WO1996039650A1 - Dosificador de enzimas liquidas - Google Patents

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WO1996039650A1
WO1996039650A1 PCT/ES1996/000127 ES9600127W WO9639650A1 WO 1996039650 A1 WO1996039650 A1 WO 1996039650A1 ES 9600127 W ES9600127 W ES 9600127W WO 9639650 A1 WO9639650 A1 WO 9639650A1
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enzyme
enzyme dosing
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PCT/ES1996/000127
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Pablo Vega Plazas
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Mangra, S.A.
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    • Y10S426/805—Pet food for dog, cat, bird, or fish

Definitions

  • a subject of the invention is a monoblock equipment for the dosing of enzymes, for the addition, dosing or incorporation of enzymes in a liquid state in the feed preparation process, preferably post-granules.
  • the addition of certain enzymes in the manufacture of compound feed could be defined as the incorporation of a substance capable of activating or facilitating a chemical reaction that allows the transformation or degradation of a substance.
  • Animal digestion is the sum of a set of chemical transformations activated by enzymes that act on ingested food.
  • the new animal nutrition techniques incorporate the use of different types of enzi ⁇ mas allowing to increase the nutritional value of feed by improving its digestibility and thereby achieving high yields and high rates of transformation.
  • Every enzymatic product either of the solid or liquid type, has the property of being a thermosensitive product, that is, when they are subjected to high temperatures within the different manufacturing processes, they are largely destroyed.
  • the current trend of feed manufacturers for young animals in the mainly pig and poultry sector is to produce extruded, expanded and granulated feed (at least granules). Is in this type of feed and for these young animals where the additions of enzymes in liquid state offer better results. Incorporating said liquids in pre-granulation flours would destroy part of the enzymatic properties due to the high temperatures that would be subjected at this stage of the manufacturing process.
  • each pulse determines a flow rate, without the existence of a flow meter that verifies it.
  • the regulation is manual, there is no automatic control. Periodic tests must be carried out as a control of dosage quality.
  • the system will consist of an incorporation of enzymes that will be carried out taking advantage of the emptying of the granule at its exit from the cooler, either in its own fall or in transport.
  • a certain product step sensor will be placed that will give us the information of when the dosing should begin and how it should end.
  • Enzyme dosing will be controlled electronically automatically by a microprocessor that will integrate the following functions:
  • the dosage will be carried out by means of an enzyme spray through an injector or injectors with a certain spray angle / s to spray the entire transport amplitude.
  • the working or spraying pressure will be achieved with a gear and magnetic drive pump.
  • the regulation of the flow of incorporation will be carried out thanks to a micro-regulation valve. Said flow rates will be measured with a precision volumetric meter and displayed with a 1 / minute digital indicator to later total them in liters by their relevant totalizer counter.
  • Read feed production dose the enzymes by controlling the microregulation valve until an instantaneous fluid flow rate is read by the high resolution flowmeter (8).
  • the incorporation of the enzymatic liquid will be done by spraying under pressure, with or without air compressed, through one or more injectors (11).
  • the flat spray angles will be variable in order to spray the product homogeneously.
  • the solenoid valve for cutting or injecting the fluid is 2-way, normally closed and of a suitable passage to avoid possible flow retention.
  • the injection body is formed by a flat spray nozzle with tapered edges to obtain a great uniformity of distribution (spray angles between values of 25-110S). Spray tips are interchangeable type. Assion flows, with H 2 0, are shown in the attached table:
  • the electrovalve-injector joint has an extension in stainless steel tube with clamping tool (Fig. 2, 4) to be able to move and adjust the different spray sections in each particular case.
  • dosing injectors will be based on two types, one for dosages of the order 100 to 250 cc / minute (Cl 0050) and another for dosages of 250 to 500 cc / minute (Cl 01).
  • This table is located on the same base platform of the team. In it will be all the possible connections of the elements to be controlled, including the control union with the front panel, or if necessary a hypothetical panel or remote control panel. In this table we will have:
  • Terminals for the network input connection Magnetothermal protection and contactor of the incorporation pump.
  • control panel corresponds to the functions that the microprocessor will perform and that are the following:
  • Push buttons increase - decrease the micro-regulation valve. Illuminated push buttons for dosing alarms.
  • FUNCTION A Convert the frequency of pulses into a variable intensity of 0 to 20 mA that, properly treated, will obtain a reading of INSTANT FLOW IN CC / MINUTE.
  • FUNCTION B Parallel to the previous function we have an optocoupled output signal identical to the frequency of the input. Being able to count them with these pulses later in relation to the correction factor of density and TOTALIZE THEM IN LITERS, of dosage.
  • DOSAGE It consists of a programmable counter-totalizer with a scale or correction factor (pulse divider) that allows us to convert IMPULSES / LITER into IMPULSES / KILOGRAP.
  • This counter has a wide range of processes and can be programmed for different fields of action.
