WO1990003235A1 - Materiau, elements moulants et procede de realisation de ces derniers - Google Patents

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WO1990003235A1
WO1990003235A1 PCT/EP1989/001136 EP8901136W WO9003235A1 WO 1990003235 A1 WO1990003235 A1 WO 1990003235A1 EP 8901136 W EP8901136 W EP 8901136W WO 9003235 A1 WO9003235 A1 WO 9003235A1
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molds
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Gilbert Brandy
Jean Claude Compagnon
Jean Marie Vignot
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Vesuvius France S.A.
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/06—Permanent moulds for shaped castings
    • B22C9/061—Materials which make up the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
    • B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
    • B22C1/12—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives for manufacturing permanent moulds or cores

Definitions

  • the present invention relates to a new composition particularly well suited to the manufacture of molding elements. It relates more particularly to a material for molds based on vitreous silica.
  • shaping by molding uses metal molds in general of a single nature.
  • the use of most metals has many drawbacks.
  • poteyage consists in making a coating inside the molds.
  • this coating does not make it possible to solve the above problems in a lasting manner and ultimately constitutes only a palliative.
  • the poteyage is a long operation which immobilizes the molds, which implies having at least two sets of molds, one being in the course of poteyage while the other is in service.
  • all the equipment is immobilized when one set of molds is changed to another. In the latter case, a yield loss of the order of 10 to 20% is relatively common.
  • the filler it can be chosen from the various conventional additives: refractory earths, metal oxides, or compounds of oxides, metal borides, metal carbides, metal nitrides, neoceramics, vitreous silica and compounds of silica.
  • metal oxides these are refractory oxides and oxide compounds which are concerned and more particularly the oxides of the transition metals and of the elements of columns 3 and 4a of the periodic classification of the elements.
  • carbides the most suitable carbides are carbides of silicon, titanium, tungsten; as nitrides, nitrides of titanium, tungsten, boron, silicon, sialons and oxy-nitrides this if silicon: as borides.
  • One of the advantages of the present invention is that it can modulate the thermal conductivity by varying the size and the composition of the load. It is thus possible to vary the thermal conductivity easily between a value of approximately 1/2 W / m. ° C at about 10 W / m. ° C. For the implementation of these materials, it was necessary to develop various compositions and various processes especially when the ratio of the maximum thickness to the minimum thickness of the part to be shaped is greater than approximately 1.5 The techniques used make it possible to easily obtain the manufacture of parts whose thickness ratios reach about 6. 7. ⁇ o ire 1 0. The technique used uses a mixture containing between 2 and 20% water in weight.
  • This mixture is composed of a slip of vitreous ice, vitreous silica in grains, the charge of adjuvants and the possible iant.
  • Said slip also contains viscosity agents to bring the viscosity of the mixture to a value between 0.1 Pa.s and approximately 50 Pa.s.
  • the shaping technique conditions the viscosity and the water content of said slip and, to a lesser extent, the particle size of the vitreous silica.
  • the particle size and viscosity should be chosen so that the sedimentation rate of an average particle is less than about 200, preferably about 100 mm / h.
  • a tank should be provided for the mold to compensate for the shrinkage, which is generally around 10% by volume.
  • a slip having about 16 to 20% water. This mixture is poured into a mold made of plaster to be molded according to known techniques in the soil. During the drying in the plaster mold, the shrinking is compensated by the reserve of mixture.
  • mixtures with a much lower percentage of water are used since they generally contain only between about 2 and about 10% water by weight.
  • the cohesion of the part is obtained by natural aging, by drying, by polymerization or by baking. These means can be used separately or in combination.
  • the dimensional tolerance in this case is of the order of 1/1 0 e of a millimeter.
  • the parts thus obtained can form these shells or mold elements which, assembled for example in a cradle, can constitute the whole mold.
  • Each element of the mold may have its own thermal conductivity, thereby allowing substantial gains in productivity and a significant drop in the mass.
  • a piston mold is produced using the techniques which are the subject of the present invention.
  • the mold elements are made using a mixture of 1 8
  • % of water consisting of a slip produced with a vitreous silica whose d80 is ⁇ 1 ⁇ m and a filler composed of vitreous silica of particle size ⁇ 300 ⁇ m and possibly supplemented with silicon carbide and one or more of the other adjuvants previously described in plaster molds to be molded.
  • FIG. 1 represents a half-mold, seen in elevation, on the side of the internal face thereof
  • Figure 2 is a section along A-A of the complete mold as shown in Figure 1.
  • FIG. 3 is a section on B-B of the same complete mold.
  • the vitreous silica used is that sold under the trademark Glasrock and the characteristics of which are collated in Table I below.

