WO1986005227A1 - Procede de montage d'elements prefabriques, elements prefabriques et batiments edifies selon le procede - Google Patents

Procede de montage d'elements prefabriques, elements prefabriques et batiments edifies selon le procede Download PDF

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WO1986005227A1
WO1986005227A1 PCT/FR1986/000066 FR8600066W WO8605227A1 WO 1986005227 A1 WO1986005227 A1 WO 1986005227A1 FR 8600066 W FR8600066 W FR 8600066W WO 8605227 A1 WO8605227 A1 WO 8605227A1
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panel
profile
corner
edge
mounting
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PCT/FR1986/000066
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English (en)
Inventor
Philippe Boelen
Original Assignee
Philippe Boelen
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/02—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements
    • E04B1/04—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements the elements consisting of concrete, e.g. reinforced concrete, or other stone-like material
    • E04B1/06—Structures consisting primarily of load-supporting, block-shaped, or slab-shaped elements the elements consisting of concrete, e.g. reinforced concrete, or other stone-like material the elements being prestressed

Definitions

  • the present invention relates to a method of mounting prefabricated elements intended in particular for the building industry.
  • the present invention further relates to prefabricated elements allowing the implementation of the method and buildings constructed according to the method.
  • All of said prefabricated elements comprises, on the one hand, internal or external partitions prefabricated in the form of panels and, on the other hand, accessories and devices allowing the assembly on a building site of such panels leading to at least partial production of a building.
  • the present application is copenda ⁇ te, on the one hand, with the French patent application N ° 8506150 aiming at a method of construction of prefabricated panels intended for the building industry, and a panel constructed according to the method and, on the other hand, with the French patent application
  • N ° 8506148 targeting a profile intended for the construction of such panels and a panel constructed according to this process.
  • the prefabricated panels concerned by the invention are of the type comprising, on at least a portion of their peripheral edge, a profile comprising at least one longitudinal groove open on the outside of the panel, each panel additionally comprising at least one connecting rod which opens into the groove on at least one edge of the panel.
  • These panels which are most often prefabricated, made of concrete, the profile being made of steel, are well known to those skilled in the art, in particular by French patent 1,320,777.
  • This patent also describes a method of mounting these panels in order to produce buildings such as dwellings, individual houses, or the like.
  • the prefabricated panels are placed on sills fixed on the ground, comprising, projecting, ribs of shape substantially complementary to that of the profile mounted on the peripheral edge of the panel, allowing the sliding panels during assembly operations.
  • various panels must be assembled in the same plane.
  • a post comprising two mounting faces on which are fixed profiles of shape substantially complementary to that of the profile, forming a groove, mounted on the peripheral edge of the panel. Then the two sections of the post are respectively fitted into the groove of the edge of the neighboring panel disposed opposite the post, and the two panels are then secured to the post.
  • the method of fixing consists in having previously introduced into ad hoc openings of the post a spacer of generally cylindrical shape comprising at each of its ends an exial tap in which we screw their connecting rods to the panels. It will also be noted here that posts of particularly complicated structure, described in French patent 1,320,777, make it possible to make the connection at right angles between two panels.
  • the aforementioned French patent 77 12.102 proposes an improvement of the process described succinctly above, allowing the construction of double walls with a constant air gap and a minimum thermal bridge between them.
  • This patent proposes for this purpose a structure of double pole called "simple" making it possible to assemble two by two four panels to produce the double wall, the structure of the pole being provided so that a continuous vacuum of air exists at its level between the two partitions.
  • This patent also proposes a corner post for double walls whose structure, fairly complicated, is also provided so that a continuous vacuum of air exists at its level between the two partitions. Note, however, the presence of thermal bridges, made by metal connecting tabs between the two parts of the single double post and the double corner post.
  • the Applicant made several observations. First, he found that the posts arranged at a lower level of the housing, are too weakly carrying the load constituted by the upper storey or floors and / or the roof frame compared to the panels themselves. The support of this load is, therefore, in the process described above, mainly provided by the panels themselves.
  • each edge of the panel into the groove from which the connecting rod opens being called, for convenience, "mounting edge”, while the groove is called “mounting groove”, characterized in that to constitute partitions of length greater than that, measured between two mounting edges, of a determined panel, two or more panels are assembled in the same plane, by their mounting edges, and in that, in order to thus assemble two panels by two of their mounting edges:
  • a guide fitting comprising, on the one hand, connecting means making it possible to connect the connecting rods of the two panels to one another and, on the other hand, guide means adapted to cooperate with the groove of the mounting edges each panel so as to arrange the contiguous faces of the two panels in common planes;
  • the mounting edge considered of the second panel is presented opposite the guide fitting disposed in the groove of the mounting edge of the first panel;
  • connection between two panels becomes both simpler and more rigid than that in the prior art mentioned above.
  • the result is an improvement in the reliability of construction and a simplification of work in the field.
  • the presence of guide means in the mounting groove of the first panel before the second panel is put in place makes it possible to align the latter on the first optimally before fixing the connecting means on the connecting rod (s) of the second panel.
  • the contiguous faces of the two panels are thus, after assembly, perfectly aligned and thus pale to the defect of the aforementioned process more nautical rear, which results in a significant saving of coating product and labor during the coating phase of the walls.
  • the realization of the guide fittings can be done by simple means which will be mentioned later and, in any case, it is capable of wide standardization with the low cost price that such standardization makes it possible to obtain.
  • a guide fitting comprising several distinct parts and in that the connecting means comprise at least one spacer adapted to receive and fix at each of its ends a connecting rod, the guide means comprising at least one guide piece having at least two complementary external bearing faces respectively with at least part of the groove of the mounting edge.
  • the groove of the profile has at least one flat support surface disposed between two guide faces, defining on the support surface two wedging edges, the guide means comprising, for cooperation with the flat area of the two mounting edges, at least one guide piece comprising two external planar support faces, of width similar to that of said support area, delimited by two guide edges, so that the piece guide can partially fit into the groove and slide there if necessary.
  • the connecting rod or rods are threaded at each of their ends opening into the mounting edge, the connecting means comprising at least one spacer of generally cylindrical shape having, at least at each of its ends, a tapped axial bore complementary to the thread of the connecting link.
  • said guide means can consist of a rod of rectangular section, one of the dimensions of which corresponds substantially to twice the depth of the profile groove while the other corresponds to the width of the flat support face of the groove.
  • the guide piece constituted here by a rod of rectangular section, to be strong enough to allow the seal disposed between the bearing faces of this rod and those of the groove to be compressed.
  • a panel is used called, for convenience, "corner panel” comprising, on at least a first of its two faces, along at least one mounting edge, a profile called “corner profile” and on the second of its two faces, at least one support piece mounted facing said corner profile, a spacer called “shoulder “mounted between the support piece and the corner profile and fixed on these two pieces, this spacer comprising a bore, in which is engaged the connecting rod of the corner panel, and means known, for convenience, of "corner connector”, capable of being connected to the connecting rod of the panel mounted at right angles to the corner panel. Thanks to these provisions, by a particularly simple and easy modification of a standard panel, it is possible to carry out, simply and quickly on site, the connection at right angles between a corner panel and a standard panel.
  • said support piece is constituted by a corner profile, this arrangement making it possible to easily make T-junctions.
  • the corner profile has a straight cross section identical to that of the profile mounted on the edge of the panel, the groove of the corner profile being open to the outside of the panel , the angle connection means being adapted to allow their attachment to a guide connection and in that, to assemble, at right angles, a corner panel with another panel said, for convenience, "second panel":
  • the mounting edge considered of the second panel is presented opposite the guide fitting disposed in the groove of the corner section of the corner panel;
  • the corner profile has a shape which is substantially complementary to that of the edge profile, so that the corner profile can fit into the edge profile, the corner connection means being adapted to allow the fixing and tightening of a connecting rod, and in that to assemble, at right angles, a corner panel with another panel said, for convenience, "second sign" :
  • these arrangements have the advantage of making the connections of panels at right angles even simpler, by avoiding having to use guide means allowing the second panel to be positioned correctly on the panel. angle.
  • the corner profile which fits into the edge profile, advantageously performs this function.
  • the corner profile is manufactured in an industrial profile identical to that in which the stringers on which the panels are mounted are manufactured.
  • the present invention also relates to the mechanical elements making it possible to implement the method as succinctly described above, and in particular a panel, called for convenience "corner panel” characterized in that it comprises, on at least a first of its two faces, along at least one mounting edge, a profile called “corner profile” and on the second of its two faces, at least one support piece mounted in look of said angle profile, a spacer called “shoulder” mounted between the support piece and the angle profile and fixed on these two pieces, this spacer having a bore, in which is engaged the connecting rod of the corner panel, and means called, for convenience, "corner connector", capable of being connected to the connecting rod of the panel mounted at right angles to the corner panel.
  • said support piece is constituted by a corner profile.
  • the corner panel is characterized in that said corner section has a section identical to that of the section mounted on the edge of the panel, the groove the angle profile being open on the outside of the panel, the angle connection means being adapted to allow their attachment to a guide connection.
  • the corner panel is characterized in that the corner profile has a shape substantially complementary to that of the edge profile so that the corner profile can fit into the edge profile, the corner connection means being adapted to allow the fixing and tightening of a connecting rod.
  • Figure 1 shows, schematically and in perspective a building constructed according to the process and with prefabricated elements according to the invention.
  • Figure 2 shows schematically and partially a prefabricated panel mounted on a sill.
  • FIG. 3 schematically shows a metal frame for a prefabricated panel comprising a stiffening frame.
  • FIG. 4 also shows in perspective a prefabricated panel frame comprising a stiffening frame and connecting rods.
  • Figure 5 shows in cross section the edge to edge junction of two mounting edges of two prefabricated panels and mounted according to the method of the invention.
  • Figures 6 and 7 show in perspective two embodiments of guide parts.
  • Figure 8 is a perspective view corresponding to that of Figure 5, the profiles of the mounting edges with the guide fitting and the connecting rods being only shown.
  • Figure 9 is a view corresponding to Figures 6 and 7 and illustrates a guide piece provided with two seals.
  • Figure 10 corresponds to Figure 2 and illustrates in perspective a device for fixing the prefabricated panels on the ground.
  • FIG. 11 is a view according to arrow 11 in FIG. 10.
  • FIG. 12 is a perspective view illustrating the sill used in the device of Figures 10 and 11.
  • - Figure 13 shows schematically the mounting of a sand pit on a panel.
  • Figure 14 shows in perspective the structure of this sand pit.
  • - Figure 15 similar to Figure 8, illustrates in perspective The mounting of a sanding hook on a connecting spacer.
  • Figure 16 shows the mounting of a double wall plate.
  • FIG. 17 illustrates in perspective the partial structure of a corner panel.
  • FIG. 18 is an axial section of a connecting spacer used in the corner panel of Figure 17.
  • FIG. 19 and 20 partially show two embodiments of the corner panel structure.
  • Figure 21 is a view similar to Figure 17 illustrating an alternative embodiment.
  • FIG. 22 illustrates in section the mounting at right angles to a standard panel on a corner panel.
  • FIG. 24 partially illustrates an alternative embodiment for performing T-joints between three panels.
  • FIG. 25 and 26 illustrate in perspective and in section a method of attachment to the ground of the corner panels.
  • Figures 27 and 28 are schematic cross-sectional views illustrating two embodiments of a preferred profile for prefabricated panels.
  • Figure 29 is a perspective view corresponding to Figure 27.
  • Figure 30 is a view corresponding to Figure 5 and illustrating the mounting edge to edge of two panels according to the present invention, these panels using the profile of Figures 27 and 29 .
  • FIG. 31 shows in perspective a construction profile for the construction of prefabricated panels.
  • FIG. 32 shows in perspective the profile of Figure 31 after a cutting operation according to the dx process. the invention.
  • FIG. 33 corresponds in top view, to FIG. 32.
  • Figure 34 shows the profile of Figures 32 and 33 after a folding operation according to the invention.
  • FIG. 36 illustrates in perspective a frame formed and closed according to the method of the invention.
  • FIG. 37 partially illustrates in perspective an alternative embodiment of a panel frame according to the invention.
  • FIG. 38 illustrates in elevation a panel comprising the variant embodiment of FIG. 37.
  • FIG. 39 illustrates, in transverse view, the implementation of the alternative embodiment of FIGS. 37 and 38.
  • - Figure 40 is a variant of Figure 39.
  • - Figure 41 is a variant of the embodiment of Figures 27, 28.
  • FIG. 43 illustrates a variant use of the mounting method according to the invention.
  • FIG. 44 illustrates a top view of a termination profile for edge profile according to the present invention.
  • a housing 10 is constructed by means of prefabricated panels 11 mounted on single 12 or double beams 13 projecting from ribs 14 ( Figures 1 and 2).
  • the sills 12, 13 are placed or fixed on a reinforced concrete base 15 according to a technique well known to those skilled in the art.
  • the sills 12 serve as support for panels thus making it possible to produce single partitions while the double sills 13, which have a constant spacing, make it possible to erect double partitions, generally referenced at 17, between which a vacuum of air is , in a classic, gentle manner.
  • sand pits One of the sand pits has been illustrated and referenced at 20 in FIG. 1.
