WO1996035825A1 - Werkstück für anwendungen bei hohen temperaturen und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

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WO1996035825A1
WO1996035825A1 PCT/CH1996/000173 CH9600173W WO9635825A1 WO 1996035825 A1 WO1996035825 A1 WO 1996035825A1 CH 9600173 W CH9600173 W CH 9600173W WO 9635825 A1 WO9635825 A1 WO 9635825A1
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Definitions

  • the lifespan of coated materials at high temperatures is short because, due to the high temperature, various harmful reactions, such as corrosion in the coating-solid material interface or reaction between the material and the coating material, run quickly and the desired properties are lost.
  • Attempts to protect gas turbine blades, for example, by coating with platinum against high-temperature gas corrosion have not been successful in practice.
  • a successful example of the use of coatings at high temperatures is, for example, the lining of gas turbine combustion chambers with a ceramic layer applied by plasma spraying.
  • the ceramic layer is chemically inert to the metallic combustion chamber and therefore there are no harmful reactions between the base material and the coating.
  • this process is expensive; Side effects such as cracks and flaking due to the brittleness of the ceramic coating material and different thermal expansion bring additional problems.
  • the present invention relates to such a coating system and an advantageous method for its production.
  • the coating system is characterized in that it consists of several layers, the first layer, which is in contact with the metallic base material, made of a nitride of the metals of the 4th and 5th group, such as titanium nitride or niobium nitride, hereinafter referred to as the metal nitride layer , while the subsequent layer consists of a metal, or a combination of metals, which have the desired surface properties.
  • the layer system according to the invention can be applied per se by various methods. However, it has been found that the method described below produces particularly good results and is also inexpensive.
  • This method for producing the coating system is characterized in that in a first step, the metal nitride layer is reactively sputtered onto the metallic base body, which otherwise already has the shape necessary for its use, by a method known per se, such as, for example, by vacuum methods such as sputtering , Vapor deposition or CVD, plasma - CVD or other suitable processes.
  • a thin layer of a metal or a metallic alloy is also applied to the metal nitride layer by a vacuum process or CVD or other suitable processes, but preferably by the same as the metal nitride layer.
  • the metal layer, or a combination of metal layers, or a metallic alloy, which have the desired surface properties is applied by electrodeposition.
  • the second process step can be replaced by "activation" of the metal nitride layer, which is well known in the electroplating technology.
  • the workpieces according to the invention can be used in a wide variety of high-temperature applications. They are, for example, gas turbine blades, combustion chamber walls, boiler walls, other parts that are exposed to high temperatures, such as measuring probes, injection nozzles, or, for example, mirrors that are temporarily or permanently exposed to hot gases or strong radiation.
  • a particularly interesting application of the workpiece according to the invention is its use as bipolar separating elements or as an electrolyte carrier in high-temperature solid electrolyte fuel cells.
  • the required properties of these parts are particularly complex. Their geometric shape is either tubular or plate-shaped. They must have the same coefficient of thermal expansion as cubic stabilized zirconium oxide, they must be good electrical conductors, they must not have any harmful effects on the neighboring electrodes, and they are exposed to different high-temperature corrosion stresses on both sides: on one side to hot air, on the other hand reducing and partly carburizing fuel gas mixtures. Numerous attempts to realize these parts have so far not yielded completely satisfactory results that meet all requirements. Superalloys based on nickel or cobalt have a thermal expansion coefficient that is far too high.
  • Ferritic steels even with a chromium content of 24% chromium, have the correct coefficient of expansion, but do not withstand neither air nor combustion gas corrosion to a sufficient extent.
  • a special alloy with a chromium content of more than 90% also has the right coefficient of expansion and withstands the air-high-temperature corrosion very well, but is susceptible to carburizing gas mixtures and poisons especially the cathodes from the usual perovskite materials, is practically only possible in plate form and is moreover very expensive. Coatings with the same perovskite material as the cathode improve the situation, but make this solution even more expensive.
  • Perovskite or other electron-conducting oxides as a material for these elements have poor mechanical properties and their conductivity is relatively low.
