TWM555444U - 複合式壓力容器 - Google Patents

Abstract

本創作之複合式壓力容器，係在一高分子內膽之填充孔處封固一閥座，另於高分子內膽外部包覆一複合材料外殼；其中，閥座係於一金屬本體之外緣包覆一高分子襯套，配合以吹氣成型方式將高分子瓶胚加工成為直接與高分子襯套接合的高分子內膽，使高分子內膽與閥座之接合效果更為確實、周全，並且可由高分子內膽之上、下凸唇同時夾制於高分子襯套之凸圈上、下緣，大幅提升承受高分子內膽內容物壓力的機械結構強度；俾，獲致一結構相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器。

Description

複合式壓力容器

本創作係與複合材料壓力容器有關，旨在提供一種結構相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器。

由於傳統桶裝瓦斯所使用之瓦斯鋼瓶重量相當重，因此多由瓦斯行進行銷售、搬運、填充，但目前因應國內勞動人口年齡老化，此項工作願意做的人口越來越少，再加上金屬鋼瓶會有高溫氣爆、鏽蝕漏氣的危險與內容物無法顯示之爭議問題，而有了複合材料壓力容器(以下統稱複合壓力容器)的創作。

再者，市售液化瓦斯或桶裝瓦斯之容器為了方便更換使用，多會安裝一開關氣閥，傳統瓦斯鋼瓶因為有利與金屬直接加工牙型，因此在鎖附組裝開關氣閥時並無太大問題；複合壓力容器因為較不利直接加工牙型，因此多如第1圖所示，於一預先完成牙型加工之金屬閥座11外圍包覆一高分子襯套12，透過該高分子襯套12將該金屬閥座11封固於一由高分子內膽13之裝填孔處，最後再於該高分子內膽13外圍包覆一複合材料外殼14。

類似習用複合壓力容器，係先以射出成型方式分別將該高分子內膽13及該高分子襯套12加工完成之後，再以磨擦旋轉熔接的方式，令該高分子內膽13及該高分子襯套12兩者之材料結合，達到透過該高分子襯套12將該金屬閥座11封固於該高分子內膽13裝填孔處之目的。

然而，受限於磨擦旋轉熔接時的施力方向，該高分子內膽13及該高分子襯套12兩者僅限於非與施力方向平行且與施力方向相互對抗的接觸面始能產生接合作用，不但可供承受高分子內膽13內容物壓力的機械結構強度有限，且經常因為該高分子內膽13或該高分子襯套12本身之加工瑕疵，導致該高分子內膽13與該高分子襯套12之接合處無法達到預期的氣密效果。

有鑑於此，本創作即在提供一種結構相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器，以及與其相關的複合式壓力容器製作方法，為主要目的者。

本創作之複合式壓力容器，係包括：一閥座、一高分子內膽，以及一複合材料外殼；其中：該閥座，係具有一金屬本體，於該金屬本體之外緣包覆一高分子襯套，該金屬本體具有一貫穿的流體通道，於該流體通道之一端設有一螺接區段，該高分子襯套係概於其外緣中段處環設一凸圈，該高分子襯套之外緣相對於該凸圈之上方位置處環設一凸肩，該高分子襯套之外緣於該凸圈與該凸肩之間形成一第一頸縮區段，該高分子襯套相對於該凸圈之下方位置形成一第二頸縮區段；該高分子內膽，係透過吹氣成型方式與該閥座之高分子襯套接合，其具有一供盛裝流體的腔室，以及一與該腔室相通的填充孔，該填充孔之內緣係與該閥座之高分子襯套緊密貼合，該填充孔之內緣且形成一相對位於該閥座之凸圈上緣處的上凸唇以及一相對位於該閥座之凸圈之下緣處的下凸唇；該複合材料外殼，係相對包覆於該高分子內膽外部，具有一相對伸入該閥座之凸圈與凸肩之間且同時與該高分子內膽之上凸唇及該閥座之凸肩接合的壓接部。