  • Said meter works by the principle of positive displacement volumetric measurement in a pipe. It is composed of two oval wheels housed in a chamber through which the liquid circulates. These oval wheels are oval profile gears that are forced to make a continuous rotating movement by the thrust of the circulating liquid, allowing the passage of cyclic volumes for each rotation of said wheels ( Figure 1).
  • the sensor element (meter) will be placed in the pipe and by means of a static pulse generator attached to the body it will send signals of variable frequency, according to flow rates, to an electronic receiver placed at a distance that, in short, is the element of reading the circulated volume, the flow rate.
  • Magnetically generated pulses IMP / L
  • IMP / L Magnetically generated pulses
  • said meter has as general technical characteristics: - HIGH PRECISION.
  • It will be located on the front panel of the dosing cabinet and attached to the incorporation pipe with a flexible joint. It is a pressure gauge with a glycerine bath, optimal in pressure measurement applications with rapid and strong changes in load, vibrations and pump pulsations. It has a measuring range of 0-10 bar.
  • Rotary magnetic gear drive pump designed exclusively for viscous and chemically abrasive liquids, linear dosages, low noise and high robustness. It has a maximum working pressure 7 - 12 bar.
  • Level detector with magnetic float It is constructed of two thin sheets of ferro-magnetic material with a small separation between them and sealed in a glass ampoule filled with inert gas to avoid contaminating elements and oxidation of the contacts. Maximum pressure 50 bar.
  • the flexible suction hose will be attached to a straight and rigid piece of PVC and at its end must have a non-return valve.
  • the hose is reinforced with polyester mesh. Maximum nominal pressure 10 bar, maximum temperature + 70SC.
  • the cable reinforced with WFV / RVFV type strap is the right cable where flexibility criteria are not of the utmost importance and where the level of mechanical protection of the cable against bumps, compressions, rodents, etc., is essential.
  • This cable has a cross-linked polyethylene insulation, so it allows for greater power transmission at equal section.
  • the electronic signal connections are flexible, shielded and with similar characteristics to the previous one. (13) GALVANIZED STEEL-CLAMP PIPING.
  • the purpose of the equipment is primarily the addition of a certain amount in ce per minute of ENZYMATIC LIQUID. These amounts will range between 100 to 300 cc / minute.
  • an injection pump that gives us a constant working pressure, a precision volumetric with which we can measure these quantities and, of course, a MICRORREGULATION valve that is capable of adjusting the appropriate injection grams is essential For each application.
  • the control of said valve may be motorized so that it can be remotely piloted.
  • Membrane that gives stability to the regulated pressure (0-4 bar) by varying the line. High flow with reduced pressure drop. Quick escape from overpressure. Maximum input pressure 13 bar. Maximum service temperature 502C.
  • Nylon tube that withstands high pressures of air
  • test shots are essential for any type of dosage to carry out the relevant quality controls of the quantities added as well as the extraction of product samples.
  • SPHERE VALVES are placed. Its performance will be manual to facilitate sampling processes, calibrations and replacement of possible elements in the pipeline.
  • Figure 4 shows an embodiment of the invention that must be taken in its broadest context, without such an example serving to restrictively interpret the underlying inventive principle.

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Abstract

Dosificador de enzimas líquidas que consiste en una proyección del líquido enzimático mediante inyección, sobre el producto final. La dosificación es de alta precisión, medida por un caudalímetro de desplazamiento positivo en tubería. La regulación de la dosificación se realiza mediante una válvula de microrregulación motorizada. El control de dosificación reside en un microprocesador, que integra todas las funciones del equipo.

Description

DOSIFICADOR DE ENZIMAS LIQUIDAS Campo de la invención
La invención tiene por objeto un equipo mono-blo¬ que de dosificación de enzimas, para la adición, dosificación o incorporación de enzimas en estado líquido en el proceso de preparación de piensos, preferentemente post-granulados. Estado de la técnica anterior
Desde el punto de vista bioquímico la adición de determinadas enzimas en la fabricación de piensos compuestos podría definirse como la incorporación de una sustancia capaz de activar o facilitar una reacción química que permita la transformación o degradación de una sustancia.
La digestión animal, al igual que otras múltiples funciones biológicas, es la suma de un conjunto de transfor- maciones químicas activadas por enzimas que actúan sobre los alimentos ingeridos.
En la actualidad las nuevas técnicas de nutrición animal incorporan la utilización de distintos tipos de enzi¬ mas permitiendo aumentar el valor nutritivo de los piensos al mejorar su digestibilidad y consiguiendo con ello grandes rendimientos y elevados índices de transformación.
Resulta lógico, por tanto, facilitar la dosifica¬ ción de dichas enzimas en forma líquida al fabricante de piensos compuestos dotándole de un equipo que le permita realizar correctamente dicha adición, con la mayor facilidad de instalación, manejo, robustez y precisión.
