
I. Herstellung des Trägermaterials
20 g Kieselgel (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifi¬ sche Oberfläche: 280 m2/g; Porenvolumen: 1,7 cm3/g; Volumen¬ anteile von Hohlräumen und Kanälen am Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 7,0) wurden im Vakuum 8 Stunden lang bei 180°C dehydratisiert, danach in 250 ml Toluol suspendiert und anschließend mit 160 ml 1,53 molares Methylalumoxan (Firma Witco) bei Raumtemperatur versetzt. Nach 12 Stunden wurde das mit Methylalumoxan desaktivierte Kieselgel abfiltriert, zwei- mal mit je 100 ml Toluol gewaschen und im Vakuum getrocknet. Die Ausbeute betrug 27,9 g mit Kieselgel geträgertes Methyl¬ alumoxan.
II. Trägerung des Katalysators
4,9 g des unter I. erhaltenen, mit Methylalumoxan desakti- vierten Kieselgels wurden zu einer Mischung von 28 mg Bis- [3,3' - (-2-Methyl-benzo[e] indenyl) ] dimethylsilandiyl- zirkoniumdichlorid, 6,3 ml 1,53 molare Methylalumoxanlösung (in Toluol, Firma Witco) und 22 ml Toluol langsam zugegeben. Nach 30 Minuten wurde das Lösungsmittel langsam und kon¬ trolliert bis Raumtemperatur im Hochvakuum entfernt. Die Ausbeute am geträgerten Katalysator betrug 5,0 g.
III. Polymerisation von Propylen
In einem trockenen, mit Stickstoff gespülten 10-Liter-Auto¬ klaven wurden nacheinander 50 g Polypropylengrieß und 10 ml Triisobutylaluminium (2 molar in einer Heptanlösung) gegeben und 15 Minuten lang gerührt. Anschließend befüllte man den Reaktor im Stickstoffgegenstrom mit 670 mg des in II. erhaltenen geträgerten Katalysators. Der Reaktor wurde zu¬ nächst wieder verschlossen und danach erneut bei einer Rühr- drehzahl von 350 Umdrehungen/Minute bei Raumtemperatur mit 1,5 1 flüssigem Propylen befüllt. Nach 30 Minuten Vorpoly¬ merisation wurde zunächst die Temperatur auf 65°C erhöht, wobei der Reaktorinnendruck stufenweise durch automatische Druckregelung bis zu einem Enddruck von 25 bar erhöht wurde. Anschließend wurde 90 Minuten lang bei automatischer Propylengasregelung (25 bar) in der Gasphase bei 65°C poly- merisiert. Nach beendeter Polymerisation wurde 10 Minuten lang auf Atmosphärendruck entspannt und das entstandene Poly- merisat im Stickstoffström ausgetragen. Man erhielt 340 g Polypropylengrieß, was einer Produktivität von 650 g Poly- propylen/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Daten des Polymerisats sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgelistet.
Die Bestimmung des Teilchendurchmesser des Trägers erfolgte durch Coulter-Counter-Analyse (Korngrößenverteilung der Trägerpartikel) , die des Porenvolumens und der spezifischen Oberfläche durch Stickstoff-Absorption nach DIN 66 131 oder durch Quecksilber-Porosimetrie nach DIN 66 133. Die Bestimmung der mittleren Teilchengröße der Primärpartikel, des Durchmessers der Hohlräume und Kanäle sowie deren makro¬ skopischer Volumenanteil geschah mit der Hilfe der Scanning Electron Mikroscopy (Rasterelektronenmikroskopie) bzw. der Electron Probe Micro Analysis (Elektronenstrahl-Mikro¬ bereichsanalyse) jeweils an Kornoberflächen und an Korn¬ querschnitten des Trägers. Der pH-Wert des Trägers wurde nach S.R. Morrison "The Chemical Physics of Surfaces", Plenum Press, New York [1977], Seite 130ff, ermittelt.
Vergleichsbeispiel B
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel A verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines granulären, sauren Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Ober¬ fläche: 320 m2/g; Porenvolumen: 1,75 cm3/g; Volumenanteile von Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: < 5 %; pH-Wert: 5,5) hergestellt. 830 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Propylen 1360 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 1050 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 1 aufgelistet.