  • the workpiece according to the invention represents a particularly unique and inexpensive solution.
  • the following examples illustrate the subject matter of the present invention.
  • the example relates to a bipolar separating plate in high-temperature solid electrolyte fuel cells.
  • the base material chosen is an alloy with the same coefficient of thermal expansion as cubic zirconium oxide, preferably a ferritic steel with a chromium content of at least 13%, which is very easy to machine.
  • the round or square plate of 1 to 2mm thickness carries on at least one side in hexagonal symmetry with a distance of ⁇ 5mm arranged legs of -1 mm diameter and at least 2mm height, which e.g. can be applied to the plate by pressing or another known method.
  • the plate is then covered on all sides by sputtering with a 1 to 3 m thick layer of titanium nitride.
  • a 2 to 10 m thick layer of nickel is also applied to this metal nitride layer in the same device without breaking the vacuum.
  • a 50 mu thick nickel layer is applied to this nickel layer by means of electrodeposition, to which a 45 mu m thick chrome layer is applied, also by means of electrodeposition.
  • the whole element is then subjected to a heat treatment at 900 ° C. for 5 hours.
  • the oxidation resistance of a gas turbine blade made of a heat-resistant alloy produced by directional solidification is to be improved by a surface layer made of platinum.
  • the finished machined blade is first coated by reactive sputtering with a 1 to 3 mu thick layer of vanadium nitride, whereupon with the same procedure in the subsequent work step and without interrupting the vacuum in the coating kettle, a 0.1 to 0.5 mu thick Layer of platinum is applied.
  • the platinum layer is then reinforced to a thickness of 5 to 10 ⁇ m by galvanic coating.
  • a 2 m thick layer of zirconium nitride is first applied using the CVD method applied the material and in a second step a 2 m thick layer of nickel by sputtering.
  • the nickel layer is then strengthened by galvanic coating to a thickness of 50 m.
  • a complicatedly shaped injection nozzle made of a heat-resistant alloy is to be protected at its outlet opening against corrosion and erosion by hot, rapidly flowing gases.
  • a 1 to 4 mu thick layer of titanium nitride is first applied to the critical point with the plasma - are method, and then a 1 to 3 mu thick layer of copper is applied using the same procedure without breaking the vacuum in the coating vessel .
  • a 50 mu thick layer of nickel is applied by electroplating to the copper layer, and then, also by electroplating, a 40 mu thick layer of chrome.
  • This layer combination is partially homogenized by a subsequent heat treatment, with or without a protective atmosphere, for 5 hours at 850 ° C. After long use of this nozzle, the protective layer damaged by erosion can be replaced.
  • the eroded and corroded surface of the chrome-nickel layer is first pickled, and then the layer is restored to its original thickness by electrodeposition of nickel and chrome.
  • the example concerns a mirror with a gold surface for use at high temperatures.
  • the mirror with the desired geometric shape e.g. parabolic mirror
  • the polished surface is then coated with one of the vacuum processes mentioned above with a 0.2 m thick layer of titanium nitride, which in turn is coated with a 0.1 m thick gold layer in the same process.
  • the gold layer is then galvanically reinforced to a thickness of 0.5 m, the galvanic reinforcement shining on the surface.
  • a finished gas turbine blade made of a heat-resistant alloy is first coated with a 4 m thick layer of titanium nitride by CVD.
  • a 10 m thick nickel layer is then applied to the titanium nitride layer by electrodeposition, whereby the adhesive strength of the nickel on the titanium nitride is brought about by activation of the surface of the titanium nitride, which is well known in electroplating technology.
  • a 200 m thick layer of MCrAIY is applied to it by vacuum plasma spraying and thus protected against high-temperature corrosion and erosion.
  • a steam turbine blade should be increasingly protected against erosion and corrosion.
  • a 3 mu thick titanium nitride layer is applied to the surface to be protected using one of the methods described above, and then a 2 mu thick layer of nickel using the same method.
  • the nickel layer is then galvanically reinforced to a thickness of 15 m.
