UA149458U - Броня нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ккд 1500/180 - Google Patents

Abstract

Заявлене технічне рішення належить до елементів конструкцій пристроїв попереднього крупного дроблення твердих кускових матеріалів шляхом стискання їх між поверхнями розташованих один в одному і протилежно направлених вершинами конусів, зовнішній з яких є нерухомим, а внутрішній є обертовим з круговим гойданням. А саме - до броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180, яка може застосовуватись, зокрема, на гірничо-збагачувальних підприємствах чорної та кольорової металургії, а також на алмазодобувних та гірничохімічних підприємствах. Задачею технічного рішення броні нижньої частини дробильного конуса є створення нової конструкції цієї броні, яка забезпечує збільшення строку її зносу (стирання) з одночасним збереженням строку зносу (стирання) броні нижньої частини дробильної чаші. Поставлена задача вирішується за рахунок зміни форми профілю броні нижньої частини дробильного конуса, що забезпечує збільшення кута нахилу та спрямлення кривої профілю робочої поверхні броні дробильного конуса. Це забезпечує можливість суттєвого збільшення глибини каналу, на який перетворюється розвантажувальна щілина. Таким чином, навантаження, що спричиняють знос (стирання), розподіляються вгору по поверхні броні, а глибина зносу (стирання) зменшується. Тобто, відбувається вертикальне розподілення навантаження по поверхні броні, завдяки чому, значно збільшується строк експлуатації броні дробильного конуса. Збільшення кута нахилу та спрямлення кривої профілю робочої поверхні броні дробильного конуса також забезпечує можливість суттєвого збільшення товщини найбільш вразливої до зносу (стирання) ділянки броні нижньої частини дробильного конуса. Зазначене вертикальне розподілення навантаження, сумарно із збільшенням товщини броні дробильного конуса, значно збільшує строк експлуатації цієї броні. 1

Description

Заявлене технічне рішення належить до елементів конструкцій пристроїв попереднього крупного дроблення твердих кускових матеріалів шляхом стискання їх між поверхнями, розташованих один в одному і протилежно направлених вершинами конусів, зовнішній з яких є нерухомим, а внутрішній є обертовим з круговим гойданням. А саме - до броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/1180, яка може застосовуватись, зокрема, на гірничо-збагачувальних підприємствах чорної та кольорової металургії, а також на алмазодобувних та гірничохімічних підприємствах.

З метою спрощення розуміння опису заявленого технічного рішення, його суть та його відомий аналог пояснюються наступними кресленнями: фіг. 1 - креслення уніфікованої конструкції дробарки ККД 1500/1800; фіг. 2 - вертикальний переріз броні нижньої частини дробильної камери відомої дробарки

ККД 1500/180 (аналог); фіг. З - вертикальний переріз броні нижньої частини дробильної камери дробарки ККД 1500/180, відповідно до технічного рішення, що заявляється; фіг. 4 - зображення ступенів зносу броні нижньої частини дробильної камери відомої дробарки ККД 1500/180 (аналог); фіг. 5 - зображення ступенів зносу броні нижньої частини дробильної камери дробарки ККД 1500/180, відповідно до технічного рішення, що заявляється;

З рівня техніки відома конструкція конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180, що передбачена ГОСТ 6937-81 (Дробарки конусні. Технічні вимоги) та ГОСТ 6937-91 (Дробарки конусні. Загальні технічні вимоги). Відповідно до зазначених стандартів, в залежності від типу дроблення, конусні дробарки поділяються на дробарки крупного, редукційного, середнього та дрібного дроблення. При цьому конусні дробарки крупного дроблення мають унормоване позначення у вигляді абревіатури "ККД", після якої міститься зазначення ширини приймальної щілини та номінальної ширини розвантажувальної щілини. Тому вищевказана відома конусна дробарка крупного дроблення з шириною приймальної щілини 1500 мм та номінальною шириною розвантажувальної щілини 180 мм має унормоване позначення "ККД 1500/180".