Beispiel 1
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel A verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels mit einem erhöhten Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen (Teilchen- durchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 325 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 5,5) hergestellt. 445 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Propylen 1500 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 2200 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Poly- merdaten sind in Tabelle 1 aufgelistet.
i θ Beispiel 2
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel A verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels 5 (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 325 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %, pH-Wert: 5,0) hergestellt. 445 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Propylen 1655 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 10 2400 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Poly¬ merdaten sind in Tabelle 1 aufgelistet.
Beispiel 3
15 Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel A verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 310 m2/g; Porenvolumen: 1,60 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %,- pH-Wert: 4,5) hergestellt.
20 410 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Propylen 1620 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 2550 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Poly¬ merdaten sind in Tabelle 1 aufgelistet.
25 Beispiel 4
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel A verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm, spezifische Oberfläche:
30 315 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 8 %; pH-Wert: 5,0) hergestellt. 565 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Propylen 1580 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 1580 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Poly-
35 merdaten sind in Tabelle 1 aufgelistet.
Beispiel 5
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel A verfahren, jedoch wurde 40 der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm, spezifische Oberfläche: 325 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 24 %; pH-Wert: 5,0) hergestellt. 395 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation 45 von Propylen 1650 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 2700 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Poly¬ merdaten sind in Tabelle 1 aufgelistet.
Vergleichsbeispiel C
I. Herstellung des Trägermaterials
12,1 g Kieselgel (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifi¬ sche Oberfläche: 280 m2/g; Porenvolumen: 1,56 cm3/g; Volumen- anteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH- Wert: 7,0) wurden in 90 ml Heptan suspendiert und auf 20°C thermostatisiert. Innerhalb von 90 Minuten wurden 33,9 ml einer 1 molaren Lösung von Trimethylaluminium (TMA) in Heptan zugegeben, wobei eine Temperatur von 40°C nicht überschritten wurde. Nach Beendigung der TMA-Zugabe wurde weitere 4 Stunden lang gerührt. Die Suspension wurde abfiltriert und zweimal mit je 20 ml Heptan gewaschen. Nach dem Trocknen bei 50°C verblieb der modifizierte Träger als rieselfähigeε Pulver.
II. Trägerung des Katalysators
Zu einer Lösung von 131,3 mg Bis(n-butylcyclopentadienyl) - zirkoniumdichlorid in 56 ml 1,53 molarer Methylalumoxan- Lösung in Toluol wurde bei 20°C nach 20minütigem Rühren 12,6 g des nach I. modifizierten Trägers gegeben und weitere 45 Minuten lang gerührt. Danach wurde abfiltriert und anschließend zweimal mit Heptan gewaschen. Nach der Trocknung bei 50°C erhielt man 15,1 g des geträgerten Katalysators als rieselfähiges Pulver.
III. Polymerisation von Ethylen
In einen gerührten 10-Liter-Stahlautoklaven wurden nach sorgfältigem Spülen mit Stickstoff und Temperieren auf die Polymerisationstemperatur von 70°C 4,5 Liter iso-Butan und 80 mg/Liter n-Butyl-Lithium vorgelegt. Dann wurden 365 mg des aus II. erhaltenen geträgerten Katalysators mit weiteren 0,5 Liter iso-Butan eingespült und Ethylen auf einen Gesamt¬ druck von 38 bar aufgepreßt. Der Druck im Autoklaven wurde durch Nachdosierung von Ethylen konstant gehalten. Nach 90 Minuten wurde die Polymerisation durch Entspannen des Autoklaven abgebrochen. Es fielen 1660 g Polymerisat in Form eines gut rieselfähigen Grießes an. Die entsprechenden Poly¬ merisationsergebnisse sind in Tabelle 2 aufgelistet. Beispiel 6
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel C verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels 5 (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 325 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 5,5) hergestellt. 265 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Ethylen 1600 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 10 4000 g Polyethylen (PE)/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 2 aufgelistet.
Beispiel 7
15 Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel C verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sauren Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 305 m2/g; Porenvolumen: 1,48 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 5,5) hergestellt.
20 215 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Ethylen 1500 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 4600 g PE/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Poly¬ merdaten sind in Tabelle 2 aufgelistet.