  • a 200 m thick hard chrome layer is applied to this layer, again galvanically.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Werkstücke verschiedenster Art für Anwendungen bei hohen Temperaturen. Sie ist dadurch charakterisiert, dass die Werkstücke mit einem Schichtsystem bedeckt sind, das erlaubt, in günstigster Weise bestimmte gewünschte Oberflächeneigenschaften mit bestimmten gewünschten Bulk-Eigenschaften des Grundmaterials zu kombinieren. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren, bestehend aus einer Kombination von einzelnen Verfahrensschritten, das es erlaubt, das erfindungsgemässe Werkstück in optimaler Weise herzustellen. Das erfindungsgemässe Werkstück findet seine Anwendung unter anderem als bipolare Trennplatte und Elektrolytträger in Hochtemperatur-Festelektrolyt-Brennstoffzellen, als Gasturbinenschaufel, Dampfturbinenschaufel, Brennkammerwand, Heizkesselwandung, Einspritzdüse, Messfühlerummantelung oder optisches Element.

Description

Werkstück für Anwendungen bei hohen Temperaturen und Verfahren zu seiner Herstellung.
Die Anforderungen an Werkstücke, die bei erhöhten Temperaturen ( über 300 bis 400° C ) für die verschiedensten Anwendungen eingesetzt werden, steigen ständig. Sie werden ausserdem immer komplexer. So werden häufig neben den Eigenschaften des massiven Werkstoffes, wie z.B. Formgebbarkeit, Festigkeit oder thermischer Ausdehnungskoeffizient, auch spezielle Oberflächeneigenschaften, wie z.B. Korrosionsbeständigkeit, elektrische Leitfähigkeit, oder optische Eigenschaften, gefordert. Die Kombination aller dieser Eigenschaften wird kaum von einem Werkstoff erfüllt. Um trotzdem eine solche Anwendung zu ermöglichen, wird entweder ein Werkstoff gewählt, der gerade einen noch tragbaren Kompromiss der geforderten Eigenschaften erlaubt, oder man versucht, dem Werkstoff mit den gewünschten Bulk-Eigenschaften durch Oberflächenbeschichtung die gewünschten Oberflächeneigenschaften zu verleihen. Die letztere Möglichkeit ist für Anwendungen bei Raumtemperatur oder massig erhöhten Temperaturen sehr häufig erfolgreich. Sie unterliegt jedoch drastischen Einschränkungen für Hochtemperaturanwendungen. Im allgemeinen ist die Lebensdauer beschichteter Werkstoffe bei hohen Temperaturen kurz, da wegen der hohen Temperatur verschiedene schädliche Reaktionen, wie z.B. Korrosion in der Grenzfläche Beschichtung - massiver Werkstoff oder Reaktion zwischen dem Werkstoff und dem Beschichtungsmaterial schnell verlaufen und damit die gewünschten Eigenschaften verloren gehen. Versuche, z.B. Gasturbinenschaufeln durch eine Beschichtung mit Platin gegen die Hochtemperaturgaskorrosion zu schützen, sind in der Praxis nicht erfolgreich gewesen. Ein erfolgreiches Beispiel für den Einsatz von Beschichtungen bei hohen Temperaturen ist dagegen z.B. die Auskleidung von Gasturbinenbrennkammern mit einer durch Plasmaspritzen aufgebrachte Keramikschicht. Die Keramikschicht ist gegenüber der metallischen Brennkammer chemisch inert und somit gibt es auch keine schädliche Reaktionen zwischen dem Grundmaterial und der Beschichtung. Dieses Verfahren ist aber teuer; Nebeneffekte, wie z.B. Risse und Abplatzen wegen der Sprödigkeit des keramischen Beschichtungsmaterials sowie unterschiedlicher thermischer Ausdehnung bringen zusätzliche Probleme. Die Auswahl von praktisch interessanten und anwendbaren Kombinationen aus Metall und Keramik ist darüberhinaus ausserordentlich beschränkt. Es ist daher ausserordentlich wünschbar, über metallische Beschichtungen, die wesentlich mehr Anwendungsmöglichkeiten bieten, auf metallischen Grundmaterialien anderer Natur als die Beschichtung zu verfügen, die einem gegebenen Basismaterial die gewünschten Oberflächeneigenschaften verleihen und beim Einsatz bei hohen Temperaturen eine lange Lebensdauer aufweisen. Es ist darüberhinaus wünschbar, das solche Beschichtungen mittels bekannten, billigen Verfahren aufgebracht werden können.