本創作之複合式壓力容器，除了可令高分子內膽與閥座之高分子襯套產生更為確實、周全的接合效果之外，更可由高分子內膽之上、下凸唇同時夾制於高分子襯套之凸圈上、下緣，大幅提升承受高分子內膽內容物壓力的機械結構強度；俾，獲致一結構相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器。

依據上述結構特徵，該高分子內膽之下凸唇且與該高分子襯套之第二頸縮區段接合；該高分子內膽之上凸唇及該複合材料外殼之壓接部且與該高分子襯套之第一頸縮區段接合。

依據上述結構特徵，該閥座之金屬本體與高分子襯套接合的區域，係披覆至少一層接著劑。

依據上述結構特徵，該閥座之金屬本體與高分子襯套接合的區域，係披覆至少一層接著劑；該高分子內膽之下凸唇且與該高分子襯套之第二頸縮區段接合；該高分子內膽之上凸唇及該複合材料外殼之壓接部且與該高分子襯套之第一頸縮區段接合。

該金屬本體係於該流體通道設有螺接區段之另一端環設一供該高分子襯套包覆的內接區段，於該螺接區段與該內接區段之間凸設有一圈接抵部，於該內接區段處環設至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第一造型部。

該金屬本體之外緣處設有至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第二造型部。

該金屬本體上設有至少一供與該高分子襯套構成干涉進而限制該金屬本體及該高分子襯套相對轉動的防轉部。

該凸圈之厚度係由內側逐漸向外側縮減。

該金屬本體係於該流體通道設有螺接區段之另一端環設一供該高分子襯套包覆的內接區段，於該螺接區段與該內接區段之間凸設有一圈接抵部，於該內接區段處環設至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第一造型部；該金屬本體之外緣處設有至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第二造型部；該金屬本體上設有至少一供與該高分子襯套構成干涉進而限制該金屬本體及該高分子襯套相對轉動的防轉部；該凸圈之厚度係由內側逐漸向外側縮減。

本創作之複合式壓力容器製作方法，係包括下列步驟：步驟S1提供一閥座，該閥座係具有一金屬本體，於該金屬本體之外緣包覆一高分子襯套，該金屬本體具有一貫穿的流體通道，於該流體通道之一端設有一螺接區段，該高分子襯套係概於其外緣中段處環設一凸圈，該高分子襯套之外緣相對於該凸圈之上方位置處環設一凸肩，該高分子襯套之外緣於該凸圈與該凸肩之間形成一第一頸縮區段，該高分子襯套相對於該凸圈之下方位置形成一第二頸縮區段；步驟S2提供一高分子瓶胚，該高分子瓶胚係具有一由高分子材料射出成型的坯體，於該坯體頂端設有一供與該閥座之第二頸縮區段對應套接的固定部；步驟S3提供一吹氣成型機組，該吹氣成型機組係具有一供與該閥座之流體通道套接的定位組件，以及一至少可供該高分子瓶胚及該閥座對應置入的模具，該模具且設有對該高分子瓶胚塑型的模穴；步驟S4產生一高分子內膽，將該閥座套置於該吹氣成型機組之定位組件至定位，且將該高分子瓶胚套置於該閥座至定位，之後將該閥座及該高分子瓶胚伸入該吹氣成型機組之模具至定位，之後經由該閥座之流體通道導入高壓氣體至該高分子瓶胚內，使該高分子瓶胚括撐呈與該與模具之模穴及該閥座貼合，產生一外型與該模具之模穴對應的高分子內膽，該高子內膽且形成一供盛裝流體的腔室，以及一與該腔室相通的填充孔，該填充孔之內緣且與該閥座之高分子襯套緊密貼合，該填充孔之內緣且形成一相對位於該閥座之凸圈上緣處的上凸唇，以及一相對位於該閥座之凸圈下緣處的下凸唇；步驟S5產生一複合材料外殼，將複合材料結合樹脂纏繞於該高分子內膽外部，產生一包覆於該高分子內膽外部的複合材料外殼，該複合材料外殼具有一相對伸入該閥座之凸圈與凸肩之間且同時與該高分子內膽之上凸唇及該閥座之凸肩接合的壓接部。

