UA70330C2 - METHOD FOR production of catalyzers for converting SO2 into SO3 using worked-out vanadium catalyzers - Google Patents
METHOD FOR production of catalyzers for converting SO2 into SO3 using worked-out vanadium catalyzers Download PDFInfo
- Publication number
- UA70330C2 UA70330C2 UA2001020849A UA01020849A UA70330C2 UA 70330 C2 UA70330 C2 UA 70330C2 UA 2001020849 A UA2001020849 A UA 2001020849A UA 01020849 A UA01020849 A UA 01020849A UA 70330 C2 UA70330 C2 UA 70330C2
- Authority
- UA
- Ukraine
- Prior art keywords
- filtrate
- catalyst
- solution
- solid residue
- active components
- Prior art date
Links
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 title abstract description 6
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title abstract description 6
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 5
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 claims abstract description 38
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 35
- 238000000605 extraction Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 24
- GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N Vanadium(V) oxide Inorganic materials O=[V](=O)O[V](=O)=O GNTDGMZSJNCJKK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 239000003513 alkali Substances 0.000 claims abstract description 16
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims abstract description 7
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 5
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 71
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 claims description 29
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 11
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims description 10
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims description 8
- 150000003681 vanadium Chemical class 0.000 claims description 7
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 7
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 5
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 claims description 3
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims description 3
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims description 3
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 2
- 238000009740 moulding (composite fabrication) Methods 0.000 claims description 2
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 238000012876 topography Methods 0.000 claims 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 17
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 abstract description 8
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract description 2
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 abstract 2
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 abstract 2
- KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N Na2O Inorganic materials [O-2].[Na+].[Na+] KKCBUQHMOMHUOY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 abstract 1
- 239000001117 sulphuric acid Substances 0.000 abstract 1
- 235000011149 sulphuric acid Nutrition 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 43
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 16
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 15
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 10
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 8
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 7
- BQFYGYJPBUKISI-UHFFFAOYSA-N potassium;oxido(dioxo)vanadium Chemical compound [K+].[O-][V](=O)=O BQFYGYJPBUKISI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 4
- 239000012670 alkaline solution Substances 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 3
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 3
- 230000008929 regeneration Effects 0.000 description 3
- 238000011069 regeneration method Methods 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 241000202943 Hernandia sonora Species 0.000 description 2
- 241000158728 Meliaceae Species 0.000 description 2
- 239000003929 acidic solution Substances 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L Sodium Sulfate Chemical class [Na+].[Na+].[O-]S([O-])(=O)=O PMZURENOXWZQFD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 230000002378 acidificating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052936 alkali metal sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 239000000017 hydrogel Substances 0.000 description 1
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 1
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 description 1
- 238000000053 physical method Methods 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 229940072033 potash Drugs 0.000 description 1
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Substances [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 235000015320 potassium carbonate Nutrition 0.000 description 1
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000013049 sediment Substances 0.000 description 1
- 238000004062 sedimentation Methods 0.000 description 1
- 229910052938 sodium sulfate Inorganic materials 0.000 description 1
- 235000011152 sodium sulphate Nutrition 0.000 description 1
- 238000001179 sorption measurement Methods 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011240 wet gel Substances 0.000 description 1
- 229910000166 zirconium phosphate Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/20—Vanadium, niobium or tantalum
- B01J23/22—Vanadium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
Description
Опис винаходуDescription of the invention
Винахід належить до галузі виробництва каталізаторів конверсії ЗО» в ЗОз3, зокрема утилізації 2 (регенерації) ванадієвих каталізаторів.The invention belongs to the field of production of catalysts for the conversion of ZO" to ZOz3, in particular, the utilization 2 (regeneration) of vanadium catalysts.
Відомий спосіб одержання каталізаторів конверсії 5О 5 в 5О3 на основі спрацьованого ванадієвого каталізатора (СВК), що включає подрібнення спрацьованого каталізатора до розміру часточок, менших за 1мм, та введення свіжоосадженого кремнезему (Н 2») з граничним сорбційним об'ємом пор 0,2-1,9см3/г в кількості, не меншій за 0,2 частини по відношенню до загальної маси кремнезему (НояНі) з добавкою розчинів активних 70 компонентів - ванадату натрію, сірчаної кислоти |КО Мо2059429, 10.05.96).There is a known method of obtaining catalysts for the conversion of 5O5 to 5O3 based on activated vanadium catalyst (SVK), which includes grinding the activated catalyst to a particle size smaller than 1 mm, and introducing freshly precipitated silica (H 2") with a maximum sorption pore volume of 0.2 -1.9cm3/g in an amount not less than 0.2 parts in relation to the total mass of silica (NoyaNi) with the addition of solutions of 70 active components - sodium vanadate, sulfuric acid |KO Mo2059429, 10.05.96).
Недоліком відомого способу одержання каталізаторів конверсії ЗО 5 в 5О3 є недостатня активність каталізаторів при температурах, нижчих за 420"С, а саме 405"С, бо в способі передбачено введення свіжого кремнеземистого носія з високорозвинутою поверхневою структурою та додання активних компонентів.The disadvantage of the known method of obtaining catalysts for the conversion of ZO 5 to 5O3 is the insufficient activity of the catalysts at temperatures lower than 420 "C, namely 405 "C, because the method provides for the introduction of a fresh siliceous carrier with a highly developed surface structure and the addition of active components.
Каталізатор може містити до 8095 кремнеземистого носія з СВК (Ні). Однак зі збільшенням частки носія з СВК т (Но) по відношенню до загальної маси кремнеземистого носія (Н /їН»о) більше 8095 знижується його активність при низьких температурах.The catalyst can contain up to 8095 silica support with SVC (No). However, with an increase in the proportion of the carrier with SVC t (Но) in relation to the total mass of the siliceous carrier (Н/иН»о) more than 8095, its activity at low temperatures decreases.
Найближчим до способу, що заявляється, є спосіб, вибраний за прототип і описаний в |М. Біогогеузкі, Н.The closest to the claimed method is the method selected as a prototype and described in |M. Biogogeuzki, N.
ОїБбгої, Т. 5оКоїоузКа "МукКоггувіапіе 7и2уїедо Каїаїгаюга мападожмедо ргосе2и шіепіапіа 505 до родикКеїї пожмедоOiBbgoi, T. 5oKoiouzKa "MukKogguviapie 7y2uiedo Kaiaiigayuga mapadozhmedo rgose2y shiepiapia 505 to rodikKeiyi pozhmedo
Копіакіи" Рггет. Спет., 1988, 67, 5. 410-413), у відповідності з яким СВК подрібнюють, перетворюють у пульпу, змішуючи з лужними або кислими розчинами, вилуговують активні компоненти, вилучають їх з фільтратом з твердого залишку. Обробку твердого залишку ведуть таким чином: спочатку сушать при температурі 1507С, подрібнюють, потім змішують з підданим випаруванню фільтратом, який містить активні компоненти, та коректують склад пульпи додаванням свіжих активних компонентів. Після цього масу сушать, формують та прожарюють. При цьому доля спрацьованого каталізатора складає 4590. сч 29 Недолік відомого способу-прототипу полягає в тому, що хоч одержаний каталізатор має гарні експлуатаційні (У характеристики, однак він є недостатньо активним при температурах, нижчих за 420"С, а саме: 40570. Окрім того, частка використовуваного СВК порівняно мала.Kopiakii" Rgget. Spet., 1988, 67, 5. 410-413), in accordance with which SVC is crushed, turned into a pulp, mixed with alkaline or acidic solutions, active components are leached, and they are extracted with filtrate from the solid residue. Processing of solid the residue is treated as follows: first, it is dried at a temperature of 1507C, crushed, then mixed with the evaporated filtrate, which contains active components, and the composition of the pulp is corrected by adding fresh active components. After that, the mass is dried, shaped and calcined. At the same time, the proportion of activated catalyst is 4590 . ch 29 The disadvantage of the known prototype method is that, although the obtained catalyst has good operating (U) characteristics, it is not sufficiently active at temperatures lower than 420"C, namely: 40570. In addition, the proportion of used SVC is relatively small .