  • the prefabricated panels 11 can be of several types: - full rectangular panels, one of these having been referenced at 21 in FIG. 1,
  • window panels reference 23 in Figure 1 - window panels reference 23 in Figure 1
  • other types of panels not shown in Figure 1 well known in the art of prefabricated housing, can be used.
  • FIG. 2 shows in perspective a partial view of a panel 11 mounted on a sill 12.
  • Figures 3 and 4 partially show the internal structure of such panels.
  • each panel comprises, on at least a portion of its peripheral edge 27, a profile 28 called “edge profile” comprising at least one longitudinal groove 29, called “mounting”, open on the outside of the panel.
  • each panel has at least one connecting rod 30 (visible in FIG. 4) which opens into the groove 29 at least on one edge of the panel 11, this edge being called for convenience, in the following description , "mounting edge”.
  • FIGS. 3 and 4 the structure of a rectangular panel (of the type of panel 21 shown in FIG. 1) is illustrated, this structure being described below. It will be noted at this stage that the structure of a rectangular panel is similar in principle to that of a door panel and / or a window panel and / or any other type of panel, the man of the art which, mutantis mutandis, can bring the desired adaptations to the base panel to make any other type of panel. The Applicant also wishes to point out in this regard that this structure is well known to those skilled in the art, in particular by the French patent No. 1,320,777 mentioned above.
  • the structure of a rectangular panel 11 generally comprises a frame 32 (FIG. 3) comprising four sides 33, 34, 35 and 36, formed by the profile 28. In general, the sides 32-36 are welded at their ends. A preferred mode of construction of the panel according to another aspect of the present invention will be described later.
  • this panel can be stiffened by means of a frame 38, 39, this frame being constituted in FIG. 3 by stiffening rods 38 and, in FIG. 4, by a trellis 39 sections 40 of stiffened cable.
  • FIG. 4 illustrates the internal structure of a panel comprising the frame 32, the connecting rods 30 opening into the groove 29 of the profile 28 constituting the sides
  • two or more panels are assembled in the same plane, by their mounting edges 34, 36, and to do this:
  • a guide fitting 40 comprising, on the one hand, connecting means 41 making it possible to connect the connecting rods 30 of two panels 11, 11 'and, on the other hand, guide means 42 adapted to cooperate with the groove 29 of the mounting edges 34, 36 of each panel 11, 11 'so as to have the contiguous faces 44, 44', 45, 45 'in common planes, the guide fitting 40 is placed in the groove 29 of a first (11) of the two panels 11, 11 ',
  • the connecting means 41 are fixed on each connecting rod 30 opening into the groove 29 of the mounting edge 34 of the first panel 11,
  • the connecting means 41 are fixed on each rod 30 opening into the groove 29 of the mounting edge 36 of the second panel 11 '.
  • the guide fitting comprises several distinct parts: - the connection means 41 here consist of a spacer adapted to receive and fix to each of its ends the connecting rod 30.
  • the mode of connection consists of a threading of the end of the rod and an axial tapping complementary to each of the ends of the spacer 41.
  • the guide means 42 here consist of a visible guide part, in particular in two versions in FIGS. 6 and 7.
  • the guide means, (part 42) comprise at at least two external faces 50, 51 of complementary support with at least part of the groove 29 of the mounting edge 34, 36.
  • said part of the groove consists of a flat surface 52 forming the bottom of the latter. It will be noted, seen in the embodiment represented in FIG. 5, ie the bottom 52 of the groove 29 is in fact a flat area of apui positioned between two faces 53 ie guide defining on the bearing area 52 two wedging edges 54.
  • the external support faces 51 of the guide piece 42 have a width similar to that of the flat support area 52, these external support faces being defined, generally in this variant embodiment of the invention, by two guide edges referenced at 57 in FIGS. 6 and 7.
  • the guide part in fact has a generally parallelepiped structure.
  • this guide piece is made of wood.
  • this guide piece is made of metal.
  • the guide piece 42 has at each of its upper and lower ends a bore 60 allowing, as illustrated in particular in Figures 5 and 8, to screw the spacers 41 on the rods 30 so as to ensure the connection between these rods.
  • a rigid and sealed connection is thus ensured along the mounting edges of the panels 11.
  • sills 13 are similar to sills 12 in that they are formed by the same profile, the two ribs 14 of sills 13 being spaced regularly and continuously.
  • sills are placed on the cement floor 15 with the interposition of an insulating sole. In some cases, they can be fixed to the ground in an appropriate manner well known to those skilled in the art.
  • the panels 11 being placed on sills 12, 13 (FIG. 10) projecting a rib 14, a profile of substantially complementary shape is used, FIG. 11, of that edge profile 28 so that the rib 14 fits into the mounting groove 29.
  • said panels are mounted edge to edge on a sill having at the right of said junction 70 a fixing notch 71, FIGS. 10, 12, - in said junction, there is hooked on said connecting means, here the spacer 41, a fixing part 73 comprising a fixing lug 74 on the ground 15,
  • the fixing part has an overall L-shape, one of the ends of the L being bent in the form of hooks (reference 76 in Figures 10, 11) and is thus adapted to hang on the spacer 41, while the other end has a bore 76a to allow the passage of the fixing pin 75.
  • the guide piece 42 has not been shown to clarify the drawing.
  • the guide piece comprises, on horseback, one of its bearing faces 50 or 51 and an adjacent face 450, a notch 451 to allow the passage of the fixing piece 73 as shown in FIGS. 10 , 11.
  • FIG. 1 there is shown at 20 a sand plate intended to be placed on top of the double partitions 17. Generally a sand plate is placed on the upper edge of each of the panels 11.
  • a sand plate 80 is shown while in Figures 1 and 16, a double plate 20 for the double walls 17 is shown.
  • the sand pit 80 is made in this embodiment of a wooden profile having a generally rectangular section with a rib 81 projecting from its underside 82.
  • the rib 81 has a shape similar to that of a rib 14 of the side rails 12 , 13 so that the rib 81 can fit into the groove 29 of the edge profile 28 of the panel 11 as shown in FIG. 13.
  • the method of fixing the plate consists, according to one aspect of the present invention, of mounting a hook 83 on the spacer 41 for connecting the rods 30.
  • This assembly can be done before the installation of the spacer 41, FIG. 13, or later thereto, Figure 15.
  • the sand pit 80 comprises, in line with the panel junctions, a bore 86 capable of receiving the hook 83 which is, in its upper part, in the form of a threaded rod.
  • the sand pit 80 is then clamped against the profile of the panels by means of a nut-washer assembly 87.
  • the plates 20 of double partitions 17 are of substantially parallelepipedal shape and comprise, according to a characteristic of the invention, a projection 90 allowing the space 91 between two panels 11 to be kept constant.
  • the method of fixing the plates 20 is essentially the same than that of the sand pits 80, however there is interposed between the nut-washer assemblies 87 and the upper face 88 of the pits 20 a distribution plate 89.
  • a panel 90 is used called a corner panel comprising on at least a first of its two faces, the most distant face. in FIG. 17 and the closest one in FIG. 19, along at least one mounting edge 34, a profile 91 called an angle profile and on the second of its two faces, the face brought together in FIG. 17 , the remote side in FIG. 19, at least one support piece 92 mounted opposite said angle profile 91.
  • the panel 90 also includes a spacer 93 called a shoulder piece mounted between the support piece 92 and the profile angle 91, fixed as explained below on the angle profile and the support piece.
  • This spacer visible in axial section in Figure 18, has a radial bore 94 in which is engaged the connecting rod 30 of the corner panel 90, Figure 17.
  • the corner panel comprises means called “corner connectors" capable of being connected to the panel connecting rod to be mounted at right angles to this corner panel.
  • these angle connection means include in particular a threaded bore 96 complementary to the thread of the connecting rod.
  • the corner panel 90 comprises two support pieces 92 of triangular shape fixed on the upper and lower corners of the frame of the panel 90, only one of these pieces 92 being shown on this figure.
  • the part 92 has a bore 97 allowing the engagement of a screw 98 which is screwed into a second axial bore 99 of the shoulder spacer 93, FIGS. 17, 18 and 22.
  • the support piece (s) 92 can be welded to the upper or lower corners of the panel or more simply placed on the frame and held by an appropriate means (glue, small spot of welding, etc.) to allow pouring the construction material (concrete) and setting it.
  • an appropriate means glue, small spot of welding, etc.
  • the part or parts 92 which are "support” parts are actually supported on the frame.
  • the parts 92 bear on the edge profiles, on a face 53a (FIG. 22) opposite to a guide face 53 of this profile (FIG. 5).
  • the section 91 is welded to the frame of the panel 90. As a variant, this section is placed on the panel after the concrete has set and is held in place by mounting the panel 11 explained below. after.
  • the corner profile 91 has a shape substantially complementary to that of the edge profile so that the corner profile can fit into the edge profile (visible in particular in Figure 22). According to an advantageous characteristic of the preferred variant embodiment shown, the corner profile 91 is identical to the profile used to manufacture the sleepers 12. To assemble at right angles a corner panel with another standard panel 11:
  • an angle panel 90 ′ FIG. 20, is used, in which the support piece 92 is replaced by a second angle profile 91 ′.
  • Shoulder struts are not used, not shown in FIG. 20, having a radial bore placed in the center of the spacer and two axial bores comprising a thread complementary to the thread of the connecting rods, arranged at the ends of this spacer.
  • FIG. 21 An alternative embodiment of the panel 90 is shown. in Figure 17.
  • the connecting rods 30 are engaged in so-called "shoulder" tubes 99, bearing on the one hand on the spacer 93 and, on the other hand, on the profile 28 from the opposite mounting edge.
  • said corner section here referenced at 100 has a section identical to that of the edge profile of the panel, the groove 101 of the corner section being open to the outside of the corner panel 110.
  • the means angle connector referenced here at 102, 103 are generally adapted to allow their attachment to a guide fitting 40 identical to that described above, and more particularly to the spacer 41 of such a fitting guide.
  • a triangular support piece 92 is also welded to the frame opposite the angle profile 100.
  • the support piece 92 is also replaced by a 100 'angle profile.
  • the spacer 102 is fixed to the support piece 92 by means of a screw 98.
  • the angle profile (s) are fixed to the spacer 102 by means of a threaded stud 103 cooperating with a threaded axial bore 105 of the spacer 102.
  • the stud 103 has a support shoulder 106. Then the angle profile (s) 100, 100 'are fixed before the concrete is poured on the spacers
  • a guide fitting 40 and more particularly a guide piece 42, in the groove 101 of the angle profile 100 of the panel 110,
  • the connecting means 41 of the guide fitting 40 are fixed on the corner fitting means 102, 103 of the corner panel 110. In the embodiment shown, this operation consists in screwing the spacers 41 onto the studs
  • the mounting edge 34 of the standard panel is presented opposite the guide fitting, here of the guide piece 42,
  • the connecting means are fixed on each connecting rod opening into the groove of the mounting edge of the standard panel.
  • the connecting rods 30 are screwed into the spacers 41 with axial tightening.
  • FIGS. 22 and 23 that the connecting rods 30 of the panels 90, 110 are "stopped” by means of a nut-washer assembly referenced at 112.
  • this means comprises a fixing piece 115 comprising two fixing lugs 116, 117.
  • One of them 117 has a bore in which the rod 30 for connecting the corner panel opens out.
  • the tab 117 is fixed to the bottom of the groove 29 of the edge profile 28 by means of the nut-washer assembly 112 mentioned above.
  • the second tab 116 parallel and offset from the first by a distance corresponding to the depth of the groove 29, is fixed to the base 118 by means of a fixing pin 119.
  • the spacing of the two partitions is determined at the lower part thereof by a spacer 510 having, a U-shape and that l 'is mounted either as shown in Figure 39, in inverted U, or in any position.
  • the distance between the partitions is thus determined by the transverse distance between the two branches of the U.
  • the distance between the partitions is kept constant at the upper part thereof by the projection 90 of the plate 20.
  • the plate 20 is fixed by means of a bolt 503 identical to that of the lower part.
  • a bolt 503 identical to that of the lower part.
  • the number of manipulations on site is significantly reduced compared to that described in support of FIG. 16, the embodiment described in support of FIG. 16 presenting significant progress compared to the prior art, it therefore appears that that described in support of FIG. 20 presents, in particular as regards handling on site, even greater progress.
  • FIG. 40 there is illustrated an alternative embodiment concerning the mounting of the plate 20a.
  • the saber 20a does not have projections, "these being replaced by a spacer 510 identical to that described in support of FIG. 39.
  • This spacer 510 is fixed by means of two bolts 512, with the interposition of a distribution plate 513, on the plate 20a, the assembly is held in place by a bolt 503 and a nut 505.
  • This embodiment has the advantage of making it simpler to manufacture the sandpit and more flexible to use it on the site since it suffices to cut a board to the desired length to make a sand pit 20a and to place the spacers 510 to the appropriate places.
  • the assembly of a building begins with the mounting of an external angle and the fixing of the latter on the concrete base.
  • a corner panel 90, 110 is placed at the appropriate place on a single 12 or double 13 sill.
  • a standard panel is fixed to the corner profile of the corner panel.
  • an advantage of the mounting method according to the invention lies in the fact that the sleepers can be dispensed with (see in particular fig. 39) for mounting the signs.
  • the panels are placed on the ground or with the interposition of an insulating sole. They are then fixed to the ground, for example according to one of the modes described.