25 Vergleichsbeispiel D
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel C verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines granulären Kieselgels (Teilchendurchmesser: 50 μm; spezifische Oberfläche: 320 m2/g;
30 Porenvolumen: 1,75 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: < 5 %, ; pH-Wert: 5,5) hergestellt. 440 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Ethylen 1440 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 2150 g PE/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zugehörigen
35 Polymerdaten sind in Tabelle 2 aufgelistet.
Vergleichsbeispiel E
I. Trägerung des Katalysators
40
5 g Aluminiumoxid mit einem pH-Wert von 7,5, einem Volumen¬ anteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel von < 1,0 % und einem Aktivitätswert von 1 wurden langsam zu einer 1,53 molaren Lösung von Methylalumoxan (Firma Witco)
45 in 80 ml Toluol bei 0°C zugegeben. Nach 12 Stunden wurde das \luminiumoxid abfiltriert, zweimal mit je 100 ml Toluol gewaschen und direkt zu einer Mischung von 28,5 mg Bis- [3,3'-
2.1 (2-methylbenzo[e] indenyl)] -dimethylsilandiylzirkoniumdi- chlorid, 6,5 ml einer 1,53 molaren Lösung von Methylalumoxan in Toluol und 25 ml Toluol langsam hinzugegeben. Nach 30 Minuten wurde das Lösungsmittel langsam und kontrolliert bei Raumtemperatur im Hochvakuum entfernt. Man erhielt 5,1 g eines rieselfähigen Pulvers als geträgerter Katalysator.
II. Polymerisation von Propylen
In einem trockenen, mit Stickstoff gespülten 10-Liter-Auto¬ klaven wurden 50 g Polypropylengrieß vorgelegt. Anschließend wurden nacheinander 4 Liter flüssiges Propylen, 10 ml Triiso¬ butylaluminium (2 molar in Heptan) und 975 mg Katalysator (nach I. erhalten) über eine Schleuse in den Reaktor gegeben. Bei einer Rührerdrehzahl von 350 Umdrehungen/Minute wurde bei Raumtemperatur der Autoklav mit weiteren 3 Liter Propylen befüllt. Anschließend wurde schrittweise die Temperatur auf 65°C erhöht, wobei sich der Innendruck auf 26 bar einstellte. Es wurde 90 Minuten lang 65°C polymerisiert. Nach beendeter Polymerisation wurde 10 Minuten lang auf Atmosphärendruck entspannt und das Polymerisat im Stickstoffatom ausgetragen. Man erhielt 255 g Polypropylen, was einer Produktivität von 140 g PP/g Katalysator/Stunde entspricht.
Beispiel 8
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel E verfahren, jedoch wurde der Katalysator auf Basis eines sauren Aluminiumoxids (pH = 4,5; Aktivität: 1, Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamt- partikel von 15 %) hergestellt. 945 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Propylen 1050 g Polymer- grieß, was einer Produktivität von 700 g PP/Katalysator/Stunde entspricht.
Vergleichsbeispiel F
I. Herstellung des Trägermaterials
250 g Kieselgel (bei 140°C für 7 Stunden im Vakuum aus- geheizt) wurden in 2000 ml Heptan suspendiert und mit 350 ml einer 2 molaren Lösung von Triisobutylaluminium in Heptan versetzt. Das Kieselgel wurde abfiltriert, mit Heptan gewaschen und im Vakuum getrocknet. Man erhielt den vorbe¬ handelten Träger als rieselfähiges Pulver. Dieser wies einen Teilchendurchmesser von 20 bis 45 μm, eine spezifische Ober¬ fläche von 320 m2/g, ein Porenvolumen von 1,75 cm3/g, Volumen- anteil von Hohlräumen und Kanälen am Gesamtpartikel von < 5,0 % und einen pH-Wert von 7,0 auf.
II. Trägerung des Katalysators
Eine Suspension von 0,5 mmol Dicyclopentadienylzirkondi- chlorid, 0,5 mmol N,N-Dimethylanilinium-tetrakis-pentafluoro- phenylborat und 5 g nach I. vorbehandeltes Kieselgels in 50 ml Toluol wurde auf 80°C erhitzt und 30 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Dann wurde das Toluol im Vakuum abdestilliert und man erhielt den geträgerten Katalysator als rieselfähiges Pulver.
III. Polymerisation von Ethylen
In einen gerührten 10-Liter-Stahlautoklaven wurden nach sorg¬ fältigem Spülen mit Stickstoff und Temperieren auf die Poly¬ merisationstemperatur von 70°C 4,5 Liter iso-Butan und 150 mg Butyl-heptyl-magnesium vorgelegt. Dann wurde 280 mg des nach II. geträgerten Katalysators mit weiteren 0,5 Liter iso-Butan eingespült und Ethylen auf einen Gesamtdruck von 38 bar auf¬ gepreßt. Der Druck im Autoklaven wurde durch Nachdosierung von Ethylen konstant gehalten. Nach 90 Minuten wurde die Polymerisation durch Entspannen des Autoklaven abgebrochen. 160 g Polymerisat fiel in Form eines gut rieselfähigen
Grießes an, was einer Produktivität von 370 g PE/g Kataly¬ sator/Stunde entspricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 3 aufgelistet.