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Abstract

L'invention concerne un nouveau matériau pour éléments moulants ainsi que les moules réalisés de cette manière. Ce matériau contient plus de 30 % de silice vitreuse et divers adjuvants et liants et présente l'avantage de pouvoir moduler la conductivité thermique des moules. Application à tout type d'industries utilisant la mise en forme par moulage de matériaux liquides ou pâteux, ou bien par déformation à chaud de produits plats.

Description

Matériau, éléments moulants et procédé de réalisation de ces derniers
La présente invention a pour objet une nouvelle composition particulièrement bien adaptée à la fabrication d'éléments moulants. Elle a plus particulièrement pour objet un matériau pour moules à base de silice vitreuse.
A l'heure actuelle, la mise en forme par moulage, utilise des moules métalliques en général d'une seule nature. L'emploi de la plupart des métaux présente de très nombreux inconvénients.
D'une part, on peut citer la trop grande conductibilité thermique de ces pièces métalliques et d'autre part, les éléments chimiques constitutifs du moule risquent de migrer dans la pièce en cours de moulage et ce, notamment, en raison de la différence de potentiel pouvant exister entre le moule et la matière à mettre en forme.
Une partie de ces problèmes est résolue par la technique dite du "poteyage" qui consiste à réaliser un revêtement à l'intérieur des moules. Toutefois, en raison des contraintes exercées sur les parois du moule, ce poteyage ne permet pas de résoudre les problèmes ci-dessus de façon durable et ne constitue finalement qu'un palliatif. En outre, le poteyage est une opération longue qui immobilise les moules, ce qui implique d'avoir au moins deux jeux de moules, l'un étant en cours de poteyage pendant que l'autre est en service. En outre, l'ensemble des appareillages est immobilisé lorsque l'on change un jeu de moules par un autre. Dans ce dernier cas, une perte de rendement de l'ordre de 10 à 20 % est relativement courante.
Parmi les différents problèmes non résolus, ceux qui sont induits par la trop grande conductibilité thermique des moules sont les plus importants. En particulier, le fait qu'il y ait des zones d'épaisseur variable dans la pièce à mouler conduit à des difficultés lors du remplissage du moule, les parties les plus étroites refroidissant beaucoup plus vite. Pour pallier ces difficultés, en général on est conduit d'une part, à accorder un volume important à la masselotte qui sert de réserve à la pièce à mouler d'autre part, à chauffer les moules avant et souvent pendant la production et enfin à augmenter la température de la matière alimentant le moule.
Tous ces palliatifs sont très coûteux tant en argent qu'en énergie.
C'est pourquoi un des buts de la présente
invention est de fournir un matériau utilisable pour les moules qui ne réagisse pas avec les matières à mettre en forme. Un autre but de la présente invention est de fournir un matériau dont on puisse maîtriser la conductibilité thermique. Un autre but de la présente invention est de fournir un matériau du type ci-dessus qui ne nécessite pas de poteyage. Un autre but enfin, est de fournir des moules ou des parties de moules réalisées en ce matériau.
Ces buts et d'autres qui apparaîtront par la suite sont atteints au moyen d'un matériau pour éléments moulants, caractérisé par le fait qu'il contient de la silice vitreuse en quantité au moins égale à 30 % avantageusement à environ à la moitié en volume.
En effet, au cours des études qui ont mené à la présente invention, il a été montré que contrairement aux enseignements de l'art antérieur, d'une part, il était possible en optimisant les conditions opératoires, de réaliser des pièces pour lesquelles le rapport entre l'épaisseur maximale et l'épaisseur minimale était élevé.
II a été également montré qu'au cours de la fabrication des éléments moulants et lors de leur utilisation les agents de charges et les adjuvants diffusaient trop peu dans la silice vitreuse pour en altérer les propriétés.
Il a été montré que l'on pouvait choisir une large gamme de divers matériaux constituant la charge et/ou le liant.
En ce qui concerne la charge, elle peut être choisie dans les différents adjuvants classiques : terres réfractaires, oxydes métalliques, ou composés d'oxydes, borures métalliques, carbures métalliques, nitrures métalliques, néocéramiques, silice vitreuse et composés 22de la silice. Parmi les oxydes métalliques, ce sont les oxydes réfractaires et composés d'oxydes qui sont concernés et plus particulièrement les oxydes des métaux de transition et des éléments des colonnes 3 et 4a de la classif ication périodique des éléments.
Comme carbures, les carbures les plus appropriés sont les carbures de silicium, de titane, de tungstène ; comme nitrures, les nitrures de titane, de tungstène, de bore, de silicium, les sialons et les oxy-nitrures ce si licium : comme borures. les borures de titane ; comme néocéramiques, on peut citer celles qui sont obtenues par décomposition thermique des carbosi lanes.