  • corner panels comprising angle profiles identical to the edge profile, one and the same type of profile is used for the manufacture of all the prefabricated elements and their mounting on the construction site. This results in significant savings.
  • the profile, referenced in 200 comprises a longitudinal groove 201, called “mounting” and at least one groove 202, called “holding” s Opening in a direction substantially opposite to the opening direction of the mounting groove 201; this retaining groove is adapted to cooperate with the frame of the panel to hold it.
  • the frame is a trellis made up of rigid sections of metal cables referenced in 203.
  • the retaining groove 201 has a width substantially equal to the thickness of the cable used to form the rigid sections, Figures 27, 28 and 30.
  • the profile 200 has only one retaining groove 202, while in the embodiment shown in Figures 27, 29 and 30, the profile has two of these retaining grooves.
  • the profile 200 has two fins perpendicular to the direction of opening of the grooves. These fins are referenced in 205. It will be observed that these fins are planar and are arranged so that their surface is in the same plane, this plane being distant from the bottom 206 of the mounting groove longitudinal 201 so that this distance represents the maximum thickness of the section 200.
  • Fugure 19 represents Profile 200 seen in perspective.
  • FIG. 30 illustrates a use of this profile as edge profile in panels of the same type as those described above.
  • the retaining grooves 202 allow the sections of cables 203 constituting the lattice of the reinforcement to be maintained. It is also observed that in the vicinity of the retaining grooves 201, on the other side of the latter relative to the mounting groove 201, grooves 210 are provided between these retaining grooves 202 and the fins 205. These grooves 210 which are called “reservation grooves” make it possible to house nuts 211 allowing an additional reinforcement constituted by threaded rods 212 to be fixed.
  • a guide connector which comprises on the one hand connecting means in the form of a spacer 220 similar to the spacer 41 described above and guide means in the form of a piece of guide 221 comprising two external support faces 222 complementary with the groove 201.
  • the groove 201 has, facing the faces 222, a flat support surface 223 disposed between two guide faces 224, defining on the surface 223 two wedging edges 225. It can be seen that the guide piece 221 has 4 secondary faces d 'Support 230 coming to bear against a flat face opposite to that constituting the bottom of each retaining groove.
  • the profile 200a shown in right cross section in Figure 41 differs from the profile shown in Figures 27, 29 and 30 in that the reservation grooves 210 have been deleted. It can be seen in this figure that the profile 200a has a longitudinal groove in montane 201a and two retaining grooves 202a as well as two flat fins 205a arranged in a plane parallel to the general plane of the profile in FIG. 42, a corner panel has been shown. 110a using the profile 200a. The panel 110a has on its peripheral field and as a corner profile the profile 200a.
  • the assembly shown in FIG. 42 is, on the whole, similar to that shown in FIG. 23. It can be seen that the shape of the guide piece 211a used corresponds substantially to that described in support of FIG. 30.
  • a stiffening reinforcement in the form of a lattice 203 is embedded in the retaining grooves 202a.
  • FIG. 43 an edge-to-edge mounting of two panels is illustrated and it is observed that this mounting is substantially the same as that. illustrated and described in support of figure 30.
  • This figure also shows a particularly advantageous variant of the mounting method in that it allows any standard panel to be transformed into a corner panel.
  • plan of the housing constructed is such that it is difficult to find a corner panel made with measurements making it possible to place an angle of two partitions in a predetermined location. It can also happen that during installation of the housing, the future user of this housing decides to create a room when the panels have already been mounted.
  • FIG. 43 The variant embodiment of the invention illustrated in FIG. 43 makes it possible to achieve this.
  • a standard panel referenced in 605
  • 605 is transformed into a corner panel, and connected to another standard panel 603.
  • a hook 601 similar to the hook 83 described on the support of FIG. 15 is hooked on the connecting rod 30.
  • An axially threaded spacer 602 allows, as illustrated, to connect the hook 601 to the connecting rod 30 of the panel 603 attached at a right angle.
  • the rod 601 may advantageously include a shoulder 604 making it possible to tighten the threaded spacer 602.
  • the panel 603 has on its peripheral edge a profile 200a which comprises, as explained above, two fins 205a.
  • the fins 205a which are in the plane of the peripheral edge of the panel 603, are perpendicular to the general plane of this panel 603 so that they come to bear on the panel 605.
  • the distribution of the support by the relatively large fins 205a prevents damage to panel 605.
  • FIG. 44 there is shown in 610 a so-called termination profile intended to be mounted on the panels, a mounting edge of which is, after construction of the housing, in the open air.
  • This profile 610 which, in FIG. 44, is shown mounted on a edge profile of the 200a type makes it possible to ensure both good esthetics and eta ⁇ chéity.
  • This profile advantageously finds its place on the corner panels and, for example, mutantis mutandis, on a corner panel of the type illustrated in FIGS. 22, 23.
  • a prefabricated panel in its most general form, is rectangular in shape and has a metal frame on which a frame is mounted. We pour on this set a building material. Most often aerated concrete to form the prefabricated panels used in the assembly process explained above.
  • a profile 300, FIG. 31, is used as the edge profile, comprising at least one longitudinal groove 301, intended to become the panel mounting groove, and at least one fin, two in the example. of embodiment shown in the figures, and referenced 302.
  • the fins 302 are in a plane generally parallel to that of the profile so that after mounting the profile to form the frame of the panel, the fins are in a plane perpendicular to the general plane of the panel and delimit the external peripheral surface of the edge of the panel, reference 305 in FIG. 34.
  • the construction method comprises a phase for forming the external frame, optionally a phase for mounting a stiffening reinforcement, a phase for closing the frame and a phase for pouring construction material.
  • the aspect of the present invention now described relates essentially to the three phases of forming frames, mounting the stiffening frame and closing the panel.
  • An chooses a construction profile comprising a longitudinal groove and a fin identical to that of the desired edge profile as described above in support of FIG. 31.
  • FIG. 35 represents an elevation view of the profile
  • the planes of the sections 305, 305 ′ form a right angle.
  • FIGS. 32, 33 and 35 that the sections converge towards points referenced at 307 situated substantially above the fin at the level of said angle location 306 so that the fins 302 are not cut. we then fold the profile fin at each corner location so that the frame takes its final shape. This operation is illustrated in Figure 34.
  • a junction piece is fixed on the junction of the two ends of the construction profile which come opposite one another at the end of the executive training phase.
  • the part 311 is screwed onto the profile, the screws being referenced at 312, 312 '.
  • this junction can be welded.
  • the profile used in the alternative embodiment shown in Figures 31 to 36 is a profile having a straight cross section in omega.
  • the profile 200 described in support of FIGS. 27 can be used.
  • the latter advantageously comprises two fins 205 arranged in the general plane of the profile, delimiting an external surface of this profile so that 90 ° cuts can be made in the profile of FIGS. 27 to 30, as illustrated in FIG. 35 without actually cutting the plane of the fins 205 so that these fins provide continuity of material allowing the implementation of the phase of forming the external frame according to the invention described above.

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Abstract

Procédé de montage d'éléments préfabriqués (11, 11') destiné à l'industrie du bâtiment. Les panneaux (11, 11') qui sont du genre portant sur une portion au moins de leur chant périphérique un profilé (28), sont raccordés bord à bord par deux de leurs bords de montage (34, 36) avec interposition d'un raccord de guidage (40) comportant des moyens de guidage (41) et une pièce de guidage (42). Les moyens de liaison (41) sont, dans une forme de réalisation, constitués par une entretoise taraudée axialement et adaptée à recevoir les tiges (30) des panneaux (11, 11'). La liaison tige (30) - entretoise 41 - tige 30 permet de comprimer des joints (47) et de réaliser, en coopération avec la pièce de guidage (42), une excellente jonction bord à bord des panneaux (11, 11'). Application à l'industrie du bâtiment.

Description

"Procédé de montage d'όléments préfabriqués, élaments préfabriqués et bâtiments édifiés selon le procédé"
La présente invention concerne un procédé de montage d'éléments préfabriqués destinés notamment à l'industrie du bâtiment. La présente invention vise d'autre part des éléments préfabriqués permettant la mise en oeuvre du procédé et des bâtiments édifiés selon le procédé.
L'ensemble desdits éléments préfabriqués comporte, d'une part, des cloisons internes ou externes préfabriquées sous forme de panneaux et, d'autre part, des accessoires et dispositifs permettant le montage sur un chantier de tels panneaux aboutissant à la réalisation au moins partielle d'un bâtiment.
La présente demande est copendaπte, d'une part, avec la demande de brevet français N° 8506150 visant un procédé de construction de panneaux préfabriqués destinés à l'industrie du bâtiment, et un panneau construit selon le procédé et, d'autre part, avec la demande de brevet français
N° 8506148 visant un profilé destiné à la construction de tels panneaux et un panneau construit selon ce procédé. Ces deux demandes visent aussi un bâtiment édifié avec les panneaux revendiqués.
Les panneaux préfabriqués concernés par l'invention sont du genre comportant, sur une portion au moins de leur chant périphérique, un profilé comportant au moins une gorge longitudinale ouverte sur l'extérieur du panneau, chaque panneau comportant de surcroit au moins une tige de liaison qui débouche dans la gorge sur au moins un bord du panneau. Ces panneaux, qui sont le plus souvent préfabriqués, en béton, le profilé étant réalisé en acier, sont bien connus de l'homme de l'art, notamment par le brevet français 1.320.777.
Ce brevet décrit également un procédé de montage de ces panneaux en vue de réaliser des bâtiments tels que des logements, des maisons individuelles, ou autres.
Le procédé décrit au brevet précité a bénéficié, depuis plus de vingt ans, d'un certain nombre de perfectionnements. Un de ces derniers est décrit dans le brevet français N° 77 12.102 et concerne lfamélioration de certains éléments du procédé de base en vue de la construction de bâtiments comportant des murs extérieurs à double paroi, les échanges thermiques entre les deux paroiβ étant limités grâce à la suppression de quelques ponts thermiques entre lesdites parois.
Dans le procédé de montage décrit aux brevets ci-dessus, les panneaux préfabriqués sont posés sur des longrines fixées sur le sol, comportant, en saillie, des nervures de forme sensiblement complémentaire à celle du profilé monté sur le chant périphérique du panneau, permettant aux panneaux de coulisser pendant les opérations de montage. Pour constituer une cloison de longueur supérieure à la largeur d'un panneau préfabriqué, il faut assembler divers panneaux dans un même plan. Pour ce faire, on dispose entre deux panneaux, que l'on désire joindre, un poteau comportant deux faces de montage sur lesquelles sont fixés des profilés de forme sensiblement complémentaire à celle du profilé, formant gorge, monté sur le chant périphérique du panneau. On emboite ensuite respectivement les deux profilés du poteau dans la gorge du bord du panneau voisin disposé en regard du poteau, et on solidarise ensuite les deux panneaux sur le poteau.
Le mode de fixation consiste à avoir préalablement introduit dans des ouvertures ad hoc du poteau une entretσise de forme globalement cylindrique comportant à chacune de ses extrémités un taraudaqe exial dans lequel on visse lis tiges de liaison des panneaux. On notera ici aussi que des poteaux de structure particulièrement compliquée, décrite dans le brevet français 1.320.777, permettent de réaliser la liaison à angle droit entre deux panneaux.
Le brevet français 77 12.102 précité propose quant à lui une amélioration du procédé décrit succinctement ci-dessus, permettant la construction de parois doubles avec un intervalle d'air constant et un minimum de pont thermiques entre elles. Ce brevet propose à cet effet une structure de poteau double dit "simple" permettant d'assembler deux à deux quatre panneaux pour réaliser la paroi double, la structure du poteau étant prévue de telle sorte qu'un vide d'air continu existe à son niveau entre les deux cloisons. Ce brevet propose également un poteau d'angle pour parois doubles dont la structure, passablement compliquée, est également prévue de telle sorte qu'un vide d'air continu existe à son niveau entre les deux cloisons. On notera toutefois la présence de ponts thermiques, réalisés par des pattes de jonction métalliques entre les deux parties du poteau double simple et du poteau double d'angle.
Le Demandeur connaît bien les techniques exposées ci-dessus et a pu en mesurer, à l'usage, les inconvénients.
Ceux-ci sont essentiellement liés au coût économique, notamment de fabrication, des poteaux qui doivent être prévus en plusieurs versions suivant qu'il s'agisse de rabouter des cloisons simples, des cloisons doubles ou de relier à angle droit une cloison simple sur une cloison simple ou une cloison simple sur une cloison double.
De plus, lesdites nervures des longrines venant en saillie sur les longrines doivent être obligatoirement interrompues au niveau des poteaux de liaison. On comprend que la fabrication de telles longrines grève effectivement le coût d'un logement préfabriqué selon le procédé décrit aux brevets susvisés. Aux innonvénientss éconnmiques liés à la réalisation du matériel s'ajoutent ceux Liés à son utilisation sur le terrain. En effet, les logements préfabriqués font l'objet de contrats d'exportation dans des pays en voie de développement. II peut arriver qu'il y ait des erreurs d'expédition et que sur le chantier on ne dispose pas de suffisamment de poteaux ou de poteaux du type approprié. Il s'ensuit bien entendu un retard coûteux. De plus, l'expérience montre que, sur un chantier où l'on ne dispose que d'une main d'oeuvre peu qualifiée, il faut éviter des opérations de montage complexes, ce qui, à certains égards, n'est pas le cas du procédé de l'art antérieur explicité ci-dessus.