Beispiel 9
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel F verfahren, jedoch wurde der geträgerte Katalysator auf Basis eines sprühgetrockneten Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Ober- fläche: 325 m2/g,- Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohl¬ räumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 5,5) her¬ gestellt. 68 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Poly¬ merisation von Ethylen 200 g Polymergrieß, was einer Produktivi¬ tät von 2000 g PE/g Katalysator/Stunde entspricht. Die zuge- hörigen Polymerdaten sind in Tabelle 3 aufgelistet.
Vergleichsbeispiel G
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel F verfahren, der geträ- gerte Katalysator wurde auf Basis eines granulären Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 320 m2/g; Porenvolumen: 1,75 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamcpartikel: < 5 %; pH-Wert: 7,0) hergestellt, als Metallocenkomponente wurde jedoch Di-n-butylcyclopentadienyl- zirkondichlorid verwendet. 66 mg geträgerter Katalysator liefer¬ ten bei der Polymerisation von Ethylen 255 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 2560 g PE/g Katalysator/Stunde ent¬ spricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 3 auf¬ gelistet.
Beispiel 10
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel F verfahren, der geträ¬ gerte Katalysator wurde auf Basis eines sprühgetrockneten Kiesel- gels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 325 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 5,5) hergestellt, als Metallocenkomponente wurde jedoch Di-n-butylcyclopentadienyl- zirkondichlorid verwendet. 81 mg geträgerter Katalysator liefer¬ ten bei der Polymerisation von Ethylen 420 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 3500 g PE/g Katalysator/Stunde ent- spricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 3 aufge¬ listet.
Vergleichsbeispiel H
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel F verfahren, der geträ¬ gerte Katalysator wurde auf Basis eines granulären Kieselgels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 320 m2/g; Porenvolumen: 1,75 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: < 5 %; pH-Wert: 7,0) hergestellt, als Metallocenkomponente wurde jedoch Dimethylsilylbis- (1- indenyl) zirkondichlorid verwendet. 75 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Ethylen 195 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 1700 g PE/g Katalysator/Stunde ent¬ spricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 3 auf- gelistet.
Beispiel 11
Es wurde analog zum Vergleichsbeispiel F verfahren, der geträ- gerte Katalysator wurde auf Basis eines sprühgetrockneten Kiesel- gels (Teilchendurchmesser: 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche: 325 m2/g; Porenvolumen: 1,50 cm3/g; Volumenanteil an Hohlräumen und Kanälen im Gesamtpartikel: 15 %; pH-Wert: 5,5) hergestellt, als Metallocenkomponente wurde jedoch Dimethylsilylbis- (1- indenyl)zirkondichlorid verwendet. 72 mg geträgerter Katalysator lieferten bei der Polymerisation von Ethylen 240 g Polymergrieß, was einer Produktivität von 2200 g PE/g Katalysator/Stunde ent-
3L»# spricht. Die zugehörigen Polymerdaten sind in Tabelle 3 auf¬ gelistet.
2f Tabelle 1 oe>
Kl
KJ
Figure imgf000028_0001
*) ermittelt nach DIN ISO 1873
**) nach DIN ISO 1133, bzw. ASTM D 1238, bei 230oC und 2,16 kg
***) ermittelt durch Gelchromatographie
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Tabelle 2
Os
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*) ermittelt nach DIN ISO 1628-3
**) ermittelt durch Gelchromatographie
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Ov
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*) ermittelt nach DIN ISO 1628-3
**) ermittelt durch Gelchromatographie
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00
Aus den Tabellen 1 bis 3 geht u.a. hervor, daß die Verwendung eines anorganischen Trägers mit einem pH-Wert von 1 bis 6 und einem makroskopischen Volumenanteil von Hohlräumen und Kanälen am Gesamtpartikel von 5 bis 30 % gemäß den erfindungsgemäßen Bei¬ spielen 1 bis 11 im Gegensatz zu den Vergleichsbeispielen A bis H zu Polymerisaten mit verringerten xylollöslichen Anteilen führt. Darüber hinaus zeichnen sich die erfindungsgemäßen Beispiele 1 bis 11 durch eine deutlich erhöhte Produktivität aus.