Un des av antages de la présente invention est de pouvoir moduler la conductibilité thermique en jouant sur l'importance et la composition de la charge. On peut ainsi faire varier la conductibilité thermique facilement entre une valeur d'environ 1 /2 W/m. °C à environ 1 0 W /m. °C. Pour la mise en oe uvre de ces matériaux, il a fallu mettre au point diverses compositions et divers procédés surtout lorsque le rapport de l'épaisseur maxi mum sur l'épaisseur minimum de la pièce à mettre en forme est supérieur à environ 1 , 5. Les techniques mises en oeuvre permettent d'obtenir facilement la fabrication de pièces dont les rapports d'épaisseur atteignent environ 6. 7. \ o ire 1 0. La technique mise en oeuvre utilise un mélange contenant entre 2 et 20 % d'eau en poids. Ce mélange est composé d'une barbotine de si l ice vitreuse, de silice vitreuse en grains, de la charge d'adiuvants et du l iant éventuel. Ladite barbotine contient en outre des agents à viscosité oour amener la viscosité du mélange à une valeur comprise entre 0. 1 Pa.s et environ 50 Pa.s.
La technique de mise en forme conditionne la v iscosité et la teneur en eau de ladite barbotine et dans une moins mesure, la granulométrie de la silice vitreuse. La granuiométrie et la v iscosité doivent être choisies de manière que la vitesse de sédimentation d'une particule moyenne soit inférieure à environ 200, de préférence à environ 1 00 mm/h. Lorsque l'on utilise une technique de coulage, il convient de prévoir pour le moule un réservoir pour compenser le rétreint qui est en général de environ 10 % en volume. Pour cette technique de coulage, on utilise de préférence une barbotine ayant de l'ordre de 16 à 20 % d'eau. Ce mélange est coulé dans un moule réalisé en plâtre à modeler selon des techniques connues en sol. Au cours du séchage dans le moule plâtre, le retreint est compensé par ia réserve de mélange.
Pour les autres techniques, à savoir le pressage, l'injection, le vibro-compactage ou le vibro-coulage. on utilise des mélanges ayant une viscosité élevée de l'ordre de 1 à 20 Pa.s. de préférence aux alentours de 1 0 Pa.s.
Dans ces cas également, on utilise les mélanges ayant un pourcentage d'eau bien inférieur puisqu'ils ne contiennent en général qu'entre environ 2 et environ 10 % d'eau en poids.
Une fois le mélange mis en forme, la cohésion de ia pièce est obtenue par vieillissement naturel, par séchage, par polymérisation ou par cuisson. Ces moyens peuvent être utilisés séparément ou en combinaison.
Dans certains cas très difficiles, il peut être envisagé après obtention de la cohésion, de modifier la forme des pièces et d'en améliorer l'état de surface. La tolérance dimensionnelle dans ce cas est de l'ordre de 1 / 1 0 e de millimètre. Il convient pour cela d'utiliser de préférence des outils σiamantés et/ou carbures avec, à titre d'exemple, ces fraises de env iron 2 à 10 millimètres de diamètre, ayant une vitesse de couoe supérieure à 250 m/mn et ayant une vitesse d'avance de aux alentours de
10 a 100 mm/mn ; les quantités enlevées sont de l'orcre de 1 00 mm3 mn.
Les pièces ainsi obtenues pourront former ces coquilles ou des éléments de moule qui, rassemblés par exemple dans un berceau, pourront constituer le moule dans sa totalité.
Chaque élément du moule pourra avoir sa propre conductibilité thermique permettant ainsi des gains substantiels de productivité et une baisse significative des masseiottes.
Dans la présente description, les expressions "environ", "aux alentours de" et "de l'ordre de" soulignent que les valeurs chiffrées données correspondent à des arrondis mathématiques et que les zéros ne constituent pas des chiffres significatifs mais correspondent simplement à l'arithmétique de position. A titre indicatif, des essais réalisés sur la coulée de pistons (cf. exemoie) ont pu permettre de réduire ia masselotte d'une quantité égaie à 1 02 g pour un poids de pièce brute de 453 g.
L'exemple non limitatif suivant mettra à même l'homme du métier de mettre en oeuvre la présente invention et d'en mieux comprendre l'intérêt.
Exemple
Un moule de piston est réalisé en utilisant les techniques objets de la présente invention.
L es éléments du moule sont réalisés en utilisant un mélange à 1 8
% en eau constitué d'une barbotine réalisée avec une silice vitreuse dont le d80 est ≤ 1 μm et d'une charge composée de silice vitreuse de granuiométrle ≤ 300μm et éventuellement complétée par du carbure de silicium et l 'un ou plusieurs des autres adjuvants décrits précédemment dans des moules en plâtre à modeler. Une fois la pièce sèche, cette dernière est progressivement portée à 850°C, l'opération de montée en température dure - jours ; la pièce est maintenue à 850°C pendant 24 heures. On ramène progressivement l'élément moulant à température ambiante; l 'opération dure 2h heures ; les éléments sont montés comme indiqué dans les f igures 1 , 2 et 3.
- la figure 1 représente un demi-moule, v u en élévation, du côté de la face interne de celui-ci,
- la figure 2 est une coupe selon A-A du moule complet tel que représenté en figure 1.
- la figure 3 est une coupe selon B-B du même moule complet.
La forme des éléments du moule et leur montage sont connus en soi et ne sont pas l'objet de la présente invention, aussi pour alléger la description, on se contente de rassembler dans le tableau suivant la référence, le nombre, et des indications sur la composition et sur la conductivité des éléments constitutifs du moule.
La silice vitreuse utilisée est celle vendue sous la marque Glasrock et dont les caractéristiques sont rassemblées dans le tableau I suivant.
Les références de ces figures sont la constitution des éléments référencés et rassemblés dans le tableau II.
Figure imgf000008_0001
Figure imgf000009_0001