Sur le plan technique, le Demandeur a fait plusieurs constatations. Tout d'abord, il a constaté que les poteaux disposés à un niveau inférieur du logement, sont trop faiblement porteurs de la charge constituée par le ou les étages supérieurs et/ou la charpente du toit par rapport aux panneaux eux-mêmes. Le support de cette charge est, en conséquence, dans le procédé décrit ci-dessus, principalement assuré par les panneaux eux-mêmes.
De plus, pour chaque jonction, dans un même plan, de deux panneaux, il faut prévoir deux liaisons : une première liaison panneau-poteau et une deuxième liaison poteau-panneau. Le fait d'avoir deux liaisons par jonction de panneau ne favorise pas la rigidité de l'ensemble de la construction.
Un autre inconvénient réside dans le fait que, dans le procédé de l'art antérieur, la liaison panneau-poteau (pour constituer une cloison simple ou double) se fait par emboîtement du profilé de chant dans un profilé solidaire du poteau. Comme il faut prévoir des profilés mâle et femelle présentant un jeu de montage pour faciliter l'emboîtement de ces derniers, il arrive, dans certains cas, qu'un léger défaut d'alignement subsiste entre une face extérieure du panneau et la face contigüe du poteau puis celle du panneau suivant. Ce défaut d'alianement résult e en un mauvais effet esthétique des parois ainsi construites qu'il faut rattraper au cours des opérations de revêtement intérieur ou extérieur desdites parois. Ceci se fait notamment en créant des surépaisseurs de produit de revêtement sur les "creux" relatifs à combler. Il s'ensuit un surcoût de produit et de main d'oeuvre.
Les poteaux doubles proposés par le brevet français 77 12.102 sus visé, outre leur structure passablement compliquée et coûteuse, ne donnent pas entière satisfaction sur le plan de l'isolation thermique puisque quelques ponts thermiques subsistent malgré tout. De plus la manipulation sur le chantier de ces poteaux et leur mise en place sont elles aussi compliquées donc longues et coûteuses.
L'ensemble de ces raisons a amené le Demandeur à s'interroger sur la nécessité effective des poteaux sur le plan de la rigidité des constructions ainsi réalisées et sur le plan de la fiabilité du montage sur le terrain par une main d'oeuvre peu qualifiée.
De nombreux essais privés réalisés par le Demandeur lui ont permis de découvrir qu'il était possible de se passer des poteaux en question et c'est ainsi que la présente invention vise notamment un procédé de montage de panneaux préfabriqués, les panneaux étant du type succinctement énoncé ci-dessus, chaque bord du panneau dans la gorge duquel débouche la tige de liaison étant alors appelé, par commodité "bord de montage", tandis que la gorge est appelée "gorge de montage", caractérisé en ce que pour constituer des cloisons de longueur supérieure à celle, mesurée entre deux bords de montage, d'un panneau déterminé, on assemble dans un même plan, par leurs bords de montage, deux ou plusieurs panneaux et en ce que, pour assembler ainsi deux panneaux par deux de leurs bords de montage :
- on utilise un raccord de guidage comportant, d'une part, des moyens de liaison permettant de relier entre elles les tiges de liaison des deux panneaux et d'autre part, des moyens de guidage adaptés à coopérer avec la gorge des bords de montage de chauue panneau de manière à disposer les faces contigües des deux panneaux dans des plans communs ;
- on dispose le raccord de guidage dans la gorge de montage considérée d'un premier des deux panneaux ; - on fixe lesdits moyens de liaison sur chaque tige de liaison débouchant dans la gorge dudit bord de montage du premier panneau ;
- on présente le bord de montage considéré du second panneau en regard du raccord de guidage disposé dans la gorge du bord de montage du premier panneau ;
- on fixe lesdits moyens de liaison sur chaque tige débouchant dans la gorge dudit bord de montage du second panneau.
Grâce à ces dispositions, on pallie tous les inconvénients à la fois économiques et techniques évoqués plus haut.
En effet la suppression des poteaux permet de simplifier de façon notable la réalisation des longrines destinées à être fixées sur le sol pour recevoir lesdits panneaux. En effet, cette réalisation se réduit à la fabrication d'un profilé susceptible de s'emboîter dans le profilé disposé sur le chant périphérique du panneau.
La liaison entre deux panneaux devient à la fois plus simple et plus rigide que celle dans l'art antérieur évoqué plus haut. Il en résulte une amélioration de la fiabilité de la construction et une simplification du travail sur le terrain.
De plus, la présence de moyens de guidage dans la gorge de montage du premier panneau avant mise en place du second panneau permet d'aligner ce dernier sur le premier de façon optimale avant fixation des moyens de liaison sur la ou les tiges de liaison du second panneau. Les faces contigϋes des deux panneaux se trouvent ainsi, après le montage, parfaitement alignées et on pâlie ainsi au défaut du procédé de l'arfantérieur mentionné plus naut, ce qui résulte en une économie notable de produit de revêtement et de main d'oeuvre au cours de la phase de revêtement des parois. La réalisation des raccords de guidage peut être faite par des moyens simples qui seront évoqués plus loin et, en tous cas, elle est susceptible d'une large standardisation avec le faible prix de revient qu'une telle standardisation permet d'obtenir. Selon une autre caractéristique particulièrement avantageuse de la présente invention, on utilise un raccord de guidage comportant plusieurs pièces distinctes et en ce que les moyens de liaison comportent au moins une entretoise adaptée à recevoir et à fixer à chacune de ses extrémités une tige de liaison, les moyens de guidage comportant au moins une pièce de guidage présentant au moins deux faces externes d'appui complémentaires respectivement avec une partie au moins de la gorge du bord de montage.
Dans un mode de réalisation du procédé selon la présente invention la gorge du profilé présente au moins une plage plane d'appui disposée entre deux faces de guidage, définissant sur la plage d'appui deux arêtes de calage, les moyens de guidage comportant, pour coopération avec la plage plane des deux bords de montage, au moins une pièce de guidage comportant deux faces planes externes d'appui, de largeur semblable à celle de ladite plage d'appui, délimitées par deux arêtes de guidage, en sorte que la pièce de guidage peut s'emboîter partiellement dans la gorge et y coulisser le cas échéant. Dans un mode préféré de réalisation du procédé selon la présente invention, la ou les tiges de liaison sont filetées à chacune de leurs extrémités débouchant dans le bord de montage, les moyens de liaison comportant au moins une entretoise de forme globalement cylindrique présentant, au moins à chacune de ses extrémités, un alésage axial taraudé complémentaire du filetage de la'tîge de liaison. Grâce à ces dispositions particulièrement avantageuses, le procédé exposé dans ces généralités plus haut peut être mis en oeuvre de façon simple puisque, par exemple, lesdits moyens de guidage peuvent consister en une baguette de section rectangulaire dont l'une des dimensions correspond sensiblement au double de la profondeur de la gorge du profilé tandis que l'autre correspond à la largeur de la face d'appui plane de la gorge.
Avantageusement, selon une autre caractéristique du profilé, on dispose un joint au moins entre les moyens de guidage et une portion de la gorge de chacun des bords de montage des deux panneaux à joindre. On peut à cet effet prévoir que la pièce de guidage, constituée ici par une baguette de section rectangulaire, soit suffisamment résistante pour permettre de comprimer le joint disposé entre les faces d'appui de cette baguette et celles de la gorge.
Les moyens de liaison entre les tiges filetées demeurent ainsi, ceux, particulièrement simples, connus dans l'art antérieur. Selon une autre caractéristique du procédé selon la présente invention, pour réaliser une jonction de panneaux à angle droit, on utilise un panneau appelé, par commodité, "panneau d'angle" comportant, sur au moins une première de ses deux faces, le long d'au moins un bord de montage, un profilé appelé "profilé d'angle" et sur la seconde de ses deux faces, au moins une pièce d'appui montée en regard dudit profilé d'angle, une entretoise dite "d'épaulement" montée entre la pièce d'appui et le profilé d'angle et fixée sur ces deux pièces, cette entretoise comportant un alésage, dans lequel est engagée la tige de liaison du panneau d'angle, et des moyens dits, par commodité, de "raccord d'angle", susceptibles d'être reliés à la tige de liaison du panneau monté à angle droit sur le panneau d'angle. Grâce à ces dispositions, par une modifieacion particuilèrement Simple et facile à réaliser d'un panneau standard, on peut effectuer, de façon simple et rapide sur le chantier, la liaison à angle droit entre un panneau d'angle et un panneau standard.
Suivant une autre caractéristique, ladite pièce d'appui est constituée par un profilé d'angle, cette disposition permettant de réaliser facilement des jonctions en T.
Dans un mode préféré de réalisation du procédé selon l'invention, le profilé d'angle présente une section transversale droite identique à celle du profilé monté sur le chant du panneau, la gorge du profilé d'angle étant ouverte sur l'extérieur du panneau, les moyens de raccord d'angle étant adaptés à permettre Leur fixation sur un raccord de guidage et en ce que, pour assembler, à angle droit, un panneau d'angle avec un autre panneau dit, par commodité, "second panneau" :
- on dispose un raccord de guidage dans la gorge du profilé d'angle du panneau d'angle ;
- on fixe les moyens de liaison du raccord de guidage sur les moyens de raccord d'angle du panneau d'angle ;
- on présente le bord de montage considéré du second panneau en regard du raccord de guidage disposé dans la gorge du profilé d'angle du panneau d'angle ;
- on fixe lesdits moyens de liaison sur chaque tige de liaison débouchant dans la gorge du bord de montage du second panneau.
Ces dispositions présentent notamment l'avantage, lors de la fabrication des panneaux d'angle, de n'avoir à utiliser qu'un seul type de profilé. Un autre avantage réside également dans le fait que le mode de liaison de deux panneaux à angle droit ne diffère pratiquement pas de celui de deux panneaux dans un même plan. Il en résulte bien évidemment une standardisation à la fois des pièces et des procédures qui se traduit par une économie tant à la fabrication qu'au montage sur le chantier. Dans une autre variante.de réalisation préférée du procédé selon l'invention, le profilé d'angle présente une forme sensiblement complémentaire de celle du profilé de chant, en sorte que le profilé d'angle peut s'emboiter dans le profilé de chant, les moyens de raccord d'angle étant adaptés à permettre la fixation et le serrage d'une tige de liaison, et en ce que pour assembler, à angle droit, un panneau d'angle avec un autre panneau dit, par commodité, "second panneau" :
- on présente le bord de montage considéré du second panneau en regard du profilé d'angle du panneau d'angle ;
- on fixe lesdits moyens de raccord d'angle du panneau d'angle sur chaque tige de liaison du second panneau.
Par rapport au mode de réalisation précédemment décrit, ces dispositions présentent l'avantage de rendre encore plus simples les liaisons de panneaux à angles droits en évitant d'avoir à utiliser des moyens de guidage permettant de bien positionner le second panneau sur le panneau d'angle. En effet, le profilé d'angle, qui s'emboîte dans le profilé de chant, réalise avantageusement cette fonction. Selon une autre caractéristique de l'invention, particulièrement applicable à ce mode de réalisation, le profilé d'angle est fabriqué dans un profilé industriel identique à celui dans lequel sont fabriquées les longrines sur lesquelles les panneaux sont montés. Ainsi la fabrication des éléments permettant de mettre en oeuvre le procédé selon la présente invention ne fait appelle qu'à deux types de profilés s'emboîtant l'un dans l'autre, d'une part les profilés de chant, et d'autre part les profilés d'angle et/ou longrines. La présente invention vise également les éléments mécaniques permettant de mettre en oeuvre le procédé tel que succinctement exposé ci-dessus, et notamment un panneau, appelé par commodité "panneau d'angle" caractérisé en ce qu'il comporte, sur au moins une première de ses deux faces, le long d'au moins un bord de montage, un profilé appelé "profilé d'angle" et sur la seconde de ses deux faces, au moins une pièce d'appui montée en regard dudit profilé d'angle, une entretoise dite "d'épaulement" montée entre la pièce d'appui et le profilé d'angle et fixée sur ces deux pièces, cette entretoise comportant un alésage, dans lequel est engagée la tige de liaison du panneau d'angle, et des moyens dits, par commodité, de "raccord d'angle", susceptibles d'être reliés à la tige de liaison du panneau monté à angle droit sur le panneau d'angle.
Selon une autre caractéristique ladite pièce d'appui est constituée par un profilé d'angle.
L'ensemble de ces dispositions présente les avantages rappelés succinctement plus haut. Selon un aspect de la présente invention et dans un mode de réalisation préféré de cette dernière, le panneau d'angle est caractérisé en ce que ledit profilé d'angle présente une section identique à celle du profilé monté sur le chant du panneau, la gorge du profilé d'angle étant ouverte sur l'extérieur du panneau, les moyens de raccord d'angle étant adaptés à permettre leur fixation sur un raccord de guidage.
En variante, et selon un autre mode de réalisation préféré de la présente invention, le panneau d'angle est caractérisé en ce que le profilé d'angle présente une forme sensiblement complémentaire à celle du profilé de chant en sorte que le profilé d'angle peut s'emboîter dans le profilé de chant, les moyens de raccord d'angle étant adaptés à permettre la fixation et le serrage d'une tige de liaison.