На фіг. 1 зображене креслення відомої з рівня техніки уніфікованої конструкції дробарки ККД 1500/180 (перз//сги5Пег.ргот.ца/р1110271754-агоріКка-кка-15001180.піті). Ця також розкрита в

Зо описі до патенту України на винахід Мо 121843 (МПК: В02С 02/06; опубл. 27.07.20200. Така дробарка (фіг. 1) має станину 1 з розміщеною на неї дробильною чашею 2. У верхній частині дробильної чаші 2 розміщена траверза 3, по центру якої шарнірно закріплена верхня частина вала 4 дробильного конуса 5. А нижня частина вала 4, через ексцентрик 6, пов'язана з опорним валом 7 та з обертовим валом приводу 8. При цьому, нижня частина опорного вала 7 поєднана з поршнем 9 гідравлічного циліндра 10. Робоча поверхня дробильного конуса 5 вкрита бронею 11, яка утворена кільцями. А робоча поверхня дробильної чаші 2 покрита бронею 12, яка складається з п'ятьох горизонтальних поясів, кожний з яких, у свою чергу, складається з окремих сегментів 13.

Вказана броня 11 та броня 12, що утворює робочі поверхні дробильної камери і якою футеровані дробильний конус 5 та дробильна чаша 2, виготовляється із спеціальної високомарганцевої сталі та має спеціальний профіль зовнішніх поверхонь. Зовнішні поверхні цієї броні спеціально профілюються за висотою для забезпечення нормального процесу дроблення. При встановленні, сегменти 13 броні 12 розклинюються металевими клиннями у кожному поясі з притисканням упорних виступів до поверхні дробильної чаші 2. Зазор між сегментами 13 та дробильною чашею 2 заливається спеціальним цементуючим розчином.

Дробарка ККД 1500/180 призначена для первинного дроблення гірничих порід крупністю до 1200 мм і застосовується на гірничо-збагачувальних підприємствах чорної та кольорової металургії для переробки порід високої міцності. В процесі руху дробильного конуса 5, його поверхня то наближується, то віддаляється від конусної поверхні дробильної чаші 2. При

БО вказаному наближенні відбувається дроблення, а при віддаленні - розвантаження подрібненого матеріалу. Така дробарка має постійну ширину завантажувальної щілини 1500 мм та номінальну ширину розвантажувальної щілини у фазі розкриття профілів 180 мм. Число кочень її дробильного конуса може складати 80 за хвилину. При вищевказаній номінальній ширині розвантажувальної щілини, ця дробарка може переробляти 1150 м3 руди середньої міцності за годину.

В процесі роботи дробарки відбувається знос, тобто стирання, броні 11 та броні 12 і відповідно збільшується ширина розвантажувальної щілини. Тому ця дробарка має гідравлічне регулювання розвантажувальної щілини шляхом вертикального підняття дробильного конуса 5.

Таке регулювання розвантажувальної щілини здійснюється шляхом зміни висоти розташування бо дробильного конуса 5 завдяки гідравлічному циліндру 10.

При цьому, регулювання розвантажувальної щілини по мірі зносу (стирання) броні 11 та броні 12 шляхом зміни висоти розташування дробильного конуса є обмеженим. А знос броні до її руйнування є неприпустимим, тому, що її уламки можуть потрапити у дробарки наступних стадій дроблення та призвести до їх заклинювання або виходу з ладу самої дробарки. Тому, в процесі експлуатації дробарки відбувається контроль зносу (стирання) броні та здійснюються періодичні її заміни. Найбільшому зносу підлягають найнижчі пояси броні і, в першу чергу, саме броні 12 нижньої частини дробильної чаші 2, яка підлягає найчастішій періодичній заміні.

Демонтаж зношеної броні та встановлення нової, що включає затвердіння спеціального цементуючого розчину, потребують значних витрат часу і передбачають тривалу зупинку виробничого процесу.

З рівня техніки відома уніфікована конструкція броні нижньої частини дробильної камери вищеописаної уніфікованої дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 (пирз //стизпег.ргот.па/р1110271574-ргопуа-агораткі-Копивпоуї.пІті). Ця уніфікована конструкція броні також розкрита в описі до патенту України на винахід Мо 121843 (МПК: В02С 02/06; опубл. 15. 27.07.20200).

Така уніфікована конструкція броні призводить до значної проблеми, яка полягає в тому, що в процесі експлуатації найбільшому зносу підлягають найнижчі пояси броні дробильної чаші, в першу чергу першого поясу 14, а потім другого поясу 15. Саме ці пояси броні підлягають найчастішій періодичній заміні. Враховуючи спосіб демонтажу зношеної броні та встановлення нової, який включає затвердіння цементного розчину, така заміна потребує значних втрат часу, що призводить до тривалої зупинки виробничого процесу, включаючи простій іншого обладнання технологічного ланцюгу. Такий простій дробарки, а також витрати на придбання нових сегментів броні, призводять до значних фінансових втрат.