Claims

REVENDICATIONS
1. Matériau pour éléments moulants, caractérisé par le fait qu'il contient de la silice vitreuse en quantité au moins égale à 30 % en masse.
2. Matériau selon la revendication 1. caractérisé par le fait qu'il comporte en outre une charge contenant au moins un adjuvant choisi dans le groupe constitué par les terres réfractaires. les oxydes métalliques et composés d'oxydes, les carbures, les borures, les nitrures. les oxy-nitrures de silicium, les sialons et les produits de décomposition thermique des carbosilanes.
3. Matériau selon les revendications 1 et 2 prises séparément, caractérisé par le fait que l'on choisi les éléments de la charge de manière à ajuster la conductibilité thermique de la composition entre environ 1 /2 à environ 10W/m.°C.
4. Eléments moulants susceptibles de fonctionner entre 200 et 1600°C. caractérisé par le fait qu'ils sont réalisés en matériau selon ies revendications 1 à 3 prises séparément.
5. Procédé pour réaliser un élément moulant seion ia revendication 4. caractérisé par le falt que ladite silice vitreuse est mise au moins en partie barbotine et en partie en charge, que des adjuvants y sont ajoutés et par le fait que le mélange présente une viscosité comprise entre environ
0.1 ml Pa.s et 50 Pa.s. αe préférence entre 0.5 et 20 Pa.s.
6. Procécé selon la revendication 5. caractérisé par le fait que la teneur en eau du mélange varie de 2 à 20 % en poids.
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EP0437463B1 (fr) 1993-06-09
FR2641218B1 (fr) 1991-10-11
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