TWM620607U - 動壓軸承 - Google Patents

Abstract

一種動壓軸承，包括本體；所述本體內開設有前後貫穿的用於供流體動壓轉軸裝設的內腔，內腔包括第一空間和設置於第一空間兩端的第二空間；第一空間的內壁表面光滑；第二空間的內徑小於第一空間的內徑，第二空間內壁上設置有多條動壓溝槽，該動壓溝槽的數量為9-16條，動壓溝槽呈V型彎折，動壓溝槽的彎折突出處形成有建壓點，動壓溝槽的彎折角度為30°-50°。本創作藉由第二空間內壁上設置9-16條動壓溝槽，並且設置動壓溝槽的彎折角度為30°-50°，有效提高本創作的建壓效果，提升流體動壓轉軸的轉動精度，更好的滿足使用需求。

Description

動壓軸承

本創作涉及軸承領域技術，尤其是指一種動壓軸承。

流體動壓軸承，其通過於動壓溝槽內填充動態潤滑流體，在軸承間隙中產生潤滑流體的動壓作用，從而以非接觸方式支撐流體動壓轉軸，其適應於高速旋轉，且具有高旋轉精度、低噪音和高使用壽命等優點。現有的動壓軸承內大多為8條動壓溝槽，通過對建立的油壓類比分析顯示，見第一圖所示，其建壓點121A分佈零散，使得油壓建立效果較差，從而影響流體動壓轉軸的轉動精度。因此，有必要對現有技術進行改進以解決上述問題。

有鑑於此，本創作針對現有技術存在之缺失，其主要目的是提供一種動壓軸承，其能有效解決現有的動壓軸承建壓效果差，影響流體動壓轉軸的轉動精度的問題。

為實現上述目的，本創作採用如下之技術方案：一種動壓軸承，適用於一流體動壓轉軸，該動壓軸承包括一本體，該本體開設有前後貫穿的用於供該流體動壓轉軸裝設的一內腔，該內腔包括有一第一空間和設置於該第一空間兩端的二第二空間；該第一空間的內壁表面光滑；該等第二空間的內徑小於該第一空間的內徑，每一第二空間內壁上設置有多條動壓溝槽，該等動壓溝槽的數量為9-16條，所述每一動壓溝槽呈V型 彎折，所述每一動壓溝槽的彎折突出處形成有一建壓點，所述每一動壓溝槽的彎折角度為30°-50°。

進一步，所述本體的前端向內收縮而形成有一環形凸部，其中一所述第二空間延伸至該環形凸部內且內徑不變；所述本體的後端面凹設有一環形凹腔，該環形凹腔的內周緣與另一所述第二空間連通。

進一步，所述本體的外側向內凹陷而形成有一凹槽，所述凹槽環繞該第一空間設置。

進一步，所述每一動壓溝槽包括有一外溝槽和一內溝槽，該外溝槽和該內溝槽左右設置並連通，該外溝槽和該內溝槽的交匯處形成有前述建壓點，該內溝槽的長度長於該外溝槽的長度。

進一步，相鄰兩所述外溝槽各處的間隔均等，相鄰兩所述內溝槽各處的間隔均等，每兩所述建壓點之間的距離相等。

進一步，所述每一第二空間的內徑為1.0-5.1mm。

進一步，所述每一第二空間的內徑為3mm，該等動壓溝槽為9條。

進一步，所述每一第二空間的內徑為3mm，該等動壓溝槽為12條。

進一步，所述每一第二空間的內徑為5mm，該等動壓溝槽為16條。

根據上述技術特徵可達成以下功效：

1.該動壓軸承的每一第二空間內壁上設置9-16條動壓溝槽，並且設置每一動壓溝槽的彎折角度為30°-50°，可有效地提高本創作的建壓效果，提升該流體動壓轉軸的轉動精度，更好的滿足使用需求。

10:本體

11:內腔

111:第一空間

112:第二空間

12:動壓溝槽

121:建壓點

121A:建壓點

122:外溝槽

123:內溝槽

13:環形凸部

14:環形凹腔

15:凹槽

[第一圖]是一模擬分析示意圖，說明現有技術的動壓軸承的油壓模擬。

[第二圖]是一立體圖，說明本創作動壓軸承的一第一實施例。

[第三圖]是一剖視圖，說明該第一實施例的剖視。

[第四圖]是一模擬分析示意圖，說明該第一實施例的油壓模擬。

[第五圖]是一剖視圖，說明本創作動壓軸承的一第二實施例。

[第六圖]是一剖視圖，說明本創作動壓軸承的一第三實施例。

綜合上述技術特徵，本創作動壓軸承的主要功效將可於下述實施例清楚呈現。

請參照第二圖至第四圖所示，其顯示出了本創作之第一實施例的具體結構，包括有本體10，所述本體10內開設有前後貫穿的用於供流體動壓轉軸裝設的內腔11，內腔11包括有第一空間111和設置於第一空間111兩端的第二空間112；第一空間111的內壁表面光滑；第二空間112的內徑小於第一空間111的內徑，該第二空間112的內徑可以是1.0-5.1mm，在本實施例中，該第二空間112的內徑為3mm。該第二空間112內壁上設置有多條動壓溝槽12，動壓溝槽12的數量可以是9-16條，而本實施例為12條動壓溝槽，且動壓溝槽12呈V型彎折，該動壓溝槽12的彎折突出處形成有建壓點121，動壓溝槽12的彎折角度為30°-50°，本實施例彎折角度為40°。在本實施例中，每一動壓溝槽12包括有外溝槽122和內溝槽123，外溝槽122和內溝槽123左右設置並連通，外溝槽122和內溝槽123的交匯處形成有前述建壓點121，內溝槽123的長度長於外溝槽122的 長度，減少漏油，相鄰兩外溝槽122各處的間隔均等，相鄰兩內溝槽123各處的間隔均等，每兩建壓點121之間的距離相等。

