UA56189C2 - Спосіб гартування сталей - Google Patents

Abstract

Винахід відноситься до металургії, а саме – до способу гартування сталей і може бути використаний у металургії, машинобудуванні, підшипниковій та інструментальній промисловості для гартування цементованих деталей, деталей з нагрівом СВЧ та звичайним пічним нагрівом. Спосіб включає нагрів виробу зі сталей, інтенсивне охолодження до моменту виникнення максимальних стискуючих напруг на поверхні виробу, ізотермічну витримку та відпуск. При реалізації способу гартування відбувається створення оптимальних інтенсивних умов охолодження, що подавляють саморегулюючий тепловий процес з одночасним вибором оптимальної глибини загартованого шару, в якому спостерігається надзміцнення матеріалу, а також суміщають температуру ізотермічної витримки з температурою відпуску сталі. Винахід забезпечує додаткове зміцнення сталей і досягнення максимальних стискуючих залишкових напруг на поверхні, за рахунок чого збільшується довговічність роботи загартованих виробів. Леговані та високолеговані сталі можуть бути замінені більш дешевими сталями без втрати високого рівня механічних властивостей, замість гартувальних масел використовують інтенсивні струмені або потоки води. Завдяки цьому покращується культура виробництва та екологічний стан навколишнього середовища, підвищується продуктивність праці.

Description

Опис винаходу

Винахід відноситься до інтенсивної технології термічної обробки сталевих виробів, зокрема, цементованих 2 виробів, виробів, нагрітих струмами високої частоти (СВУ) та різних виробів, що нагрівають в електричних та газових печах. Винахід зможе знайти застосування в металургійній промисловості, машинобудівній, для виготовлення підшипників та інструментів, а також в інших галузях. Застосування інтенсивних технологій термічної обробки в різних галузях техніки описано в роботі |11.

Відомий спосіб гартування сталей, в якому регулюється глибина загартованого поверхневого шару, що 70 збільшує довговічність роботи загартованих виробів (2). Для вищезгаданих сталей характерним є низька прогартовуваність, дрібне зерно з загальмованим ростом зерен аустеніту при високих температурах. Завдяки обмеженій загартованості на поверхні виробів виникають стисні залишкові напруги, а дрібне зерно забезпечує високу міцність матеріалу. Разом з тим зі збільшенням довговічності виробів виникає можливість заміни дорогих матеріалів більш дешевими матеріалами, замість пожежонебезпечних гартувальних масел застосовують 12 звичайну воду.

Гартування сталей, в яких регулюється глибина загартованого шару на поверхні, проводять в інтенсивному потоці води. Довговічність роботи виробів, виготовлених із сталей, в яких регулюється глибина загартованого шару на поверхні, збільшується в декілька разів (21) у порівнянні з гартуванням у мастилі.

Недоліком відомого способу гартування, в якому регулюється глибина загартованого шару на поверхні, є те, що кожна сталь забезпечує оптимальну глибину загартованого шару тільки для певних розмірів і форми деталей. Зі зміною форми і розмірів необхідно міняти марку сталі, щоб забезпечити високі стисні напруги на поверхні.

Відомо, що зі зміною розмірів деталей, оптимальна глибина також змінюється таким чином, що |71

А дет де: ся о | (8) ідет - означає одне й теж.

При більшій або меншій глибині загартованого шару стисні напруги зменшуються. При тонкому шарі в перехідній зоні можуть виникати високі розтяжні напруги, що приводять до утворення тріщин.

У відомому способі гартування немає критеріїв, що дозволяють вираховувати швидкість потоку води для Ф кожної конкретної деталі. Для всіх деталей вибирається висока швидкість потоку води, що не завжди доречно, та (ее) приводить до зайвих витрат енергії, а також ускладнює технологічний процес.

Високу довговічність роботи деталей із сталей, в яких регулюється глибина загартованого шару на поверхні, -- вважають перевагою цих сталей, хоча для будь-яких марок сталей можна отримати ефект надзміцнення (Се) матеріалу і створити високі залишкові стисні напруги на поверхні.

У відомому способі використовують переважно нагрів на СВУ і не має даних, що до пічного нагріву, у тому о числі цементованих деталей.

