UA126511C2 - Спосіб обробляння рідкого металу газовим середовищем в металургійній ємності та пристрій для його здійснення - Google Patents

Abstract

Винахід належить до галузі металургія. Спосіб продувки рідкого металу в металургійній ємності включає введення газового середовища під тиском крізь вогнетривкі канали робочої частини продувного пристрою, встановленого в футеровці днища металургійної ємності, та формування бульбашкових струменів в розплаві металу, при цьому формують щонайменше два паралельні бульбашкові струмені з діаметром бульбашок 1-5 мм на відстані 20-70 мм один від одного на межі контакту з розплавом металу, сформовані струмені спрямовують з поперечної площини продувного пристрою в розплав металу під прямим кутом від робочої частини за допомогою вогнетривких каналів, які являють собою щілинні капіляри з шириною 50-180 мкм, виконані за одне ціле з робочою частиною продувного пристрою, при цьому площа контакту робочої частини продувного пристрою з розплавом металу складає щонайбільше 2-50 % від площі днища металургійної ємності, а сумарна площа поздовжнього перерізу щілинних капілярів складає 0,008-5 % від площі поздовжнього перерізу робочої частини продувного пристрою. Також заявлений пристрій для реалізації способу. Група винаходів скорочує використання газової суміші і підвищую якість одержуваного металу.

Description

: У ОК Б й ОВ МК Ж КК : 3 КЗ о ВЕ, у іш ще Е оо, Ж, й Як Ж г й ще Я є У : ЖК КЕ ее Ся МОУ НЕ Я МО Ж В х в : Же я я тм Х тд, Бе: ЗИ ж; я, я ; Її. її Е й й й рей ях Ек Е; Бе сс МК Ще вс й я | в з Те я х Є зано БЕ

Ко я ке ц з ЩЕ ся 'Ях шк в ї і х Я б Мо КК с Кай а ща ше ши ин се МИ СЕ ШИ і Де Я: Я Б шк й ди ЗД с Же но х ШЕ За шо Мо М КУ СЕ ех : й

З КО тен и ВШ ШЕ Ше СЯ и ее: Ше Ще І; меш Ї : Ї те С и НЕ и ше В ЦКУ т, Б: я Ко

Кк - кн їх с м й З Я туї ВЕ ее ох Я й а . йкя Кох я

Ши ок ее ни че ко НЕ же Я ни НМ ше - за «еееееееееееееееесея : ШК шк ЗШ и: з: ше: Я» х ОК бу Ж А й ЕЙ Й й

Ж я в: їх Я ТБ ЗЕ ж Ж Ж в ИЙ ї С в Шк я

І й м НЕ с т. я вн М Я А ше Ж си :

Кия чі | ч : щ Є я І. с ке ЩЕ В З ше ше В

Ще її: Ех т ї Я пк ч АХ т, к БК Б з У шу Ж й Ка не БЕ хе Я з с Ж» Я зу В Со ЧИ і Й й

ШИ - КО У ! ЩО ЗЕ о Ве я ЩО ще й ко й й я ОЖ о» ї ще Зв З г ке: я же Во КЗ 7 я Ко Ку

З У в - Ск ее З. КО Ку «ож Б В Б що са Є - : щ- в Бо У ШЕ 5 Ол Сх, Е - ех ЕМ а КЕ х й 4 М каш еч. «0 сЙ УМ Ше З К. -

Ше я Я г: ШЕ: ве ЗЕ ЕВ НЕ: З СЯ Ве ся ії: же НЕ сн Я з х Кз ше Ше СЗШ о й Й

Ше ШИ но чне ше и: ще 5 ша

Ко б їз. хо . Я Де я МЕ о Б ще | ше Я - Е Ще ще ЗЕ ще ; й - 8 - КК с ще ШК й : - Еш ж «Ко С: : Ех ЕН ЗИ К- і Її КЕ т . т че с Е: че шк ве А но ШЕ: й з і. я І й с Я що хо» І Ж тк Мо в шея х о в й Е т й ч ся Ж У. З Ж ОМ, ж о я Ще Х пк, Я в о с ши ї ЩЕ ще | І Зх еще Ше ее ке ще ко . мані Е Бе че п ор ех ВО із я ОО ГУ х й Ж ох р