Ces deux variantes de réalisation présentent les avantages succinctement évoqués plus haut à propos des deux variantes de réalisation correspondantes du procédé selon la présente invention.
Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiroπt d'ailleurs de la description qui va suivre faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : La Figure 1 reprisents, de façon schématique et en perspective un bâtiment édifié selon le procédé et avec des éléments préfabriqués selon l'invention. la figure 2 représente schématiquement et partiellement un panneau préfabriqué monté sur une longrine.
- la figure 3 représente schématiquement un cadre métallique pour panneau préfabrique comportant une armature de rigidification.
- la figure 4 représente également en perspective un cadre de panneau préfabriqué comportant une armature de rigidification et des tiges de liaison. la figure 5 représente en coupe transversale la jonction bord à bord de deux bords de montage de deux panneaux préfabriqués et montés selon le procédé de l'invention. - les figures 6 et 7 représentent en perspective deux modes de réalisation de pièces de guidage. la figure 8 est une vue en perspective correspondant à celle de la figure 5, les profilés des bords de montage avec le raccord de guidage et les tiges de liaison étant seuls représentés.
- la figure 9 est une vue correspondant aux figures 6 et 7 et illustre une pièce de guidage munie de deux joints.
- la figure 10 correspond à la figure 2 et illustre en perspective un dispositif de fixation des panneaux préfabriqués sur le sol.
- la figure 11 est une vue selon la flèche 11 de la figure 10.
- la figure 12 est une vue en perspective illustrant la longrine utilisée dans le dispositif des figures 10 et 11. - la figure 13 illustre de façon schématisée le montage d'une sablière sur un panneau. la figure 14 montre en perspective la structure de cette sablière. - la figure 15 semblable à la figure 8, illustre en perspective Le montage d'un crochet de sablière sur une entretoise de liaison. la figure 16 montre le montage d'une sablière pour cloison double.
- la figure 17 illustre en perspective la structure partielle d'un panneau d'angle.
- la figure 18 est une coupe axiale d'une entretoise de liaison utilisée dans le panneau d'angle de la figure 17. - Les figures 19 et 20 représentent partiellement deux modes de réalisation de structure de panneau d'angle.
- la figure 21 est une vue semblable à la figure 17 illustrant une variante de réalisation.
- la figure 22 illustre en coupe le montage à angle droit d'un panneau standard sur un panneau d'angle.
- la figure 23 correspond à la figure 22 et illustre une variante de réalisation.
- la figure 24 illustre partiellement une variante de réalisation permettant de réaliser des jonctions en T entre trois panneaux.
- les figures 25 et 26 illustrent en perspective et en coupe un mode de fixation au sol des panneaux d'angle.
- les figures 27 et 28 sont des vues schématiques en coupe transversale illustrant deux modes de réalisation d'un profilé préféré pour des panneaux préfabriqués. la figure 29 est une vue en perspective correspondant à la figure 27. la figure 30 est une vue correspondant à la figure 5 et illustrant le montage bord à bord de deux panneaux selon la présente invention, ces panneaux utilisant le profilé des figures 27 et 29.
- la figure 31 montre en perspective un profilé de construction destiné à la construction de panneaux préfabriqués. - la figure 32 montre en perspective le profilé de la figure 31 après une opération de coupe selon le procédé dx. l'invention.
La figure 33 correspond en vue de dessus, à la figure 32.
- la figure 34 montre le profilé des figures 32 et 33 après une opération de pliage conforme à l'invention.
- la figure 35 correspond en élévation aux figures 32 et 33 et
- la figure 36 illustre en perspective un cadre formé et fermé selon le procédé de l'invention.
- la figure 37 illustre partiellement en perspective une variante de réalisation d'un cadre pour panneau selon l'invention. - la figure 38 illustre en élévation un panneau comportant la variante de réalisation de la figure 37.
- la figure 39 illustre, en vue transversale, la mise en oeuvre de la variante de réalisation des figures 37 et 38.
- la figure 40 est une variante de la figure 39. - la figure 41 est une variante du mode de réalisation des figures 27, 28.
- la figure 42 est un exemple d'utilisation du profilé de la figure 41.
- la figure 43 illustre une variante d'utilisation du procédé de montage selon l'invention, et
- la figure 44 illustre en vue de dessus un profilé de terminaison pour profilé de chant selon la présente invention.
L'invention décrite en référence aux figures succinctement énoncées ci-dessus comporte plusieurs aspects qui vont être dégagés dans la description qui va suivre. Cette description comnorte trois parties intitulées :
- montage nés panneaux,
- profilé préféré pour panneau préfabriqué,
- construction préférée du panneau. Dans la description il est souvent fait référence à des panneaux préfabriqués illustrés sur les dessins. Dans un but de simplification et de facilité de compréhension des dessins, seule la structure métallique des panneaux est représentée sur la plupart des figures : Le matériau de construction, ici du béton cellulaire léger, qui remplit le cadre métallique, de façon tout-à-fait classique, n'est donc pas représenté.
Montage des panneaux
Selon le mode de réalisation choisi et représenté aux figures, un logement 10 est édifié au moyen de panneaux préfabriqués 11 montés sur des longrines simples 12 ou doubles 13 comportant en saillie des nervures 14 (figures 1 et 2).
Les longrines 12, 13 sont posées ou fixées sur un soubassement en béton armé 15 selon une technique bien connue de l'homme de l'art. Les longrines 12 servent de support pour des panneaux permettant ainsi de réaliser des cloisons simples tandis que les longrines doubles 13, qui présentent un écartement constant, permettent d'ériger des cloisons doubles, référencées globalement en 17, entre lesquelles un vide d'air est, de façon classique, ménagé. Une fois l'ensemble des panneaux montés selon le procédé qui va être décrit ci-après, on dispose sur le dessus de l'ensemble des cloisons, et notamment des cloisons doubles 17, un ensemble de pièces réalisées en général en bois appelées
"sablières". Une des sablières a été illustrée et référencée en 20 sur la figure 1.
On va maintenant décrire à l'appui des figures 1 à 4 la structure générale des panneaux 11.
On observe tout d'abord, figure 1, que les panneaux 11 préfabriqués peuvent être de plusieurs types : - panneaux pleins rsctangulaites, un de ceux-ci ayant été référencé en 21 sur la figure 1,
- panneaux de porte (référence 22 sur la figure 1),
- panneaux de fenêtre référence 23 sur la figure 1), - d'autres types de panneaux non représentés sur la figure 1, bien connus dans l'art des logements préfabriqués, peuvent être utilisés.
La figure 2 représente en perspective une vue partielle d'un panneau 11 monté sur une longrine 12. Les figures 3 et 4 représentent partiellement la structure interne de tels panneaux.
On observe que, d'une manière générale, chaque panneau comporte, sur une portion au moins de son chant périphérique 27, un profilé 28 appelé "profilé de chant" comportant au moins une gorge longitudinale 29, dite "de montage", ouverte sur l'extérieur du panneau. D'une manière générale, chaque panneau comporte au moins une tige de liaison 30 (visible en figure 4) qui débouche dans la gorge 29 au moins sur un bord du panneau 11, ce bord étant appelé par commodité, dans la suite de la description, "bord de montage".
Sur les figures 3 et 4 la structure d'un panneau rectangulaire (du type du panneau 21 représenté sur la figure 1) est illustrée, cette structure étant décrite ci-après. On notera à ce stade que la structure d'un panneau rectangulaire est semblable dans son principe à celle d'un panneau de porte et/ou d'un panneau de fenêtre et/ou tout autre type de panneau, l'homme de l'art pouvant, mutantis mutandis, apporter les adaptations voulues sur le panneau de base pour réaliser tout autre type de panneau. Le Demandeur tient d'ailleurs à rappeler à cet égard que cette structure est bien connue de l'homme de l'art, notamment par le brevet français N° 1.320.777 mentionné plus haut.
La structure d'un panneau rectangulaire 11 comporte, d'une manière générale, un cadre 32 (figure 3) comportant quatre côtés 33, 34, 35 et 36, constitués par Le profilé 28. D'une manière générale, les côtés 32-36 sont soudés au niveau de leurs extrémités. Il sera décrit plus loin un mode préféré de construction du panneau selon un autre aspect de la présente invention.
Selon la charge que le panneau 11 est amenée à supporter, ce panneau peut être rigidifié au moyen d'une armature 38, 39, cette armature étant constituée en figure 3 par des tiges de rigidification 38 et, en figure 4, par un treillis 39 de tronçons 40 de câble rigidifié.
La figure 4 illustre la structure interne d'un panneau comportant le cadre 32, les tiges de liaison 30 débouchant dans la gorge 29 du profilé 28 constituant les côtés
34 et 36. On rapelle ici que ces côtés vont être appelés dans la suite de la description "bord de montage".
La structure représentée en figure 4 est ensuite noyée dans un matériau de construction le plus souvent du béton cellulaire.
La structure des panneaux 11 est d'ailleurs bien connue de l'homme de l'art et elle n'a donc pas besoin d'être décrite plus en détail dans la présente description.
On va maintenant décrire à l'appui des figures 5 à 9 une caractéristique d'un aspect de l'invention permettant de réaliser des cloisons de longueur supérieure à celle, mesurée entre deux bords de montage d'un panneau déterminé.
D'une manière générale, selon cet aspect de l'invention, on assemble dans un même plan, par leurs bords de montage 34, 36, deux ou plusieurs panneaux, et pour ce faire :
- on utilise un raccord de guidage 40 comportant d'une part, des moyens de liaison 41 permettant de relier entre elles les tiges 30 de liaison de deux panneaux 11, 11' et, d'autre part, des moyens de guidage 42 adaptés à coopérer avec la gorge 29 des bords de montage 34, 36 de chaque panneau 11, 11' de manière à disposer les faces contigϋes 44, 44', 45, 45' dans des plans communs, on lispose le raccord de guidage 40 dans la gorge 29 d'un premier (11) des deux panneaux 11, 11',
- on fixe les moyens de liaison 41 sur chaque tige 30 de liaison débouchant dans la gorge 29 du bord de montage 34 du premier panneau 11,
- on présente le bord de montage 36 du second panneau 11' en regard du raccord de guidage 40,
- on fixe les moyens de liaison 41 sur chaque tige 30 débouchant dans la gorge 29 du bord de montage 36 du second panneau 11 ' .
On observe, figure 5, que selon une autre caractéristique de l'invention on dispose un joint 47 entre les moyens de guidage 42 et le gorge 29 de chacun des bords de montage des deux panneaux 11, 11'. Selon cette caractéristique, et d'une manière générale, le raccord de guidage 40 est adapté à comprimer ce joint.
Dans le mode de réalisation préférée représenté en figure 4, et selon une autre caractéristique de l'invention, le raccord de guidage comporte plusieurs pièces distinctes : - les moyens de liaison 41 consistent ici en une entretoise adaptée à recevoir et à fixer à chacune de ses extrémités la tige de liaison 30. Ici le mode de liaison consiste en un filetage de l'extrémité de la tige et un taraudage axial complémentaire de chacune des extrémités de l'entretoise 41.
- les moyens de guidage 42 consistent ici en une pièce de guidage visible notamment en deux versions en figures 6 et 7. D'une manière générale dans la variante de réalisation représentée aux figures les moyens de guidage, (la pièce 42), comportent au moins deux faces externes 50, 51 d'appui complémentaire avec une partie au moins de la gorge 29 du bord de montage 34, 36. Dans la forme de réalisation représentée, ladite partie de la gorge consiste en une surface plane 52 formant le fond de cette dernière. On notera, eue dans la forme do réalisation reprϋsentée en figure 5, ie fond 52 de la gorge 29 est en faitane plage plane d'aopui disposée entre deux faces 53 ie guidage définissant sur la plage d'appui 52 deux arêtes de calage 54. Pour coopération avec ladite plage plane d'appui de la gorge, les faces externes d'appui 51 de la pièce de guidage 42 ont une largeur semblable à celle de la plage plane d'appui 52, ces faces externes d'appui étant délimitées, d'une manière générale dans cette variante de réalisation de l'invention, par deux arêtes de guidage référencées en 57 aux figures 6 et 7.
En fait on observe, aux figures 6 et 7, que la pièce de guidage présente en fait une structure globalement parallélépipèdique. En figure 6, cette pièce de guidage est réalisée en bois. En figure 7, cette pièce de guidage est réalisée en métal.
En figure 9, on a représenté une pièce de guidage 42 sur les faces externes d'appui 50 de laquelle le joint 47 mentionné plus haut a été fixé. On observe que ce joint 47 présente une forme globale de ruban et est disposé sensiblement en diagonale sur la face externe d'appui 50. Ce joint 47 est réalisé, d'une manière bien connue, en matériau synthétique.
On observe que la pièce de guidage 42 comporte à chacune de ses extrémités supérieure et inférieure un alésage 60 permettant, comme illustré notamment en figures 5 et 8, de visser les entretoises 41 sur les tiges 30 de manière à assurer la liaison entre ces tiges. De plus on observera que plus on visse les tiges 30 dans les entretoises 41, plus les bords de montage 34, 36 sont serrés l'un contre l'autre, les diverses surfaces d'appui mentionnées plus haut coopérant pour comprimer les joints 47. Comme la plupart des panneaux comporte une tige de liaison au voisinage de leurs deux bords supérieur et inférieur, une liaison rigide et étanche est ainsi assurée tout au long des bords de montage des panneaux 11. On va maintenant décrire à l'apoui les fiqures 9 à 12 un mode préféré de fixation des panneaux sur le sol.