Технологічні режими не оптимізовані. У вказаному вище способі, рекомендовано використовувати тільки сталі, що мають обмежену загартованість, хоча є технологічні труднощі у виплавці сталей, в яких регулюється « й глибина загартованого шару на поверхні. -о

Відомий спосіб гартування сталі |З (Коу Р.Кегп. Іпіепзе Оцепспіпд - Неаї Тгеайпо, 1986, Мо. 9. - рр. с 19-23 (США)), в якому розглядається "зПпеїЇ пагдепіпд", що означає рівномірне гартування всієї поверхні на :з» незначну глибину до високої твердості на основі використовування інтенсивного охолодження струменями. В цьому способі приводяться приклади використання середньовуглецевої сталі 45. Основною перевагою цього способу є можливість збільшення довговічності роботи сталі при використанні звичайних вуглецевих сталей, без с 15 застосування сталей, в яких регулюється глибина загартованого шару на поверхні. Цей спосіб також має недоліки, що притаманні способу використання сталей, в яких регулюється глибина загартованого шару на

Ге) поверхні, а саме: не розглядаються умови, що оптимізують глибину загартованого поверхневого шару та не - дотримується співвідношення:

АВ, со 50 рр чет, с (тобто, коли змінюються розміри деталей, повинна відповідно змінюватись глибина загартованого шару). В цьому способі немає критеріїв, які дозволяють обчислити швидкість потоку гартувального середовища, що перешкоджає розвитку саморегульованого теплового процесу |З). Технологічний процес не оптимізований.

Інтенсивний спосіб гартування сталі розроблено також у Японії |4). Згідно з цим способом, леговані високовуглецеві сталі гартуються таким чином, що на поверхні виробу утворюється зміцнений загартований

ГФ) шар, глибина якого задається, а серцевина гартується за довільним ступенем міцності. Для заданих марок сталі, т експериментальним шляхом за цим способом встановлені межі для режиму гартування виробів, що дозволяють підвищити довговічність його роботи. Нижче наведено приклад, який ілюструє цей спосіб. Зразок із високовуглецевої легованої сталі, який має такий склад: 0,65-0,85 С; 0,23-0,32 5і; 04-09 Ми; 2 Мі; 0,5-1,5 60 Ст 0,1-0,2 Мо, нагрівається до температури 800-8507С і потім охолоджується струменями води під тиском 0,4-0,6МПа на протязі 0,2-0,всек. Потім зразок піддають ізотермічній витримці при температурі 150-2507С на протязі 10-5Охвилин |4). Недоліком способу, що наведений вище, є те, що у ньому розглядаються тільки високовуглецеві леговані сталі. Глибина загартованого шару не є оптимальною для різних розмірів виробів, В результаті цього не досягається надзміцнення сталей. Не розглянуті умови оптимізації швидкості циркуляції бо гартувального середовища.

Аналіз існуючих способів гартування сталей, які використовуються у різних країнах (у Росії, США, Японії та Україні), показує, що інтенсивне охолодження сталей з утворенням поверхневого загартованого шару певної глибини має більші переваги у порівнянні зі наскрізним гартуванням. Загальним недоліком усіх способів є те, що не відбувається зміни оптимальної глибини загартованого шару у випадках, коли змінюються розміри виробів та не оптимізована швидкість циркуляції гартувального середовища для перешкоди розвитку саморегульованого теплового процесу та досягнення надзміцнення матеріалу.

Відомий спосіб гартування Сталей |5), вибраний як прототип цього винаходу, до складу якого входить нагрів, інтенсивне охолодження до моменту виникнення максимальних стисних напруг на поверхні, ізотермічну /о Витримку та відпуск. Суть способу полягає в наступному: створюють інтенсивне охолодження в межах

О,в« Кп «1, де Кп - число Кондратьєва, до моменту досягнення максимальних стисних напруг на поверхні і далі проводять ізотермічну витримку при температурі початку мартенситних перетворень М, до повного розпаду переохолодженого аустеніту серцевини, а потім проводять відпуск.

Основний недолік цього способу полягає в тому, що тут розглядаються тільки високолеговані сталі. При /5 досягненні максимальних затискних напруг на поверхні інтенсивне охолодження припиняють, внаслідок чого не в повній мірі проявляє себе ефект надзміцнення матеріалів. Немає конкретного методу розрахунку оптимальної швидкості потоку гартувального середовища для забезпечення досягнення надзміцнення матеріалу.