Beispiel 12
I. Herstellung des Trägermaterials
100 g granuläres Kieselgel (Teilchendurchmesser 20 bis 45 μm; spezifische Oberfläche 320 m2/g; Porenvolumen 1,75 cm3/g; Kanäle im Gesamtpartikel <5 %; pH-Wert 5,5) wurden im Vakuum 8 Stunden lang bei 180°C dehydratisiert, danach in 450 ml Toluol suspendiert und anschließend mit 775 ml 1,53 molares Methylalumoxan (in Toluol, Fa. Witco) bei Raumtemperatur ver¬ setzt. Nach 12 Stunden wurde das mit Methylalumoxan des¬ aktivierte Kieselgel mit 750 ml iso-Dodekan versetzt und weitere 1,5 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Anschließend wurde das Trägermaterial abfiltriert, zweimal mit je 150 ml Toluol und zweimal mit je 150 ml Pentan gewaschen und im Stickstoffwirbelstrom getrocknet. Die Ausbeute an Methyl¬ alumoxan desaktiviertem Kieselgel betrug 146 g.
II. Trägerung des Katalysators
146 g des unter I. erhaltenen, mit Methylalumoxan des- aktivierten Kieselgels wurden zu einer Mischung aus 5,25 g Bis- [3, 3' - ( -2-Methyl-benzo [e] indenyl) ] dimethylsilandiylzirko- niumdichlorid, und 1,2 1 1,53 molarer Methylalumoxanlösung (in Toluol, Fa. Witco) zugegeben und bei Raumtemperatur ge¬ rührt. Nach 20 Stunden wurde innerhalb von 4 Stunden 2,5 1 iso-Dodekan langsam und kontrolliert zugegeben und weitere 1,5 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Anschließend wurde der Feststoffgehalt abfiltriert, mit je 150 ml Pentan gewa- sehen und im Stickstoffwirbelstrom getrocknet. Die Ausbeute am geträgerten Katalysator betrug 154 g. Si-Gehalt des Kata¬ lysators: 25,42 Gew.-%. Beispiele 13 bis 15
Polymerisation im kontinuierlichen 200 1-Gasphasenreaktor
Die Polymerisationen wurden in einem vertikal durchmischten Gas- phasenreaktor mit einem Nutzvolumen von 200 1 durchgeführt. Der Reaktor enthielt ein bewegtes Festbett aus feinteiligem Polymeri¬ sat. Der Reaktorausstoß betrug in allen Fällen 20 kg Polypropylen pro Stunde. Die Polymerisationsergebnisse von Beispiel 13, 14 und 15 sind in Tabelle 4 aufgelistet.
Beispiel 13
In den Gasphasenreaktor wurde bei einem Druck von 24 bar und einer Temperatur von 60°C flüssiges Propylen entspannt. Die Dosie- rung des Katalysators aus Beispiel 12 erfolgte zusammen mit dem zur Druckregelung zugesetzten Propylen. Die zudosierte Katalysatormenge wurde so bemessen, daß der mittlere Ausstoß von 20 kg/h aufrecht erhalten wurde. Ebenfalls zudosiert wurde Tri¬ isobutylaluminium (TIBA) in einer Menge von 30 mmol/h als 1 mo- lare Lösung in Heptan. Durch kurzzeitiges Entspannen des Reaktors über ein Tauchrohr wurde sukzessive Polymer aus dem Reaktor ent¬ fernt. Die Berechnung der Produktivität erfolgte aus dem Siliciumgehalt des Polymeren nach der folgenden Formel:
P = Si-Gehalt des Katalysators/Si-Gehalt des Produkts
Die verfahrenstechnischen Parameter und charakteristischen Produkteigenschaften gehen aus der Tabelle 4 hervor.
Beispiel 14
Beispiel 13 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß als Molekulargewichtsregler Wasserstoff eingesetzt wurde. Die Wasser¬ stoffkonzentration im Reaktionsgas wurde gaschromatographisch er- mittelt. Die verfahrenstechnischen Parameter und charakteristi¬ schen Produkteigenschaften gehen aus der Tabelle 4 hervor.
Beispiel 15
Beispiel 13 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß 1-Buten als Comonomeres in den Reaktor zudosiert wurde. Die Butenkonzentra¬ tion im Reaktionsgas wurde gaschromatographisch ermittelt. Die verfahrenstechnischen Parameter und chrakteristischen Produkt¬ eigenschaften gehen aus der Tabelle 4 hervor.