Il a été mentionné, à l'appui des figures 1 et 2, que les panneaux 11 sont posés sur des longrines simples (12) ou doubles (13). Les longrines 13 sont semblables aux longrines 12 en ce qu'elles sont constituées par le même profilé, les deux nervures 14 des longrines 13 étant espacées de façon régulière et continue.
Ces longrines sont posées sur le sol en ciment 15 avec interposition d'une semelle d'isolation. Dans certains cas, elles peuvent être fixées sur le sol de manière appropriée et bien connue de l'homme de l'art.
D'une manière générale, selon un aspect de l'invention, les panneaux 11 étant posés sur des longrines 12, 13 (figure 10) comportant en saillie une nervure 14, on utilise un profilé de forme sensiblement complémentaire, figure 11, de celle du profilé de chant 28 en sorte que la nervure 14 s'emboîte dans la gorge 29 de montage.
On notera déjà qu'un des avantages de cette disposition réside dans le fait que l'on peut utiliser un profilé présentant une nervure continue, facile à fabriquer.
D'une manière générale, selon cet aspect de la présente invention, pour fixer une cloison au sol :
- on choisit de la fixer au droit d'une jonction bord à bord de deux panneaux, plusieurs de ces jonctions étant référencées en 70 sur les figures 1 et 10,
- on monte bord à bord lesdits panneaux sur une longrine présentant au droit de ladite jonction 70 une échancrure de fixation 71, figures 10, 12, - on accroche, dans ladite jonction, sur lesdits moyens de liaison, ici l' entretoise 41, une pièce de fixation 73 comportant une patte de fixation 74 sur le sol 15,
- on fixe ladite patte 74 sur le sol. Dans ce mode de réalisation, la fixation se fait par scellement dans le béton d'une goupille 75. fin observe, figuras 10, 11, ue la pièce de fixation présente une forme globale en L, une des extrémités du L étant recourbée en forme de crochets (référence 76 sur les figures 10, 11) et est ainsi adaptée à s'accrocher sur l' entretoise 41, tandis que l'autre extrémité comporte un alésage 76a pour permettre le passage de la goupille de fixation 75.
On observera que cet agencement est tel que la patte de fixation 74 est disposée en dessous de la jonction 70 des panneaux 1.1. Sur les figures 10 et 11, la pièce de guidage 42 n'a pas été représentée pour clarifier le dessin. En pratique, figure 9, la pièce de guidage comporte, à cheval, une de ses faces d'appui 50 ou 51 et une face adjacente 450, une échancrure 451 pour permettre le passage de la pièce de fixation 73 comme représenté sur les figures 10, 11.
Il convient de noter que, s'agissant par exemple des cloisons externes d'un bâtiment, l'ensemble du bâtiment repose sur les longrines externes. Il existe donc une force de pression considérable au niveau de ces longrines sur le sol, cette force de pression étant suffisante pour créer des forces de frottement latérales considérables. Ces forces de frottement latérales se combinent avec l'action des goupilles 75 pour assurer une excellente stabilité latérale des cloisons.
On va maintenant décrire à l'appui des figures 1, 8, 13 à 15 le montage de la sablière permettant de supporter soit une dalle pour un étage supérieur soit la charpente du toit du bâtiment.
En figure 1, il est représenté en 20 une sablière destinée à être posée sur le dessus des cloisons doubles 17. D'une manière générale une sablière est posée sur le bord supérieur de chacun des panneaux 11. En figures 13 et 14, une sablière 80 est représentée tandis qu'en figures 1 et 16, une sablière double 20 destinée aux parois doubles 17 est représentée. La sablière 80 est constituée dans ce mode de réalisation d'un profilé de bois présentant une section globalement rectangulaire avec une nervure 81 faisant saillie de sa face inférieure 82. La nervure 81 présente une forme semblable à celle d'une nervure 14 des longrines 12, 13 en sorte que la nervure 81 peut s'emboîter dans la gorge 29 du profilé 28 de chant du panneau 11 comme représenté en figure 13.
Le mode de fixation de la sablière consiste, selon un aspect de la présente invention, à monter un crochet 83 sur l'entretoise 41 de liaison des tiges 30. Ce montage peut être fait avant la mise en place de l'entretoise 41, figure 13, ou postérieurement à celle-ci, figure 15. Dans ce dernier cas, il est prévu, sur la pièce de guidage 42, des échancrures 84, figures 7, 8 et 15, permettant l'introduction du crochet dans la pièce de guidage et le montage de ce crochet sur l'entretoise 41.
Comme représenté en figure 13, la sablière 80 comporte, au droit des jonctions de panneaux, un alésage 86 apte à recevoir le crochet 83 qui se présente, dans sa partie supérieure, sous forme d'une tige filetée. La sablière 80 est alors serrée contre le profilé des panneaux au moyen d'un ensemble écrou-rondelle 87.
Les sablières 20 de cloisons doubles 17 sont de forme sensiblement parallélépipèdique et comportent, selon une caractéristique de l'invention, une saillie 90 permettant de maintenir constant l'espace 91 entre deux panneaux 11. Le mode de fixation des sablières 20 est essentiellement le même que celui des sablières 80, toutefois on interpose entre les ensembles écrou-rondelle 87 et la face supérieure 88 des sablières 20 une plaque de répartition 89. On va maintenant décrire à l'appui des figures 17 à
24 deux variantes de réalisation de panneaux d'angle permettant de réaliser des jonctions de cloisons à angle droit. D'une manière générale, selon le procédé selon l'invention, pour réaliser une jonction de panneaux à angle droit, on utilise un panneau 90 appelé panneau d'angle comportant sur au moins une première de ses deux faces, la face la plus éloignée sur la figure 17 et celle la plus rapprochée sur la figure 19, le long d'au moins un bord de montage 34, un profilé 91 appelé profilé d'angle et sur la seconde de ses deux faces, la face rapprochée sur la figure 17, la face éloignée sur la figure 19, au moins une pièce d'appui 92 montée en regard dudit profilé d'angle 91. Le panneau 90 comporte également une entretoise 93 dite d'épaulement montée entre la pièce d'appui 92 et le profilé d'angle 91, fixée comme explicité plus loin sur le profilé d'angle et la pièce d'appui.
Cette entretoise, visible en coupe axiale à la figure 18, comporte un alésage radial 94 dans lequel est engagée la tige de liaison 30 du panneau d'angle 90, figure 17. D'une manière générale, le panneau d'angle comporte des moyens appelés "de raccord d'angle" susceptibles d'être reliés à la tige de liaison du panneau devant être monté à angle droit sur ce panneau d'angle. Dans la forme de réalisation représentée, ces moyens de raccord d'angle comportent notamment un alésage taraudé 96 complémentaire du filetage de la tige de liaison.
Dans la forme de réalisation représentée partiellement en figure 17, le panneau d'angle 90 comporte deux pièces d'appui 92 de forme triangulaire fixées sur les coins supérieur et inférieur du cadre .du panneau 90, une seule de ces pièces 92 étant représentée sur cette figure. La pièce 92 comporte un alésage 97 permettant l'engagement d'une vis 98 que l'on visse dans un deuxième alésage axial 99 de l' entretoise d'épaulement 93, figures 17, 18 et 22.
En pratique, la ou les pièces d'appui 92 peuvent être soudées sur les coins supérieur ou inférieur du panneau ou plus simplement posées sur le cadre et maintenues par un moyen approprié (colle, petit point de soudure, etc.) pour permettre le coulage du matériau de construction (béton) et la prise de celui-ci. Ce qui compte en fait c'est que la ou les pièces 92 qui sont des pièces d'"appui" prennent effectivement appui sur Le cadre. Dans Le mode de réalisation représenté, Les pièces 92 prennent appui sur Les profilés de chant, sur une face 53a (figure 22) opposée à une face de guidage 53 de ce profilé (figure 5). Dans le mode de réalisation représentée sur ces figures, le profilé 91 est soudé sur le cadre du panneau 90. En variante, ce profilé est posé sur le panneau après la prise du béton et maintenu en place par le montage du panneau 11 explicité ci-après.
Selon une caractéristique de cette variante, le profilé d'angle 91 présente une forme sensiblement complémentaire de celle du profilé de chant en sorte que le profilé d'angle peut s'emboîter dans le profilé de chant (visible notamment en figure 22). Selon une caractéristique avantageuse de la variante préférée de réalisation représentée, le profilé d'angle 91 est identique au profilé utilisé pour fabriquer les longrines 12. Pour assembler à angle droit un panneau d'angle avec un autre panneau standard 11 :
- on présente le bord de montage considéré du panneau standard 11, le bord 34 sur la figure 22, en regard du profilé d'angle 91, - on fixe lesdits moyens de raccord d'angle constitués ici par l'entretoise d'épaulement 93 et, plus particulièrement, son taraudage 96 , sur la tige de liaison 30 du panneau standard 11, ici par simple vissage de cette tige. Selon cette variante de réalisation pour réaliser une jonction en T on utilise un panneau d'angle 90', figure 20, dans lequel la pièce d'appui 92 est remplacée par un deuxième profilé d'angle 91'. On utilise alors des entretolses d'épaulement non représentées sur la figure 20 présentant un alésage radial disposé au centre de l'entretoise et deux alésages axiaux comportant un taraudage complémentaire du filetage des tiges de liaison, disposés aux extrémités de cette entretoise. Le procédé de montage à angie droit de deux panneaux standards sur un panneau d'angle en T 90' est semblable à celui décrit à l'appui de la figure 22. En figure 21, on a représenté une variante de réalisation du panneau 90 représenté en figure 17. Dans cette variante de réalisation, les tiges de liaison 30 sont engagées dans des tubes dits "d'épaulement" 99, prenant appui d'une part sur l'entretoise 93 et, d'autre part, sur le profilé 28 du bord de montage opposé.
Cette disposition permet de faire supporter aux tubes d'épaulement les efforts latéraux normalement supportés par le profilé d'angle et, plus particulièrement, par la soudure entre le profilé d'angle et le cadre. On va maintenant décrire à l'appui des figures 23,
24, une autre variante de réalisation préférée de panneaux d'angle.
Dans cette variante, ledit profilé d'angle, ici référencé en 100 présenté une section identique à celle du profilé de chant du panneau, la gorge 101 du profilé d'angle étant ouverte sur l'extérieur du panneau d'angle 110. Les moyens de raccord d'angle référencés ici en 102, 103 sont, d'une manière générale, adaptés à permettre Leur fixation sur un raccord de guidage 40 identique à celui décrit plus haut, et plus particulièrement à l'entretoise 41 d'un tel raccord de guidage.
Dans cette forme de réalisation, une pièce d'appui 92 triangulaire est également soudée sur le cadre en regard du profilé d'angle 100. S'agissant d'une jonction en T, figure 24, la pièce d'appui 92 est également remplacée par un profilé d'angle 100'.
Au cours du montage du cadre avant coulage du béton, on fixe l'entretoise 102 sur la pièce d'appui 92 au moyen d'une vis 98. Le ou les profilés d'angle sont fixés à l'entretoise 102 au moyen d'un tenon fileté 103 coopérant avec un alésage axial taraudé 105 de l'entretoise 102. Le tenon 103 comporte un épaulement d'appui 106. Ensuite on fixe, avant la coulée du béton, le ou les profilés d'angle 100, 100' sur les entretoises
102 eIles-mêmes portées par les tiges 30. Les profilés d'angle 100, 100' se trouvent ainsi pris dans le béton.
Selon l'invention, pour assembler à angle droit un panneau d'angle avec un autre panneau standard : - on dispose un raccord de guidage 40, et plus particulièrement une pièce de guidage 42, dans la gorge 101 du profilé d'angle 100 du panneau 110,
- on fixe les moyens de liaison 41 du raccord de guidage 40 sur les moyens de raccord d'angle 102, 103 du panneau d'angle 110. Dans la forme de réalisation représentée, cette opération consiste à visser les entretoises 41 sur les tenons
103 qui débouchent dans la gorge 101 du profilé d'angle,
- on présente le bord de montage 34 du panneau standard en regard du raccord de guidage, ici de la pièce de guidage 42,
- on fixe les moyens de liaison sur chaque tige de liaison débouchant dans la gorge du bord de montage du panneau standard. On procède ici comme précédemment décrit, s'agissant du montage bord à bord de deux panneaux standards : on visse les tiges de liaison 30 dans les entretoises 41 avec serrage axial.
Bien entendu, quoique non représentée sur la figure
23, on peut utiliser une pièce de guidage 42 munie de joints 47.
On observera, figures 22 et 23, que les tiges de liaison 30 des panneaux 90, 110, sont "arrêtés" au moyen d'un ensemble écrou-rondelle référencé en 112.
Cette disposition permet d'assurer le serrage correct des panneaux standard ou d'angle montés bord à bord sur l'autre bord de montage du panneau d'angle 90, 110. On va maintenant décrire à l'appui des figures 25, 26en noyen de fixation au sol des panneaux d'angle.
