UA15788U

UA15788U - A powdered wire for the out of furnace treatment of metallurgical melts

Info

Publication number: UA15788U
Application number: UAU200600605U
Authority: UA
Inventors: Volodymyr Semenovych Boiko; Vladyslav Vladyslav Klymanchuk; Ihor Mykolaiovych Fentisov; Volodymyr Mykhailo Samokhvalov; Andrii Ihorovych Domrachev; Volodymyr Petrovych Synelnykov; Oleksandr Andriiovych Ospishev; Oleh Yuriiovych Poliak
Original assignee: Illich Mariupol Metallurg Works Ojsc
Priority date: 2006-01-23
Filing date: 2006-01-23
Publication date: 2006-07-17

Abstract

A powdered wire for the out of furnace treatment of metallurgical melts, in which filler has followings ratios of sizes of particles of different fractions: 24-54 % fractions between 2.0 mm and 0.63 mm including; 4-36 % fractions between 0.64 mm and 0.315 mm including; fraction less than 0.315 mm are the rest.

Description

Опис винаходуDescription of the invention

Корисна модель відноситься до області металургії чорних металів, а саме до позапічної обробки 2 металургійних розплавів на основі заліза порошковими дротами.The useful model relates to the field of ferrous metallurgy, namely to the after-fire treatment of 2 iron-based metallurgical melts with flux cored wires.

Відомий порошковий дріт для присадки магнію в розплави на основі заліза за (авторським свідоцтвом колишнього СРСР Мо1655996, С 21 С 7/06) взятий як прототип корисної моделі.The well-known powder wire for adding magnesium to iron-based melts according to (author's certificate of the former USSR Mo1655996, C 21 C 7/06) is taken as a prototype of a useful model.

Для виготовлення даного порошкового дроту виконуються наступні операції: - формування з металевої стрічки увігнутої металевої оболонки; 70 - заповнення металевої оболонки механічною сумішшю магнію та доломіту; - замикання металевої оболонки.The following operations are performed for the production of this powder-coated wire: - forming a concave metal shell from a metal strip; 70 - filling of the metal shell with a mechanical mixture of magnesium and dolomite; - closure of the metal shell.

Недоліком цього способу є те, що при підготовленні порошкового наповнювача не враховується співвідношення розмірів його часток. У результаті цього, заповнення внутрішнього обсягу металевої оболонки порошкового дроту не виходить максимально високим, що приводить до перевитрати металевої оболонки і в 12 остаточному підсумку, до збільшення тривалості позапічної обробки.The disadvantage of this method is that the ratio of the sizes of its particles is not taken into account when preparing the powder filler. As a result, the filling of the internal volume of the metal shell of the flux-cored wire is not as high as possible, which leads to excessive wear of the metal shell and, ultimately, to an increase in the duration of post-bake processing.

Метою створення даної корисної моделі є підбір співвідношення розмірів часток наповнювача, при якому коефіцієнт заповнення порошкового дроту досягає максимального значення в залежності від наповнювача.The purpose of creating this useful model is to select the ratio of the particle sizes of the filler, in which the filling factor of the flux-cored wire reaches the maximum value depending on the filler.

Поставлена мета досягається тим, що порошковий дріт для позапічної обробки металевих розплавів, який містить металеву оболонку і порошковий наповнювач, причому порошковий наповнювач має слідуючи співвідношення розмірів часток різних фракцій: 24-5495 фракцій від 2,0мм до О0,6Змм включно; 4-3695 фракції відThe goal is achieved by the fact that the powder wire for post-bake processing of metal melts, which contains a metal shell and a powder filler, and the powder filler has the following ratio of particle sizes of different fractions: 24-5495 fractions from 2.0 mm to О0.6 mm inclusive; 4-3695 fractions from

О,б4мм до 0,315мм включно; фракція менш 0,315мм інше.O, b4mm to 0.315mm inclusive; fraction less than 0.315mm other.

Для оцінки кількості порошкового наповнювача використовують коефіцієнт заповнення порошкового дроту: -| У "з -| Мед | | З де чт - маса порошкового матеріалу в дроті;To estimate the amount of powder filler, the powder wire filling factor is used: -| In "z -| Med | | Z where th is the mass of the powder material in the wire;

Чеє - маса металевої оболонки 1м порошкового дроту.Cheye is the mass of the metal sheath of 1 m of powder-coated wire.

Для збільшення коефіцієнта необхідно розмістити максимально можливу кількість порошкового матеріалу в перетині металевої оболонки. Маса порошкового матеріалу, який може бути розміщений у перетині металевої 00 оболонки, залежить від його фракційного складу, а так само від фізичних і хімічних властивостей. Для кожного со конкретного порошкового матеріалу головним фактором служить фракційний склад, оскільки співвідношення параметрів часток суміші встановлює ступінь наближення порошку до моноліту. Звичайно використовують і - матеріал фракцією 0,2-2,0мм. юTo increase the coefficient, it is necessary to place the maximum possible amount of powder material in the cross section of the metal shell. The mass of the powder material that can be placed in the cross-section of the metal 00 shell depends on its fractional composition, as well as on its physical and chemical properties. For each specific powder material, the main factor is the fractional composition, since the ratio of the parameters of the mixture particles determines the degree of approximation of the powder to the monolith. They usually use material with a fraction of 0.2-2.0 mm. yu