依據上述技術特徵，該複合式壓力容器製作方法，於該產生一高分子內膽之步驟中，係先對該閥座進行預熱之後，再經由該閥座之流體通道導入高壓氣體至該高分子瓶胚內。

依據上述技術特徵，該複合式壓力容器製作方法，於該產生一高分子內膽之步驟中，係經由該閥座之流體通道導入5~10kg/cm ²的高壓氣體至該高分子瓶胚內。

依據上述技術特徵，該複合式壓力容器製作方法，於該產生一高分子內膽之步驟中，係先以攝氏溫度120~160度的工作溫度對該閥座預熱20~30秒之後，再經由該閥座之流體通道導入5~10kg/cm ²的高壓氣體至該高分子瓶胚內。

該高分子襯套之材料係與該高分子瓶胚之材料相同。

該高分子襯套之材料係可以為聚乙烯(PE)、聚醯胺(PA)、聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者。

該高分子瓶胚之材料係可以為聚乙烯(PE)、聚醯胺(PA)、聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者。

該複合材料外殼之複合材料係可以為玻璃纖維或碳纖維其中之一者。

本創作主要利用閥座之結構設計，配合吹氣成型方式將高分子瓶胚加工成為直接與閥座緊密接合的高分子內膽，能夠使高分子內膽與閥座之接合效果更為確實、周全，且有效解決些微的加工瑕疵或尺寸誤差而導致接合處無法達到氣密之課題；尤其，可由高分子內膽之上、下凸唇同時夾制於高分子襯套之凸圈上、下緣，大幅提升承受高分子內膽內容物壓力的機械結構強度，進而獲致一相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器。

本創作主要提供一種結構相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器，如第2圖至第4圖所示，本創作之複合式壓力容器，係包括：一閥座20、一高分子內膽30，以及一複合材料外殼40；其中：

該閥座20，係具有一金屬本體21，於該金屬本體21之外緣包覆一高分子襯套22，該金屬本體21具有一貫穿的流體通道211，於該流體通道211之一端設有一螺接區段212，該高分子襯套22係概於其外緣中段處環設一凸圈221，該高分子襯套22之外緣相對於該凸圈221之上方位置處環設一凸肩222，該高分子襯套22之外緣於該凸圈221與該凸肩222之間形成一第一頸縮區段223，該高分子襯套22相對於該凸圈221之下方位置形成一第二頸縮區段224。

該高分子內膽30，係透過吹氣成型方式與該閥座20之高分子襯套22接合，其具有一供盛裝流體的腔室31，以及一與該腔室31相通的填充孔32，該填充孔32之內緣係與該閥座20之高分子襯套22緊密貼合，該填充孔32之內緣且形成一相對位於該閥座20之凸圈221上緣處的上凸唇33以及一相對位於該閥座20之凸圈221之下緣處的下凸唇34。

該複合材料外殼40，係相對包覆於該高分子內膽30外部，具有一相對伸入該閥座20之凸圈221與凸肩222之間且同時與該高分子內膽30之上凸唇33及該閥座20之凸肩222接合的壓接部41。

於實施時，該高分子襯套22之材料係可以為聚乙烯(PE)、聚醯胺(PA)、聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者，且可透過射出成型方式包覆於該金屬本體21外緣；該高分子內膽30之材料係可以為聚乙烯(PE)、聚醯胺(PA)、聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者；至於，用以成型該複合材料外殼40之複合材料則可以為玻璃纖維或碳纖維其中之一者。

本創作之複合式壓力容器，於使用時，係可依照實際之用途或應用對象，透過閥座20之金屬本體21安裝一開關氣閥(圖略)，方便複合壓力容器之換裝使用，以及進行內容物之填充。