Окрім вищевказаної уніфікованої конструкції броні нижньої частини дробильної чаші конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180, з рівня техніки відома модернізована конструкція броні нижньої частини дробильної чаші цієї дробарки (пирз //стизпег.ргот.ца/р1110270744-ргопуа-агораткі-Копивпоуї.піті). Зазначена модернізована конструкція броні також розкрита в описі до патенту України на винахід Мо 121843 (МПК: В02С 02/06; опубл. 27.07.20200).

Зо Ця модернізація броні нижньої частини дробильної чаші полягає у простому збільшенні товщини нижньої ділянки її першого поясу та верхньої ділянки її другого поясу. Не дивлячись на те, що метою цієї модернізації було збільшення строку зносу (стирання) броні, ця модернізована версія має значні недоліки, у порівнянні з вищевказаною уніфікованою версією, при цьому настільки значні, що практично улоеможливлюють її застосування.

Так, при заміні зношених першого та другого поясів цієї броні, верхня ділянка другого поясу буде обов'язково значно виступати за межі нижньої ділянки зношеного третього поясу броні.

Така ситуація створює великі ризики і скоріш за все призведе до руйнації другого поясу броні дробильної чаші в процесі роботи дробарки. Це в свою чергу може призвести не тільки до необхідності зупинення та ремонту цієї дробарки, а й до пошкодження інших дробарок, що задіяні у технологічному процесі для подальшого більш дрібного дроблення. Тобто, застосування такої модернізованої броні можливе лише у випадку одночасної заміни усіх поясів броні дробильної чаші. Але ж знос поясів цієї броні відбувається по-різному. Тому доведеться здійснювати заміну усіх поясів броні від третього та вище, які ще не досягли критичного ступеню зносу, що призводить до додаткових значних і невиправданих витрат. При цьому, нижня ділянка другого поясу, як і верхня ділянка першого поясу броні дробильної чаші залишилися без змін, тобто, мають такий саме строк зносу (стирання), як і вищеописана уніфікована конструкція броні. Але, ще більш значним недоліком цієї модернізованої конструкції є те, що збільшення товщини нижньої ділянки першого поясу броні дробильної чаші призводить до відповідного неприпустимого зменшення номінального розміру розвантажувальної щілини. При цьому, збільшення розміру розвантажувальної щілини шляхом опускання дробильного конуса є неможливим. Таке значне зменшення розвантажувальної щілини призводить до відповідної зміни розмірів продукту дроблення та порушення технологічного циклу роботи послідовно розміщених дробарок. За таких умов збільшується навантаження і відповідно знос усіх рухомих частини дробарки. Також значно збільшується навантаження та знос першого поясу броні дробильного конуса, що тягне за собою збільшення зупинок та демонтаж усіх поясів броні дробильного конуса, де заміна першого поясу броні не можлива без демонтажу усіх інших.

З метою вирішення вищеописаних проблем, була створена конструкція броні нижньої частини дробильної чаші вищеописаної конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/1800, яка запатентована відповідно до патенту України на винахід Мо 121843 (МПК: В802С 02/06; 60 опубл. 27.07.20200). Задачею такого технічного рішення було створення конструкції броні нижньої частини дробильної чаші вищевказаної дробарки з мінімально можливим збільшенням товщини цієї броні та без зміни номінального розміру розвантажувальної щілини дробарки, яка забезпечує збільшення строку зносу (стирання) вказаної броні.

Однак. це рішення має суттєвий недолік, для пояснення якого, а також подальшого пояснення досягнення технічних результатів рішень, що заявляються, слід розглянути креслення фіг. 2, де зображений вертикальний переріз броні нижньої частини дробильної камери відомої дробарки ККД 1500/1800, за патентом України на винахід Мо 121843.

На кресленні фіг. 2 можна побачити вертикальний переріз нижніх поясів броні вищевказаної дробильної чаші 2 (фіг. 1) та броні вищевказаного дробильного конуса 5 (фіг. 1). Броня, що утворює робочі поверхні дробильної камери дробарки крупного дроблення ККД 1500/1800, якою футеровані дробильний конус 5 (фіг. 1) та дробильна чаша 2 (фіг. 1), має спеціальний профіль зовнішніх поверхонь. На кресленні фіг. 2 зазначені пояси броні зображені у фазі максимального наближення робочої поверхні дробильного конуса до робочої поверхні дробильної чаші, тобто у положенні з мінімальною шириною розвантажувальної щілини.