3o Beispiel 16
I. Herstellung des Trägermaterials
100 g Kieselgel (Teilchendurchmesser 20 bis 45 μm; spezi¬ fische Oberfläche 325 m2/g; Porenvolumen 1,50 cm3/g; Kanäle im Gesamtpartikel 15 %; pH-Wert 5,0) wurden im Vakuum 8 Stunden lang bei 180°C dehydratisiert, danach in 450 ml Toluol sus¬ pendiert und anschließend mit 775 ml 1,53 molares Methyl- alumoxan (in Toluol, Fa. Witco) bei Raumtemperatur vesetzt. Nach 12 Stunden wurde das mit Methylalumoxan desaktivierte Kieselgel in 750 ml iso-Dodekan versetzt und weitere 1,5 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Anschließend wurde das Trägermaterial abfiltriert, zweimal mit je 150 ml Toluol und zweimal mit je 150 ml Pentan gewaschen und im Stickstoff- wirbelstrom getrocknet. Die Ausbeute an Methylalumoxan desak- tiviertem Kieselgel betrug 159 g.
II. Trägerung des Katalysators
159 g des unter I. erhaltenen, mit Methylalumoxan des- aktivierten Kieselgels wurden zu einer Mischung aus 5,25 g Bis- [3,3' - (-2-Methyl-benzo[e] indenyl)] dimethylsilandiylzirko- niumdichlorid, und 1,2 1 1,53 molarer Methylalumoxanlösung (in Toluol, Fa. Witco) zugegeben und bei Raumtemperatur ge¬ rührt. Nach 20 Stunden wurde innerhalb von 4 Stunden 2,5 1 iso-Dodekan langsam und kontrolliert zugegeben und weitere 1,5 Stunden bei Raumtemperatur gerührt. Anschließend wurde der Feststoffgehalt abfiltriert, mit je 150 ml Pentan gewa- sehen und im Stickstoffwirbelstrom getrocknet. Die Ausbeute am geträgerten Katalysator betrug 165 g. Si-Gehalt des Kata¬ lysators: 24,73 Gew.-%.
Beispiele 17 bis 19 Polymerisation im kontinuierlichen 200 1-Gasphasenreaktor
Die Polymerisationen wurden in einem vertikal durchgemischten Gasphasenreaktor mit einem Nutzvolumen von 200 1 durchgeführt. Der Reaktor enthielt ein bewegtes Festbett aus feinteiligem Poly- merisat. Der Reaktorausstoß betrug in allen Fällen 20 kg Poly¬ propylen pro Stunde. Die Polymerisationsergebnisse von Beispiel 17, 18 und 19 sind in Tabelle 4 aufgelistet. Beispiel 17
In den Gasphasenreaktor wurde bei einem Druck von 24 bar und einer Temperatur von 60°C flüssiges Propylen entspannt. Die Dosie- rung des Katalysators aus Beispiel 16 erfolgte zusammen mit dem zur Druckregelung zugesetzten Propylen. Die zudosierte Katalysatormenge wurde so bemessen, daß der mittlere Ausstoß von 20 kg/h aufrecht erhalten wurde. Ebenfalls zudosiert wurde Tri¬ isobutylaluminium (TIBA) in einer Menge von 30 mmol/h als 1 mo- lare Lösung in Heptan. Durch kurzzeitiges Entspannen des Reaktors über ein Tauchrohr wurde sukzessive Polymer aus dem Reaktor ent¬ fernt. Die Berechnung der Produktivität erfolgte aus dem Siliciumgehalt des Polymeren nach der folgenden Formel:
P = Si-Gehalt des Katalysators/Si-Gehalt des Produkts
Die verfahrenstechnischen Parameter und charakteristischen Produkteigenschaften gehen aus der Tabelle 4 hervor.
Beispiel 18
Beispiel 17 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß als Molekulargewichtsregler Wasserstoff eingesetzt wurde. Die Wasser¬ stoffkonzentration im Reaktionsgas wurde gaschromatographisch er- mittelt. Die verfahrenstechnischen Parameter und charakteristi¬ schen Produkteigenschaften gehen aus der Tabelle 4 hervor.
Beispiel 19
Beispiel 17 wurde wiederholt mit dem Unterschied, daß 1-Buten als Comonomeres in den Reaktor zudosiert wurde. Die Butenkonzentra¬ tion im Reaktionsgas wurde gaschromatographisch ermittelt. Die verfahrenstechnischen Parameter und chrakteristischen Produkt- eigenschaften gehen aus der Tabelle 4 hervor.