Selon le mode de réalisation représenté sur ces figures, ce moyen comporte une pièce de fixation 115 comportant deux pattes de fixation 116, 117. L'une d'elles 117 comporte un alésage dans lequel débouche la tige 30 de liaison du panneau d'angle. La patte 117 est fixée sur le fond de la gorge 29 du profilé de chant 28 au moyen de l'ensemble écrou-rondelle 112 mentionné plus haut. La deuxième patte 116, parallèle et décalée par rapport à la première d'une distance correspondant à la profondeur de la gorge 29, est fixée au soubassement 118 au moyen d'une goupille de fixation 119.
On va maintenant décrire à l'appui des figures 37 à 40 une variante de réalisation du procédé de montage selon l'invention.
Selon cette variante, s'agissant dans ce mode de réalisation d'un panneau standard on s'arrange pour fixer sur chacun des coins internes 502 du cadre formé par le profilé un tube dit "de fixation" 501. De plus, on s'arrange pour laisser dans le béton un accès à chacun de ces tubes.
Cette disposition, particulièrement simple présente, plusieurs avantages.
Tout d'abord la fixation au sol des cloisons se trouve facilitée. Il suffit en effet d'introduire un boulon 503 d'un côté d'une cloison de fixer de l'autre côté de la cloison une pièce de fixiation au sol 504 présentant une structure en L au moyen d'un écrou 505. La pièce de fixation est, dans ce mode de réalisation, directement fixée au sol au moyen d'une vis 506. De plus la pièce 504 est suffisamment large pour pouvoir coopérer avec les tubes 501 de panneaux standard adjacents et réaliser ainsi la fixation directe au sol de ces deux panneaux. On notera également que rien n'empêche de mettre deux pièces 504 de part et d'autre du même panneau. En figure 39, la fixation au sol d'un panneau 11 aeté Illustrée à propos d'une cloison double. Dans ce cas, le oouion 503 est choisi sufissamment Long pour lui permettre de traverser l'ensemble de la double cloison. Ici encore, quoique non représenté sur la figure 39, il est possible de mettre deux pièces 504 de part et d'autre de la double cloison.
On remarquera, selon une autre caractéristique de cette variante de réalisation de l'invention, que l'écartement des deux cloisons est déterminé à la partie inférieure de celle-ci par une pièce d'écartement 510 présentant, une forme en U et que l'on monte soit comme représenté en figure 39, en U inversé, soit dans une quelconque position. L'écart des cloisons est ainsi déterminé par l'écart transversal des deux branches du U. Comme mentionné plus haut, l'écart des cloisons est maintenu constant à la partie supérieure de celle-ci par la saillie 90 de la sablière 20.
On notera que dans cette variante de réalisation la sablière 20 est fixée au moyen d'un boulon 503 identique à celui de la partie basse. Au cours du montage sur le chantier, il suffit d'introduire une mèche rotative dans l'un des deux tubes 501 et de percer ainsi la saillie 90 à l'endroit voulu pour pouvoir introduire le boulon 503 que l'on vient ensuite serrer avec un écrou 505. On observe que dans ce mode de réalisation, le nombre de manipulations sur le chantier est sensiblement diminué par rapport à celui décrit à l'appui de la figure 16, le mode de réalisation décrit à l'appui de la figure 16 présentant quant à lui un progrès notable par rapport à l'art antérieur, il apparaît donc que celui décrit à l'appui de la figure 20 présente, notamment quant aux manipulations sur le chantier un progrès encore plus important.
En figure 40, on a illustré une variante de réalisation concernant le montage de la sablière 20a. Dans ce mode dt. réalisation, la sabiière 20a ne comporte pas de saillies, "elles-ci étant remplacées par une pièce d'écartement 510 identique à celle décrit à l'appui de la figure 39. Cette pièce d'écartement 510 est fixée au moyen de deux boulons 512, avec interposition d'une plaque de répartition 513, sur la sablière 20a. L'ensemble est maintenu en place par un boulon 503 et un écrou 505.
Cette réalisation présente l'avantage de rendre plus simple la fabrication de la sablière et plus souple son emploi sur le chantier puisqu'il suffit de débiter une planche à la longueur voulue pour réaliser une sablièîre 20a et de placer les pièces d'écartement 510 aux endroits appropriés.
D'une manière générale le montage d'un édifice commence par le montage d'un angle extérieur et la fixation de ce dernier sur le soubassement en béton. Un panneau d'angle 90, 110 est posé à l'endroit approprié sur une longrine simple 12 ou double 13. On procède comme explicité plus haut à la fixation d'un panneau standard sur le profilé d'angle du panneau d'angle. On procède ensuite à la fixation bord à bord de panneaux standard, de portes, de fenêtres ou autres, bout à bout, sur les deux cloisons ainsi commencées. On peut ainsi monter en un temps particulièrement rapide une maison en éléments préfabriqués.
On notera que, s'agissant des cloisons doubles, le vide d'air reste continu tant au niveau des jonctions bord à bord de panneaux standard qu'au niveau de jonctions à angle droit de panneaux d'angle avec panneaux standard. Les seuls ponts thermiques existants étant présents au niveau du sol ou de la sablière.
On observera aussi qu'un avantage du procédé de montage selon l'invention, et plus particulièrement du procédé de fixation des cloisons au sol, réside dans le fait qu'on peut se passer des longrines (voir notamment la fig. 39) pour monter les panneaux. Dans ce cas, les panneaux sont posés à même le sol ou avec interposition d'une semelle d'isolation. Ils sont ensuite fixes au sol, par exemple selon l'un des modes décrits. Dans ce cas, si de surcroît on utilise des panneaux d'angle comportant des profilés d'anqles identiques au profilé de chant, un seul et même type Je profilé est utilisé pour la fabrication de l'ensemble des éléments préfabriqués et leur montage sur le chantier. Il en résulte une économie notable.
Profilé préféré pour panneau préfabriqué
On va maintenant décrire à l'appui des figures 27 à 30 un mode préféré de réalisation pour un profilé pour panneaux préfabriqués tels que les panneaux évoqués plus haut.
Selon le mode de réalisation choisi et représenté sur ces figures et notamment à la figure 27, le profilé, référencé en 200, comporte une gorge longitudinale 201, dite "de montage" et au moins une gorge 202, dite "de maintien" s Ouvrant en direction sensiblement opposée à la direction d'ouverture de la gorge de montage 201 ; cette gorge de maintien est adaptée à coopérer avec l'armature du panneau pour maintenir celle-ci.
Dans le mode de réalisation représenté aux figures, l'armature est un treillis constitué de tronçons rigides de câbles métalliques référencés en 203. Selon une caractéristique de l'invention, la gorge de maintien 201 présente une largeur sensiblement égale à l'épaisseur du câble utilisé pour constituer les tronçons rigides, figures 27, 28 et 30.
Dans le mode de réalisation représenté sur la. figure 28 28, le profilé 200 ne comporte qu'une seule gorge de maintien 202, tandis que dans le mode de réalisation représenté aux figures 27, 29 et 30, le profilé comporte deux de ces gorges de maintien.
On notera que, dans le mode de réalisation représenté le profilé 200 comporte deux ailettes perpendiculaires à la direction d'ouverture des gorges. Ces ailettes sont référencées en 205. On observera que ces ailettes sont planes et sont disposées de telle sorte que leur surface se trouve dans un même plan, ce plan étant éloigné du fond 206 de la gorge de montage longitudinale 201 de telle sorte que cette distance représente l'épaisseur maximum du profilé 200.
La fugure 19 raorésente Le profilé 200 vu n perspective. La figure 30 illustre une utilisation de ce profilé comme profilé de chant dans des panneaux du même type que ceux décrits plus haut.
On observe que les gorges de maintien 202 permettent un maintien des tronçons de câbles 203 constituant le treillis de l'armature. On observe également qu'au voisinage des gorges de maintien 201, de l'autre côté de ces dernières par rapport à la gorge de montage 201, des gorges 210 sont prévues entre ces gorges de maintien 202 et les ailettes 205. Ces gorges 210 qui sont dites "gorges de réservation" permettent de loger des écrous 211 permettant de fixer une armature supplémentaire constituée par des tiges filetées 212.
Dans cette forme de réalisation on utilise un raccord de guidage comportant d'une part des moyens de liaison sous forme d'une entretoise 220 semblable à l'entretoise 41 décrite plus haut et des moyens de guidage se présentant sous forme d'une pièce de guidage 221 comportant deux faces externes d'appui 222 complémentaires avec la gorge 201.
La gorge 201 présente, en regard des faces 222, une plage plane d'appui 223 disposée entre deux faces de guidage 224, définissant sur la plage 223 deux arêtes de calage 225. On observe que la pièce de guidage 221 comporte 4 faces secondaires d'appui 230 venant en appui contre une face plane opposée à celle constituant le fond de chaque gorge de maintien.
On va maintenant décrire à l'appui des figures 41 à 44 une variante de réalisation d'un profilé selon cet aspect de l' invention.
Le profilé 200a représenté en coupe transversale droite à la figure 41 diffère du profilé représenté aux figures 27, 29 et 30 en ce que les gorges de réservation 210 ont été supprimées. On observe sur cette figure que le profilé 200a comporte une gorge longitudinale de montane 201a et deux gorges de maintien 202a ainsi que deux ailettes planes 205a disposés dans un plan parallèle au plan général du profilé en figure 42 il a été représenté un panneau d'angle 110a mettant en oeuvre le profilé 200a. Le panneau 110a comporte sur son champ périphérque et comme profilé d'angle le profilé 200a. Le montaqe représenté en figure 42 est d'ailleurs, dans l'ensemble, semblable à celui représenté en figure 23. On observe que la forme de la pièce de guidage 211a utilisée correspond sensiblement à celle décrite à l'appui de la figure 30.
On observe également qu'une armature de rigidification sous forme d'un treillis 203 est encastrée dans les gorges de maintien 202a. En figure 43, un montage bord à bord de deux panneaux est illustré et l'on observe que ce montage est sensiblement le même que celui. illustré et décrit à l'appui de la figure 30.
Sur cette figure, on a également représenté une variante du procédé de montage particulièrement avantageuse en ce qu'elle permet de transformer n'importe quel panneau standard en un panneau d'angle.
Il peut en effet arriver que le plan du logement construit soit tel qu'il soit difficile de trouver un panneau d'angle réalisé aux mesures permettant de placer un angle de deux cloisons en un endroit prédéterminé. Il peut également arriver qu'en cours de montage du logement, le futur utilisateur de ce logement décide de créer une pièce alors que les panneaux ont déjà été montés.
La variante de réalisation de l'invention illustrée en figure 43 permet de réaliser cela. Sur cette figure, un panneau standard, référencé en 605, est transformé en panneau d'angle, et raccordé à un autre panneau standard 603.
Pour ce faire, sur le chantier on creuse dans le béton du panneau 605 un logement 600 d'accès et de travail permettant d'atteindre la tige de liaison 30. On accroche sur la tige de liaison 30 un crochet 601 semblable au crochet 83 décrit à l'appui de la figure 15. Une entretoise taraudée axialement 602 permet, comme illustré, de raccorder le crochet 601 à la tige de liaison 30 du panneau 603 rapporté à angle droit.
La tige 601 peut avantageusement comporter un épaulement 604 permettant de serrer l'entretoise taraudée 602.
Il suffit ensuite pour serrer le panneau 603 contre le panneau
605 de visser et serrer la tige de liaison 30 de ce panneau 603 dans l'entretoise 602.
On observera que le panneau 603 comporte sur son chant périphérique un profil 200a qui comporte comme exposé plus haut deux ailettes 205a. Les ailettes 205a qui se trouvent dans le plan du chant périphérique du panneau 603, sont perpendiculaires au plan général de ce panneau 603 en sorte qu'elles viennent en appui sur le panneau 605. La répartition de l'appui par les ailettes 205a relativement large permet d'éviter d'endommager le panneau 605.
En figure 44, on a représenté en 610 un profilé dit de terminaison destiné à être monté sur les panneaux dont un bord de montage se trouve, après construction du logement, à l'air libre. Ce profilé 610 qui, en figure 44, est représenté monté sur un profilé de chant du type 200a permet d'assurer à la fois une bonne esthétique et une étaπchéité. Ce profilé trouve avantageusement sa place sur les panneaux d'angle et, par exemple, mutantis mutandis, sur un panneau d'angle du type de celui illustré en figures 22, 23.
Mode préféré de construction du panneau On va maintenant décrire à l'appui des figures 31 à 36 un mode préféré de construction de panneaux préfabriqués tels que ceux décrits plus haut.
On rappelle que, dans sa forme la plus générale, un panneau préfabriqué est de forme rectangulaire et comporte un cadre métallique sur lequel est montéeune armature. On coule sur cet ensemble un matériau de construction. Le plus souvent du béton cellulaire pour former les panneaux préfabriqués utilisés dans le procédé de montage explicité plus haut. Selon un aspect de la présente invention, on utilise comme profilé de chant un profilé 300, figure 31, comportant au moins une gorge longitudinale 301, destinée à devenir la gorge de montage du panneau, et au moins une ailette, deux dans l'exemple de réalisation représenté aux figures, et référencées 302. Les ailettes 302 se trouvent dans un plan généralement parallèle à celui du profil en sorte qu'après montage du profilé pour former le cadre du panneau, les ailettes se trouvent dans un plan perpendiculaire au plan général du panneau et délimitent la surface périphérique externe du chant du panneau, référence 305 sur La figure 34.