Як можна побачити на кресленні фіг. 2, броня нижньої частини дробильної чаші дробарки

ККД 1500/180 складається з найнижчого першого поясу 14 та розташованого над ним другого поясу 15.

Зовнішня робоча поверхня броні нижньої частини дробильної чаші являє собою внутрішню поверхню обертання навколо вертикальної осі, яка є віссю симетрії дробильної чаші. Нижня кромка цієї робочої поверхні має радіус К1 у горизонтальній площині, який дорівнює 1352 мм.

Ця робоча поверхня у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням двох вигнутих назовні дуг. Найнижча точка Аї нижньої дуги розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні. Точка сполучення М цієї нижньої дуги з верхньою дугою розташована відносно точки А на відстані 5 по вертикалі, що дорівнює 225 мм, та на відстані ї по горизонталі із зміщенням у бік осі симетрії дробильної чаші, що дорівнює 66 мм. Вказана нижня дуга має радіус К2, який дорівнює 415 мм, а зазначена верхня дуга має радіус КЗ який дорівнює 2410 мм. При цьому, верхня дуга розташована таким чином, що проходить через точку В1, яка розташована відносно точки А1 на відстані а! по вертикалі, що дорівнює 530 мм, та на відстані р1 по горизонталі із зміщенням у бік осі симетрії дробильної чаші, що дорівнює 17

Зо мм. Найвища точка 01 верхньої дуги розташована відносно найнижчої точки АТ! нижньої дуги на відстані с1 по вертикалі, що дорівнює 1125 мм.

Тобто, як показано на кресленні фіг. 2, перший пояс 14 броні дробильної чаші обмежується вищеописаною кривою А1-ВІ, яка складається з нижньої дуги А1-М та нижньої частини верхньої дуги М-ВІ1, а другий пояс 15 цієї броні обмежується верхньою частиною верхньої дуги В1-О1.

Вище другого поясу 15 на кресленні фіг. 2 зображений третій пояс 16 дробильної чаші, зовнішня робоча поверхня якого також являє собою внутрішню поверхню обертання навколо тієї ж вертикальної осі, що й вищеописана зовнішня робоча поверхня нижньої частини дробильної чаші. Робоча поверхня третього поясу 16 у вертикальному перерізі має вигляд прямого відрізку (на кресленні показаний частково), найнижча точка Е якого розташована на нижній кромці цієї робочої поверхні.

При цьому, точка Е розташована відносно точки О1 на відстані ї по вертикалі, що дорівнює 35 мм, та на відстані 7 по горизонталі із зміщенням у бік осі симетрії дробильної чаші, що дорівнює 27 мм. А утворююча робочої поверхні третього поясу 16 розташований під кутом А до вертикалі, який дорівнює 19720". Зміщення точки 01 відносно точки Е на відстань 27 мм по горизонталі обумовлене тим, що, броня першого поясу 14 та другого поясу 15 мають більший знос, ніж броня третього поясу 16. На момент заміни броні першого поясу 14 та другого поясу 15 броня третього поясу 16, яка ще не підлягає заміні, також має певний знос. Тому, для запобігання можливої руйнації нової встановленої броні другого поясу 15, верхня кромка якої може виступати за межі зношеної поверхні броні третього поясу 16, здійснено зазначене зміщення точки О1 відносно точки Е. А вищезгаданий вертикальний зазор у 35 мм між бронею другого поясу 15 та бронею третього поясу 16 передбачений для забезпечення можливості збирання та запобігання контакту із третім поясом 16.

На кресленні фіг. 2 також зображений вертикальний переріз броні нижньої частини дробильного конуса дробарки ККД 1500/180, яка складається з найнижчого першого поясу 17 та розташованого над ним другого поясу 18. Нижня частина броні дробильного конуса має спеціальний профіль зовнішніх поверхонь, форма якого взаємопов'язана з формою вищеописаної броні дробильної чаші, завдяки чому утворена спеціальна робоча поверхня дробильної камери дробарки, що розглядається. На кресленні фіг. 2 зазначені пояси броні зображені у фазі максимального наближення робочої поверхні дробильного конуса до робочої 60 поверхні дробильної чаші.

