TWI761899B - 發動機及具備該發動機的油壓泵裝置 - Google Patents

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Abstract

在被設於發動機本體(4)內的活塞(8)的上側形成有第1發動室(9)，在其下側形成有第2發動室(10)。嚮導閥體(18)是從活塞(8)突設。藉由嚮導閥體(18)的朝上下方向的移動而使給排閥(13)朝上限位置或是下限位置被移動時，藉由給排閥(13)的第1閥構件(25)而使朝第1發動室(9)的壓力流體的供給及排出被切換，並且藉由給排閥(13)的第2閥構件(26)而使朝第2發動室(10)的壓力流體的排出及供給被切換。

Description

發動機及具備該發動機的油壓泵裝置
本發明，是有關於藉由壓力流體(例如壓縮空氣)而將活塞驅動的形式的發動機及具備該發動機的油壓泵裝置。
在這種的油壓泵裝置中，習知已具有專利文獻1(日本實開平2-130401號公報)者。該先前技術，是如下的結構。
在習知的油壓泵裝置中，活塞是朝上下方向可移動地插入外殼內。在該活塞的上側形成有往動作動室，並且在活塞的下側形成有復動作動室。供切換朝往動作動室將壓縮空氣的狀態供給及排出的狀態用的切換閥體，是朝上下方向可移動地插入外殼內。且，供切換朝複動作動室將壓縮空氣供給的狀態及供給停止的狀態用的供給閥體，是朝上下方向可移動地插入與外殼內的切換閥體不同處(上方的處)。進一步，供切換將複動作動室的壓縮空氣排出的狀態及排出停止的狀態用的釋放閥體，是可與供給閥體抵接地朝上下方向可移動地插入外殼內。 [先前技術文獻] [專利文獻]
[專利文獻1]日本實開平2-130401號公報
[發明所欲解決之問題]
上述的先前技術的油壓泵裝置，是朝往動作動室將壓縮空氣供給及排出的狀態切換的切換閥體、及朝複動作動室將壓縮空氣供給及排出的狀態切換的供給閥體及釋放閥體，是各別被配置於朝外殼內的上下方向遠離的場所。因此，上述的油壓泵裝置，是各別對應往動作動室及複動作動室等的壓力狀態地驅動切換閥體及供給閥體及釋放閥體。因此，因為3個閥體是各別被驅動所以油壓泵裝置的構造成為複雜，且，3個閥體因為是各別被配置於不同的場所所以油壓泵裝置的上下方向的尺寸也變大。
本發明的目的，是提供一種簡潔的構造且小型(緊湊)的發動機及具備該發動機的油壓泵裝置。 [用以解決問題之技術手段]
為了達成上述的目的，本發明，是例如，如第1圖及第2圖、第3圖、以及第4圖及第5圖所示，如下地構成發動機。
活塞8是朝該壓缸孔7的軸方向可移動地插入形成於發動機本體4的壓缸孔7。在前述活塞8的前述軸方向的一端側形成有第1發動室9。在前述活塞8的前述軸方向的另一端側形成有第2發動室10。給排閥13是切換：從前述第2發動室10將壓力流體排出並且朝前述第1發動室9供給壓力流體的狀態、及從前述第1發動室9將壓力流體排出並且朝前述第2發動室10供給壓力流體的狀態。在前述給排閥13的前述軸方向的另一端側形成有給壓室28，藉由被供給至該給壓室28壓力流體而將前述給排閥13朝前述軸方向的一端側位置推動。在前述給排閥13的前述軸方向的一端側形成有切換作動室36，藉由被供給至該切換作動室36壓力流體而將前述給排閥13朝前述軸方向的另一端側位置推動。從前述活塞8突設嚮導閥體18，藉由朝該嚮導閥體18的前述軸方向的移動而切換朝前述切換作動室36將壓力流體供給及排出的狀態。前述給排閥13是朝前述一端側位置或是前述另一端側位置被移動時，藉由構成前述給排閥13的一部分的第1閥構件25而切換朝前述第1發動室9的壓力流體的供給及排出，並且藉由構成前述給排閥13的一部分的第2閥構件26而切換朝前述第2發動室10的壓力流體的排出及供給。
上述的本發明可達成以下的作用效果。
在本發明的發動機中，給排閥，可以是：將第1閥構件及第2閥構件與該給排閥一體形成，或是作為構成該給排閥的一群的構件之中的一部分。該給排閥是藉由將第1閥構件及第2閥構件朝前述軸方向移動，就可以同時，或是時間錯開地同步切換：朝第1發動室的壓力流體的供給及排出、及朝第2發動室的壓力流體的供給及排出。其結果，可以將本發明的發動機由簡潔的構造且小型地作成。
上述的發明，若再加上下述(1)至(8)的結構更佳。
(1)前述給排閥13，是具備：給排閥本體24、及前述第1閥構件25、及前述第2閥構件26。筒狀的前述第1閥構件25是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體24的外周壁。該第1閥構件25，是藉由第1彈簧39而朝前述軸方向的一端側被推迫，並且藉由從前述給排閥本體24的外周壁朝該給排閥本體24的半徑方向的外方突設的突起部27而從前述軸方向的一端側被擋住。且，筒狀的前述第2閥構件26是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體24的外周壁。該第2閥構件26，是藉由第2彈簧40而朝前述軸方向的另一端側被推迫，並且藉由前述突起部27而從前述軸方向的另一端側被擋住。