由於高分子內膽30係以吹氣成型方式在成型之過程中直接與閥座20之高分子襯套22接合，除了可令高分子內膽30與閥座20之高分子襯套22產生更為確實、周全的接合效果之外，更可由高分子內膽30之上、下凸唇33、34同時夾制於高分子襯套22之凸圈221上、下緣，大幅提升承受高分子內膽30內容物壓力的機械結構強度，甚至可由複合材料外殼40之壓接部41及高分子襯套22之凸肩222產生的緊迫作用，防止高分子內膽30之上凸唇33自高分子襯套22之凸圈221上緣剝離，以及防止複合材料外殼40與高分子內膽30剝離，整體複合式壓力容器之結構相對更為穩固、可靠。

請同時配合參照第2圖至第6圖所示，本創作之複合式壓力容器，於實施時，該高分子內膽30之下凸唇34且與該高分子襯套22之第二頸縮區段224接合，該高分子內膽30之上凸唇31及該複合材料外殼40之壓接部41且與該高分子襯套22之第一頸縮區段223接合為佳，不但增加高分子內膽30與閥座20之接合面積，更有助於提升高分子內膽30與閥座20之間氣密效果。

以及，本創作之複合式壓力容器，於實施時，該閥座20之金屬本體21與高分子襯套22接合的區域，係可披覆至少一層接著劑23，該至少一層接著劑23係可以為聚胺脂(Pu)或環氧樹脂(Epoxy)其中之一者；主要在接著劑23之作用下，使金屬本體21與高分子襯套22之間形成相對更為穩固、可靠的接著、密封效果。

本創作之複合式壓力容器，於實施時，又以該閥座20之金屬本體21與高分子襯套22接合的區域，係可披覆至少一層接著劑23，以及該高分子內膽30之下凸唇34且與該高分子襯套22之第二頸縮區段224接合，該高分子內膽30之上凸唇31及該複合材料外殼40之壓接部41且與該高分子襯套22之第一頸縮區段223接合之樣態呈現為佳。

再者，本創作之複合式壓力容器，在上揭各種可能實施之實施樣態下，該閥座20之金屬本體21係可於該流體通道211設有螺接區段212之另一端環設一供該高分子襯套22包覆的內接區段213，於該螺接區段212與該內接區段213之間凸設有一圈接抵部214，於該內接區段213處環設至少一圈供增加該金屬本體21與該高分子襯套22接合面積的第一造型部215。

可利用高分子襯套22延伸包覆至內接區段213之設計，增加金屬本體21與高分子襯套22之接合面積，以及由接抵部214供與開關氣閥(圖略)之氣密O環相接抵，避免因為安裝開關氣閥之施力不當而導致高分子襯套22與金屬本體21剝離；甚至，在各第一造型部215之作用下，可以有效增加金屬本體21與高分子襯套22之接合面積，使整體閥座20之結構更趨穩固、可靠。

該閥座20亦可於該金屬本體21之外緣處設有至少一圈供增加該金屬本體21與該高分子襯套22接合面積的第二造型部216，更進一步增加金屬本體21與高分子襯套22之接合面積。

以及，該閥座20可進一步於該金屬本體21上設有至少一供與該高分子襯套22構成干涉進而限制該金屬本體21及該高分子襯套22相對轉動的防轉部217，金屬本體21係可於其外緣環設一圈與該高分子襯套22之凸圈221對應的凸緣218，該至少一防轉部217則係以貫穿該凸緣218且可被該高分子襯套22填覆的穿孔型態呈現，除可構成限制金屬本體21及高分子襯套22相對轉動的干涉效果外，在高分子襯套22射出成型時，更有助於熔融的高分子材料通過凸緣218進入預期的空間。

同樣的，該閥座20之整體凸圈221厚度係由內側逐漸向外側縮減為佳，使在高分子內膽30之吹氣成型過程中，可利用凸圈221之厚度係由內側逐漸向外側縮減之設計，有助於高分子材料快速且順利填入預期的空間。