Зовнішня робоча поверхня броні нижньої частини дробильного конуса являє собою зовнішню поверхню обертання навколо осі, яка є віссю симетрії дробильного конуса. Ця робоча поверхня у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням увігнутої всередину дуги і двох прямих відрізків.

Найнижча точка К! вказаної дуги, що зображена на кресленні фіг. 2, розташована на відстані від осі симетрії дробильного конуса, що дорівнює 1260 мм. Тобто, точка К!1 розташована на окружності з радіусом К4, який є перпендикулярним осі симетрії дробильного конуса та дорівнює 1260 мм. Найвища точка І. цієї дуги розташована відносно точки К1 на відстані П1, паралельній осі симетрії дробильного конуса, що дорівнює 518 мм, та на відстані К1, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, що дорівнює 206 мм. При цьому, вказана дуга має радіус К5, який дорівнює 2172 мм.

Зазначена дуга сполучена з нижнім прямим відрізком Г-М, де точка М розташована відносно точки Ї. на відстані т, паралельній осі симетрії дробильного конуса, що дорівнює 277 мм. Точка

М розташована із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса таким чином, що відрізок І -М розташований під кутом ф до осі симетрії дробильного конуса, який дорівнює 15". А відрізок І -М поєднаний з другим відрізком (на кресленні показаний частково), який розташований з нахилом у бік осі симетрії дробильного конуса під кутом 0 до цієї осі симетрії, який дорівнює 9730'.

Як показано на кресленні фіг. 2, робоча поверхня броні нижньої частини дробильної чаші виконана таким чином, що вищевказана точка А1 розташована відносно точки КІ на відстані п1 по вертикалі, що дорівнює 181 мм, та на відстані р1 по горизонталі із зміщенням у протилежний бік від осі симетрії дробильного конуса, що дорівнює 70 мм.

Як зазначено в описі до патенту України на винахід Мо 121843, усі вищенаведені розміри можуть мати припустиме відхилення на 6 мм, як у бік збільшення, так й у бік зменшення. Однак, як показала практика застосування таких виробів, з урахуванням відхилень при встановленні сегментів та поясів броні, припустиме відхилення вказаних розмірів може сягати 20 мм, як у бік збільшення, так й у бік зменшення.

Завдяки вищеописаному рішенню конструкції броні нижньої частини дробильної чаші вищевказаної дробарки, вдалось збільшити строк зносу (стирання) цієї броні при мінімальному збільшенні товщини такої броні та без зміни номінального розміру розвантажувальної щілини дробарки. Досягнуто це було шляхом зміни форми профілю броні нижньої частини дробильної чаші. При цьому строк зносу (стирання) броні нижньої частини дробильного конуса не зменшився.

Однак, як вже було зазначено вище, розкрите в описі до патенту України на винахід Мо 121843 рішення конструкції броні нижньої частини дробильної камери конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/1880, що відповідно включає як броню нижньої частини дробильної чаші, так і броню нижньої частини дробильного конуса, має суттєвий недолік. Цей недолік полягає в тому, що термін зносу броні нижньої частини дробильної чаші є суттєво більшим, ніж термін зносу броні нижньої частини дробильного конуса. Тобто, у цій конструкції найчастішій періодичній заміні підлягає броня нижньої частини дробильного конуса.

Враховуючи спосіб демонтажу зношеної броні та встановлення нової, який включає затвердіння цементного розчину, така заміна потребує значних втрат часу, що призводить до тривалої зупинки виробничого процесу, включаючи простій іншого обладнання технологічного ланцюгу.

Такий простій дробарки, а також витрати на придбання нових сегментів броні, призводять до значних фінансових втрат.

Таким чином, існує нагальна потреба у збільшенні строку зносу (стирання) броні нижньої частини дробильного конуса.

Задачею технічного рішення броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/1180, що заявляється, є створення нової конструкції цієї броні, яка забезпечує збільшення строку її зносу (стирання) з одночасним збереженням строку зносу (стирання) броні нижньої частини дробильної чаші.

Враховуючи вищевикладене, як найбільш близький аналог рішення броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180, що заявляється, вибране вищеописане рішення конструкції броні нижньої частини дробильного конуса, яке було розкрито в описі до патенту України на винахід Мо 121843, вертикальний переріз якої зображений на кресленні Фіг. 2.