Відомо, що якщо матеріал абсолютно однорідний по фракційному складу, то при будь-яких значеннях діаметра часток, займаний їм об'єм буде однаковий. Наявність у суміші часток різної фракції і форми приводить (7 до більш повного заповнення об'єму порошкового дроту. Однак при надходженні в реакційну зону (в об'ємі рідкого металу) дрібного порошкового матеріалу, може відбуватися винос його газами, яки утворюються, це приводить до зменшення коефіцієнта засвоєння реагенту. Наявність великої кількості крупної фракції, також « приводить до аналогічних наслідків. Отже, повинне бути знайдене оптимальне співвідношення фракцій у суміші наповнювача. ші с Згідно висновків роботи |1|) теоретичне співвідношення розмірів часток різних фракцій для одержання ч максимального коефіцієнта заповнення складає: 77,99о фракції від 2,0мм до 1,2мм включно; 1395 фракції від -» 1,3мм до 0,315мм включно; 9,190 фракції від менш 0,315мм.It is known that if the material is absolutely homogeneous in fractional composition, then at any values of the diameter of the particles, the volume occupied by them will be the same. The presence of particles of different fractions and shapes in the mixture leads (7) to a more complete filling of the volume of the flux-cored wire. However, when entering the reaction zone (in the volume of liquid metal) of fine powder material, it can be carried away by the gases that are formed, this leads to a decrease in the coefficient of assimilation of the reagent. The presence of a large amount of large fraction also "leads to similar consequences. Therefore, the optimal ratio of fractions in the mixture of the filler should be found. the filling factor is: 77.99 o fraction from 2.0 mm to 1.2 mm inclusive; 1395 fractions from -» 1.3mm to 0.315mm inclusive; 9.190 fractions from less than 0.315 mm.

Для визначення реального максимально можливого заповнення порошкового дроту, який дозволяє розташувати порошковий матеріал фракції 0,1-2,О0мм із мінімальною кількістю порожнеч між частками - порошкового матеріалу, був проведений ряд експериментів по виготовленню наповнювача. Для цього були сл виконані стандартні навішення порошкового матеріалу в трьох різних групах наповнювача порошкових дротів.In order to determine the real maximum possible filling of powder wire, which allows placing powder material of fraction 0.1-2.O0mm with a minimum number of voids between the particles of powder material, a number of experiments on the production of the filler were conducted. For this purpose, standard suspensions of powder material in three different filler groups of powder wires were performed.

Групи відповідали стандартним наборам для розсіву сипучих матеріалів сипучості: велика (2,0мм до 20,6Змм); -і середня (від «0,63мм до 20,315мм) і дрібна (0,315мм). Далі навішення змішувалися в різних пропорціях з со 50 наступним виготовленням порошкового дроту і визначенням коефіцієнта заповнення.The groups corresponded to the standard sets for the distribution of bulk materials of flowability: large (2.0 mm to 20.6 mm); - and medium (from "0.63 mm to 20.315 mm) and small (0.315 mm). Next, the suspensions were mixed in different proportions with CO 50, followed by the manufacture of powder-coated wire and the determination of the filling factor.

Результати експериментів показали, що в залежності від фізичних властивостей різних наповнювачів, со оптимальні значення фракційного складу порошкового наповнювача, які забезпечують найбільш високі технологічні властивості порошкового дроту при обробці сталі в ковші, мають наступні значення: 24-5495 фракції від 2,0мм до 0,63мм включно; 4-369о фракції від О,б4мм до 0,315мм включно; фракція менш 0,315мм інше.The results of the experiments showed that, depending on the physical properties of various fillers, the optimal values of the fractional composition of the powder filler, which provide the highest technological properties of powder wire when processing steel in a ladle, have the following values: 24-5495 fractions from 2.0 mm to 0, 63mm inclusive; 4-369o fractions from О.б4mm to 0.315mm inclusive; fraction less than 0.315mm other.

У результаті проведених іспитів готового порошкового дроту встановлено, що зазначений склад порошкового с наповнювача забезпечує мінімальні втрати матеріалу наповнювача з газами, яки відходять, під час позапічної обробки розплаву. Список використаних джерел: 1. "Вплив фізико-технічних властивостей матеріалів на якість порошкового дроту". Д.А. Дюдкин, С.Е.As a result of the tests of the ready-made flux-cored wire, it was established that the specified composition of the powder filler ensures minimal losses of the filler material with the gases that escape during the out-of-bake processing of the melt. List of used sources: 1. "Influence of physical and technical properties of materials on the quality of flux-cored wire". D.A. Dyudkin, S.E.

Гринберг, Ю.Т. Шевченко, С.Н. Маринцев, "Сталь", Моз, 2004р. стор.16-18.Grinberg, Y.T. Shevchenko, S.N. Maryntsev, "Steel", Moz, 2004. pp. 16-18.

Claims

The formula of the invention Powder wire for post-bake processing of metallurgical melts, which consists of a metal shell and 65 powder filler, which is characterized by the fact that the filler has the following particle size ratios of different fractions: 24-54 95 fractions from 2.0 mm to 0.63 mm inclusive ; 4-36 Fo fractions from 0.64 mm to 0.315 mm inclusive; fraction less than 0.315 mm - the rest.

Official bulletin "Industrial Property". Book 1 "Inventions, useful models, topographies of integrated microcircuits", 2006, M 7, 15.07.2006. State Department of Intellectual Property of the Ministry of Education and Science of Ukraine.

- s so cha IS) h- - s;»

- 1 -I o 50 IR e)

p. 60 b5