Figure imgf000035_0001
Figure imgf000035_0002
Beispiele 20, 20V, 21 und 21V
1. Spinnversuche
Beispiele 20, 20V
Die Spinnversuche wurden auf einer Spinn-Streck-Texturieran- lage Barmag 4E/1-Rieter J0/10 durchgeführt. Die Spinntempera- turen betrugen 240°C, das Reckverhältnis 1:3,4 bei einer
Streckgeschwindigkeit von 2.000 m/min. Es wurde ein Titer von etwa dtexl220 f68 mit trilobaler Düsengeometrie gesponnen. Vor der Spinndüse wurde eine Schmelzesiebpackung von 6.000/1.500/300 mesh eingesetzt. Der Anfangsdruck vor der Siebpackung betrug 60 bar. Der Anblaswind betrug 0,8 m/sec, die Anblastemperatur 18°C, der Präparationsauftrag 0,8 %. Das Spinnverhalten sowie die Fasereigenschaften sind der Ta¬ belle SI zu entnehmen. Für die Spinnversuche wurde je ein Metallocenhomopolymer mit der Fließfähigkeit 20 g/10 min aus den Beispielen 14 (Beisp. 20V) und 18 (Beispiel 20) einge¬ setzt.
Beispiel 20V: Katalysator auf granulärem Kieselgel nach Bei¬ spiel 12;
Beispiel 20: Katalysator auf sphärischem Kieselgel nach Bei¬ spiel 16.
Tabelle SI
Figure imgf000036_0001
a) Bestimmung der üngleichmäßigkeit (Masseschwankungen) an Mul- tifilamenten. Das zu prüfende Material durchläuft einen Meß- kopf, der kapazitiv einen Momentwert proportional zur linea¬ ren Dichte (Titer) des Filaments ermittelt. Aus diesen Mo-
3H mentwerten wird eine Kennzahl für die prozentuale Üngleichmä¬ ßigkeit errechnet.
Wie aus der Tabelle SI ersichtlich ist, zeigt das Polypropylen aus Beispiel 20V deutlich schlechteres Spinn- und Reckverhalten durch Filamentbrüche sowie schlechtere Filamenteigenschaften wie geringere Filamentfestigkeit und eine höhere Filamentungleichmä- ßigkeit, ausgedrückt durch den Usterwert, im Vergleich zum Poly¬ propylen aus Beispiel 20
2. Flachfolienversuch
Beispiele 21 und 21V
Für die Versuche wurden Folien auf einer Flachfolienanlage hergestellt. Diese bestand aus einem 90 mm Barmagextruder mit einer 25 D-Schnecke mit Mischteil und einer 800 mm Johnson¬ düse mit einem Düsenspalt von 0,5 mm. Die Temperaturen im Ex¬ truder betrugen aufsteigend 210°C bis 255°C, die Düsentempera- tur 250°C. Die Kühlwalzentemperatur betrug 20°C, die Folienab¬ zugsgeschwindigkeit 14 m/min bei einer Förderleistung von 30 kg/h.
Für die Flachfolienversuche wurde je ein Metallocenhomopoly- mer mit der Fließfähigkeit 7 g/10 min, Herstellung analog Beispiele 14 und 18 verwendet.
Beispiel 21V: Katalysator auf granulärem Kieselgel nach Bei¬ spiel 12; Beispiel 21: Katalysator auf sphärischem Kieselgel nach Bei¬ spiel 16
Die Folieneigenschaften sind der Tabelle F2 zu entnehmen.
jr Tabelle F2
Figure imgf000038_0001
Wie aus Tabelle F2 ersichtlich ist, zeigen die Folien nach Bei¬ spiel 21 bessere Folieneigenschaften, insbesondere bessere opti¬ sche Eigenschaften wie geringeren Haze oder höheren Glanz, als die Folien nach Beispiel 21V.
Die Ergebnisse aus den Beispielen 12 bis 21 zeigen, daß die erfindungsgemäßen Katalysatorsysteme besonders gute Eigenschaf¬ ten, beispielsweise hohe Produktivitätswerte haben, wenn sie nach dem Herstellverfahren gemäß der älteren deutschen Patentanmeldung 19626834.6 erhalten werden. Die mit diesen Katalysatoren erhält- liehen Polymerisate liefern beispielsweise Fasern oder Folien, u.a. mit guten mechanischen und optischen Eigenschaften.