Н шк піни й с . с з М, Б З о ОО г З , ке я о. ше и т З же г М І к я ; а В Я ЗШ Я З по З ке КУ иккккиикихіхьииььх : в я а з Я Же Б: о. а й В. і; м В ь на Й щи ре й ЕН КУ ВУ еч су о І. ЩО ж Ж ще й Ка сь іх й к я : . ще і Ши Ше ВО ок ЩО, сщеся мк ШЕ З х КЕ: : Ще КЗ 5 Ж ЩО Е жо Ж Ох і ШЕ Зея ; Вс й

Ж с : о Ж Я Ж: І: М ОТ АХ в: й й

Ж о ОО 0 ОХ В тео іс ЗЕ че й ж й де сш В В Баш КО, ЯКО с Я Ж, -к ке те с" ШЕ З

Й | я З 7 й «Мн. п ЗИ ЗИ: С КЗ чи ще й Й в ЩЕ ж и Е: З ш-щ ши онко нний Ом: КИ й уч в З я КЗ в я я р У ше я хх шк -к 5 й і є її . Є - ок Й ж - - ря 7 я й я м з Й

Я є К СН ЗИ й КЗ р ща о Ж й Ко

Е. ри я х К є в Я в кож - НЯ

Ж КЗ Кк К ша - я неї си з ше о нй й я т

К: Кк ї о Я М Кох С я як х й Є й й й : їх . я К я й | - х. х я х зх ! З І й : і ; Фк З і Ех ся жк. хх я з ден де

Дек

Дике дек они ак:

Фі фіг. 2

Винахід належить до металургії, а саме до способу обробки металургійних розплавів та/або шлаків шляхом подачі газового середовища в металургійний агрегат та пристрою для його реалізації та може бути використаний для рафінування розплаву, його модифікування, насичення або кінцевого доведення сталі та сплавів при виробництві.

З рівня техніки відоме застосування ежекційних технологій обробки рідких металів газами для підвищення якості розплавів з використанням нижнього дуття за допомогою продувних пристроїв, таких як фурми, пористі або щілинні пробки та продувні моноблоки.

Відомі способи продувки металу, що включають підведення газового середовища через наскрізні канали в робочій частині продувного пристрою, який є складовою частиною футеровки днища металургійної ємності, і формування безлічі бульбашкових потоків або струменевих потоків, або їх комбінації, на кордоні футерування - рідкий метал.

Частіше за все метою такої продувки є рафінування розплаву шляхом подачі інертних газів для флотації і захвату неметалевих включень бульбашками газу з подальшим видаленням з поверхні розплаву часток, що спливли. Характерним прикладом такої технології є спосіб продувки рідкого металу в ковші, описаний в патенті ЕР 110182581 від 16.07.2003, який включає підведення інертного газу через наскрізні канали в робочій частині продувного пристрою, який є складовою частиною футеровки ковша, з одночасним формуванням струменевих (4 бульбашкових потоків на кордоні футерування - рідкий метал. В даному патенті розкритий вогнетривкий керамічний газовий продувний пристрій, що являє собою конічну пробку, робоча частина якої виконана із керамічного матеріалу зі сформованими в ньому неорієнтованими порами, що проходять зі сторони подачі газу до торцевої поверхні з боку випуску газу в розплав, і газонепроникного керамічного матеріалу, що оточує керамічний пористий матеріал і формує на сполучній площині щілинний круговий канал. Це дозволяє створювати як бульбашки, що утворює газовий потік при проходженні крізь пори, так і струмінь, що проходить крізь круговий щілинний капіляр та сприяє флотації бульбашок в розплаві.