В основу винаходу покладена задача удосконалення способу гартування сталей, в якому шляхом організації швидкості циркуляції гартувального середовища і оптимальної глибини загартованого шару забезпечується додаткове зміцнення сталей і максимальні залишкові стисні напруги на поверхні, за рахунок чого збільшується довговічність роботи загартованих виробів. Поставлена задача вирішується за рахунок того, що у способі гартування сталей, що складається з нагріву, інтенсивного охолодження до моменту виникнення максимальних зтискових напруг на поверхні, ізотермічної витримки та відпуску, згідно з винаходом, інтенсивне охолодження проводять шляхом організації циркуляції охолоджуючого середовища зі швидкістю, яку визначають сч ов Використовуючи нерівність, що забезпечує відсутність бульбашкового кипіння

Віз 2-8), о

Унед ши в-ва о

В ьЕ 30 . , 2, до отримання оптимальної глибини загартованого шару, що вираховують із співвідношення со пої од, я - р

Ві - число Біо (безрозмірна величина) ісе) зво ть ю

То - температура аустенізації;

Тк - температура кипіння гартувального середовища. 3,- надлишкова температура на початку саморегульованого теплового процесу (бульбашкового кипіння). нед -Т -Та, «

Те - температура гартувальної ванни. т с ав - оптимальна глибина загартованого шару, що забезпечує максимальні стисні напруги ч на поверхні. » р - характерні розміри виробу (діаметр, товщина пластини та інше),

К- радіус, х- теплопровідність сталі, о й - параметр, що характеризує теплофізичні властивості гартувальних середовищ, а ізотермічну витримку і

Ге» відпуск суміщають.

Новизна способу гартування, що пропонується, є в тому, що у виробі, що загартовується, для будь-яких - марок сталей - легованих та нелегованих, високовуглецевих та низьковуглецевих - досягається оптимальна о 20 глибина загартованого шару, при якій на поверхні виробів, що загартовуються, досягаються максимальні стисні напруги. При меншій чи більшій глибині загартованого шару величина стисних напруг зменшується. с Створенням умов для досягнення максимальних стисних напруг забезпечується досягнення більшого ефекту додаткового зміцнення (надзміцнення) матеріалу. В стиснутому поверхневому шарі у процесі гартування відбуваються мартенситні перетворення. Завдяки більшому питомому об'єму пластин мартенситу (в порівнянні з 22 вихідними фазами) відбувається пластична деформація аустеніту, що міститься між пластинами мартенситу.

Ф! Чим вищі стисні напруги в поверхневому шарі, що загартовується, та чим вища швидкість охолодження в області мартенситних перетворень, тим в більшій мірі деформується аустеніт, що міститься між пластинами мартенситу. де В цьому випадку пластини мартенситу ніби є "мікрокувалдами", за допомогою яких в умовах високого тиску досягається висока щільність дислокацій, які при дуже швидкому охолодженні "заморожуються" в матеріалі. 6о В таких умовах проявляється ефект низькотемпературної термомеханічної обробки, при якій загартований матеріал може мати більш високі механічні та пластичні властивості в порівнянні із звичайним гартуванням.

Тому оптимальна глибина загартованого шару необхідна не тільки для досягнення максимальних залишкових стисних напруг на поверхні виробів, але також для створення оптимальних умов, за яких найбільш повно виражений ефект додаткового зміцнення (надзміцнення) матеріалу. бо Додаткове зміцнення (надзміцнення) матеріалу та високі стисні напруги в загартованому поверхневому шарі виробу призводять до підвищення довговічності їх роботи.

Порівняльна таблиця переваг нового способу гартування сталей і прототипу 1 Інтенсивне охолодження високолегованих сталей Інтенсивне охолодження різних марок сталей з визначенням параметрів охолодження в межах 0,8-Ки«1, де Кп - число Кондратьєва. Ві» (вд - 84) ; що забезпечують відсутність саморегульованого теплового процесу.