當然，本創作之複合式壓力容器，在上揭各種可能實施之實施樣態下，又以該閥座20之金屬本體21係可於該流體通道211設有螺接區段212之另一端環設一供該高分子襯套22包覆的內接區段213，於該螺接區段212與該內接區段213之間凸設有一圈接抵部214，於該內接區段213處環設至少一圈供增加該金屬本體21與該高分子襯套22接合面積的第一造型部215，該金屬本體21之外緣處設有至少一圈供增加該金屬本體21與該高分子襯套22接合面積的第二造型部216，該金屬本體21上設有至少一供與該高分子襯套22構成干涉進而限制該金屬本體21及該高分子襯套22相對轉動的防轉部217，以及該凸圈221之厚度係由內側逐漸向外側縮減之結構型態呈現為佳。

請同時配合參照第3圖、第6圖、第7圖及第8圖所示，本創作之複合式壓力容器製作方法，係包括下列步驟：

步驟S1，提供一閥座20，該閥座20係具有一金屬本體21，於該金屬本體21之外緣包覆一高分子襯套22，該金屬本體21具有一貫穿的流體通道211，於該流體通道211之一端設有一螺接區段212，該高分子襯套22係概於其外緣中段處環設一凸圈221，該高分子襯套22之外緣相對於該凸圈221之上方位置處環設一凸肩222，該高分子襯套22之外緣於該凸圈221與該凸肩222之間形成一第一頸縮區段223，該高分子襯套22相對於該凸圈221之下方位置形成一第二頸縮區段224。

步驟S2，提供一高分子瓶胚30A，該高分子瓶胚30A係具有一由高分子材料射出成型的坯體31A，於該坯體31A頂端設有一供與該閥座20之第二頸縮區段224對應套接的固定部32A。

步驟S3，提供一吹氣成型機組，該吹氣成型機組係具有一供與該閥座20之流體通道211套接的定位組件50，以及一至少可供該高分子瓶胚30A及該閥座20對應置入的模具60，該模具60且設有將該高分子瓶胚30A塑型的模穴611；於實施時，該模具60係具有至少兩個可供對應開闔的模塊61，於各該模塊61上設有對該高分子瓶胚30A塑型的模穴611。

步驟S4，產生一高分子內膽，將該閥座20套置於該吹氣成型機組之定位組件50至定位，且將該高分子瓶胚30A套置於該閥座20至定位，之後將該閥座20及該高分子瓶胚30A伸入該吹氣成型機組之模具60至定位，如第9圖及第10圖所示，之後經由該閥座20之流體通道211導入高壓氣體至該高分子瓶胚30A內，使該高分子瓶胚30A括撐呈與該與模具60之模穴611及該閥座20貼合，產生一外型與該模具60之模穴611對應的高分子內膽30，如第11圖所示，該高子內膽30且形成一供盛裝流體的腔室31，以及一與該腔室31相通的填充孔32，該填充孔32之內緣且與該閥座20之高分子襯套22緊密貼合，該填充孔32之內緣且形成一相對位於該閥座20之凸圈221上緣處的上凸唇33，以及一相對位於該閥座20之凸圈221下緣處的下凸唇34。

步驟S5，產生一複合材料外殼，將複合材料結合樹脂纏繞於該高分子內膽外部，如第2圖及第3圖所示，產生一包覆於該高分子內膽30外部的複合材料外殼40，該複合材料外殼40具有一相對伸入該閥座20之凸圈221與凸肩222之間且同時與該高分子內膽30之上凸唇33及該閥座20之凸肩222接合的壓接部41。

原則上，本創作之複合式壓力容器製作方法，執行該步上揭步驟S1至步驟S5即可完成該複合式壓力容器之製作；同樣的，該高分子襯套22之材料係可以為聚乙烯(PE)、聚醯胺(PA)、聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者，且可透過射出成型方式包覆於該金屬本體21外緣；該高分子瓶胚30A之材料係可以為聚乙烯(PE)、聚醯胺(PA)、聚乙烯(PE)或高密度聚乙烯(HDPE)其中之一者；至於，用以成型該複合材料外殼40之複合材料則可以為玻璃纖維或碳纖維其中之一者；其中，該高分子襯套22之材料係與該高分子瓶胚30A之材料相同為佳。

再者，本創作之複合式壓力容器製作方法，於該產生一高分子內膽之步驟中，係可先對該閥座進行預熱之後，再經由該閥座之流體通道導入高壓氣體至該高分子瓶胚內，使得以增加高分子材料之間的接合效果。