Також відомим є спосіб придонної продувки за допомогою щілинної пробки, встановленої в днищі металургійної ємності, для збільшення вмісту азоту при виробництві азотовмісних сталей і сплавів, розкритий в пат. 5В1282161А від 19.07.1972. Недоліком способів з використанням пробок є локальність ежекції потоків газу, що знижує ефективність процесу масообміну та не дозволяє обробку великого об'єму розплаву, а також висока швидкість зносу продувного вузла за рахунок закупорювання пор або вигорання щілинних капілярів. Крім того використання пробок не є ефективним для інших цілей продувки розплаву газовим середовищем, як, наприклад, газокиснева обробка або додавання реакційних сполук, таких як феросплави та розкислювачі, до рідких розплавів металу.

Технології зазначених обробок розплаву з використанням нижнього дуття проводять зазвичай з використанням придонних фурм з щілинними каналами, розташованими в металевій гільзі, що встановлена в металеву оболонку, як розкрито наприклад в пат. ОЕ4234974С2 від 22.12.1994.

Недоліком використання фурм для продувки є недостатня інтенсифікація розплаву газовими потоками за рахунок їх перетину та взаємного поглинання, при якому спостерігається підвищений реакційний знос вогнетривкої футеровки в газовому просторі, а також обмежена можливість їх застосування на практиці, оскільки фурми мають бути конструктивним елементом металургійного обладнання і не можуть бути встановлені та використані в деяких ковшах або печах.

Найбільш близьким за універсальністю використання є спосіб обробки розплавів за допомогою продувного пристрою, що складається щонайменше з одного моноблока, придатного для встановлення в нижній частині футеровки металургійної ємності. Основною проблемою використання моноблоків є недостатня площа взаємодії газових потоків з розплавом, оскільки розташування капілярів на робочій площі моноблока, обмеженого корпусом, при цьому збільшення кількості капілярів напряму пов'язана зі зменшенням їх перерізу і зниженням інтенсифікації розплаву, а збільшення призводить до швидкого зносу за рахунок розмивання потоками металу. Це вирішується, як наприклад зазначено у пат.

КО2309183С2 від 27.10.2007 шляхом формування струминних потоків під кутом до нормалі робочої частини продувного пристрою, і формування бульбашкових потоків шляхом ділення одиничних струменевих потоків на елементарні. Однак для здійснення даного способу робоча частина моноблоку має бути виконана з використанням спеціального профілювання поперечних перерізів капілярів, що ускладнює як технологію виготовлення моноблоків, так і обрання режимів технології для оптимізації продування.

Найбільш близькими технічними рішеннями за сукупністю суттєвих ознак і результату, що 60 досягається, для групи винаходів є пат. ШАУО90О9И від 25.06.2015, який описує комбінований моноблок донної продувки, що містить складений капілярний вогнетривкий модуль з капілярами перерізом в межах 100-330 мкм, встановленим в обойму з газорозподільною колекторною системою, яка містить патрубок для підведення газу. Спосіб використання даного блоку полягає у введенні газового середовища під тиском крізь вогнетривкі канали робочої частини продувного пристрою, встановленого в футеровці днища металургійної ємності, та формування потоків в розплаві металу, що дозволяє утворювати паралельні струмені та диспергувати в розплаві металу велику кількість бульбашок.

Недоліком даного продувного пристрою та способу його застосування є те, що капіляри виконані з вогнетривкого матеріалу, відмінного від матеріалу модулю, шляхом, наприклад, заповнення заздалегідь пробитих в модулі щілин легкозаймистим вогнетривом з його наступним випалом, або виготовленням їх з вогнетривкого металу з наступним замонолічуванням в модуль. Це призводить до того, що внутрішні канали для проходу газу відносно широкі, що викликає високі втрати тиску та газового середовища і призводить до виникнення бульбашок різноманітних неконтрольованих розмірів, що значно знижує ефективність гомогенізації розплаву.