Para determinar el tipo de sistema de dosifica¬ ción, deberíamos hacer dos reflexiones:
Todo producto enzimático, ya sea del tipo sólido o bien líquido posee la propiedad de ser un producto termosen- sible, es decir que cuando se ven sometidos a altas temperaturas dentro de los diferentes procesos de fa¬ bricación, se destruyen en gran medida. La tendencia actual de los fabricantes de piensos para animales de corta edad del sector mayori ariamente por¬ cino y avícola es la de elaborar piensos extrusionados, expandidos y granulados (como mínimo granulados) . Es en este tipo de piensos y para estos animales de corta edad donde las adiciones de enzimas en estado líquido ofrecen mejores resultados. Incorporar dichos líquidos en harinas pre-granulación sería destruir parte de las propiedades enzimáticas debido a las altas temperaturas a que se verían sometidas en esta fase del proceso de fabricación.
Teniendo en cuenta que las cantidades de enzimas en estado líquido a incorporar van a ser relativamente peque- ñas del orden de 600 ce por tonelada de pienso fabricado y que toda la gama de equipos dosificadores del tipo monobloque han sido concebidos para pequeños reservorios de líquido en forma de barriles de 50 - 100 1, las principales caracterís¬ ticas que dichos equipos deben poseer podríamos determinarlas como sigue:
- Dosificación en 1/minuto de alta precisión.
- Facilidad de instalación y manejo.
- Robustez de los elementos de la instalación.
- Mantenimiento casi nulo. Ya en al patente ES2003958, la titular Mangra
S.A., protegía un sistema de dosificación e incorporación de fluidos de forma continua en el proceso de granulación de piensos compuestos. Este sistema, sin embargo, estaba diseña¬ do para trabajar en caliente durante el proceso de granula- ción, ya que la sustancia a dosificar, melazas, no era termo- sensible.
La mayoría de los equipos dosificadores existen¬ tes en el mercado utilizan bombas dosificadoras pulsantes ya sean de émbolo o membrana. Dichas bombas se ajustan mediante un mando situado en el propio cuerpo o conjunto dosificador. La verificación de que cada pulso equivalga a un determinado caudal de pulverización debe hacerse mediante ensayos in situ. Este sistema plantea los siguientes inconvenientes:
Presupone que cada pulso determina un caudal, sin que exista caudalímetro que lo verifique.
La regulación es manual, no existe control automático. Hay que realizar ensayos periódicos a modo de control de calidad de dosificación.
En el mercado europeo existen bombas similares a las utilizadas en el sistema de dosificación objeto de la in¬ vención, pero están incorporadas en dosificadores que carecen de microrregulación y proceso electrónico de datos.
Asimismo los inyectores conocidos presentan ángu¬ los de aspersión que varían tan sólo en función de la presión de trabajo y no abarcan todas las posibilidades de rociado que ofrecen los integrantes del sistema de dosificación de enzimas objeto de la invención. Sumario de la invención
Las consideraciones previas nos marcan la pauta sobre que el sistema de dosificación será una adición de enzimas en continuo, realizándose después del proceso de gra- nulación, con producto ya granulado y enfriado.
Por consiguiente el sistema consistirá en una incorporación de enzimas que se llevará a cabo aprovechando el vaciado del granulo a su salida del enfriador, ya sea en su propia caída o ya sea en el transporte. Para tal efecto se colocará un determinado sensor de paso de producto que nos dará la información de cuándo debe empezar a realizarse la dosificación así como cuándo debe terminar la misma.
La dosificación de enzimas será controlada elec- trónicamente de forma automática por un microprocesador que integrará las siguientes funciones:
* Lee directamente la producción de la máquina ya sea por densidad del producto o por pesada en continuo
* Ajusta los caudales de rociado actuando sobre una vál- vula de microrregulación, procesando los caudales obte¬ nidos a partir de aquélla mediante un caudalímetro.
* Almacena y procesa incidencias (alarmas, controles, etc.) y parámetros (tiempos, toneladas fabricadas, etc. ) . Descripción detallada de la invención
Será preciso el determinar las toneladas/hora de producto que arrastren los transportes para de esta forma calcular los 1/minuto que debemos adicionar. (0,6 1. de enzi¬ mas por tonelada de producto, aprox.).
La dosificación se llevará a cabo gracias a una pulverización de enzima a través de un inyector o inyectores con un/unos determinado/s ángulo/s de aspersión para rociar la totalidad de la amplitud de los transportes. La presión de trabajo o de pulverización se logrará con una bomba de engranajes y de arrastre magnético. La regulación del caudal de incorporación se llevará a cabo gracias a una válvula de microrregulación. Dichos caudales se verán medidos con un contador volumétrico de precisión y visualizados con un indi¬ cador digital de 1/minuto para posteriormente totalizarlos en litros por su pertinente contador totalizador.