以及，本創作之複合式壓力容器製作方法，於該產生一高分子內膽之步驟中，係可經由該閥座之流體通道導入5~10kg/cm ²的高壓氣體至該高分子瓶胚內，根據實際的操作經驗得知，經由該閥座之流體通道導入5~10kg/cm ²的高壓氣體至該高分子瓶胚內可獲致預期的成型效果。

當然，本創作之複合式壓力容器製作方法，又以於該產生一高分子內膽之步驟中，係先以攝氏溫度120~160度的工作溫度對該閥座預熱20~30秒之後，再經由該閥座之流體通道導入5~10kg/cm ²的高壓氣體至該高分子瓶胚內之條件下，可獲致相對較為可靠的成型效果。

與傳統習用技術相較，本創作主要利用閥座之結構設計，配合吹氣成型方式將高分子瓶胚加工成為直接與閥座緊密接合的高分子內膽，能夠使高分子內膽與閥座之接合效果更為確實、周全，且有效解決些微的加工瑕疵或尺寸誤差而導致接合處無法達到氣密之課題；尤其，可由高分子內膽之上、下凸唇同時夾制於高分子襯套之凸圈上、下緣，大幅提升承受高分子內膽內容物壓力的機械結構強度，進而獲致一相對更為穩固、可靠的複合式壓力容器。

以上所述之實施例僅係為說明本創作之技術思想及特點，其目的在使熟習此項技藝之人士能夠瞭解本創作之內容並據以實施，當不能以之限定本創作之專利範圍，即大凡依本創作所揭示之精神所作之均等變化或修飾，仍應涵蓋在本創作之專利範圍內。

[先前技術]
11‧‧‧金屬閥座
12‧‧‧高分子襯套
13‧‧‧高分子內膽
14‧‧‧複合材料外殼
[本創作]
20‧‧‧閥座
21‧‧‧金屬本體
211‧‧‧流體通道
212‧‧‧螺接區段
213‧‧‧內接區段
214‧‧‧接抵部
215‧‧‧第一造型部
216‧‧‧第二造型部
217‧‧‧防轉部
218‧‧‧凸緣
22‧‧‧高分子襯套
221‧‧‧凸圈
222‧‧‧凸肩
223‧‧‧第一頸縮區段
224‧‧‧第二頸縮區段
23‧‧‧接著劑
30‧‧‧高分子內膽
31‧‧‧腔室
32‧‧‧填充孔
33‧‧‧上凸唇
34‧‧‧下凸唇
30A‧‧‧高分子瓶胚
31A‧‧‧坯體
32A‧‧‧固定部
40‧‧‧複合材料外殼
41‧‧‧壓接部
50‧‧‧定位組件
60‧‧‧模具
61‧‧‧模塊
611‧‧‧模穴
S1~S5‧‧‧步驟

第1圖係為一習用複合式壓力容器之局部結構剖視圖。 第2圖係為本創作之複合式壓力容器外觀立體圖。 第3圖係為本創作之複合式壓力容器局部結構剖視圖。 第4圖係為本創作當中之閥座外觀立體圖。 第5圖係為本創作當中之閥座所屬金屬本體外觀立體圖。 第6圖係為本創作當中之閥座局部結構剖視圖。 第7圖係為本創作之複合式壓力容器製作方法基本流程圖。 第8圖係為本創作之複合式壓力容器製作方法當中之高分子瓶胚暨吹氣成型機組結構示意圖。 第9圖係為使用本創作之複合式壓力容器製作方法將閥座及高分子瓶胚置入吹氣成型機組至定位之操作狀態示意圖。 第10圖係為使用本創作之複合式壓力容器製作方法令高分子瓶胚括撐呈與該與模具之模穴及該閥座貼合之操作狀態示意圖。 第11圖係為使用本創作之複合式壓力容器製作方法令高分子瓶胚括撐呈與該與模具之模穴及該閥座貼合之局部結構剖視圖。 第12圖係為使用本創作之複合式壓力容器製作方法令高分子瓶胚括撐呈與該與模具之模穴及該閥座貼合之後所產生之高分子內膽局部結構剖視圖。