Задачею заявленого винаходу є створення способу та пристрою обробляння рідкого металу газовим середовищем з забезпечення утворення паралельних струменів бульбашок малого діаметру в розплаві металу без їх перетину та взаємного поглинання, та придатного для використання в усіх видах металургійних ємностей як пічної так і позапічної обробки, шляхом створення умов та параметрів, що задають вихідні розміри бульбашок та їх рівномірне розподілення в усьому об'ємі розплаву.

Поставлена задача вирішується тим, що у способі, який включає введення газового середовища під тиском крізь вогнетривкі канали робочої частини продувного пристрою, встановленого в футеровці днища металургійної ємності, згідно з винаходом, формують щонайменше два паралельні бульбашкові струмені з діаметром бульбашок 1-5 мм на відстані 20-70 мм один від одного на кордоні контакту з розплавом металу. Сформовані струмені спрямовують з поперечної площини продувного пристрою в розплав металу під прямим кутом від робочої частини за допомогою вогнетривких каналів, які являють собою щілинні капіляри з шириною 50-180 мкм, виконані за одно ціле з робочою частиною продувного пристрою. При

Зо цьому площа контакту робочої частини продувного пристрою з розплавом металу складає щонайбільше 2-50 95 від площі днища металургійної ємності, а сумарна площа поздовжнього перерізу щілинних капілярів складає 0,008-5 95 від площі поздовжнього перерізу робочої частини продувного пристрою. Тиск введення газового середовища при цьому становить 0,05- 0,25 МПа.

При цьому як газове середовище може бути використаний аргон або азот, або кисень. До газового середовища також можуть бути додані дисперсійно-структуровані феросплави та розкислювачі з розміром фракції до 10 мкм.

Таке здійснення способу дозволяє значно підвищити якість отриманого металу за рахунок забезпечення розповсюдження бульбашок по всьому об'єму розплаву і практично уникнути наявність мертвих зон продувки.

При цьому зазначений спосіб може бути застосований для рафінування розплаву в разі використання інертних газів, для азотування, модифікування добавками, насичення киснем тощо та бути придатним для використання в усіх видах металургійних ємностей в поєднані з будь яким футеруванням, а саме в електродугових та індукційних печах, сталерозливному ковші, в промковші, ковші-печі, барабанному ковші тощо.

Для забезпечення здійснення способу та вирішення поставленої в основу винаходу задачі, було розроблено продувний пристрій, який, згідно з винаходом, являє собою щонайменше один блок з жароміцного бетону, що містить корпус, оснащений у нижній частині газорозподільним колектором з вхідним патрубком, з монолітно встановленою в корпусі над колектором робочою частиною у вигляді вогнетривкого модуля з виконаними в ньому за одне ціле наскрізними вертикальними повздовжніми щілинними капілярами, які паралельні та віддалені один від одного на відстань 20-70 мм, та розташовані в поперечному напрямку відносно корпусу. При цьому ширина кожного капіляра знаходиться в межах 50-180 мкм, а сумарна площа поздовжнього перерізу капілярів складає 0,008-595 від площі поздовжнього перерізу робочої частини продувного пристрою.

Таке виконання дозволяє диспергувати газове середовище в розплаві на якомога більшу кількість дрібних бульбашок, що підвищує інтенсифікацію продування з багаторазовим збільшенням площі активної взаємодії без ризику надмірного бурління розплаву, утворення бризок і виплеску металу з ємності. бо Як матеріал вогнетривкого модулю може бути використано жароміцний бетон з табулярного глинозему з додаванням електрокорунду та/або шпінелі та з вмістом АІ2гОз не менше 90 95, що сприяє протистоянню хімічному і термічному впливу металу і шлаку та розмиванню потоками металу, що виникають під час продування.

Можливість здійснення винаходу, що характеризується наведеною вище сукупністю ознак, а також можливість реалізації його призначення підтверджена описом та проілюстрована графічними матеріалами.