Describiremos a continuación la realización pre- ferente de la presente invención con el apoyo de las siguien¬ tes figuras:
* Figura 1: Detalle del medidor volumétrico de caudal
* Figura 2: Detalle del conjunto válvula de paso / cuerpo inyector
* Figura 3: Esquema general de funcionamiento
* Figura 4: Ejemplo de disposición de los diferen¬ tes componentes integrados
A continuación pasamos a describir detalladamente la invención a través de los diferentes elementos del equipo por separado por medio de las figuras: Figura 1:
( 1) PIÑÓN CON IMANES
(2) PIÑÓN CON ORIFICIOS HUECOS Figura 2:
(1) ENTRONQUE DE ENTRADA LIQUIDO ENZIMATIC0
(2) ELECTROVALVULA DE PASO
(3) TUBO GUIA INYECTOR
(4) SOPORTE INYECTOR (5) INYECTOR
(6) BOQUILLA ENTRADA DE AIRE - t> -
Figura 3:
(1) DEPOSITO DE ENZIMAS: con temperatura contro¬ lada
(2) VÁLVULA 1 (3) FILTRO
(4) BOMBA
( 5) VÁLVULA MANUAL
( 6 ) MANÓMETRO 1
(7) VÁLVULA ANTIRRETORNO ( 8 ) CAUDALIMETRO
(9) VÁLVULA DE MICRORREGULACION
(10) VÁLVULA 2
(11) INYECTOR
(12) VÁLVULA 3 (13) MANÓMETRO 2
( 14) VÁLVULA REGULACIÓN PRESIÓN DEL CIRCUITO
(15) MICROPROCESADOR: Controla automáticamente la dosificación
Esσuema general de funcionamiento (Fig. 3) Mediante un sistema de pesaje continuo en-línea podemos determinar la producción en Tm/h de granulos de pien¬ so. Este dato se introduce en el microprocesador (15). Par¬ tiendo del tanque de almacenaje del líquido enzimático (1), extraemos la dosis de enzima a incorporar al granulo según la producción de éste. La extracción del líquido enzimático se lleva a cabo mediante la bomba de engranajes (4) cuya función es mantener una presión constante de fluido, previo filtrado y aspiración, a la entrada de la válvula de microrregulación (9) . Dicha válvula será operada para controlar los caudales adecuados de inyección, medidos siempre por un caudalímetro (8) de alta resolución y precisión. Ξl microprocesador (15) será el encargado de integrar estas tres funciones. Leerá la producción de pienso, dosificará las enzimas controlando la válvula de microrregulación hasta obtener un caudal instantá- neo de fluido leído por el caudalímetro (8) de alta resolu¬ ción. La incorporación del líquido enzimático se realizará por pulverización a presión, con ayuda o sin ella de aire comprimido, a través de uno o varios inyectores (11). Los ángulos de aspersión plana, serán variables con objeto de rociar homogéneamente el producto.
Ejemplo no limitativo de realización preferida de la inven- ción
Figura 4:
En esta figura se describe un montaje y disposi¬ ción de los elementos integrantes del equipo a modo de ejem¬ plo no limitativo de realización del invento. ( 1) PLATAFORMA BASE SOPORTE EQUIPO
(2) CONJUNTO ELECTROVALVULA-INYECTOR PULVERIZACIÓN
Este conjunto se encuentra detallado en la Figura 2. La electroválvula de corte o paso de inyección del fluido es de 2 vías, normalmente cerrada y de un paso adecuado para evitar posibles retenciones de caudal.
El cuerpo de inyección, está formado por una bo¬ quilla de aspersión plana con bordes ahusados para obtención de una gran uniformidad de distribución (ángulos de aspersión comprendidos entre unos valores de 25-110S). Las puntas de aspersión son del tipo intercambiables. Los caudales de as¬ persión, aforados con H20, se muestran en el cuadro adjunto:
PRESIÓN 1 bar 2 bar 3 bar 4 bar 5 bar
0,25
Cl 0050 0,11 0,16 0,20 0,22 1/min.
0,50
Cl 01 0,23 0,32 0,39 0,45 1/min
El conjunro electroválvula-inyector presenta una prolongación en tubo de acero inoxidable con utillaje de su- jección (Fig. 2, 4) para poder ser desplazables y ajustables las diferentes secciones de rociado en cada caso particular.
La selección de inyectores de dosificación se basará en dos tipos, uno para dosificaciones del orden 100 a 250 cc/minuto (Cl 0050) y otro para dosificaciones de 250 a 500 cc/minuto ( Cl 01).
La colocación de uno u otro dependerá lógicamente de la cantidad en toneladas por hora de producto acabado que arrastre el transporte sobre el cual aplicaremos la inyec- ción.
La selección de uno u otro dependerá pues de las cantidades o márgenes de las mismas que queramos dosificar.
Como ejemplo, supongamos un transporte de produc¬ to acabado de producción 15 Tm/h, y que la cantidad de lí- quido enzimático va a ser de 0,6 1 por tonelada.
* 0,6 x 15 = 9 1/h = 150 cc/minuto. Para este caso utilizaremos el: Cl 0050.
Supongamos en cambio un transporte de producto acabado de producción 30 Tm/h. , y que la cantidad de líquido enzimático va a ser de 0,69 1 por tonelada.
* 0,69 x 30 = 20,700 1/h = 345 cc/minuto. Para este caso utilizaremos el: Cl 01.