В основу винаходу поставлено задачу в способі одержання каталізатора конверсії БО 5 в 5О3 шляхом удосконалення технологічної стадії обробки твердого залишку лужними розчинами в обраному мольному о співвідношенні та введення нової технологічної стадії подвійного осадження гелю сірчанокислим розчином со забезпечити звільнення защемленого М2ОБб та підвищення активності структури поверхні регенерованого носія при температурі, нижчій за 420"С, а саме 405"Сб. Таким чином одержують каталізатор з високими о експлуатаційними якостями незалежно від ступеня спікання СВК та частки його використання у складі («в регенерованого каталізатора при 405"С, в тому числі і для каталізатора з високою часткою використання СВК (до 100965). При цьому діапазон використання СВК збільшується порівняно з прототипом від 15 до 100905. -The basis of the invention is the task of obtaining a catalyst for the conversion of BO 5 to 5O3 by improving the technological stage of processing the solid residue with alkaline solutions in the selected molar ratio and introducing a new technological stage of double precipitation of the gel with a sulfuric acid solution to ensure the release of trapped M2OBb and increase the activity of the surface structure of the regenerated carrier at a temperature lower than 420"C, namely 405"Sb. In this way, a catalyst with high operational qualities is obtained, regardless of the degree of sintering of SVC and the proportion of its use in the composition ("in the regenerated catalyst at 405"C, including for the catalyst with a high proportion of SVC usage (up to 100965). At the same time, the range of use SVC increases compared to the prototype from 15 to 100905. -
Поставлена задача вирішується тим, що у відомому способі одержання каталізатора конверсії ЗО» в 5О3 з використанням спрацьованого ванадієвого каталізатора, який включає вилуговування активних компонентів у пульпі, відокремлення їх з фільтратом від твердого залишку, обробку фільтрату та твердого залишку, « дю змішування останнього з активними компонентами з фільтрату, введення компонентів свіжої контактної маси, -о сушку, формування та термообробку, передбачено удосконалення в тому, що твердий залишок після фільтрації с обробляють розчином калієвого та/або натрієвого лугу при мольному відношенні 5іО2(КоО-Ма»О)-М2ОБ від 2,5 :з» до 29,8 до досягнення ступеня вилучення 510 5 в розчин від 0,1 до 1,0 з наступним подвійним осадженням гелюThe problem is solved by the fact that in the known method of obtaining a catalyst for the conversion of ZO" to 5O3 using a activated vanadium catalyst, which includes leaching of the active components in the pulp, their separation with the filtrate from the solid residue, treatment of the filtrate and solid residue, and mixing of the latter with active components from the filtrate, the introduction of components of fresh contact mass, drying, forming and heat treatment, improvements are provided in that the solid residue after filtration is treated with a solution of potassium and/or sodium alkali with a molar ratio of 5iO2(CoO-Ma»O)-M2OB from 2.5:z" to 29.8 until the degree of extraction is reached 510 5 in a solution from 0.1 to 1.0 followed by double precipitation of the gel
Зі» та М2О5 розчином, який містить сірчану кислоту.Z" and M2O5 with a solution containing sulfuric acid.
Відмінністю способу, що заявляється, є також те, що при подвійному осадженні гелю ЗіО 5 та М2ОБв в якості -1 15 розчину, який містить сірчану кислоту, використовують фільтрат, що включає активні компоненти.The difference of the claimed method is also that during the double precipitation of the ZIO 5 and M2OBv gel as -1 15 of a solution containing sulfuric acid, a filtrate containing active components is used.
Іншою відмінністю способу, що заявляється, є також те, що в разі повного розкладання твердого залишку при (ав) ступені вилучення 5іО» в розчин, що дорівнює 1,0, для подвійного осадження гелю ЗіО»о та МоО5 використовують о розчин сірчаної кислоти, а надлишок сульфатів видаляють фільтрацією та при необхідності - промиванням.Another difference of the claimed method is also that in the case of complete decomposition of the solid residue at (a) degree of extraction of 5iO" into a solution equal to 1.0, for the double precipitation of the gel ЗиО»о and МоО5 a solution of sulfuric acid is used, and excess sulfates are removed by filtration and, if necessary, by washing.
Ще однією відмінністю способу, що заявляється, є також те, що обробку фільтрату проводять осадженням (95) 50 гідратованого п'ятиокису ванадію розчинами лугів з можливою фільтрацією, відмиванням, сушкою. о Крім того, відмінністю способу, що заявляється, є також те, що використовують спрацьований ванадієвий каталізатор, попередньо подрібнений до розміру часточок, меншого за 1,5мм.Another difference of the claimed method is that the filtrate is treated by precipitation (95) 50 of hydrated vanadium pentoxide with alkali solutions with possible filtration, washing, and drying. o In addition, the difference of the claimed method is also that the activated vanadium catalyst is used, previously crushed to a particle size of less than 1.5 mm.