Фіг. 1 - графік залежності швидкості спливання бульбашки в розплаві металу від її діаметра,

Фіг. 2 - схематичне зображення продувного блоку в поперечному перерізі.

На фіг. 1 представлений графік залежності швидкості спливання бульбашки в розплаві металу від його діаметра, побудований з урахуванням експериментальних та розрахункових даних при пропусканні газових струменів крізь щілини різних перерізів. Як відомо, бульбашка занурена в рідину, спливає до поверхні з постійною швидкістю по відношенню до рідини. Цю швидкість називають критичною швидкістю і в розплаві сталі при розмірі бульбашок 9-15 мм ця швидкість складає 0,33-0,43 м/с (см. наприклад Белов И.В. Стационарная скорость вспльівания пузиірей в некоторьїх жидкостях. // И.В.Белов, Г.Н. Еловиков, Б.Е. Окулов. - Сталь. - 1975. - Мо 3. - б. 85-92. ).

Виконуючи моделювання розміру перерізу щілин робочої частини продувного пристрою, вдалось встановити, що шляхом зменшення перерізу до 50 мкм і при подачі газу під тиском до 2,5 МПа, діаметр бульбашки в розплаві становить не більше 1-2 мм, і при цьому швидкість його підйому збільшується до 0,5 м/с, а при збільшенні перерізу щілини до 180 мкм, і при тиску від 0,05 МПа формується бульбашка розміром до 5 мм зі швидкістю спливання 0,3 м/с. При збільшенні перерізу до більшого розміру бульбашки, в незалежності від збільшення або зменшення тиску, формуються з діаметрами значно більшими і швидкість їх спливання поступово зменшується і вирівнюється до відомих значень. При цьому розміщення бульбашкових шлейфів на відстані 20-70 мм одна від одного забезпечує збереження розміру бульбашок на всьому шляху їх підйому.

Для застосування зазначених шлейфів газу в розплаві металу із забезпеченням максимальної швидкості їх спливання, і як наслідок ефективної флотації, важливою умовою також було забезпечення по-перше їх максимально вертикального спливання, а по-друге,

Зо визначення необхідної та достатньої кількості площі щілин відносно об'єму розплаву. Шляхом експериментальних випробувань було встановлено, що найменша достатня площа контакту має становити не менше 2 95 від площі днища металургійної ємності для різних цілей флотації, при цьому при зменшенні площі, контактує з розплавом лише зовнішня поверхня бульбашкового потоку. Як найбільша площа контакту оптимальною була визначена площа 5095, при збільшенні якої шлейфи починають перетинатись і бульбашки взаємопоглинаються.

При цьому забезпечення горизонтального розташування робочої поверхні відносно розплаву та спрямовування шлейфів в поперечному напрямку до робочої поверхні, дозволила реалізувати максимально вертикальний підйом бульбашок.

Для виготовлення пристрою для реалізації зазначеної технології було розроблено продувний пристрій, схематично зображений на фіг. 2, який містить корпус 1, виконаний з жароміцної нержавіючої сталі, оснащений у нижній частині газорозподільним колектором 2 з вхідним патрубком 3, монолітно встановлений в корпусі 1 над колектором 2 вогнетривкий модуль 4 з жароміцного бетону виконаними в ньому за одне ціле наскрізними вертикальними повздовжніми паралельними щілинними капілярами 5, які розташовані в поперечному напрямку відносно корпусу 1. Для зовнішнього захисту продувний блок, включаючи корпус 1 з колектором 2 та модулем 4 капілярів 5 може бути захищений заливним шаром 6 з жароміцного бетону, виконаного врівень з верхньою частиною модуля 4 та з виведенням назовні вхідного патрубка З газорозподільного колектору 2.

Для можливості реалізації способу ширина кожного щілинного капіляра 5 має знаходитись в межах 50-180 мкм, а сумарна площа поздовжнього перерізу капілярів складати 0,008-5 95 від площі поздовжнього перерізу модуля 4.