Tanto en un caso como en otro, determinado el rango del inyector, lograremos la dosificación aumentando o disminuyendo el caudal con la válvula de microregulación. (3) CUADRO DE POTENCIA ELÉCTRICA.
Dicho cuadro está ubicado en la misma plataforma base del equipo. En el mismo estarán todas las posibles co¬ nexiones de los elementos a controlar, incluyendo la unión de control con el panel frontal, o en su caso a un hipotético panel o cuadro de mando a distancia. En dicho cuadro tendre¬ mos:
Bornes para la conexión de entrada de red. Protección magnetotérmica y contactor de la bom- ba de incorporación.
Relés de maniobra y transformador separador. Bornes de conexión de: nivel mínimo barril, me¬ didor volumétrico de caudal, electroválvula de inyección y conexión automática de dosificación. - Todo el anterior aparellaje eléctrico estará montado en caja modular de doble aislamiento, auto extinguible, de elevada resistencia a los agentes químicos y elevadas temperaturas 1502C y fabricada en poliéster reforzado. (4) MICROPROCESADOR DE CONTROL DE DOSIFICACIÓN.
Esta es la parte de control del equipo de dosi- ficación. Al igual que todo el conjunto deberá situarse lo más próximo posible de los puntos de inyección. Ocasional¬ mente si existiera cuadro de mandos a distancia se colocaría a elección del operador responsable del control de dosifica¬ ción. El contenido del cuadro de mandos se corresponde con las funciones que va a realizar el microprocesador y que son las siguientes:
Interruptor de emergencia, así como de puesta en marcha del equipo.
Pulsadores de marcha y paro luminosos de la bomba de incorporación.
Pulsadores de aumentar - disminuir la válvula de mi¬ crorregulación. Pulsadores luminosos indicadores de alarmas de dosificación.
Indicador luminoso de alarma de nivel mínimo del conte- nedor de fluido.
Contador totalizador de litros
Indicador-controlador de 1/min con control de alarmas de máxima y mínima dosificación.
En el caso de que existiera control a distancia, todos los elementos de mando se colocarían en armario metáli¬ co monobloque, construidos sus laterales de una sola pieza y doblados. Pintado exterior ente e interiormen¬ te con resina de poliéster-epoxi texturizado. CONTABILIZACION Y TOTALIZACIÓN DE DOSIFICACIÓN. Para todo contador o medidor de caudal (CAUDALI-
METRO) del tipo DIENTES o ENGRANAJES OVALES y de ALTA PRECI¬ SIÓN, es necesaria una alta resolución en cuanto que para la medición del fluido por él circulante nos de una CADENA DE IMPULSOS del orden de 2000 a 2300 IMPULSOS por cada litro de producto.
Todo este caudal medido en forma de IMPULSOS de¬ beremos traducirlo y reflejarlo de una forma analítica en cantidades instantáneas de ce por minuto así como la totali¬ zación de las mismas en litros.
* Convertidor de pulsos del caudalímetro a indicación instan¬ tánea de caudal. Los impulsos emitidos por el caudalímetro deberán ser entregados a un convertidor de frecuencia a (mA) intensi¬ dad, controlado por el microprocesador que tendrá una doble función:
FUNCIÓN A: Convertir la frecuencia de pulsos en una inten- sidad variable de 0 a 20 mA que correctamente tratada obtendremos una lectura de CAUDAL INS¬ TANTÁNEO EN CC/MINUTO. FUNCIÓN B: Paralelamente a la función anterior tenemos una señal de salida optoacoplada de frecuencia idén- tica a la frecuencia de la entrada. Pudiendo pues con estos pulsos contabilizarlos más tarde en relación al factor corrector de densidad y TOTALIZARLOS EN LITROS, de dosificación.
* Totalizador de dosificación y su programación. La frecuencia de pulsos generados por el caudalí¬ metro al paso por su interior del fluido y una vez tratada por el CONVERTIDOR (optoacoplada) debe ser recibida por el totalizador.
Todo medidor de precisión, como el que nos ocupa, genera una elevada cantidad de IMPULSOS/LITRO. Si lo que interesara fuera controlar una dosificación en KILOGRAMOS, será preciso multiplicar dicha frecuencia de impulsos por un factor corrector directamente relacionado con la densidad del fluido, para de esta forma traducir litros a kilogramos. Esta es la función primordial del TOTALIZADOR DE
DOSIFICACIÓN. Consiste en un contador-totalizador programa- ble con una escala o factor corrector (divisor de impulsos) que nos permite convertir IMPULSOS/LITRO en IMPULSOS/KILOGRA¬ MO. Dicho contador posee una amplia gama de procesos y puede ser programado para diferentes campos de actuación.
* Indicación de caudales instantáneos. Para la visualización de los caudales en CC/MI- NUTO que se dosificarán en cada momento dentro del proceso de adición de enzimas, utilizaremos un indicador digital y con dos preselecciones o niveles de alarma. La entrada de señal será de 4 a 20 mA con una lectura digital comprendida entre 0 a 1000 CC/MINUTO. Sus dos salidas de alarma correctamente preseleccionadas nos darán dos niveles de alarma.