Відмінністю способу, що заявляється, є також те, що при ступені вилучення ЗіО 5 в розчин, який дорівнює 1,0, спрацьований ванадієвий каталізатор використовують без попереднього подрібнення. 59 Між сукупністю ознак винаходу і технічним результатом, якого можна досягти при його реалізації, існуєThe difference of the claimed method is also that with the degree of extraction of ZIO 5 into the solution, which is equal to 1.0, the activated vanadium catalyst is used without preliminary grinding. 59 There is a gap between the set of features of the invention and the technical result that can be achieved during its implementation
ГФ) причинно - наслідковий зв'язок. 7 При переробці спрацьованого каталізатора вживають ряд технологічних заходів. Твердий залишок після фільтрації пульпи до змішування з активними компонентами обробляють розчином лугу при мольному відношенні 5ІО2КоО-Ма»О)-М2ОБ5 від 2,5 до 29,8 до досягнення ступеня вилучення ЗіІО 25 в розчин від 0,1 до бо 1,0 з наступним подвійним осадженням гелю 5іО » та М»Об5 розчином, що містить сірчану кислоту. При подвійному осадженні гелю 510» та М2ОБ5 в якості кислого розчину можна використовувати фільтрат, що містить активні компоненти. При повному розкладі твердого залишку, тобто при ступені вилучення 5іО» в розчин, що дорівнює одиниці, для подвійного осадження гелю БіО 5 та М2О5 використовують розчин сірчаної кислоти, а надлишок сульфатів калію та/або натрію видаляють фільтрацією і при необхідності - промиванням. Обробка бо фільтрату може бути проведена осадженням гідратованого п'ятиокису ванадію розчинами лугів, який потім використовують в синтезі пульпи нового каталізатора.GF) cause and effect relationship. 7 A number of technological measures are taken when processing the activated catalyst. The solid residue after filtering the pulp before mixing with the active components is treated with an alkali solution at a molar ratio of 5ИО2КоО-Ма»О)-М2ОБ5 from 2.5 to 29.8 until the degree of extraction of ЗИО 25 into a solution from 0.1 to 1.0 with followed by double precipitation of gel 5iO » and M»Ob5 with a solution containing sulfuric acid. In case of double precipitation of gel 510" and M2OB5, the filtrate containing active components can be used as an acidic solution. With complete decomposition of the solid residue, i.e., with the degree of extraction of 5iO" into a solution equal to one, a sulfuric acid solution is used for the double precipitation of the BiO 5 and M2O5 gel, and the excess of potassium and/or sodium sulfates is removed by filtration and, if necessary, by washing. Treatment of the filtrate can be carried out by precipitation of hydrated vanadium pentoxide with alkali solutions, which is then used in the pulp synthesis of a new catalyst.
Спрацьований каталізатор попередньо подрібнюють до розміру часточок, меншого за 1,5мм, в технологіях зі ступенем вилучення 5іО» рівним одиниці СВК можна використовувати без попереднього подрібнення.The activated catalyst is pre-milled to a particle size of less than 1.5 mm, in technologies with a degree of extraction of 5%, equal to the SVC unit, it can be used without pre-milling.
Ефективність роботи промислового реактора конверсії 505 в 5О3 тим вища, чим ширший діапазон робочих температур каталізатора. Верхня температурна межа складає 600-6507С і не може бути підвищеною, оскільки визначається термостійкістю ванадієвих каталізаторів. Тому підвищення каталітичної активності можливе тільки за рахунок зниження нижньої межі робочого температурного діапазону, тобто за рахунок підвищення його активності при температурах, нижчих за 42070. Так каталізатор, одержаний за способом, що заявляється, 7/0 проявляє достатньо високу активність при 40570.The efficiency of the industrial reactor for the conversion of 505 to 5O3 is higher, the wider the operating temperature range of the catalyst. The upper temperature limit is 600-6507C and cannot be increased, as it is determined by the heat resistance of vanadium catalysts. Therefore, an increase in catalytic activity is possible only by lowering the lower limit of the working temperature range, that is, by increasing its activity at temperatures lower than 42070. Thus, the catalyst obtained by the claimed method, 7/0, shows sufficiently high activity at 40570.
СВК дезактивується, головним чином, за рахунок спікання, яке характеризується різким зменшенням поверхні носія. Окрім того М2ОБ5 з активного компонента "защемляється" в структурі носія та виводиться з активного компонента.SVC is deactivated mainly due to sintering, which is characterized by a sharp decrease in the surface of the carrier. In addition, M2ОБ5 from the active component is "pinched" in the structure of the carrier and is removed from the active component.
За аналогом та прототипом відновлення первісної активності каталізатора при 4207С та 485"7С відбувається в /5 результаті введення свіжого кремнеземистого носія з високорозвинутою поверхневою структурою та доданням активних компонентів.According to the analogue and prototype, restoration of the original activity of the catalyst at 4207C and 485"7C occurs in /5 as a result of the introduction of a fresh siliceous carrier with a highly developed surface structure and the addition of active components.
Однак, одержана таким чином регенерована структура не зовсім повноцінна. Хоча тонкий розмел безумовно активізує поверхню, але навіть за умови дуже тонкого розмелу СВК структура регенерованого каталізатора являє собою суміш об'ємних фрагментів спеченої структури з защемленим М 525О5 та елементів свіжої структури. Неповноцінність такої структури не дуже впливає за низького ступеня спікання носія СВК, але стає суттєвою при використанні СВК з високим ступенем спікання. Каталізатор, який регенерують відомим способом, проявляє невисоку активність при 40576.However, the regenerated structure obtained in this way is not completely complete. Although fine grinding certainly activates the surface, even with very fine grinding of the SVC, the structure of the regenerated catalyst is a mixture of volumetric fragments of the sintered structure with pinched M 525O5 and elements of the fresh structure. The inferiority of such a structure does not affect much with a low degree of sintering of the SVC carrier, but becomes significant when using SVC with a high degree of sintering. The catalyst, which is regenerated in a known way, shows low activity at 40576.
В запропонованому способі вдається створити повноцінну структуру поверхні регенерованого носія та звільнити защемлений МоО5 і таким чином одержати каталізатор з високими експлуатаційними якостями сч об незалежно від ступеня спікання СВК та частки його використання у складі регенерованого каталізатора. За малих ступенів спікання СВК достатнім є ступінь вилучення 0,1-0,2, при більших - доводиться розчиняти носій (8)In the proposed method, it is possible to create a complete structure of the surface of the regenerated carrier and free the trapped MoO5, and thus obtain a catalyst with high operational qualities regardless of the degree of sintering of SVC and the proportion of its use in the composition of the regenerated catalyst. At low degrees of SVC sintering, the extraction degree of 0.1-0.2 is sufficient, at higher degrees, the carrier must be dissolved (8)
СВК повністю.SVC in full.