ІТ - (( 8 ;Ж-

Жнед -щ

Економія енергетичних ресурсів і надзміцнення сталей, можливість проведення 70 технологічних розрахунків. 2| Припинення інтенсивного охолодження в момент Можливість заміни у відповідних конструкціях матеріалу виробів з дорогих створення оптимальної глибини загартованого високолегованих сталей на біль дешеві і низько леговані (або мало леговані) сталі, шару і досягнення максимальних стискних які теж можуть одержувати потрібний високий рівень механічних характеристик. В напруг на поверхні. більшій мірі справджується ефект надзміцнення, економія матеріалів та енергетичних ресурсів. 3| Ізотермічна витримка при температурі початку / При обробці високолегованих сталей після досягнення максимальних стисних напруг на мартенситних перетворень М, та наступний поверхні проводять відпуск, тобто ізотермічна витримка і відпуск співпадають. відпуск сталі. Економія енергетичних ресурсів та підвищення ефективності праці.

Запропонована технологія ілюструється прикладами.

Приклад 1.

Шкворні спеціального призначення діаметром 4О0мм із сталі 14ХГСН2МА-Ш (0,152; 1,2Сг; 1,95МІі; 1,0Мап; 0,635і; 0,35Мо) піддають нітроцементації при температурі 850"Сж-107С протягом 8 годин. Глибина нітроцементованого шару на еталонному зразку 0,8О0мм. Гартування проводять у мастилі М-20 при температурі 125"С, а потім, після обробки холодом, проводять відпуск при температурі 2507С протягом двох годин.

Застосування нового способу суттєво змінює технологію, зокрема: Ге

Час нітроцементації зменшується до 4 годин. Гартування проводять в інтенсивних струменях води при 187С, (5) глибина нітроцементації у цьому випадку л5-0,4мМмМ, тому , що за експериментальними даними виявилося оптимальним.

Для усунення саморегульованого теплового процесу, вибираємо умови інтенсивного охолодження з виразу:

Ві- (т5пес- 8), б» 82 в со 0 пері змітвоес- 831012. з0(твогс- УТ, -

Е еЕ З 0,02 І со

Рівняння справедливо при 9-23,57С;

Тут д-3; 80. 8502С-10020-7502С; В-0,02м; Х-20Вт/МК о

ВЗ нед -8296. т" 0. 2(75070-23,57 0) 180

Тодів;. ДТБ0еС- 23520) зв « осв й Ше ши - с Конвективний коефіцієнт тепловіддачі дорівнює

Вт 13,5.40---- 2» опее ЕК отв ВТ, пам МК

Для сприйєра, що описаний в роботі |1), розрахованих значень можна досягти, якщо надлишковий тиск у с сприйєрі більш 1 атмосфери. Максимальні і в той же час оптимальні напруги на поверхні досягаються, коли температура серцевини становить 400"7С.

Ме Тож процес інтенсивного охолодження необхідно у цей момент припинити. - Час охолодження від 8507С до 4007 становить - - - лав вап'с -18 4 1077.10 бо 20 х-|одвнпа-- - 2-5 21510, зчопс -18с |5,783.535.093

Ме) де 0-0,48; Е? лам

Колот т -- я т (З Ь6Ь, таз паз ан5ЗБс10,2 Кп-0,93

Ф! сек" о Оскільки у ТБАБ 4 ЛО. др, " 20.5783.0,02 Що 60 тому час охолодження становить: 400 м те|П480 тив - (Я Р З Р « СюрАасеК

І | ВВ -5,35. 0,53

Звідси очевидно, що виріб повинен охолоджуватися у межах 17-18секунд. Після припинення інтенсивного 65 охолодження і вирівнювання температури по перерізу, проводять відпуск при температурі 25073 протягом 1 години.

В результаті застосування нової технології скоротився час нітроцементації у два рази. Відпадає необхідність обробки виробів холодом. Скорочується у два рази час відпуску.

Відпадає необхідність застосування мастила МО-20, як гартувального середовища, зростає продуктивність праці.

Приклад 2.