Поставлена задача вирішується нижченаведеним чином.

Вказана броня має зовнішню робочу поверхню, яка являє собою зовнішню поверхню обертання навколо осі, яка є віссю симетрії дробильного конуса. При цьому, відповідно до заявленого рішення, нижня кромка вказаної робочої поверхні має радіус у площині, бо перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, якій має величину не менше 1233 мм. При цьому, ця поверхня у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги. Найнижча точка (К2) зазначеного нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса. Точка сполучення (С) цього нижнього відрізка та дуги розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 560 мм до 600 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 168 мм до 208 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса. При цьому, точка сполучення (Е) зазначеної дуги та верхнього відрізка розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 1140 мм до 1180 мм із зміщенням вгору, та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 310 мм до 350 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса. А вказана дуга має радіус від 3980 мм до 4020 мм. До того ж, зазначений верхній відрізок розташований з нахилом у бік осі симетрії дробильного конуса.

В окремому випадку виконання, нижня кромка вищевказаної робочої поверхні дробильного конуса може мати радіус у площині, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, якій дорівнює від 1247 мм до 1259 мм. Ця поверхня дробильного конуса у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги. Найнижча точка (К2) зазначеного нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса. Але точка сполучення (С) цього нижнього відрізка та дуги може бути розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 574 мм до 586 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 182 мм до 194 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса. Точка сполучення (Р) зазначеної дуги та верхнього відрізка може бути розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 1154 мм до 1166 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 324 мм до 336 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса. А вказана дуга може мати радіус від 3994 мм до 4006 мм.

Крім того, в окремому випадку виконання, вищевказана нижня кромка робочої поверхні дробильного конуса може мати радіус у площині, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, якій дорівнює 1253 мм. Ця робоча поверхня дробильного конуса у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги. Вказана найнижча точка (К2) зазначеного нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса. Але, точка сполучення (С) цього нижнього відрізка та дуги може бути розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 580 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 188 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса. При цьому, точка сполучення (РЕ) зазначеної дуги та верхнього відрізка може бути розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 1160 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 330 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса. А вказана дуга може мати радіус 4000 мм.

Також, в окремих випадках, вищеописана нижня частина робочої поверхні дробильного конуса може бути розподілена по вертикалі на два або більше поясів.

Далі буде наведено причинно-наслідковий зв'язок між сукупністю ознак заявленого рішення броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 та відповідним технічним результатом. Враховуючи те, що заявлене технічне рішення може бути модифіковане та мати альтернативні варіанти виконання, наведений далі опис приведено як приклад для характеристики суті заявленого рішення та можливості його здійснення. Має бути очевидним, що наданий детальний опис не призначений для обмеження заявленого рішення наведеними окремими варіантами втілення, а навпаки, включає всі модифікації, еквіваленти та альтернативи, які підпадають під суть та обсяг патентної охорони, визначеної формулою заявленого рішення конструкції броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/1800.

Суть заявленого технічного рішення броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 пояснюється кресленням, що зображено на фіг. 3. бо Як можна побачити, формула заявленого технічного рішення описує форму кривої робочої поверхні броні нижньої частини дробильного конуса у вертикальному перерізі. При цьому, під бронею може розумітися цілісні елементи конструкції нижньої частини дробильного конуса або така конструкція, яка складається з кількох поясів, кожний з яких може мати вигляд кільця.

На кресленні фіг. З зображений один з варіантів реалізації заявленого технічного рішення броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180, де зображена броня нижньої частини дробильної чаші, що складається з двох поясів - першого поясу 14 та другого поясу 15. При цьому, броня нижньої частини 21 дробильного конуса зображена у фазі максимального наближення її робочої поверхні до робочої поверхні дробильної чаші.

Броня нижньої частини 21 дробильного конуса має робочу поверхню, яка являє собою зовнішню поверхню обертання навколо осі, яка є віссю симетрії дробильного конуса. Нижня кромка цієї робочої поверхні розташована у площині, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, і має радіус КУ, якій дорівнює 1253 мм. Ця робоча поверхня у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги.