Для виготовлення щілинних капілярів за одне ціле з робочою частиною продувного пристрою формують фасонні елементи з термопластичного полімеру, наприклад поліпропілену, за розміром, відповідним заданому розміру щілин, які розміщують в формі на необхідній відстані, в форму заливають жароміцний бетон та після застигання спікають. В процесі спікання полімер вигорає під дією надвисоких температур, утворюючи однорідні за формою та розташуванням щілини, що запобігає їх закупорюванню або вигорянню і які не піддаються швидкому зносу при експлуатації. Після чого модуль стикують з газорозподільним колектором та також заливають жароміцним бетоном, який утворює монолітний корпус навколо робочої бо частини. При цьому лінійні параметри продувного пристрою можуть варіюватись в залежності від потреб та залежать від типу металургійної ємності і виду футеровки. Описана конструкція проста в виготовленні та обслуговуванні і може бути легко замінена при виробленні ресурсу.

При цьому лінійні параметри продувного пристрою залежать від типу ковша і виду футеровки. Заявлена конструкція проста в обслуговуванні і може бути легко замінена при виробленні ресурсу пристрою.

Приклад 1.

Випробування запропонованого способу за допомогою заявленого пристрою було проведено в сталерозливному ковші і в агрегаті «ківш-піч» для аргонової продувки з метою рафінування, дегазації та гомогенізації розплаву при виплавці сталі.

Випробування показали, що час аргонової продувки із застосуванням зазначених продувних блоків при умові забезпечення площі контакту робочої частини продувного пристрою з розплавом металу в межах 2-50 95, скорочується на 10-20 95 в порівнянні зі стандартною продувкою через щілинні продувні пробки або моноблоки з ширшими капілярами. Застосування заявленої технології та пристрою за відсутності закупорювання капілярів, також дозволило уникнути витрат на використання кисневого спису для очищення продувних елементів після розливання металу з ковшу.

Дослідно-промислові застосування показали, що дана технологія дозволяє знизити в два рази час знаходження ковша на вакууматорі та значно знизити енерговитрати, скоротити витрати газу і, як наслідок, собівартість сталі, що виплавляється.

Приклад 2.

Випробування запропонованого способу за допомогою заявленого пристрою було проведено в дуговій електроплавильній печі.

Для забезпечення високих екологічних вимог сучасні електроплавильні печі обладнуються системами відведення та очищення газів, що відводяться, потужність яких становить до 15-20

Фо загальних витрат енергії на виплавку сталі в печі.

Установка заявлених блоків в нижній частини печі в районі розпар електродів дозволила забезпечити перекриття шлейфами газу зони горіння дуги від надходження повітря, що запобігло горінню заліза і утворенню оксидів азоту. При цьому, при застосуванні способу продувки була відмічена безперервна подача холодних нижніх обсягів розплаву безпосередньо

Зо в гарячу зону і відведення перегрітого розплаву на більш холодну периферію, що запобігає перегріванню і випаровування заліза. Результати роботи дугових печей з використанням заявленого винаходу показали значне зменшення викидів бурого диму і скорочення тривалості плавок не менше ніж на 10-20 95 з відповідним скороченням собівартості продукції.

Таким чином, за допомогою заявленої групи винаходів можливо реалізувати обробляння рідкого металу газовим середовищем в дрібнобульбашковому режимі паралельними струменями, що дозволяє при скороченні використання газової суміші досягти високих гомогенізаційних процесів по всьому об'єму розплаву і значно підвищити якість одержуваного металу.