Supongamos que se deseara dosificar 630 cc/minuto y estableciéramos unos márgenes de error en la dosificación de 20 cc/minuto, en la preselector de alarma de mínima dosi¬ ficación permitida colocaríamos +610 y en el de alarma de máxima dosificación colocaríamos +650. Con estos niveles de +/-20 ce de dosificación sería el error permitido. (5) CAUDALIMETRO.
Dicho medidor funciona por el principio de medi¬ ción volumétrica de desplazamiento positivo en una tubería. Está compuesto por dos ruedas ovaladas alojadas en una cámara por la que circula el líquido. Estas ruedas ovales son en- granajes de perfil ovalado que se ven obligadas a realizar un movimiento giratorio continuo por el empuje del líquido cir¬ culante, permitiendo el paso de volúmenes cíclicos por cada giro de dichas ruedas (Figura 1).
La precisión en la medida, utilizando este siste- ma, es una de las más altas que hoy pueden ofrecerse en el mercado considerando, además, que no se ve afectada práctica¬ mente por la variación de la densidad o de la viscosidad del fluido. Con el objeto de la invención se obtiene una preci¬ sión del ± 0,2% del volumen real para cualquier condición del fluido y cualquier rango de medida.
El elemento sensor (medidor) estará colocado en la tubería y por medio de un generador de pulsos estático adosado al cuerpo nos enviará señales de frecuencia variable, según caudales, a un receptor electrónico colocado a distan- cia que, en definitiva, es el elemento de lectura del volumen circulado, del caudal. Los impulsos generados (IMP/L) magné¬ ticamente son recibidos, tratados y convertidos en lectura fácil al usuario a través de contadores dando directamente indicación de caudal en tiempo real.
Para resumir, podríamos decir que dicho medidor posee como características técnicas generales: - ALTA PRECISIÓN.
MÍNIMA PERDIDA DE CARGA POR PROPIA CONSTRUCCIÓN. VERSATILES-COMPATIBLES, ya que no se ven afectados por torbellinos o turbulencias en la tubería, por lo que no necesitan tramos rectos y pueden ser colocados inmedia- tamente a la salida de una bomba.
Presenta un rango de medición 0,5-50 litros/hora, con unas temperaturas máximas de trabajo -10SC a +702C, una presión de trabajo de 5 Kg/cm2 y una precisión de ± 0,5% de volumen real. (6) MANÓMETRO INDICACIÓN DE PRESIÓN.
Estará ubicado en el panel frontal del armario de dosificación y unido a la tubería de incorporación con una unión flexible. Se trata de un manómetro con baño de glice- rina, óptimo en aplicaciones de medidas de presión con rápi- dos y fuertes cambios de carga, vibraciones y pulsaciones de bombas. Presenta un rango de medición de 0-10 bar.
(7) ELECTROBOMBA DE INCORPORACIÓN.
Bomba rotativa de arrastre magnético a engranajes concebida única y exclusivamente para líquidos viscosos y químicamente abrasivos, dosificaciones lineales, bajo nivel de ruido y de gran robustez. Presenta una presión máxima de trabajo 7 - 12 bar.
(8) FILTRO DE ASPIRACIÓN.
Es un filtro de impurezas, para dosificaciones de fluidos, de elevadas prestaciones en cuanto a flabilidad y precisión. En este tipo de dosificaciones se hace imprescin¬ dible la utilización de un filtrado de las impurezas que pu¬ dieran perjudicar, en gran medida al MEDIDOR DE CAUDAL, así como a los INYECTORES DE PULVERIZACIÓN. Presenta la posibili- dad de intercambio de RETINA filtrante de forma fácil y rápi¬ da, y en cuatro tipos de pasos. Asimismo posee una alta re¬ sistencia a la presión de trabajo 16 - 20 bar. (9) NIVEL MÍNIMO y TRANSVASE MAQUINA.
Detector de nivel con flotador magnético. Está construido a base de dos láminas delgadas de material ferro- magnético con una pequeña separación entre ellas y encerradas herméticamente en una ampolla de cristal llena de gas inerte para evitar elementos contaminantes y oxidación de los con¬ tactos. Presión máxima 50 bar.
(10) MANGUERA FLEXIBLE DE ASPIRACIÓN.
La manguera flexible de aspiración se unirá a un trozo recto y rígido de PVC y que en su extremo final debe poseer una válvula antirretorno. La manguera está reforzada con malla de poliéster. Presión nominal máxima 10 bar, tempe¬ ratura máxima + 70SC.
(11) MANGUERA FLEXIBLE DE INCORPORACIÓN (12) CABLES ELÉCTRICOS DE CONEXIÓN.