Зазначена найнижча точка К2 нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса. Точка сполучення С цього нижнього відрізка та дуги розташована відносно найнижчої точки К2 на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, 2, яка дорівнює 580 мм та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, К2, яка дорівнює 188 мм. Точка сполучення Е зазначеної дуги та верхнього відрізка може розташована відносно найнижчої точки К2 на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, т2, яка дорівнює 1160 мм, та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, м2, яка дорівнює 330 мм. А вказана дуга має радіус В10, який дорівнює 4000 мм. При цьому, зазначений верхній відрізок розташований з нахилом у бік осі симетрії дробильного конуса, тобто таким чином, що забезпечується сполучення кривої профілю цієї поверхні з кривою профілю робочої поверхні броні верхньої частини дробильного конуса.

Вищеописаним виконанням зовнішньої робочої поверхні броні нижньої частини дробильного конуса обумовлене інше взаємне розташування з робочою поверхнею нижньої частини дробильної чаші. Так, вищевказана точка К2 розташована відносно точки АТ на відстані п2 по

Зо вертикалі, що дорівнює 131 мм, та на відстані р2 по горизонталі із зміщенням у бік від осі симетрії дробильного конуса, що дорівнює 78 мм.

У даному випадку були вказані точні розміри найкращого варіанту реалізації заявленого технічного рішення броні нижньої частини дробильної камери. Але, як можна побачити з формули цього рішення, усі ці розміри можуть мати припустиме відхилення на 20 мм, як у бік збільшення, так й у бік зменшення. Формулою також передбачений варіант втілення технічного рішення, який передбачає припустиме відхилення цих розмірів на 6 мм, як у бік збільшення, так й у бік зменшення. Крім того, як можна побачити, формулою цього технічного рішення передбачена можливість значного збільшення радіусу нижньої кромки робочої поверхні дробильного конуса. Відповідне збільшення цього радіусу дозволяє застосовувати описане технічне рішення у конусних дробарках крупного дроблення ККД 1500/180 із значно більшими горизонтальними розмірами дробильної камери.

Для наочності відмінності, на кресленні заявленого технічного рішення броні нижньої частини дробильного конуса, що зображене на фіг. 3, штриховою лінією показана крива робочої поверхні найбільш близького аналога.

Як можна побачити, у порівнянні з найбільш близьким аналогом (фіг. 2), заявлене технічне рішення броні нижньої частини дробильної камери передбачає збільшення кута нахилу та спрямлення кривої профілю робочої поверхні броні дробильного конуса. Це забезпечує можливість суттєвого збільшення глибини каналу, на який перетворюється розвантажувальна щілина. Таким чином, навантаження, що спричиняють знос (стирання), розподіляються вгору по поверхні броні, а глибина зносу (стирання) зменшується. Тобто, відбувається вертикальне розподілення навантаження по поверхні броні, завдяки чому, значно збільшується строк експлуатації броні дробильного конуса. При цьому, збільшення кута нахилу та спрямлення кривої профілю робочої поверхні броні дробильного конуса забезпечує можливість суттєвого збільшення товщини найбільш вразливої до зносу (стирання) ділянки броні нижньої частини дробильного конуса. Зазначене вертикальне розподілення навантаження, сумарно із збільшенням товщини броні дробильного конуса, значно збільшує строк експлуатації цієї броні.

На кресленні фіг. 4 показані три ступеня зносу вищеописаної броні нижньої частини дробильної камери відомої дробарки ККД 1500/180, що була вибрана як найбільш близький аналог. А на кресленні фіг. 5 показані три ступеня зносу броні нижньої частини дробильної 60 камери дробарки ККД 1500/180, відповідно до технічного рішення, що заявляється. Зображення цих ступенів зносу виконані на підставі практичних досліджень роботи дробарки в однаковому режимі із застосуванням цих двох рішень конструкції броні. Кожна ступінь зносу відповідає однаковому проміжку часу.

Як можна побачити з креслення на фіг. 5, зона розповсюдження зносу (стирання) броні нижньої частини дробильного конуса розтягується знизу догори, а глибина зносу значно зменшується, у порівнянні з аналогом, за рахунок розподілення навантаження. При цьому, через однаковий проміжок часу товщина броні нижньої частини дробильного конуса за заявленим рішенням (фіг. 5) залишається значно більшою, у порівнянні з відомим аналогом (фіг. 4).

Описана броня нижньої частини дробильного конуса, або ж її пояси у вигляді кілець, виготовляється шляхом відливання з високомарганцевої сталі. Зазначені пояси (кільця) вдягаються на дробильний конус та заливаються спеціальним цементуючим розчином.

Встановлені кільця при цьому спираються у поверхні дробильного конуса упорними виступами.