Півосі автомобіля КрАЗ, діаметром 62мм із сталі 40ОХН2МА загартували у потоці води на оптимальну глибину, яка задовільняє співвідношенню а дот5 р з одночасним зміцненням серцевини. Для цього півосі прогрівають наскрізь на спеціальному обладнанні СВЧ до температури 8707С і охолоджують спочатку на повітрі нижче Ас, а потім поверхневий шар знову нагрівають до глибини 4,65мм., що задовільняє співвідношенню 4,б5мм/62мм «0,075, після чого піввісь охолоджують у потоці води. Швидкість потоку води у камері вираховують із умови:

Ні - 2Іво в)

Унед ши ве у 1 2во г нер

Для води при температурі 207С маємо:

В-2,95;90- То-Тк-87070-10070-7707С; Х-22Вт/мМК; К-0,031м; То-206. иставля значення ду пних даних в приведені вище формули знаходимо: «щит - 18 8 - М182СВі- Павсуявє 14,7. сч

Щоб забезпечити Біо рівним 14,7, необхідно, щоб конвективний коефіцієнт тепловіддачі дорівнював

Вт о 14,7.22--- см 2-2 МК 210432 ВТ. сом 0,03 м МК

Згідно з табличними даними роботи |1)|), це може бути досягнуто при швидкості потоку 2,5м/сек при зазорі б зр Кільцевого каналу 0,02м.

Як відомо, конвективний коефіцієнт тепловіддачі при турбулентній течії в кільцевому каналі визначають за со формулою - р па

Ми ооз| ге реа ртшя, (се; 1

В результаті застосування нової технології мастило замінили водою. Зростає на порядок довговічність ю роботи півосей при циклічних навантаженнях. Зростає у декілька разів продуктивність праці.

Приклад 3.

Відомо, що осі діаметром ЗОмм із сталі 45 мають оптимальну глибину загартованого шару, що задовільняє « дю співвідношення: - с гу -дт5,теАВ- 225ММ У цьому випадку осі нагрівають наскрізь на установці СВЧ до температури 8707С та :з» охолоджують зі швидкістю потоку води бм/сек, що задовільняє співвідношенню: ві- гів -8ч) тес - В

Унед шле ВО шле І о дян - тов",

Ге»! 2,55 ПМ - Звідки 9594-2776.

Підставляючи знайдене значення у попередню формулу, знаходимо: шкі ві. Дт с-отес) 339 (Че) пес тес І

Для усунення саморегульованого теплового процесу та досягнення ефекту надзміцнення матеріалу, необхідно забезпечити конвективний коефіцієнт тепловіддачі 139.22 не щ

ГФ) бесопи - твоя - 203659 пак о Ця умова, згідно з табличними даними роботи |1), може бути виконана, якщо швидкість потоку води у кільцевому каналі дорівнює бм/сек. Внаслідок застосування нової технології сталь 4ДОХН2МА замінили простою 60 вуглецевою сталлю 45. При цьому довговічність роботи осей, у порівнянні з гартуванням у мастилі, при циклічних навантаженнях зростає на порядок. Покращуються екологічні умови. Збільшується продуктивність праці.

Приклад 4.

Штамп, що має форму кінцевого циліндра (діаметр 10Омм, висота - 120мм) із сталі ШХА нагрівають до 8607С і бо охолоджують у потоці води при температурі 15"С. Умови охолодження вираховують за формулою:

віх бо) то

Унед ши

Звідки 75.20 Вт се 8 АМК зоро ВИ, пе м мок

Це може бути, коли швидкість води у каналі рівна О,5м/сек, при зазорі О,Обм.

Центральні точки штампу охолоджують при температурі 2807 і при досягненні цієї температури припиняють інтенсивне охолодження та проводять відпуск штампу протягом 2 годин. Оптимальна глибина загартованого 70 шару після охолодження АВ дов

В Я

Довговічність роботи штампу із сталі ШХА, у порівнянні із штампами із сталі ШХ15 збільшилась у 2,5 рази.

Приклад 5.

Пробивний пуансон діаметром ЗОмм із сталі РОМ5 нагрівають в соляній ванні до температури 11807 і 72 охолоджують в потоці води при 202С. Швидкість потоку води вибирають із умови: с З в «ур за ще

З до15 або Ві»20. Звідки 20.20 пл Вт

Фбоопу - вом 2000 мк

Згідно з (1) це можливо при швидкості потока води м/сек.

В цих умовах пуансон охолоджується протягом 12сек до моменту досягнення максимальних стисних напруг с на поверхні, що вираховується за формулою: 5) «-Гвяв китів сао 380 снізсек, 450 -20 |пдв.58 10 де Кп-0,86, а-5,6х10бм2/с; К-3,9х10 м.