El cable armado con fleje tipo WFV/RVFV es el cable adecuado allí donde los criterios de flexibilidad no sean de la máxima importancia y donde el nivel de protección mecánica del cable contra golpes, compresiones, roedores, etc., sea fundamental. Este cable tiene un aislamiento en polietileno reticulado, por lo que admite una mayor transmi¬ sión de potencia a igualdad de sección. Las conexiones de señales electrónicas son de cable flexible, apantallado y de características similares al anterior. (13) TUBERÍA EN ACERO GALVANIZADO-ABRAZADERAS.
Para la instalación de la tubería de incorpora¬ ción al cuerpo de pulverización se suministrarán tramos de tubos rectos de acero galvanizado de un diámetro superior al de la manguera de inyección para realizar un sistema bitubu- lar de acompañamiento, dichos tramos hasta llegar al elemento pulverizador se verán sujetas con sus pertinentes abrazaderas ya sean soldadas en soportes metálicos o bien sujetas a pare¬ des de obra civil con tacos. (14) VÁLVULA DE PASO MANUAL Su finalidad es generar un by-pass para posibili¬ tar un control de calidad de la dosificación a través de las tomas de pruebas. (15) VÁLVULA DE MICRORREGULACION.
La finalidad del equipo prioritariamente se trata de la adición de una determinada cantidad en ce por minuto de LIQUIDO ENZIMATICO. Dichas cantidades van a oscilar entre 100 a 300 cc/minuto. Para conseguir esto es primordial una bomba de inyección que nos de una presión constante de traba¬ jo, un volumétrico de precisión con el que podamos medir dichas cantidades y, como no, una válvula de MICRORREGULACION que sea capaz de ajustar los gramos adecuados de inyección para cada aplicación.
El control de dicha válvula podrá ser motorizado para poderse pilotar a distancia.
Regulación por mando giratorio de hasta 20 vuel¬ tas de actuador, controlado por un actuador motorizado de posicionamiento. Presión máxima de trabajo 5000 PSI. Rango de temperatura -292C - +121ΩC.
(16) CONJUNTO TUBO DE ASPIRACIÓN-VÁLVULA ANTIRRETORNO.
Para facilitar el proceso de vaciado de los con¬ tenedores o barriles y evitar los posibles problemas que pudieran surgir por torceduras o excesiva movilidad de la punta de aspersión, se ha elaborado un tramo recto y rígido de tubería de aspiración en PVC, roscado en su extremo la pertinente válvula antirretorno. Esta válvula es de las del tipo de pie para mantener la tubería llena para una correcta dosificación. Imprescindible para el tipo de medidor de cau¬ dal empleado en dicha instalación. Temperatura máxima 2402C.
(17) ELECTROVALVULA DE PASO DE AIRE.
Es de tres vías, normalmente cerrada, con una temperatura de trabajo -10 - +1402C. (18) REGULADOR DE PRESIÓN DE AIRE.
Membrana que otorga estabilidad a la presión re¬ gulada (0-4 bar) al variar la de línea. Alto caudal con caída de presión reducida. Rápido escape de la sobrepresión. Pre¬ sión máxima de entrada 13 bar. Temperatura máxima de servicio 502C.
(19) TUBERÍA DE AIRE.
Tubo de nylon que soporta elevadas presiones de aire .
(20) TOMA DE PRUEBAS
La colocación de tomas de prueba se hace indis¬ pensable para cualquier tipo de dosificación para realizar los pertinentes controles de calidad de las cantidades adi¬ cionadas así como de la extracción de muestras de producto. Para dicha función se colocan VÁLVULAS DE ESFERA. Su actua¬ ción será manual para facilitar procesos de toma de muestras, calibraciones y substitución de posibles elementos en la tube ría. Presión máxima 1000 PSI, temperaturas máximas -252C - +2322C.
(21 ) NIVEL MÍNIMO DEPOSITO
Es un indicador del nivel mínimo en el depósito de enzimas líquidos puros, sin diluir. (22) BOMBA DE CARGA
Su función es posibilitar el transvase de enzima puro desde el depósito inicial, al tanque de dilución. (23) MANGUERA FLEXIBLE DE CARGA
El enzima obviamente puede dosificarse directa¬ mente en la concentración que se desee, por lo que el tanque intermedio de dilución, y los sistemas anejos de carga y control de nivel, deben interpretarse como una adición opcio¬ nal al equipo. En general, en la figura 4 se muestra una forma de ejecución de la invención que debe ser tomada en su contexto más amplio, sin que dicho ejemplo sirva para inter¬ pretar restrictivamente el principio inventivo subyacente.

Claims

REIVINDICACIONES
1.- Equipo dosificador de enzimas en estado lí- quido caracterizado porque consta:
Uno o varios depósitos termorregulados que contienen líquido enzimático concentrado o diluido, con indicado¬ res de nivel mínimo
Un dispositivo de extracción del líquido enzimático del depósito o depósitos que lo contienen Una válvula de microrregulación Un caudalímetro de alta resolución y precisión Un dispositivo desplazable y ajustable de inyección por aspersión de ángulo variable - Un control electrónico de dosificación regido por un microprocesador
2.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo de extracción del líquido enzimático del depósito o depósitos que lo contienen, es preferentemente una bomba de engranajes capaz de mantener una presión constante de fluido en el cir¬ cuito dosificador y preferentemente a la entrada de la válvu¬ la de microrregulación.