Le procédé de construction comporte une phase de formation du cadre extérieur, facultativement une phase de montage d'une armature de rigidification, une phase de fermeture du cadre et une phase de coulage de matériau de construction. L ' aspect de la présente invention présentement décrit concerne essentiellement les trois phases de formation de cadres, montage de l'armature de rigidification et fermeture du panneau.
D'une manière générale, selon l'invention, dans ladite phase de formation du cadre extérieur, pour former ladite portion du chant périphérique du panneau :
- an choisit un profilé de construction comportant une gorge longitudinale et une ailette identique à celle du profilé de chant souhaité tel que décrit plus haut à l'appui de la figure 31.
- on coupe une longueur de ce profilé de construction égale à celle du développé de ladite portion de chant périphérique. Dans le mode de réalisation représenté aux figures, la longueur de profilé de construction à couper est égale à celle du périmètre du cadre. - on détermine en au moins un point sur la longueur de L'ailer te du profilé l'emplacement d'un angle prédéterminé dudit cadre extérieur. En pratique, dans le mode de réalisation représenté, on détermine autant de points sur la longueur de l'ailette qu'il y a d'angles sur le cadre du panneau, ici quatre. Un de ces emplacements d'angles est référencé en 306 sur les figures 32,33.
- on effectue à l'aplomb de chaque emplacement d'angle deux coupes transversales obliques de la gorge convergeante en un point situé sensiblement au-dessus de l'ailette au niveau dudit emplacement d'angle, les plans de coupe formant un angle égale audit angle prédéterminé, en sorte que ladite ailette n'est pas coupée et assure ainsi une continuité de matière sur l'ensemble de la longueur développée de ladite portion du chant périphérique.
Sur les figures 32, 33 et 35, lesdites coupes ont été référencées en 305, 305'. On observera, en figure 35 qui représente une vue en élévation du profil que les plans des coupes 305, 305' forment un angle droit. On observera également, figures 32, 33 et 35 que les coupes convergent vers des points référencés en 307 situés sensiblement au-dessus de l'ailette au niveau dudit emplacement d'angle 306 en sorte que les ailettes 302 ne sont pas coupées. on plie ensuite l'ailette du profilé au niveau de chaque emplacement d'angle en sorte que le cadre prend sa forme finale. Cette opération est illustrée en figure 34.
Selon une autre caractéristique du procédé appliqué notamment à la construction du panneau rectangulaire, dans la phase de fermeture du cadre, on fixe une pièce de jonction sur la jonction des deux extrémités du profilé de construction qui viennent en regard l'une de l'autre à la fin de la phase de formation de cadre.
Ceci est représenté en figure 36. A la fin de la phase de formation de cadre les deux extrémités 310, 310' du profilé de construction viennent en regard l'une de l'autre et on fixe une pièce de jonction 311 sur chacune de ces deux extrémités.
En pratique, dans le mode de réalisation représenté la pièce 311 est vissée sur le profilé, les vis étant référencées en 312, 312'.
En variante, non représentée, cette jonction peut être soudée.
Le profilé utilisé dans la variante de réalisation représentée aux figures 31 à 36 est un profilé présentant une section transversale droite en oméga. En variante de réalisation on peut utilisé le profilé 200 décrit à l'appui des figures 27 à
30. On observera à cet effet que ce dernier comporte avantageusement deux ailettes 205 disposées dans le plan général du profilé, délimitant une surface externe de ce profilé en sorte que des coupes à 90° peuvent être réalisées dans le profilé des figures 27 à 30, comme illustré en figure 35 sans couper effectivement le plan des ailettes 205 en sorte que ces ailettes assurent une continuité de matière permettant la mise en oeuvre de la phase de formation du cadre extérieur selon l'invention décrite ci-dessus.
Bien entendu la présente invention ne se limite pas aux modes de réalisation choisis et représentés sur les figures, mais englobe toute variante de réalisation et/ou d'exécution.

Claims

REVENDICATIONS 1. procédé de montage de panneaux préfabriqués, chaque panneau comportant, sur une portion au moins de son chant périphérique, un profilé dit "profilé de chant" comportant au moins une gorge longitudinale dite "de montage" ouverte sur l'extérieur du panneau, chaque panneau comportant au moins une tige de liaison qui débouche dans la gorge, au moins sur un bord du panneau, ce bord étant alors appelé, par commodité, "bord de montage, caractérisé en ce que, pour constituer des cloisons de longueur supérieure à celle mesurée entre deux bords de montage (34, 36), d'un panneau déterminé, on assemble dans un même plan, par leurs bords de montage, deux ou plusieurs panneaux (11, 11') et en ce que, pour assembler ainsi deux panneaux par deux de leurs bords de montage :
- on utilise un raccord de guidage (40) comportant, d'une part, des moyens de liaison (41) permettant de relier entre elles les tiges de liaison (30) des deux panneaux (11, 11') et d'autre part, des moyens de guidage (42) adaptés à coopérer avec la gorge de montage (29) de chaque panneau de manière à disposer les faces coπtigϋes (44, 44', 45, 45') des deux panneaux dans des plans communs ; - on dispose le raccord de guidage (40) dans la gorge de montage (29) du bord de montage considéré d'un premier (11) des deux panneaux ;
- on fixe lesdits moyens de liaison (41) sur chaque tige de liaison (30) débouchant dans la gorge (29) dudit bord de montage (30) du premier panneau ;
- on présente le bord de montage (36) considéré du second panneau en regard du raccord de guidage (40) disposé dans la gorge du bord de montage du premier panneau ;
- on fixe lesdits moyens de liaison (41) sur chaque tige de liaison (30) débouchant dans la gorge (29) dudit bord de montage (36) du second panneau (11').
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour réaliser une jonction de panneaux à angle droit, on utilise un panneau (90) appelé, par commodité, "panneau d'angle" comportant, sur au moins une première de ses deux faces, le long d'au moins un bord de montage, un profilé (91) appelé "profilé d'angle" et sur la seconde de ses deux faces, au moins une pièce d'appui (92) montée en regard dudit profilé d'angle, une entretoise (93) dite "d'épaulement" montée entre la pièce d'appui (92) et le profilé d'angle (91) et fixée sur ces deux pièces, cette entretαise comportant un alésage (94), dans lequel est engagée la tige de liaison du panneau d'angle, et des moyens (93, 96) dits, par commodité, de "raccord d'angle", susceptibles d'être reliés à la tige de liaison du panneau monté à angle droit sur le panneau d'angle.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ladite pièce d'appui est constituée par un profilé d'angle (100').
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 3, caractérisé en ce que ledit profilé d'angle (100) présente une section transversale droite identique à celle du profilé de chant (28) du panneau, la gorge (101) du profilé d'angle étant ouverte sur l'extérieur des panneaux, les moyens de raccord d'angle étant adaptés à permettre leur fixation sur un raccord de guidage (40) et en ce que, pour assembler, à angle droit, un panneau d'angle (110) avec un autre panneau (11) dit, par commodité, "second panneau" :
- on dispose un raccord de guidage (40) dans la gorge (101) du profilé d'angle (100) du panneau d'angle (110) ;
- on fixe les moyens de liaison (41) du raccord de guidage sur les moyens de raccord d'angle (93, 96) du panneau d'angle ;
- on présente le bord de montage considéré du second panneau en regard du raccord de guidage (40) disposé dans la gorge du profilé d'angle (100) du panneau d'angle ;
- on fixe lesdits moyens de liaison (41) sur chaque tige de liaison (30) débouchant dans la gorge (29) du bord de montage du second panneau.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 3, caractérisé en ce que le profilé d'angle (91) présente une forme sensiblement complémentaire de celle du profilé de chant (28), en sorte que le profilé d'angle peut s'emboîter dans le profilé de chant, Les moyens ds raccord d'angle (93, 96 ) étant adaptés à permettre la fixation et le serrage d'une tige de liaison (30), et en ce que pour assembler, à angle droit, un panneau d'angle (90) avec un autre panneau (11) dit, par commodité, "second panneau" :
- on présente le bord de montage considéré du second panneau en regard du profilé d'angle du panneau d'angle ;
- on fixe lesdits moyens de raccord d'angle du panneau d'angle sur chaque tige de liaison du second panneau.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on dispose un joint (47) au moins entre les moyens de guidage (42) et la gorge de montage (29) considérée de chacun des deux panneaux (11, 11') à joindre, le raccord de guidage (40) étant adapté à comprimer ce joint.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise un raccord de guidage (40) comportant plusieurs pièces distinctes et en ce que les moyens de liaison comportent au moins une entretoise (41) adaptée à recevoir et à fixer à chacune de ses extrémités une tige de liaison (30), les moyens de guidage comportant au moins une pièce de guidage (42) présentant au moins deux faces externes d'appui (50, 51) complémentaires respectivement avec une partie au moins de la gorge (29) du bord de montage (34, 36).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la gorge (29) du profilé présente au moins une plage plane d'appui (52) disposée entre deux faces (53) de guidage, définissant sur la plage d'appui deux arêtes de calage (54), les moyens de guidage comportant, pour coopération avec la plage plane d'appui (52) des deux bords de montage (34, 36), au moins une pièce de guidage (42) comportant deux faces planes externes d'appui (50, 51) de largeur semblable à celle de ladite plage d'appui (52), chaque face externe d'appui (50, 51) étant délimitée par deux arêtes de guidage (57).
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 , ladite tige de liaison étant filetée au moins à son extrémité débouchant dans le bord de montage, caractérisé en ce que les moyens de liaison comportent au moins une entretoise (41) de forme globalement cylindrique présentant, au moins à chacune de ses extrémité, un alésage axial taraudé complémentaire du filetage de la tige de liaison (30).
10. Procédé de montage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on utilise au moins un panneau comportant au moins un tube dit "de fixation" (501) monté sur le profilé de chant à l'intérieur du cadre formé par ce profilé.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que chaque panneau comporte quatre tubes de fixation (501) montés sur les coins du cadre.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11 appliqué au montage de cloisons doubles, caractérisé en es qu'on détermine au moins partiellement l'écartement des deux cloisons (11) au moyen d'au moins une pièce d'écartement (510).
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12 appliqué au montage de cloisons doubles, caractérisé en ce que pour fixer une sablière (20, 20a), on utilise au moins un boulon (503) engagé dans un tube de fixation (501) monté dans chaque panneau de part et d'autre de là pièce d'appui latéral (90, 510) de la sablière, le boulon (503) traversant cette pièce d'appui latéral.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que pour réaliser une jonction à angle droit entre deux panneaux quelconques (603, 605), on creuse dans un premier de ceux-ci au moins un logement (600) d'accès et de travail, permettant de dégager localement une tige de liaison (30), on accroche sur cette dernière un crochet (601) et on raccorde ce crochet à une tige de liaison (30) correspondante du second des deux panneaux avec des moyens de liaison (602).
15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que les tiges de liaison (30) et le crochet (601) présentent un filetage, lesdits moyens de liaison comportent une entretoise (602) présentant à chacune de ses extrémités, un taraudage axial complémentaire dudit filetage.
16. Moyens de guidage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'ils sont adaptés à coopérer avec la gorge de montage (29) de chaque panneau de manière à aligner, dans des plans communs, les faces contigues (44, 44', 45, 45') de deux panneaux successifs.
17. Moyens de guidage selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'ils comportent au moins une pièce de guidage (42) présentant au moins deux faces extérieures d'appui (50, 51), complémentaires respectivement avec une partie au moins de la gorge (29) du bord de montage (34, 36), un joint (47) étant monté sur ces faces, au moins un alésage (60) de passage pour les tiges de liaison (30).
18. Panneau d'angle mettant en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications l' a 15, caractérisé en ce qu'il comporte, sur au moins une première de ses deux faces, le long d'au moins un bord de montage (34, 36), un profilé appelé "profilé d'angle"
(91) et sur la seconde de ses deux faces, au moins une pièce d'appui
(92) montée en regard dudit profilé d'angle, une entretoise dite "d'épaulement" (93) montée entre la pièce d'appui et le profilé d'angle et fixée sur ces deux pièces, cette entretoise comportant un alésage radial (94) dans lequel est engagée la tige de liaison (30) du panneau d'angle (90), et des moyens (96) dits, par commodité, de "raccord d'angle", susceptibles d'être reliés à la tige de liaison (30) du panneau (11) monté à angle droit sur le panneau d'angle.
19. Panneau selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite pièce d'appui est constituée par un profilé d'angle (100') et en ce que ledit profilé d'angle (100) présente une section identique à celle du profilé (28) de chant du panneau, la gorge du profilé d'angle étant ouverte sur l'extérieur du panneau, les moyens de raccord d'angle (102, 103) étant adaptés à permettre leur fixation sur un raccord de guidage (40).
20. Panneau selon la revendication 18, caractérisé en ce que le profilé d'angle (91) présente une forme sensiblement complémentaire à celle du profilé de chant (28) en sorte que le profilé d'angle peut s'emboîter dans le profilé de chant, les moyens de raccord d'angle (93, 96) étant adaptés à permettre la fixation et le serrage d'une tige de liaison (30).
21. Bâtiment (10) édifié suivant un procédé de montage conforme à celui selon l'une quelconque des revendications 1 à 15.
22. Bâtiment (10) édifié au moins partiellement au moyen de panneaux préfabriqués (90, 110, 605) selon l'une quelconque des revendications 18 à 20 et de moyens de guidage selon l'une quelconque des revendications 16, 17.
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