В запропонованому способі найбільша увага приділяється регенерації саме структури носія, оскільки вона визначає активність каталізатора при низьких температурах. Співвідношення використаного СВК та о зо свіжовведеної контактної маси доцільно враховувати за часткою кремнеземистого носія. Такий підхід дозволяє точно задавати співвідношення Н »: (Ні.-Но) в регенерованому каталізаторі незалежно від маси та складу о активних компонентів. соIn the proposed method, the greatest attention is paid to the regeneration of the structure of the carrier, since it determines the activity of the catalyst at low temperatures. It is advisable to take into account the ratio of the used SVC and the amount of freshly introduced contact mass based on the share of the siliceous carrier. This approach makes it possible to accurately set the ratio of H »: (Ni.-No) in the regenerated catalyst regardless of the mass and composition of active components. co
Граничні значення заданих характеристик визначаються за наступними факторами. Мольне співвідношенняLimit values of specified characteristics are determined by the following factors. Mole ratio
ОКО Ма»О)-М2О5 менше 2,5 недоцільне, оскільки при менших його значеннях швидкість та повнота о зв Вилучення БІО» не зростають, а надлишок лугу у вигляді сульфатів буде збільшувати кількість стоків. Мольне ї- співвідношення 29,8 відповідає мінімальному вмісту лугу в пульпі для розчинення ЗіО 5» до ступеня вилучення 0,1. При цьому ступені вилучення починає спостерігатися ефект регенерації структури носія СВК - виникнення тонкої структури та звільнення защемленого М 2О5. Ступінь вилучення, що дорівнює одиниці, відповідає цілюовитому розчиненню кремнеземистого носія, що є необхідним при високих ступенях спікання СВК. «OKO Ma»O)-M2O5 less than 2.5 is impractical, because with its lower values, the speed and completeness of BIO extraction do not increase, and an excess of alkali in the form of sulfates will increase the amount of effluents. The molar ratio of 29.8 corresponds to the minimum content of alkali in the pulp for dissolving ZIO 5" to a degree of extraction of 0.1. At this degree of extraction, the effect of regeneration of the structure of the SVC carrier begins to be observed - the appearance of a thin structure and the release of trapped M 2O5. The degree of extraction, which is equal to one, corresponds to the targeted dissolution of the siliceous carrier, which is necessary at high degrees of sintering of SVC. "
Подвійне осадження гелю ЗО» та М2О5 здійснюють або свіжою сірчаною кислотою, або фільтратом, що ств) с містить вільну сірчану кислоту. Останнє дозволяє зменшити кількість свіжого БІО», який вводять з метою коректування складу каталізатора. Для ступеня вилучення 5іО 5 в розчин, що дорівнює одиниці, надлишок ;» сульфатів видаляють фільтрацією та за необхідності - промиванням. Подвійне осадження гелю 5іО » та МОБ в даному випадку 15 здійснюють тільки свіжою сірчаною кислотою, оскільки це виключає потрапляння ванадію з фільтрату в строки при фільтрації надлишку сульфатів лужних металів. Кількість стоків може бути зменшена -І приблизно на 3095, якщо при обробці твердого залишку використовувати лише калійний луг та виключити відмивання подвійно осадженого гелю 51О» та МоОв, оскільки К»5О,), що міститься в маточному розчині, входить о до складу активних компонентів. 2) Стоки в виробництві каталізаторів можуть бути виключені повністю при малих ступенях вилучення 510» - за рахунок використання калійного лугу, при високих ступенях - за рахунок введення свіжого носія до заданого о складу. о Використання цих заходів не погіршує експлуатаційні якості каталізатора і дозволяє підвищити долю СВК аж до 100905.Double precipitation of the ZO" and M2O5 gel is carried out either with fresh sulfuric acid, or with a filtrate that contains free sulfuric acid. The latter makes it possible to reduce the amount of fresh BIO", which is introduced to adjust the composition of the catalyst. For the degree of extraction of 5iO 5 in a solution equal to one, the excess ;" sulfates are removed by filtration and, if necessary, by washing. Double precipitation of the gel 5iO » and MOB in this case 15 is carried out only with fresh sulfuric acid, since this excludes the ingress of vanadium from the filtrate during the filtration of excess alkali metal sulfates. The amount of effluents can be reduced by approximately 3095 if the solid residue is treated using only potassium lye and washing of the doubly precipitated gel 51О» and MoOv is excluded, since К»5О,) contained in the mother liquor is one of the active components . 2) Effluents in the production of catalysts can be completely eliminated at low degrees of extraction 510" - due to the use of potash alkali, at high degrees - due to the introduction of a fresh carrier to the specified composition. o The use of these measures does not impair the operational qualities of the catalyst and allows you to increase the rate of SVC up to 100905.
Активні компоненти повертають до регенерованого каталізатора або з фільтратом, або у вигляді вилученого ов З фільтрату гідратованого п'ятиокису ванадію, що дозволяє видалити з активних компонентів надлишок сульфатів. Осадження М2ОБ5 з фільтрату здійснюють любим лугом, після чого осад можна відфільтрувати, а заThe active components are returned to the regenerated catalyst either with the filtrate or in the form of hydrated vanadium pentoxide extracted from the filtrate, which allows removing excess sulfates from the active components. Precipitation of M2ОБ5 from the filtrate is carried out with alkaline solution, after which the precipitate can be filtered, and
Ф) необхідністю - промити та висушити. СВК подрібнюють до розміру часточок, меншого за 1,5мм, оскільки при ка більшому розмірі різко зменшується швидкість вилуговування. При ступені вилучення ЗО 5, що дорівнює одиниці, СВК можна використовувати без подрібнення, оскільки ефекту зменшення швидкості не спостерігається бо через великий надлишок лугу порівняно зі стехіометричним. При цьому з підвищенням розмірів гранул термін їхньої переробки збільшується.F) by necessity - wash and dry. SVC is crushed to a particle size of less than 1.5 mm, because with a larger size, the rate of leaching decreases sharply. With the degree of extraction of ZO 5, which is equal to one, SVC can be used without grinding, since the effect of reducing the speed is not observed because of the large excess of alkali compared to the stoichiometric. At the same time, with an increase in the size of the granules, their processing time increases.
При порівнянні запропонованого рішення з прототипом можна відзначити наступні суттєві відмінності: - переробка твердого залишку СВК після фільтрації ведеться не фізико-механічними (сушка, подрібнення), а фізико-хімічними (додаткове вилуговування, подвійне осадження) методами, які дозволяють трансформувати 65 Структуру носія каталізатора на потрібну глибину, аж до цілюовитого його розчинення; - фільтрат, який містить сірчану кислоту та активні компоненти, використовують для подвійного осадженняWhen comparing the proposed solution with the prototype, the following significant differences can be noted: - processing of the solid residue of SVC after filtration is not carried out by physico-mechanical (drying, grinding), but by physico-chemical (additional leaching, double precipitation) methods, which allow to transform 65 The structure of the catalyst carrier to the required depth, up to its targeted dissolution; - the filtrate, which contains sulfuric acid and active components, is used for double precipitation
ЗіО» та угов З ПУЛЬПИ; - фільтрат переробляють не тільки фізичними методами (випаровування), але і хімічними - осаджують МОБ; - переробка передбачає тільки грубий розмол часточок (менше 1,5мм), а в ряді випадків дозволяє обійтись і без розмолу (в прототипі тонкий помол - менше 0,09мм).ZIO" and ugov Z PULPY; - filtrate is processed not only by physical methods (evaporation), but also by chemical methods - MOB is precipitated; - processing involves only coarse grinding of particles (less than 1.5 mm), and in some cases it is possible to do without grinding (in the prototype, fine grinding is less than 0.09 mm).
Ці відмінності дозволяють підвищити активність каталізатора при 4057 і збільшити діапазон використанняThese differences make it possible to increase the activity of the catalyst at 4057 and increase the range of use
СВК від 15 до 10095.SVC from 15 to 10095.
Порівняння рішення, що заявляється, з іншими технічними рішеннями показує, що використання ряду вищеописаних технічних рішень відоме, але в даному випадку вони дозволяють одержати новий ефект - 7/0 покращання якості каталізатора та екологічності його виробництва.A comparison of the proposed solution with other technical solutions shows that the use of a number of the above-described technical solutions is known, but in this case they allow to obtain a new effect - 7/0 improvement in the quality of the catalyst and the environmental friendliness of its production.
Винахід ілюструють наступні приклади (див. таблицю).The invention is illustrated by the following examples (see table).