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein solches Beschichtungssystem und ein vorteilhaftes Verfahren zu seiner Herstellung. Das Beschichtungssystem ist dadurch gekennzeichnet, das es aus mehreren Schichten besteht, wobei die erste Schicht, die mit dem metallischen Grundmaterial in Kontakt steht, aus einem Nitrid der Metalle der 4. und 5. Gruppe , wie z.B. Titannitrid oder Niobiumnitrid, im folgenden Metallnitridschicht genannt, besteht, während die darauffolgende Schicht aus einem Metall, oder einer Kombination von Metallen, die die gewünschten Oberflächeneigenschaften besitzen, besteht. Das erfindungsgemässe Schichtsystem kann an und für sich durch verschiedene Verfahren aufgebracht werden. Es hat sich aber herausgestellt, dass das im folgenden beschriebene Verfahren besonders gute Resultate zeitigt und darüber hinaus kostengünstig ist. Dieses Verfahren zur Herstellung des Beschichtungssystem ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt auf den metallischen Grundkörper, der im übrigen bereits die für seinen Einsatz notwendige Form hat, die Metallnitridschicht durch ein an sich bekanntes Verfahren, wie z.B. durch Vakuumverfahren wie Sputtern, reaktives Sputtem, Aufdampfen u.a. oder CVD, Plasma - CVD oder andere geeignete Verfahren, aufgebracht wird. In einem zweiten Schritt wird auf die Metallnitridschicht eine dünne Schicht aus einem Metall oder einer metallischen Legierung ebenfalls durch ein Vakuumverfahren, bzw. CVD oder andere geeignete Verfahren, vorzugsweise aber durch das selbe wie die Metallnitridschicht, aufgebracht. In einem dritten Schritt wird durch galvanische Abscheidung die Metallschicht, oder eine Kombination von Metallschichten, oder eine metallische Legierung, welche die gewünschten Oberflächeneigenschaften besitzen, aufgebracht. Der zweite Verfahrensschritt kann unter Umständen durch eine in der galvanischen Abscheidungstechnik wohlbekannten " Aktivierung " der Metallnitridschicht ersetzt werden. Die erfindungsgemässen Werkstücke können in verschiedensten Hochtemperaturanwendungen eingesetzt werden. Sie sind z.B. Gasturbinenschaufeln, Brennkammerwände, Heizkesselwandungen, andere Teile, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind, wie Mess-Sonden, Einspritzdüsen, oder z.B. Spiegel, die zeitweilig oder dauernd heissen Gasen oder starker Strahlung ausgestzt sind.
Eine besonders interessante Anwendung des erfindungsgemässen Werkstückes ist sein Einsatz als bipolare Trennelemente oder als Elektrolytträger in Hochtemperatur - Festelektrolyt - Brennstoffzellen. Die geforderten Eigenschaften dieser Teile sind besonders komplex. Ihre geometrische Form ist entweder röhrenförmig oder plattenförmig. Sie müssen den gleichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten haben wie kubisch stabilisiertes Zirkonoxyd, sie müssen elektrisch gut leitend sein, sie dürfen keine schädlichen Einflüsse auf die ihnen benachbarten Elektroden ausüben, und sie sind auf ihren beiden Seiten unterschiedlicher Hochtemperatur Korrosionsbeanspruchung ausgesetzt: auf der einen Seite heisser Luft, auf der anderen Seite reduzierenden und zum Teil karburierenden Brenngasgemischen. Zahlreiche Versuche zur Realisierung dieser Teile ergaben bis jetzt keine vollständig befriedigenden und alle Anforderungen erfüllende Resultate. Superlegierungen auf Nickel - oder Kobaltbasis haben einen wesentlich zu hohen thermischen Ausdehnungskoeffizienten. Ferritische Stähle, selbst mit einem Chromgehalt von 24% Chrom, haben zwar den richtigen Ausdehnungskoeffizienten, widerstehen aber weder der Luft-, noch der Brenngaskorrosion in genügendem Masse. Eine Speziallegierung mit mehr als 90% Chromgehalt hat zwar ebenfalls den richtigen Ausdehnungskoeffizienten und widersteht sehr gut der Luft - Hochtemperatur - Korrosion, ist aber anfällig gegenüber karburierenden Gasgemischen und vergiftet vor allem die Kathoden aus den üblichen Perovskitmaterialien, ist praktisch nur in Plattenform realisierbar und ist überdies sehr teuer. Beschichtungen mit dem gleichen Perovskitmaterial wie die Kathode verbessern zwar die Situation, verteuern aber diese Lösung noch mehr. Perovskite oder andere elektronenleitende Oxyde als Material für diese Elemente haben schlechte mechanische Eigenschaften und ihre Leitfähigkeit ist relativ gering.