Claims (8)

ФОРМУЛА ВИНАХОДУ

1. Спосіб продувки рідкого металу в металургійній ємності, що включає введення газового середовища під тиском крізь вогнетривкі канали робочої частини продувного пристрою, встановленого в футеровці днища металургійної ємності, та формування бульбашкових струменів в розплаві металу, який відрізняється тим, що формують щонайменше два паралельні бульбашкові струмені з діаметром бульбашок 1-5 мм на відстані 20-70 мм один від одного на межі контакту з розплавом металу, сформовані струмені спрямовують з поперечної площини продувного пристрою в розплав металу під прямим кутом від робочої частини за допомогою вогнетривких каналів, які являють собою щілинні капіляри з шириною 50-180 мкм, виконані за одне ціле з робочою частиною продувного пристрою, при цьому площа контакту робочої частини продувного пристрою з розплавом металу складає щонайбільше 2-50 95 від площі днища металургійної ємності, а сумарна площа поздовжнього перерізу щілинних капілярів складає 0,008-5 95 від площі поздовжнього перерізу робочої частини продувного пристрою.

2. Спосіб продувки за п. 1, який відрізняється тим, що тиск введення газового середовища становить 0,05-0,25 МПа.

3. Спосіб продувки за п. 1, який відрізняється тим, що як газове середовище використовують аргон.

4. Спосіб продувки за п. 1, який відрізняється тим, що як газове середовище використовують (510) азот.

5. Спосіб продувки за п. 1, який відрізняється тим, що як газове середовище використовують кисень або кисневмісну газову суміш.

б. Спосіб продувки за п. 1, який відрізняється тим, що в газове середовище додають дисперсно-структуровані феросплави та розкислювачі з розміром фракції до 10 мкм.

7. Продувний пристрій для реалізації способу за пп. 1-6, який являє собою щонайменше один блок з жароміцного бетону, який містить корпус, оснащений у нижній частині газорозподільним колектором з вхідним патрубком, з монолітно встановленою в корпусі над колектором робочою частиною у вигляді вогнетривкого модуля з виконаними в ньому за одне ціле наскрізними вертикальними поздовжніми щілинними капілярами, які паралельні та віддалені один від одного на відстань 20-70 мм, та розташовані в поперечному напрямку відносно корпусу, при цьому ширина кожного капіляра знаходиться в межах 50-180 мкм, а сумарна площа поздовжнього перерізу капілярів складає 0,008-5 95 від площі поздовжнього перерізу робочої частини продувного пристрою.

8. Пристрій за п. 7, який відрізняється тим, що як матеріал вогнетривкого модуля використано бетон з табулярного глинозему з додаванням електрокорунду та/або шпінелі та з вмістом А/2Оз не менше 90 95. КЗ ж вчу і Е щи Ей , пон Ко . шин й : о ння Ж ПА й кн М нн МК нн нн нн е неви о а ом ни М ни ВХ МИ М и а: а НЕ ИН НН ЯН Ясний в нд ке НЕ МЕ ИН нн нн м п и нн нн нн м нм о п я що ше нн нн нн нн НЕ Ан ш Фр дви - й НЕ НЕ Ви НЕ МИ с ни МЕМ НД НН ок М ВВ ШЕ: ши нин и пи з З З З З зп с З КУА М З УС и а Я Діаметр, мм

Фіг. 1

Ї поживи М ще "7 ч- Гн ЧУ че ЧЕТ реж: А ее Ех де рей шк че а КО ННЯ: ее Ве ДИ ад я ше КО у Б М їх. щен: я Ко КД зи ше М З Ки ее я ше 5. ее с Ка: У Дня З со ОА Ух ее иа: Ж як зле з в я НИ НЕ - че ще: Й в: шини ша ие Еш песни шк фе и я ен В М о ее Ша иа ке чи ЯК як Ох Кк. ше ни и и Я с ие І» в ше і м ее ШИНИ: Са они З не Не НН В й Я МО М, «А ще МНЕ: пе : я я вед Е. у х. Ек І я КЗ Ат, чи. й: Н неси и ве а ша и ші ше нен З - шив ни ее с и я В БИ: іч х х х Кч з х й кі х лу

Фіг. 2