Приклад 1. Для приготування каталізатора використовували СВК з розміром часточок, які менші за 1,5мм, з питомою поверхнею 0,5м2/г, склад якого, 1Омас.9о: 15 М2О5 6,0Example 1. For the preparation of the catalyst, SVC was used with a particle size smaller than 1.5 mm, with a specific surface area of 0.5 m2/g, the composition of which, 1Omas.9o: 15 M2O5 6.0
Ко 100 803 140Co. 100 803 140
Носій 70,0 20 Для вилуговування активних компонентів 100г (в переліку на суху речовину) СВК змішували з водою при ГР як 1:1,5 (за масою), пульпу нагрівали до 45"С та перемішували протягом 10 годин. Твердий залишок відфільтровували та промивали водою з розрахунку 2л на ікг сухої речовини. 72,5г твердого залишку (в розрахунку на суху речовину) зі вмістом 5іО» - 96,695 та кислотонерозчинного МоОБ5 - 0,296 змішували з розчиномCarrier 70.0 20 For leaching of active components, 100 g (listed on a dry basis) of SVC was mixed with water at RH as 1:1.5 (by mass), the pulp was heated to 45"C and stirred for 10 hours. The solid residue was filtered and washed with water at the rate of 2 liters per kg of dry matter. 72.5 g of solid residue (calculated on dry matter) with a content of 5iO" - 96.695 and acid-insoluble MoOB5 - 0.296 was mixed with the solution
КОН при мольному співвідношенні 5і0о(КоОжМа22О)-М2Ов, що дорівнює 2,5; ГР в пульпі дорівнює 1:2. Пульпуй су 25 Ппідігрівали до 80"С та витримували при перемішуванні протягом 6 годин. Ступінь вилучення 5іО» в розчин при цьому складав 1,0. Пульпу розбавляли при концентрації 5ІО ю «1О00г/л, охолоджу вали до З0"С, після чого о виконували подвійне осадження ЗіО 5 та МоОбБ, для чого до пульпи додавали 27мл сірчаної кислоти концентрацією 92,595 до рН 6,2. Пульпу перемішували протягом 1 години, потім додавали фільтрат, який містив активні компоненти та компоненти свіжої контактної маси, а саме твердий М»2Об5 з розміром часточок меншим «з 30 О,1мм, 14мл сірчаної кислоти концентрацією 92,5г/л та 96,2г (в перерахунку на суху речовину) синтетичного кремнезему з розміром часточок меншим 0,5мм та питомою поверхнею 120м2/г до одержання заданого складу о каталізатора, мас.9о: Ге)KOH with a molar ratio of 5i0o(CoOzhMa22O)-M2Ov, equal to 2.5; GR in the pulp is 1:2. The pulp of 25 P was heated to 80"C and kept with stirring for 6 hours. The degree of extraction of 50" into the solution was 1.0. The pulp was diluted to a concentration of 500 g/l, cooled to 30"C, after carried out double precipitation of SiO 5 and MoObB, for which 27 ml of sulfuric acid with a concentration of 92.595 was added to the pulp to a pH of 6.2. The pulp was stirred for 1 hour, then the filtrate was added, which contained active components and components of fresh contact mass, namely solid M"2Ob5 with a particle size smaller than 30 O.1 mm, 14 ml of sulfuric acid with a concentration of 92.5 g/l and 96.2 g (in terms of dry matter) of synthetic silica with a particle size of less than 0.5 mm and a specific surface area of 120 m2/g to obtain the given composition of the catalyst, wt.9o: Ge)
М2О5 8,2 - 35 Ко 169 - 803 221M2O5 8.2 - 35 Ko 169 - 803 221
Носій 52,8Carrier 52.8
Пульпу випаровували досуха порошок перепускали через екструдер, гранули висушували при 1507С. Вага ч 40 одержаного каталізатора складає -З315г, стоки відсутні. - с Приклад 2. Каталізатор одержували за умовами прикладу 1. Використовували неподрібнені гранули СВК з ч діаметром 5мм та довжиною 7-12мм. я Вилуговування активних компонентів проводили при співвідношенні ТР в пульпі 1:2, температурі 807 протягом 35 годин. Обробку твердого залишку виконували розчином Маон при температурі 857С протягом 20 45 годин. Подвійно осаджені 5іО» та М2О5 відфільтровували та промивали водою з 20 розрахунку 20л на кг сухої - речовини. о До відмитого гідрогелю надалі додавали фільтрат та компоненти свіжої контактної маси, а саме: 20мл розчину ванадату калію, концентрацією МОБ - 8Ог/л, КО - 16б5г/л та 4мл розчину сірчаної кислоти (95) концентрацією 92,5г/л до заданого складу, мас.бо: 50The pulp was evaporated to dryness, the powder was passed through an extruder, the granules were dried at 1507C. The weight of h 40 of the obtained catalyst is -315 g, there are no effluents. - c Example 2. The catalyst was obtained according to the conditions of example 1. Uncrushed SVK granules with a diameter of 5 mm and a length of 7-12 mm were used. I Leaching of active components was carried out at a ratio of TR in the pulp of 1:2, a temperature of 807 for 35 hours. The solid residue was treated with Mahon's solution at a temperature of 857C for 20 45 hours. The doubly precipitated 5iO" and M2O5 were filtered and washed with water at the rate of 20 liters per kg of dry matter. o The filtrate and components of the fresh contact mass were further added to the washed hydrogel, namely: 20 ml of potassium vanadate solution with a concentration of MOB - 8Og/l, CO - 16b5g/l and 4 ml of a solution of sulfuric acid (95) with a concentration of 92.5g/l to the given composition , weight: 50
Мамі М2О5 6,9 62 Ко 112Mami M2O5 6.9 62 Ko 112
МагО 0,6 803 174 59 Носій 63,2 о Вага одержуваного каталізатора «110г, до стоків відходить хб4г Ма»ЗО,. ді Приклад 3. Каталізатор одержували у відповідності до прикладу 1.MagO 0.6 803 174 59 Carrier 63.2 o Weight of the received catalyst "110 g, xb4g of Ma" ZO, goes to drains. and Example 3. The catalyst was obtained in accordance with example 1.
Вилуговування активних компонентів проводили при Т:Р в пульпі 1:11, температурі 287С протягом З0 годин. 60 При обробці твердого залишку розчином КОН температуру 952С підтримували протягом 8 годин. Пульпу перед подвійним осадженням ЗО о та МоОб5 охолоджували до 18"С. Подвійно осаджені 5ЗіОо та МоОБ відфільтровували, але не промивали. До вологого гелю, який містив 24,395 К».5О)4, надалі додавали фільтрат та компоненти свіжої контактної маси, а саме ванадат калію та сірчану кислоту до заданого складу каталізатора, мас.бо: б5Leaching of active components was carried out at Т:Р in pulp 1:11, temperature 287С for 30 hours. 60 During treatment of the solid residue with KOH solution, the temperature of 952C was maintained for 8 hours. The pulp before the double precipitation of ЗОо and МоОб5 was cooled to 18"С. The doubly precipitated 5ЗОо and МоОБ were filtered, but not washed. The filtrate and components of the fresh contact mass were further added to the wet gel, which contained 24.395 K».5О)4, namely potassium vanadate and sulfuric acid to the given composition of the catalyst, wt.bo: b5
М2О5Б 8,2M2O5B 8.2
КО 17,9 803 21,9KO 17.9 803 21.9
Носій 51,9Carrier 51.9
Вага одержуваного каталізатора «135г, до стоків відходить 58г К25О,.The weight of the obtained catalyst is 135 g, 58 g of K25O are discharged to the drains.