Das erfindungsgemässe Werkstück stellt hier eine besonders einmalige und günstige Lösung dar. Die folgenden Beispiele erläutern den Gegenstand der vorliegenden Erfindung.
Beispiel 1:
Das Beispiel betrifft eine bipolare Trennplatte in Hochtemperatur - Festelektrolyt - Brennstoffzellen. Als Basismaterial wählt man eine Legierung mit dem gleichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten wie kubisches Zirkonoxyd, am besten einen ferritischen Stahl mit einem Chromgehalt von mindestens 13%, der sehr gut bearbeitbar ist. Die runde oder quadratische Platte von 1 bis 2mm Dicke trägt auf mindestens einer Seite in hexagonaler Symmetrie mit einem Abstand von ~5mm angeordnete Beinchen von -1 mm Durchmesser und mindestens 2mm Höhe, die z.B. durch Pressen oder einem anderen bekannten Verfahren auf die Platte aufgebracht werden. Die Platte wird darauf allseitig durch Sputtern mit einer 1 bis 3 mü dicken Schicht aus Titannitrid bedeckt. Auf diese Metallnitridschicht wird im gleichen Gerät, ohne das Vakuum zu brechen, ebenfalls durch Sputtern eine 2 bis 10 mü dicke Schicht aus Nickel aufgebracht. Auf diese Nickelschicht wird durch galvanische Abscheidung eine 50 mü dicke Nickelschicht aufgebracht, auf welche, ebenfalls durch galvanische .Abscheidung, eine 45 mü dicke Chromschicht aufgebracht wird. Das ganze Element wird darauf einer Wärmebehandlung von 5 Stunden bei 900°C unterworfen.
Beispiel 2:
Die Oxydationsbeständigkeit eine Gasturbinenschaufel aus einer hochwarmfesten, durch gerichtete Erstarrung hergestellten Legierung soll durch eine Oberflächenschicht aus Platin verbessert werden. Dazu wird die fertig bearbeitete Tubinenschaufel zunächst durch reaktives Sputtern mit einer 1 bis 3 mü dicken Schicht aus Vanadiumnitrid beschichtet, worauf mit dem selben Verfahren im anschliessenden Arbeitsgang, und ohne das Vakuum im Beschichtungskessel zu unterbrechen, eine 0,1 bis 0, 5 mü dicke Schicht aus Platin aufgebracht wird. Die Platinschicht wird anschliessend durch galvanische Beschichtung auf eine Dicke von 5 bis 10 mü verstärkt.
Beispiel 3:
Eine Heizkesselwand aus ferritischem Stahl, der 24 % Chrom enthält, soll gegen die durch reduzierende, CO haltige Gase bedingte Kohlenstoffkorrosion geschützt werden. Zu diesem Zwecke wird zunächst mittels des CVD - Verfahren eine 2 mü dicke Schicht aus Zirkoniumnitrid auf das Material aufgebracht und in einem zweiten Schritt darauf durch Sputtern eine 2 mü dicke Schicht aus Nickel. Die Nickelschicht wird darauf durch galvanische Beschichtung auf 50 mü Dicke verstärkt.