述本體10的前端向內收縮而形成有環形凸部13，第二空間112延伸至環形凸部13內且內徑不變；所述本體10的後端面凹設有環形凹腔14，環形凹腔14的內周緣與的第二空間112連通。所述本體10的外側向內凹陷而形成有凹槽15，所述凹槽15環繞第一空間111設置。

見第一圖與第四圖所示，第四圖系為本實施例油壓模擬分析示意圖，明顯可見與現有技術之建壓點121A相比，本實施例之建壓點121分佈集中，明顯提升軸承油壓效果，因此，本創作與現有技術相比，具有以下明顯優點：

(1)壽命提升：由於動壓溝槽數量提升50%(由8條增加到12條)，油脂直接參與建壓量提升，降低磨損延長使用壽命，建壓速度較快。

(2)更加靜音：由於軸心表面與動壓軸承內孔表面之間支撐零磨損的建壓點更多，轉動時聲音更小。

(3)支持更高轉速：由於更多建壓點的建壓支持，可以承受更加快速的旋轉力矩，從而適用於更高轉速。

(4)防漏甩油效果提升：動壓軸承內孔徑表面精加工的動壓溝槽數量更多，能夠阻礙油脂甩出同時能夠存儲更多的油脂。

詳述本實施例的工作原理如下：藉由在本體10內填充動態潤滑流體，在動壓溝槽12中產生潤滑流體的動壓作用並在建壓點121處建壓，從而以非接觸方式支撐流體動壓轉軸，在高速旋轉下，保護流體動壓轉軸。

請參照第五圖所示，其顯示出了本創作之第二實施例的具體結構，本實施例的具體結構與第一實施例的具體結構大致相同，其所不同之處在於：所述第二空間112的內徑為3mm，其內壁上所設置的動壓溝槽12為9條，通過油壓模擬分析，同樣可以有效地提高動壓軸承的液壓建立能力。本實施例的具體工作原理與前述第一實施例大致相同，在此不做贅述。

請參照第六圖所示，其顯示出了本創作之第三實施例的具體結構，本實施例的具體結構與第一實施例的具體結構大致相同，其所不同之處在於：所述第二空間112的內徑為5mm，其內壁上所設置的動壓溝槽12為16條，通過油壓模擬分析，同樣可以有效地提高動壓軸承的液壓建立能力。本實施例的具體工作原理與前述第一實施例大致相同，在此不做贅述。

本創作的技術重點在於藉由第二空間內壁上設置9-16條動壓溝槽，並且設置動壓溝槽的彎折角度為30°-50°，有效提高本創作的建壓效果，提升流體動壓轉軸的轉動精度，更好的滿足使用需求。

綜合上述實施例之說明，當可充分瞭解本創作之操作、使用及本創作產生之功效，惟以上所述實施例僅係為本創作之較佳實施例，當不能以此限定本創作實施之範圍，即依本創作申請專利範圍及創作說明內容所作簡單的等效變化與修飾，皆屬本創作涵蓋之範圍內。

10:本體

11:內腔

112:第二空間

12:動壓溝槽

121:建壓點

13:環形凸部

15:凹槽

Claims (9)

1. 一種動壓軸承，適用於一流體動壓轉軸，該動壓軸承包括：一本體，開設有前後貫穿的用於供該流體動壓轉軸裝設的一內腔，該內腔包括有一第一空間和設置於該第一空間兩端的二第二空間；該第一空間的內壁表面光滑；該等第二空間的內徑小於該第一空間的內徑，每一第二空間內壁上設置有多條動壓溝槽，該等動壓溝槽的數量為9-16條，所述每一動壓溝槽呈V型彎折，所述每一動壓溝槽的彎折突出處形成有一建壓點，所述每一動壓溝槽的彎折角度為30°-50°。
2. 如請求項1所述之動壓軸承，其中，所述本體的前端向內收縮而形成有一環形凸部，其中一所述第二空間延伸至該環形凸部內且內徑不變；所述本體的後端面凹設有一環形凹腔，該環形凹腔的內周緣與另一所述第二空間連通。
3. 如請求項1所述之動壓軸承，其中，所述本體的外側向內凹陷而形成有一凹槽，所述凹槽環繞該第一空間設置。
4. 如請求項1所述之動壓軸承，其中，所述每一動壓溝槽包括有一外溝槽和一內溝槽，該外溝槽和該內溝槽左右設置並連通，該外溝槽和該內溝槽的交匯處形成有前述建壓點，該內溝槽的長度長於該外溝槽的長度。
5. 如請求項4所述之動壓軸承，其中，相鄰兩所述外溝槽各處的間隔均等，相鄰兩所述內溝槽各處的間隔均等，每兩所述建壓點之間的距離相等。
6. 如請求項1所述之動壓軸承，其中，所述每一第二空間的內徑為1.0-5.1mm。
7. 如請求項6所述之動壓軸承，其中，所述每一第二空間的內徑為3mm，該等動壓溝槽為9條。
8. 如請求項6所述之動壓軸承，其中，所述每一第二空間的內徑為3mm，該等動壓溝槽為12條。
9. 如請求項6所述之動壓軸承，其中，所述每一第二空間的內徑為5mm，該等動壓溝槽為16條。

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