Приклад 4. Каталізатор одержували у відповідності до прикладу 1.Example 4. The catalyst was obtained in accordance with example 1.
Твердий залишок, в якому містилося 2,595 кислого нерозчинного М 2О5, змішували з 85мл розчину, який 70 включав 100г/л К»О та б5г/л Ма»О. При цьому мольне відношення 5іО 2/КоО-Ма»О)-М2О5 складало 6,9. ТР пульпи доводили до 1:2,5, пульпу нагрівали до 357С протягом 25 годин. Ступінь вилучення 5іО 5 в розчин при цьому відповідав 0,43.The solid residue, which contained 2.595 acidic insoluble M 2O5, was mixed with 85 ml of a solution containing 100 g/l K»O and b5 g/l Ma»O. At the same time, the molar ratio 5iO 2/CoO-Ma»O)-M2O5 was 6.9. The TR of the pulp was adjusted to 1:2.5, the pulp was heated to 357C for 25 hours. The degree of extraction of 5iO 5 in the solution was equal to 0.43.
Після подвійного осадження ЗІО 2 та М2О5 до пульпи додавали фільтрат та компоненти свіжої контактної маси, а саме - ванадат калію та сірчану кислоту до одержання заданого складу, мас.9о:After double precipitation of ZIO 2 and M2O5, filtrate and components of fresh contact mass were added to the pulp, namely, potassium vanadate and sulfuric acid to obtain the given composition, wt. 9o:
М2О5 8,0M2O5 8.0
КО 140KO 140
МагО 3,5 803 29,7MagO 3.5 803 29.7
Носій 44,8Carrier 44.8
Вага одержуваного каталізатора «160г, стоки відсутні.The weight of the obtained catalyst is 160 g, there are no effluents.
Приклад 5. Каталізатор одержували у відповідності до прикладу 1.Example 5. The catalyst was obtained in accordance with example 1.
СВК мав питому поверхню 8,3м2/г та включав, мас.9о: с оSVC had a specific surface area of 8.3 m2/g and included, by mass, 9 o: c o
М2ОБ 17,8M2OB 17.8
КО 011,7 803 17,8KO 011.7 803 17.8
Носій 62,7 о соCarrier 62.7 o so
Твердий залишок містив 4,296 кислотонерозчинного М»2О5в. При обробці твердого залишку розчином лугу мольне відношення 5ІіО 2/(К»2Ож-Ма»О)-М»2Ов5 склало 29,8. Ступінь вилучення 5іО» в розчин складав 0,1. Після і, подвійного осадження ЗіІО » та М2О5 до пульпи додавали фільтрат та компоненти свіжої контактної маси - о ванадат калію та сірчану кислоту до заданого складу, мас.9о: і -The solid residue contained 4.296 acid-insoluble M»2O5v. When treating the solid residue with an alkali solution, the molar ratio of 5IiO 2/(K»2Ozh-Ma»O)-M»2Ov5 was 29.8. The degree of extraction of 5iO" into the solution was 0.1. After i, double precipitation of ZiIO » and M2O5, filtrate and components of fresh contact mass were added to the pulp - o potassium vanadate and sulfuric acid to the given composition, wt. 9o: i -
М2О5 72M2O5 72
КО 151 805 20,0 « 20 Носій 57,7 -в с Вага одержуваного каталізатора складає «110г, стоки відсутні. з» Приклад 6. Каталізатор одержували у відповідності до прикладу 1.KO 151 805 20.0 « 20 Carrier 57.7 -v s The weight of the received catalyst is «110g, there are no effluents. from" Example 6. The catalyst was obtained in accordance with example 1.
СВК мав питому поверхню 5,9м2/г та включав, мас.9о:SVC had a specific surface area of 5.9 m2/g and included, by mass, 9 o:
Мов 102Language 102
КО 181 (ав) 803 32,7 о Носій 39,0 (95) 20 Вміст кислотонерозчинного М2О5 в твердому залишку відповідав 4,095. При лужній обробці твердого залишку о мольне відношення 5іОо/(К2О-Ма»О)-М2О5 складало 4,3, ступінь вилучення 510» в розчин - 0,7.KO 181 (av) 803 32.7 o Carrier 39.0 (95) 20 The content of acid-insoluble M2O5 in the solid residue corresponded to 4.095. During the alkaline treatment of the solid residue, the molar ratio 5iOo/(K2O-Ma»O)-M2O5 was 4.3, the degree of extraction of 510» into the solution was 0.7.
Після подвійного осадження 5іО 5» та М2О5 до пульпи додавали фільтрат та компоненти свіжої контактної маси, а саме - ванадат калію, сірчану кислоту та 85,2г синтетичного кремнезему з питомою поверхнею 250м2/г ов до заданого складу каталізатора, мас.9о: (Ф) МОБ 83 з КО 155 803 264 во Носій 49,8After the double precipitation of 5iO 5" and M2O5, the filtrate and components of the fresh contact mass were added to the pulp, namely, potassium vanadate, sulfuric acid and 85.2 g of synthetic silica with a specific surface area of 250 m2/g ov to the given composition of the catalyst, wt.9o: (Ф ) MOB 83 with KO 155 803 264 in Nosii 49.8
Вага одержуваного каталізатора «250г, стоки відсутні.The weight of the resulting catalyst is 250 g, there are no effluents.
Приклад 7. Каталізатор одержували у відповідності до прикладу 1.Example 7. The catalyst was obtained in accordance with example 1.
СВК мав питому поверхню 23,1м2/г та містив, мас.9о: б5SVC had a specific surface area of 23.1m2/g and contained, by mass, 9o: b5
М2ОБ 9,8M2OB 9.8
КО 14,7 803 31,2KO 14.7 803 31.2
Носій 44,3Carrier 44.3
Вміст кислотонерозчинного М2О5 в твердому залишку відповідав 4,295. При лужній обробці твердого залишку мольне відношення 5іОо/(К»2О Ма») - М2О5 складало 10,0, ступінь вилучення 510» в розчин - 0,3.The content of acid-insoluble M2O5 in the solid residue corresponded to 4.295. During the alkaline treatment of the solid residue, the molar ratio 5iOo/(K»2O Ma») - M2O5 was 10.0, the degree of extraction of 510» into the solution was 0.3.
Для подвійного осадження 510 5 та М2О5 до пульпи додавали «54мл фільтрату, який містив 2,8г М»Ов, 4,8гFor the double precipitation of 510 5 and M2O5, 54 ml of filtrate, which contained 2.8 g of M2O, 4.8 g
К»О та 10,8г 503. рН пульпи при цьому складала 5,85. Пульпу перемішували протягом 1 години, після чого 7/0 приливали частину фільтрату, що залишилась, та компоненти свіжої контактної маси, а саме 17,9г діатоміту (в перерахунку на суху речовину) з питомою поверхнею З5м2/г, до заданого складу каталізатора, мас.9б:K»O and 10.8 g of 503. The pH of the pulp was 5.85. The pulp was stirred for 1 hour, after which 7/0 was poured into the remaining part of the filtrate and the components of the fresh contact mass, namely 17.9 g of diatomite (in terms of dry matter) with a specific surface area of З5m2/g, to the given composition of the catalyst, mass .9b:
М2О5 7,8M2O5 7.8
КО 181 803 24,8KO 181 803 24.8
Носій 49,3Carrier 49.3
Вага одержуваного каталізатора «125г, стоки відсутні.The weight of the obtained catalyst is 125 g, there are no effluents.