Beispiel 4:
Eine kompliziert geformte Einspritzdüse aus einer warmfesten Legierung soll an ihrer Austrittsöffnung verstärkt gegen Korrosion und Erosion durch heisse, schnell strömende Gase geschützt werden. Zu diesem Zwecke wird zunächst mit dem Plasma - Are Verfahren eine 1 bis 4 mü dicke Schicht aus Titannitrid auf die kritische Stelle aufgebracht, und darauf mit dem gleichen Verfahren, ohne das Vakuum im Beschichtungskessel zu unterbrechen, eine 1 bis 3 mü dicke Schicht aus Kupfer. Darauf wird durch galvanische Beschichtung auf die Kupferschicht eine 50 mü dicke Schicht aus Nickel aufgebracht, und dann, ebenfalls durch galvanische Beschichtung, eine 40 mü dicke Schicht aus Chrom. Durch eine anschliessende Wärmebehandlung, mit oder ohne Schutzatmosphäre, während 5 Stunden bei 850° C wird diese Schichtkombination teilweise homogenisiert. Nach längerem Einsatz dieser Düse kann die durch Erosion beschädigte Schutzschicht erneuert werden. Zu diesem Zwecke wird zuerst die erodierte und korrodierte Oberfläche der Chrom - Nickelschicht abgebeizt, und darauf die Schicht durch galvanische Abscheidung von Nickel und Chrom wieder auf ihre ursprüngliche Dicke gebracht.
Beispiel 5:
Das Beispiel betrifft einen Spiegel mit einer Goldoberfläche für den Einsatz bei hohen Temperaturen. Der Spiegel mit der gewünschten geometrischen Form ( z.B. Parabolspiegel ) wird aus einer hochtemperaturfesten Legierung hergestellt. Die polierte Oberfläche wird darauf mit einem der oben erwähnten Vakuumverfahren mit einer 0,2 mü dicken Schicht aus Titannitrid beschichtet, die ihrerseits im gleichen Verfahren mit einer 0,1 mü dicken Goldschicht beschichtet wird. Die Goldschicht wird darauf galvanisch auf 0,5 mü Dicke verstärkt, wobei die galvanische Verstärkung die Oberfläche glänzt.
Beispiel 6:
Eine fertig bearbeitete Gasturbinenschaufel aus einer hochwarmfesten Legierung wird zunächst durch CVD mit einer 4 mü dicken Schicht aus Titannitrid beschichtet. Darauf wird auf die Titannitridschicht durch galvanische Abscheidung eine 10 mü dicke Nickelschicht aufgebracht, wobei die Haftfestigkeit des Nickels auf dem Titannitrid durch eine in der Galvanotechnik wohlbekannte Aktivierung der Oberfläche des Titannitrids bewirkt wird. Darauf wird durch Vakuumplasmaspritzen eine 200 mü dicke Schicht aus MCrAIY aufgebracht und dadurch gegen Hochtemperatur - korrosion und Erosion geschützt.
Beispiel 7:
Eine Dampfturbinenschaufel soll verstärkt gegen Erosion und Korrosion geschützt werden. Zu diesem Zwecke wird auf die zu schützende Oberfläche mittels eines der oben beschriebenen Verfahren eine 3 mü dicke Titannitridschicht aufgebracht, und anschliesend mit dem gleichen Verfahren eine 2 mü dicke Schicht aus Nickel. Die Nickelschicht wird darauf galvanisch auf 15 mü Dicke verstärkt. Auf diese Schicht wird zum Schluss, wieder galvanisch, eine 200 mü dicke Hartchromschicht aufgebracht.