Після цього проводять стандартний трьохразовий відпуск. Причому на першій ступені ізотермічна витримка Ф та відпуск суміщаються. Після потрійного відпуску маємо : (ее)

В - дв ро --

При цьому довговічність роботи пуансонів зростає у три рази. (Се)

Таким чином, застосування запропонованого способу гартування сталей дозволяє:

Зо 1. Досягати ефекту надзміцнення матеріалів і високих стисних напруг на поверхні при використанні що довільної марки сталі. 2. Високолеговані сталі можна замінити простими вуглецевими сталями, що забезпечують оптимальну глибину поверхневого загартованого шару, в якому у більшій мірі проявляє себе ефект надзміцнення матеріалів, « за рахунок чого збільшується довговічність роботи загартованих виробів. З7З 70 3. Дорогі та пожежнонебезпечні мастила можна замінити водою та водними розчинами. с 4. Підвищується продуктивність праці. "з 5. Покращується екологічний стан навколишнього середовища.

Використана література 1. Кобаско Н.Й. Закалка стали в жидких средах под давлением, Киев: Наукова думка, 1980. -206с. 75 2. ЗПереїуаком»гкії, К.2., Велтепом, Б.М., Мем Іпдисіоп Нагдепіпд Тесппоіоду. "Адмапсей Маїегіаів 85

Мн Ргосезвев", Осіорег 1998, рр. 225-227. (є) З. Коу Р. Кет, "Іпіепзе Оцепспіпд", Неаї Тгеайіпо, Мо. 9. рр. 19-23, 1986. -з 4. Майо ТаКезнпі, Меїфой ої Зіее! Оцепспіпо, Арріїсайоп 61-48514 (дарап), Айцдиві 16, 1984, Раїепі Мо. 59-170039. (ее) 50 5. Кобаско М. І Спосіб гартування деталей, виготовлених із високолегованих марок сталей. Патент України:

ОА 4448, Бюл. Мо 6-1, 1994 р. шо 6. Кобаско Н.И., Морганюк В.С. Исследование теплового и напряженно-деформированного состояния при термической обработке изделий знергомашиностроения, Киев: Знание, 1983.-16с. 7. Кобаско Н.И., О возможности регулирования остаточньїх напряжений с помощью измерения охлаждающих 959 свойств закалочньх сред. В кн. "Методь! повьішения конструктивной прочности металлических материалов,

ГФ) Москва: Знание РСФСР, 1988.-с.79-84. з 8. КоразКко, М.І., Іпіепвіме З(ееІі Оцепспіпд Меїййпосіз.- іп а Напароок "Тпеогу апа Тесппоіоду ої Оцепспіпд",

І івсіс, Н.М.Тепзі, МУ. щу (Евдв), Вепіїп, Зргіпдег-Мегіад, 1992.- рр. 367-389. 9. Кобаско Н.И. Саморегулирующийся тепловой процесс при закаливаний изделий. -Промьшленная 60 теплотехника, 1998. Т.20,Мо5. -С. 10-14.

Claims (1)

1. Формула винаходу бо Спосіб гартування сталей, що містить нагрів, інтенсивне охолодження до моменту виникнення максимальних стискуючих напруг на поверхні, ізотермічну витримку та відпуск, який відрізняється тим, що інтенсивне охолодження проводять шляхом організації циркуляції охолоджуючого середовища зі швидкістю, яку визначають використовуючи нерівність, що забезпечує відсутність бульбашкового кипіння: В во - я) Фред я 5 до отримання оптимальної глибини загартованого шару, що розраховують із співвідношення Ав пк ---х0, т 5 де: В; - число Біо (безрозмірна величина), в, Ть - температура аустенізації, Тк - температура кипіння гартувального середовища, «4 0 - надлишкова температура на початку саморегулюючого теплового процесу (бульбашкового кипіння), ат Те - температура гартувальної ванни, ле - оптимальна глибина загартованого шару, що забезпечує максимальні стискуючі напруги на поверхні, р - характерні розміри виробу (діаметр, товщина пластини та інше), а ізотермічну витримку і відпуск суміщають. Офіційний бюлетень "Промислоава власність". Книга 1 "Винаходи, корисні моделі, топографії інтегральних сч мікросхем", 2003, М 5, 15.05.2003. Державний департамент інтелектуальної власності Міністерства освіти і науки України. (о) (о) (ее) «- (Се) І в) -

   с . и? 1 (о) - (ее) 3е) іме) 60 б5