Приклад 8. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 1.Example 8. The catalyst was prepared in accordance with example 1.
СВК мав питому поверхню 17,7м2/г та містив, мас.95:SVC had a specific surface area of 17.7 m2/g and contained, by mass 95:
М2О5 102M2O5 102
КО 17,0 803 33,8 сKO 17.0 803 33.8 p
Носій 39,0 оCarrier 39.0 o
Вміст кислотонерозчинного М2О5 в твердому залишку відповідав 4,095. При лужній обробці твердого залишку мольне відношення 5іОо/(К»2О-Ма»О)-М2ОБ5 відповідало 10,0, ступінь вилучення 510» в розчин - 0,3.The content of acid-insoluble M2O5 in the solid residue corresponded to 4.095. During alkaline treatment of the solid residue, the molar ratio 5iOo/(K»2O-Ma»O)-M2OB5 corresponded to 10.0, the degree of extraction of 510» into the solution - 0.3.
Після подвійного осадження 5іО 5» та М2О5 до пульпи додавали фільтрат та компоненти свіжої контактної (ав) маси, а саме - ванадат калію, сірчану кислоту та 39г синтетичного кремнезему з питомою поверхнею 340м/г, с до заданого складу каталізатора, мас.9о: соAfter the double precipitation of 5iO 5" and М2О5, the filtrate and components of the fresh contact (а) mass were added to the pulp, namely, potassium vanadate, sulfuric acid and 39 g of synthetic silica with a specific surface area of 340 m/g, s to the given composition of the catalyst, wt. 9о: co
М2О5 102 оM2O5 102 o
КО 16,7 325 803 250 -KO 16.7 325 803 250 -
Носій 48,1Carrier 48.1
Приклад 9. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 1. «Example 9. The catalyst was prepared in accordance with example 1.
Активні компоненти з фільтрату збагачували М2Об5. З цією метою до фільтрату додавали розчин КОН до одержання рН пульпи 5,4. Одержуваний осад гідратованого п'ятиокису ванадію відфільтровували, але не не) с промивали, отримуючи таким чином пасту, збагачену МОБ, вологість якої складала 5595. Вміст МОБ в пасті (вActive components from the filtrate were enriched with M2Ob5. For this purpose, KOH solution was added to the filtrate until the pH of the pulp was 5.4. The resulting precipitate of hydrated vanadium pentoxide was filtered, but not washed, thus obtaining a paste enriched with MOB, the moisture content of which was 5595. MOB content in the paste (in
Із» перерахунку на суху речовину) склав 48мас.95. До пульпи твердого залишку після подвійного осадження 5ІО 25 та М2О5 добавляли пасту, збагачену М2О5 та компонентами свіжої контактної маси.From" conversion to dry matter) amounted to 48 mass.95 A paste enriched with M2O5 and components of fresh contact mass was added to the solid residue pulp after double precipitation of 5IO 25 and M2O5.
Приклад 10. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 9.Example 10. The catalyst was prepared in accordance with example 9.
Осадження гідратованого п'ятиокису ванадію здійснювали розчином Ма»СоО»з, осад відмивали до вмісту МОБ - в пасті 87,2905. о Приклад 11. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 9.Precipitation of hydrated vanadium pentoxide was carried out with a solution of Ma»CoO»z, the precipitate was washed to a MOB content of 87.2905. o Example 11. The catalyst was prepared in accordance with example 9.
Пасту, збагачену М2О5, перед додаванням до пульпи твердого осаду висушували. о Приклад 12. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 2.The paste enriched with M2O5 was dried before adding solid sediment to the pulp. o Example 12. The catalyst was prepared in accordance with example 2.
Ге) 20 При обробці твердого залишку розчином лугу мольне відношення 5і0оКоО-Ма»О)-М2Ов складало 3,4.He) 20 When processing the solid residue with an alkali solution, the molar ratio of 5i0oCoO-Ma»O)-M2Ov was 3.4.
Приклад 13 (для порівняння). Каталізатор готували у відповідності до прикладу 5. с При обробці твердого залишку розчином лугу мольне відношення 50 2(Ко2О-Ма»О)-М2О5 складало 43,5, а ступінь вилучення 5іО» в розчин - 0,07.Example 13 (for comparison). The catalyst was prepared in accordance with example 5. c When treating the solid residue with an alkali solution, the molar ratio of 50 2(Co2O-Ma»O)-M2O5 was 43.5, and the degree of extraction of 5iO» into the solution was 0.07.
Приклад 14. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 5.Example 14. The catalyst was prepared in accordance with example 5.
Розмір часточок подрібненого СВК складав 1,5-2,0мм. (ФІ Приклад 15. Каталізатор готували у відповідності до прикладу 6.The particle size of the crushed SVC was 1.5-2.0 mm. (FI Example 15. The catalyst was prepared in accordance with example 6.
Масове відношення Но/Н/ Н»5) - 0,85. о Дані за прототипом приведено для каталізатора, синтезованого згідно з описом, при цьому частка СВК во складала 4595, а співвідношення Но/Н.Н»5) - 0,55, величина Здуит, дорівнювала 5,9М2/г.The mass ratio of Но/Н/Н»5) is 0.85. o Data according to the prototype is given for the catalyst synthesized according to the description, while the proportion of SVK was 4595, and the ratio of Но/Н.Н»5) - 0.55, the Zduit value was equal to 5.9М2/g.