20‧‧‧閥座

21‧‧‧金屬本體

22‧‧‧高分子襯套

221‧‧‧凸圈

222‧‧‧凸肩

223‧‧‧第一頸縮區段

224‧‧‧第二頸縮區段

30‧‧‧高分子內膽

31‧‧‧腔室

32‧‧‧填充孔

33‧‧‧上凸唇

34‧‧‧下凸唇

40‧‧‧複合材料外殼

41‧‧‧壓接部

Claims (9)

1. 一種複合式壓力容器，係包括：一閥座、一高分子內膽，以及一複合材料外殼；其中： 該閥座，係具有一金屬本體，於該金屬本體之外緣包覆一高分子襯套，該金屬本體具有一貫穿的流體通道，於該流體通道之一端設有一螺接區段，該高分子襯套係概於其外緣中段處環設一凸圈，該高分子襯套之外緣相對於該凸圈之上方位置處環設一凸肩，該高分子襯套之外緣於該凸圈與該凸肩之間形成一第一頸縮區段，該高分子襯套相對於該凸圈之下方位置形成一第二頸縮區段； 該高分子內膽，係透過吹氣成型方式與該閥座之高分子襯套接合，其具有一供盛裝流體的腔室，以及一與該腔室相通的填充孔，該填充孔之內緣係與該閥座之高分子襯套緊密貼合，該填充孔之內緣且形成一相對位於該閥座之凸圈上緣處的上凸唇以及一相對位於該閥座之凸圈之下緣處的下凸唇； 該複合材料外殼，係相對包覆於該高分子內膽外部，具有一相對伸入該閥座之凸圈與凸肩之間且同時與該高分子內膽之上凸唇及該閥座之凸肩接合的壓接部。
2. 如請求項1所述之複合式壓力容器，其中，該高分子內膽之下凸唇且與該高分子襯套之第二頸縮區段接合；該高分子內膽之上凸唇及該複合材料外殼之壓接部且與該高分子襯套之第一頸縮區段接合。
3. 如請求項1所述之複合式壓力容器，其中，該閥座之金屬本體與高分子襯套接合的區域，係披覆至少一層接著劑。
4. 如請求項1所述之複合式壓力容器，其中，該閥座之金屬本體與高分子襯套接合的區域，係披覆至少一層接著劑；該高分子內膽之下凸唇且與該高分子襯套之第二頸縮區段接合；該高分子內膽之上凸唇及該複合材料外殼之壓接部且與該高分子襯套之第一頸縮區段接合。
5. 如請求項1至4其中任一項所述之複合式壓力容器，其中，該金屬本體係於該流體通道設有螺接區段之另一端環設一供該高分子襯套包覆的內接區段，於該螺接區段與該內接區段之間凸設有一圈接抵部，於該內接區段處環設至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第一造型部。
6. 如請求項1至4其中任一項所述之複合式壓力容器，其中，該金屬本體之外緣處設有至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第二造型部。
7. 如請求項1至4其中任一項所述之複合式壓力容器，其中，該金屬本體上設有至少一供與該高分子襯套構成干涉進而限制該金屬本體及該高分子襯套相對轉動的防轉部。
8. 如請求項1至4其中任一項所述之複合式壓力容器，其中，該凸圈之厚度係由內側逐漸向外側縮減
9. 如請求項1至4其中任一項所述之複合式壓力容器，其中，該金屬本體係於該流體通道設有螺接區段之另一端環設一供該高分子襯套包覆的內接區段，於該螺接區段與該內接區段之間凸設有一圈接抵部，於該內接區段處環設至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第一造型部；該金屬本體之外緣處設有至少一圈供增加該金屬本體與該高分子襯套接合面積的第二造型部；該金屬本體上設有至少一供與該高分子襯套構成干涉進而限制該金屬本體及該高分子襯套相對轉動的防轉部；該凸圈之厚度係由內側逐漸向外側縮減。