Після затвердіння цементного розчину, шви між кільцями зачищаються.

Таким чином, вищеописане заявлене технічне рішення броні нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 дозволяє створити нову конструкцію, яка забезпечує збільшення строку зносу (стирання) цієї броні з одночасним збереженням строку зносу (стирання) броні нижньої частини дробильної чаші. При цьому, як показали практичні випробування, заявлене технічне рішення дозволяє збільшити та зрівняти строк зносу (стирання) броні нижньої частини дробильного конуса із строком зносу (стирання) броні нижньої частини дробильної чаші. Це рішення дозволяє зменшити кількість зупинок роботи дробарки для заміни броні та збільшити проміжок часу між такими зупинками.

Claims (4)

ФОРМУЛА КОРИСНОЇ МОДЕЛІ

1. Броня нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180, зовнішня робоча поверхня якої являє собою зовнішню поверхню обертання навколо осі, яка є віссю симетрії дробильного конуса, яка відрізняється тим, що нижня кромка вказаної робочої поверхні має радіус у площині, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, який Зо має величину не менше 1233 мм, при цьому ця поверхня у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги, де найнижча точка (Кг) зазначеного нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса, а точка сполучення (С) цього нижнього відрізка та дуги розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 560 мм до 600 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 168 до 208 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, при цьому точка сполучення (Е) зазначеної дуги та верхнього відрізка розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 1140 до 1180 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 310 до 350 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, а вказана дуга має радіус від 3980 до 4020 мм, до того ж, зазначений верхній відрізок розташований з нахилом у бік осі симетрії дробильного конуса.

2. Броня нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 за п. 1, яка відрізняється тим, що вищевказана нижня кромка робочої поверхні дробильного конуса має радіус у площині, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, якій дорівнює від 1247 до 1259 мм, при цьому ця поверхня дробильного конуса у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги, де найнижча точка (К2) зазначеного нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса, а точка сполучення (С) цього нижнього відрізка та дуги розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 574 до 586 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 182 до 194 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, при цьому точка сполучення (ЕР) зазначеної дуги та верхнього відрізка розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 1154 до 1166 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює від 324 до 336 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, а вказана дуга має радіус від 3994 60 до 4006 мм.

З. Броня нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 за будь-яким з пп. 1, 2, яка відрізняється тим, що вищевказана нижня кромка робочої поверхні дробильного конуса має радіус у площині, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, який дорівнює 1253 мм, при цьому ця поверхня дробильного конуса у вертикальному перерізі має вигляд кривої, яка утворена сполученням нижнього прямого відрізка, верхнього прямого відрізка та розташованої між ними увігнутої всередину дуги, де найнижча точка (К2) зазначеного нижнього відрізка розташована на вищевказаній нижній кромці робочої поверхні дробильного конуса, а точка сполучення (С) цього нижнього відрізка та дуги розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 580 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 188 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, при цьому точка сполучення (Е) зазначеної дуги та верхнього відрізка розташована відносно найнижчої точки (К2) нижнього відрізка на відстані, паралельній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 1160 мм із зміщенням вгору та на відстані, перпендикулярній осі симетрії дробильного конуса, яка дорівнює 330 мм із зміщенням у бік осі симетрії дробильного конуса, а вказана дуга має радіус 4000 мм.

4. Броня нижньої частини дробильного конуса конусної дробарки крупного дроблення ККД 1500/180 за будь-яким з пп. 1, 2, 3, яка відрізняється тим, що вищеописана нижня частина робочої поверхні дробильного конуса розподілена по вертикалі на два або більше поясів. З КОКС, ся, ММК їх ки х ш- оре но в ВН МЖК Ве Ах се КК Я сб В ія ре о НИ в сини нини МНН ан ОТ пив по Ж ях ха Еш ШИ ни НН НИ о кя 43 а ше ши жене ж: ши шиш ШТ Сов ши З з ше СУ ши Ей ин ан НН НИ ч В ен : СЕЛЕН бо нн г в нн -7 в ше ан СН зи і ий КУСОК Коня оС Ки ет У п ї ше що . В о НН о АЙ 7 Ше ен що еле се шин. а 0 ще не ех З ЕЕ КО он

НА. ЗШ Я ш ВК и ник Ви г щУ хи віж ох нн - т и ЕК Я де піни КЗ а шо. ; і

Фіг. 1