3*

Claims

Patentansprüche
1. Katalysatorsysteme zur Polymerisation von C2- bis C12-Alk-1-enen, enthaltend
A) einen anorganischen Träger,
B) mindestens einen Metallocenkomplex,
C) mindestens eine metalloceniumionenbildende Verbindung und
D) gegebenenfalls mindestens eine organische Metall - Verbindung eines Alkali- oder Erdalkalimetalls oder eines Metalls der III. Hauptgruppe des Periodensystems,
wobei als anorganischer Träger ein anorganisches Oxid verwendet wird, welches einen pH-Wert von 1 bis 6 und Hohl¬ räume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumen- anteil am Gesamtpartikel im Bereich von 5 bis 30 % liegt.
2. Katalysatorsysteme nach Anspruch 1, wobei der anorganische Träger A) einen pH-Wert von 2 bis 5,5 und Hohlräume und Kanäle aufweist, deren makroskopischer Volumenanteil am Gesamtpartikel im Bereich von 8 bis 30 % liegt.
3. Katalysatorsysteme nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei der anorganische Träger einen mittleren Teilchendurchmesser von 5 bis 200 μm, einen mittleren Teilchendurchmesser der Primärpartikel von 1 bis 20 μm und Hohlräume und Kanäle mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 20 μm aufweist.
4. Katalysatorsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 3, wobei es sich bei dem anorganischen Träger um einen Oxid des Siliciums, des Aluminiums, des Titans oder um ein Oxid eines Metalls der I. bzw. der II. Hauptgruppe des Periodensystems handelt.
5. Katalysatorsysteme nach dem Anspruch 4, wobei es sich bei dem anorganischen Träger um Kieselgel (Si02) handelt.
Katalysatorsysteme nach dem Anspruch 5, wobei das verwendete Kieselgel (Si02) sprühgetrocknet ist.
3ψ
7 . Katalysatorsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 6, wobei ein Metallocenkomplex B) des Titans, Zirkoniums oder Hafniums verwendet wird.
8. Katalysatorsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 7, wobei als organische Metallverbindung D> eine Metallverbindung der allgemeinen Formel I verwendet wird,
Ml (Ri)r (R2)s (R3)t
in der
Ml ein Alkali-, ein Erdalkalimetall oder ein Metall der III. Hauptgruppe des Periodensystems bedeutet,
Rl Wasserstoff, C^ - bis C10-Alkyl, C6- bis C15-Aryl, Alkylaryl oder Arylalkyl mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
R2 und R3 Wasserstoff, Halogen, Ci- bis Cio-Alkyl, C6- bis Cis-Aryl, Alkylaryl, Arylalkyl oder Alkoxy mit jeweils 1 bis 10 C-Atomen im Alkylrest und 6 bis 20 C-Atomen im Arylrest,
eine ganze Zahl von 1 bis 3
und s und t ganze Zahlen von 0 bis 2 bedeuten, wobei die Summe r+s+t der Wertigkeit von M1 entspricht.
Katalysatorsysteme nach den Ansprüchen 1 bis 8, wobei als metalloceniumionenbildende Verbindung C) offenkettige oder cyclische Alumoxanverbindungen der allgemeinen Formel II oder III eingesetzt werden,
R4
Al-f-0 Al-h -R4 II
R4
R«
Figure imgf000040_0001
39 wobei R4 eine Cχ~ bis C4-Alkylgruppe bedeutet und m für eine ganze Zahl von 5 bis 30 steht.
10. Verfahren zur Herstellung von Polymerisaten von C2- bis 5 ci2-Alk-1-enen bei Temperaturen im Bereich von -50 bis 300°C und Drücken von 0,5 bis 3000 bar, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Katalysatorsystem gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9 verwendet.
10 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisation in flüssigen Monomeren oder in der Gasphase erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch 15 gekennzeichnet, daß zunächst eine Vorpolymerisation in
Suspension oder in flüssigen Monomeren erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß man als C2- bis Ci2-Alk-l-ene Propylen
20 verwendet.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß man als C2- bis C12-Alk-l-en Ethylen verwendet.
25 15. Polymerisate von C2- bis Cχ2-Alk-1-enen, erhältlich nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14.
16. Verwendung der Polymerisate von C2- bis C12-Alk-1-enen gemäß dem Anspruch 15 zur Herstellung von Fasern, Folien und Form-
30 körpern.
17. Fasern, Folien und Formkörper, erhältlich aus den Poly¬ merisaten von C2- bis C12-Alk-1-enen nach dem Anspruch 15.
35
40
45
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