3.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque la bomba de engranajes del sistema de extracción consiste en una electro- bomba de arrastre magnético específica para líquidos viscosos y químicamente abrasivos, que presenta una presión máxima de trabajo en el rango de los 7-12 bar.
4.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 1 a 3, caracterizado porque el dispositivo de extracción del líquido enzimático lleva asociado un sis¬ tema de filtración.
5.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado porque el sistema de fil¬ tración consiste en una retina intercambiable de valor de paso comprendido entre 0,5-1,2 mm, con una alta resistencia a presiones de trabajo de 16 bar, a 202C.
6.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la válvula de mi¬ crorregulación consiste en una válvula motorizada de preci- sión, regulable por mando giratorio de hasta 20 vueltas por actuador, con una presión máxima de trabajo de 5000 PSI y un rango de temperaturas de trabajo de -292C a +1212C.
7.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque la válvula de mi- crorregulación puede ser operada por control remoto.
8.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con las reivindicaciones 6 y 7, caracterizado porque la válvula de microrregulación trabaja en un rango de dosificación de líquido enzimático que oscila entre los 100 a 300 cc/minuto.
9.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el caudalímetro es un medidor-contador de caudal de desplazamiento positivo con un rango de medición de 0,5 - 501/h, que opera a una presión máxima de trabajo de 5 kgr/cm2 y en un rango de temperaturas de -102C a +702C.
10.- Equipo dosificador de enzimas según la rei¬ vindicación 9, caracterizado porque el caudalímetro consta de una serie de pares de ruedas dentadas ovaladas, dispuestas en una tubería por donde transcurre el fluido a medir, que se mueven de forma giratoria y continua por el empuje del fluido circulante, generando una serie de señales eléctricas que se envían a un convertidor de frecuencia/intensidad (mA).
11.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con las reivindicaciones 9 y 10, caracterizado porque el caudalí- metro ofrece una precisión de ± 0,2% del volumen real al no verse afectado por la densidad o viscosidad del fluido, ni por torbellinos ni turbulencias de la propia tubería.
12.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el dispositivo de inyección consta:
Electroválvula de paso de aire de tres vías, preferen¬ temente cerrada, con un rango de temperatura de trabajo que oscila entre los -102C y +1402C. Regulador de presión de aire con rango 0 - 4 bar Electroválvula de corte o paso de inyección de líquido enzimático de dos vías, preferentemente cerrada, con un rango de temperatura y presión de trabajo de -302C a +1402C y de 0,3 a 20 Atmósferas, respectivamente. Inyectores de pulverización neumática de fluido gaseoso con boquillas intercambiables de bordes ahusados que producen una aspersión plana, con un rango de caudal entre 0,1-0,5 1/min y unos ángulos de aspersión com¬ prendidos entre 252 y 1102.
13.- Equipo dosificador de enzimas de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque el suministro de liquido enzimático al inyector puede hacerse a presión o por gravedad.
14.- Equipo dosificador de enzimas según la rei¬ vindicación 1, caracterizado porque el microprocesador de control electrónico de dosificación consta de las siguientes funciones: - Indicador de flujo que recibe las señales del caudalí¬ metro
Preselección con mando de regulación
Contador-Totalizador con puesta a cero y factor corree tor 1/kg - Seguimiento del error
Relés de apertura y cierre de la válvula de microrre¬ gulación
Selección de forma de trabajo manual o automática Alarmas de caudal máximo y mínimo - Almacenamiento y procesado de datos e incidencias: tiempo, Tm fabricadas, controles, etc.
Nivel mínimo del depósito o depósitos de líquido enzi¬ mático
Apagado/Encendido de todo el equipo - Corrector de 1/kg
Lectura producción de granulo a revestir mediante pe¬ saje en línea
15.- Aplicación del equipo de dosificación de enzimas descrito en las reivindicaciones 1 a 14 para el sumi¬ nistro de las mismas en continuo a productos enfriados des¬ pués de haber sido sometidos a un proceso de extrusión, ex- pansión y granulación.
16.- Aplicación del equipo de dosificación de enzimas según la reivindicación 15 en la producción de pro¬ ductos granulados en la fabricación de piensos o alimentos para animales.
17.- Aplicación del equipo de dosificación de en¬ zimas según la reivindicación 15 en la producción de produc¬ tos granulados en la fabricación de fármacos.
18.- Aplicación del equipo de dosificación de en¬ zimas según la reivindicación 15 en la producción de produc- tos granulados en la fabricación de fertilizantes o abonos.
19.- Aplicación del equipo de dosificación de en¬ zimas según la reivindicación 15 en la producción de produc¬ tos granulados en la fabricación de alimentos para adultos o niños.
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