Diese Beispiele sind natürlich nicht erschöpfend. Im Gegenteil, man erkennt aus der Beschreibung und den Beispielen, dass das erfindungsgemässe Schichtsystem ausserordentlich flexibl ist und durch die geeignete Wahl verschiedenster Schichtkombinationen, erfindungsgemäss angeordnet, den verschiedensten Anforderungen angepasst werden kann. Es geht ebenfalls aus der Beschreibung und den Beispielen hervor, dass die Verfahren zur Aufbringung der einzelnen erfindungsgemässen Schichten optimal ausgesucht und den Substraten, bzw. den Schichtwerkstoffen angepasst werden können. Es ist ebenfalls aus den Beispielen ersichtlich, dass das erfindungsgemässe Werkstück auch durch andere Verfahren, bzw. Verfahrenskombinationen, als die, die im Patentanspruch 2 beschrieben sind, hergestellt werden kann.

Claims

Patentansprüche
1. Werkstück verschiedenster Art für Anwendungen bei hohen Temperaturen, dadurch gekennzeichnet, dass seine Oberfläche mit einem Schichtsystem aus mindestens zwei Schichten verschiedener Werkstoffe bedeckt ist, wobei die erste Schicht, die direkt mit dem Werkstück in Verbindung steht, aus einem Metallnitrid besteht, während die darauf folgende Schicht, bzw. die darauf folgenden Schichten je aus einem Metall oder einer metallischen Legierung bestehen.
2. Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemässen Werkstückes, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des fertig bearbeiteten Rohwerkstückes in einem ersten Verfahrensschritt ganz oder teilweise mittels eines an sich bekannten Verfahrens mit dem Metallnitrid beschichtet wird, dass darauf in einem zweiten Verfahrensschritt, mittels des gleichen Verfahrens wie die Metallnitridschicht, eine zweite Schicht aus einem Metall oder einer metallischen Legierung auf das Metallnitrid aufgebracht wird, und dass in einem dritten Verfahrensschritt eine im Vergleich zu den beiden ersten Schichten dickere Schicht aus einem Metall oder einer metallischen Legierung durch galvanische Abscheidung aufgebracht wird.
Unteransprüche:
3. Werkstück laut Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Metallnitridschicht aus einem Nitrid eines der Metalle der 4. oder 5. Gruppe des periodischen Systems der Elemente besteht.
4. Werkstück laut Patentanspruch 1 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallnitrid Titannitrid, Zirkoniumnitrid, oder Hafniumnitrid, bzw. Vanadiumnitrid, Niobiumnitrid, oder Tantalnitrid ist.
5. Werkstück laut Patentansprüchen 1 , 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Metallnitridschicht zwischen 0,1 und 10 mü liegt.
6. Werkstück laut Patentansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite, mit dem gleichen Verfahren wie die Metallnitridschicht hergestellte Schicht, aus dem gleichen Metall besteht, wie die darauf folgende Schicht, bzw. aus dem gleichen Metall wie eine der Hauptkomponenten der folgenden Schicht, falls diese eine Legierung ist.
7. Werkstück laut Patentansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der zweiten, mit dem gleichen Verfahren wie die Metallnitridschicht hergestellte Schicht, zwischen 0,1 und 10 mü liegt.
8. Werkstück laut Patentansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die äusserste Schicht des Schichtsystems eine Legierung ist, die mindestens zwei der drei Metalle Nickel, Kobalt und Chrom enthält.
9. Verfahren laut Patentanspruch 2 zur Herstellung eines Werkstückes gemäss Patentansprüchen 1 und 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die äusserste Legierungsschicht dadurch hergestellt wird, indem man die einzelnen Legierungskomponenten hintereinander durch galvanische Abscheidung aufbringt und in einer anschliessenden Wärmebehandlung zumindest teilweise homogenisiert.
10. Werkstück laut Patentansprüchen 1 und 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es als bipolare Trennplatte, bzw. als Elektrolytträger in Hochtemperatur - Festelektrolyt - Brennstoffzellen eingesetzt wird.
11. Werkstück laut Patentansprüchen 1 und 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass es als Gasturbinenschaufel, Brennkammerwand, Heizkesselwandung, Einspritzdüse, Messfühlerummantelung oder optisches Element eingesetzt wird.
PCT/CH1996/000173 1995-05-08 1996-05-07 Werkstück für anwendungen bei hohen temperaturen und verfahren zu seiner herstellung WO1996035825A1 (de)

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