Таблиця б5Table b5
Приклад |Масове Розмір Обробка твердого залишку розчином | Розчин для Обробка |/Характеристика регенерованого відношення Н (часточок СВК, | лугу осадження ) фільтрату каталізатора оНіяНг) ММ Назва лугу Мольне Ступінь (блю Активність в | Активність в відношення вилучення стандартних режиміExample |Mass Size Treatment of solid residue with solution | Solution for Processing |/Characteristics of the regenerated H ratio (particles of SVK, | precipitation alkali ) of the filtrate of the catalyst oNiaHg) MM Name of the alkali Molne Degree (blue Activity in | Activity in the extraction ratio of the standard mode
ЗіОо(КгОМа» 5іО2 умовах 7 стандартнихZiOo(KgOMa» 5iO2 under 7 standard conditions
О0)М205 випробувань при 42027 14857С | доБ'с 2 58 «1,5 Кон 2,5 1,0 розчин без 62,7. 88,7 42,0O0)M205 tests at 42027 14857C | doB's 2 58 "1.5 Kon 2.5 1.0 solution without 62.7. 88.7 42.0
На»8ЗОд | (осадженняNa»8ZOd | (sedimentation
М205 3 без маон 2,5 1 63,4 | 89,9 418 подрібнення Ю) 2105 юні151 61000100 вової» 6176110 юнія 1 1о1000010000вов ве зв» шо | 9501001 юн 01000100 вва о 0,28 Кон 10,0 0,3 фільтрат з 62,5 88,3 41,7 актив. комп. 2 0,5 Кон 10,0 0,3 розчин 63,1 89,7 42,3M205 3 without mahogany 2.5 1 63.4 | 89.9 418 shredding Ю) 2105 June 151 61000100 vovoy» 6176110 June 1 1о1000010000vov ve зв» sho | 9501001 jun 01000100 vva o 0.28 Kon 10.0 0.3 filtrate from 62.5 88.3 41.7 active. computer 2 0.5 Con 10.0 0.3 solution 63.1 89.7 42.3
НгЗОдNgZOd
З 0,58 Кон 2,5 1,0 осадження | 63,0 | 88,0 1,9With 0.58 Kon 2.5 1.0 deposition | 63.0 | 88.0 1.9
М205M205
А 0,58 Кон 2,5 1,0 осадження 63,0 89,1 421A 0.58 Con 2.5 1.0 deposition 63.0 89.1 421
М205, відмивка 5 0,58 Кон 2,5 1,0 осадження 61,9. 89,8 42,0 сM205, wash 5 0.58 Con 2.5 1.0 deposition 61.9. 89.8 42.0 s
МОБ, о відмивка, сушка маон ЗА 1,0 без 62,3.) 89,0 40,9 осадженняMOB, o washer, mahogany drying FOR 1.0 without 62.3.) 89.0 40.9 precipitation
МО | «в) юн оої1005010во во 810115» 1 кон ев 1110 БВ6|87о 0 невідтор (зе) яю ююні11я3 01100100 вот овтю змо ет б 10091001 вової и 3 - Гранули діаметром 5мм та довжиною 7-12мм. - 7) - Випробування проводили в таких умовах: Сео2з -1095, об'ємна швидкість - 4000год-.MO | "c) yun ooi1005010vo in 810115" 1 kon ev 1110 BV6|87o 0 nevittor (ze) yayu yuyun11ya3 01100100 vot ovtyu zmo et b 10091001 vovoy i 3 - Granules with a diameter of 5 mm and a length of 7-12 mm. - 7) - The tests were carried out under the following conditions: Seo2z -1095, volumetric speed - 4000h-.
Claims (4)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/RU1999/000424 WO2001036098A1 (en) | 1999-11-09 | 1999-11-09 | Method for producing a catalyzer for converting so2 into so¿3? |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| UA70330C2 true UA70330C2 (en) | 2004-10-15 |
Family
ID=20130411
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| UA2001020849A UA70330C2 (en) | 1999-11-09 | 1999-09-11 | METHOD FOR production of catalyzers for converting SO2 into SO3 using worked-out vanadium catalyzers |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| UA (1) | UA70330C2 (en) |
| WO (1) | WO2001036098A1 (en) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1299973C (en) * | 2002-12-11 | 2007-02-14 | 南化集团研究院 | New Vanadium catalyst for low-temperature sulfuric acid production and its prepn |
| CN103506143A (en) * | 2012-06-21 | 2014-01-15 | 中国石油化工股份有限公司 | Low-temperature type vanadium catalyst for preparation of sulfuric acid by wet conversion |
| CN106512980B (en) * | 2016-08-31 | 2018-11-13 | 上海奥威日化有限公司 | The catalyst of sulfur trioxide is produced by oxidizing sulfur dioxide |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU55615A1 (en) * | 1938-11-28 | 1938-11-30 | Г.К. Боресков | The method of regeneration of waste vanadium contact mass |
| SU72708A1 (en) * | 1945-09-03 | 1947-11-30 | М.С. Беленький | The method of regeneration of the vanadium catalyst sulfuric acid production |
| CA1080205A (en) * | 1975-09-11 | 1980-06-24 | Stauffer Chemical Company | Active and durable sulfuric acid catalyst |
| IT1215724B (en) * | 1988-01-18 | 1990-02-22 | Ausimont Spa | HIGH DENSITY AND MEDIUM POROSITY CATALYST, SUPPORTED ON SILICE MATRIX, BASED ON VANADIUM, OXYGEN AND ALKALINE METALS. |
| DE4009327A1 (en) * | 1990-03-23 | 1991-09-26 | Metallgesellschaft Ag | PROCESS FOR THE PRODUCTION OF CATALYSTS AND TRAENKLOESES |
| US5215953A (en) * | 1990-06-08 | 1993-06-01 | Degussa Aktiengesellschaft | Catalyst for the oxidation of sulfur dioxide and method for the production of the catalyst |
-
1999
- 1999-09-11 UA UA2001020849A patent/UA70330C2/en unknown
- 1999-11-09 WO PCT/RU1999/000424 patent/WO2001036098A1/en active Search and Examination
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2001036098A1 (en) | 2001-05-25 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5931369B2 (en) | Phosphorus recovery material and method for producing the same | |
| US4260740A (en) | Carboxylated cellulose ion-exchange materials | |
| CN103521046A (en) | Method for preparing normal-temperature desulfurizing agent by use of copper-zinc waste catalyst | |
| UA70330C2 (en) | METHOD FOR production of catalyzers for converting SO2 into SO3 using worked-out vanadium catalyzers | |
| CN108927166B (en) | Preparation method of wet oxidation catalyst | |
| CN113694878A (en) | Preparation method and application of magnesium silicate adsorbent | |
| US1540445A (en) | Gellike absorbent and process of making same | |
| AU742966B2 (en) | Pure titanium dioxide hydrate and a process for the production thereof | |
| CN101643664A (en) | Desulfurizing agent for reforming stock oil and preparation method thereof | |
| CN105080549B (en) | A kind of ethyl hexanol catalyst of octenal gas phase hydrogenation system 2 and preparation method thereof | |
| AU2004202607B2 (en) | Cobalt carbonate of low alkali metal content, method for producing the same and cobalt oxide produced from the same | |
| JPS58104018A (en) | Manufacture of calcium silicate and its product | |
| RU2129916C1 (en) | method of preparing SO2 -> SO3 conversion catalyst using exhausted vanadium catalysts | |
| FR2564084A1 (en) | PROCESS FOR THE PREPARATION OF BASIC COPPER CARBONATE | |
| JPS605021A (en) | Preparation of basic magnesium aluminum carbonate hydrate | |
| RU2198842C2 (en) | Method of magnesium oxide producing | |
| JPS5825052B2 (en) | Production method of high purity tricobalt tetroxide | |
| JP4565704B2 (en) | High purity holmium oxide and method for producing the same | |
| KR20080105677A (en) | Process for preparing catalyst raw material from refinery desulfurization catalyst | |
| CN114433116B (en) | Preparation method of hydrofining catalyst | |
| JP2002143607A (en) | Water treating flocculant, method for producing the same and method for treating water | |
| EP1127843B1 (en) | Aluminium polychlorosulphates, process for their preparation and use thereof | |
| WO2020166570A1 (en) | Adsorbent particles | |
| KR101469814B1 (en) | Method for manufacture catalyst material from desulfurization waste catalyst of an oil refinery | |
| SU1599055A1 (en) | Method of producing filtering material based on diatomite |