此情況，給排閥朝一端側位置被移動時，藉由第1彈簧而使第1閥構件朝一端側被推迫，從第1發動室將壓力流體排出的流路是藉由第1閥構件而被遮斷，並且朝第1發動室供給壓力流體的流路是被開放。此時，給排閥本體是透過突起部將第2閥構件朝一端側移動，朝第2發動室供給壓力流體的流路是藉由第2閥構件而被遮斷，並且從第2發動室將壓力流體排出的流路是被開放。因此，給排閥，可以確實地遮斷：從第1發動室將壓力流體排出的流路、及朝第2發動室供給壓力流體的流路。
且給排閥朝另一端側位置被移動時，給排閥本體是透過突起部將第1閥構件朝另一端側移動，朝第1發動室供給壓力流體的流路是藉由第1閥構件而被遮斷，並且從第1發動室將壓力流體排出的流路是被開放。此時，藉由使第2閥構件藉由第2彈簧而朝另一端側被推迫，從第2發動室將壓力流體排出的流路是藉由第2閥構件而被遮斷，並且朝第2發動室供給壓力流體的流路是被開放。因此，給排閥，可以確實地遮斷：朝第1發動室供給壓力流體的流路、及從第2發動室將壓力流體排出的流路。
(2)前述給排閥13，是使給排閥本體24、及前述第1閥構件25、及前述第2閥構件26形成一體。
此情況，給排閥朝一端側位置被移動時，從第1發動室將壓力流體排出的流路是藉由第1閥構件而被遮斷，並且朝第1發動室供給壓力流體的流路是被開放。此時，朝第2發動室供給壓力流體的流路是藉由第2閥構件而被遮斷，並且從第2發動室將壓力流體排出的流路是被開放。因此，給排閥，可以確實且幾乎同時遮斷：從第1發動室將壓力流體排出的流路、及朝第2發動室供給壓力流體的流路。
且給排閥朝另一端側位置被移動時，朝第1發動室供給壓力流體的流路是藉由第1閥構件而被遮斷，並且從第1發動室將壓力流體排出的流路是被開放。此時，從第2發動室將壓力流體排出的流路是藉由第2閥構件而被遮斷，並且朝第2發動室供給壓力流體的流路是被開放。因此，給排閥，可以確實且幾乎同時遮斷：朝第1發動室供給壓力流體的流路、及從第2發動室將壓力流體排出的流路。
(3)前述給排閥13，是具備：給排閥本體24、及前述第1閥構件25、及前述第2閥構件26、及傳動構件87。筒狀的前述第1閥構件25是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體24的外周壁。該第1閥構件25，是藉由第1彈簧39而朝前述軸方向的一端側被推迫，並且藉由形成於前述給排閥本體24的段差部85而從前述軸方向的一端側被擋住。筒狀的前述第2閥構件26是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體24的外周壁。該第2閥構件26，是藉由第2彈簧40而朝前述軸方向的另一端側被推迫。且，在前述第1閥構件25及前述第2閥構件26之間被插入筒狀的傳動構件87。該傳動構件87，是將前述第2閥構件26抵抗前述第2彈簧40的推迫力而從前述軸方向的另一端側被擋住。
此情況，給排閥朝一端側位置被移動時，藉由第1彈簧而使第1閥構件朝一端側被推迫，從第1發動室將壓力流體排出的流路是藉由第1閥構件而被遮斷，並且朝第1發動室供給壓力流體的流路是被開放。此時，傳動構件是將第2閥構件朝一端側移動，朝第2發動室供給壓力流體的流路是藉由第2閥構件而被遮斷，並且從第2發動室將壓力流體排出的流路是被開放。因此，給排閥，可以確實地遮斷：從第1發動室將壓力流體排出的流路、及朝第2發動室供給壓力流體的流路。
且給排閥朝另一端側位置被移動時，給排閥本體的段差部是將第1閥構件朝另一端側移動，朝第1發動室供給壓力流體的流路是藉由第1閥構件而被遮斷，並且從第1發動室將壓力流體排出的流路是被開放。此時，藉由使第2閥構件藉由第2彈簧而朝另一端側被推迫，從第2發動室將壓力流體排出的流路是藉由第2閥構件而被遮斷，並且朝第2發動室供給壓力流體的流路是被開放。因此，給排閥，可以確實地遮斷：朝第1發動室供給壓力流體的流路、及從第2發動室將壓力流體排出的流路。
(4)在前述給排閥13的前述軸方向的一端側或是另一端側裝設有輔助彈簧38、81。前述輔助彈簧38、81是將前述給排閥13朝前述軸方向的另一端側或是一端側推迫。
此情況，在朝給壓室供給壓力流體的壓力之前，由輔助彈簧將給排閥朝一端側位置或是另一端側位置推迫確實地移動，使超過給排閥的密封墊阻力等的摩擦力或由給排閥的自重所產生的阻力。因此，給排閥是朝一端側位置及另一端側位置之間的中間位置移動，藉由成為朝第1發動室及第2發動室一邊供給一邊排出壓力流體的狀態，就可防止發動機不能動作。
(5)前述第2發動室10及前述切換作動室36是藉由流路78而連通。在該流路78的一部分或是全部形成縮小路79。
在上述的發動機中，在被供給至切換作動室壓力流體將給排閥朝向另一端位置推動的狀態中，壓力流體會因為某些原因而從該切換作動室一點一點地漏出。此情況，給排閥雖欲朝一端側位置及另一端側位置之間的中間位置移動，但是因為第2發動室的壓力流體是通過流路(縮小路)而緩和地朝切換作動室被供給，所以給排閥是被保持在另一端位置。其結果，可防止發動機不能動作。
(6)第1作業用室29是與前述給壓室28連通。在第1作業用室29的內部配置有前述第1閥構件25。且，第2作業用室31是與前述給壓室28連通。在第2作業用室31的內部配置有前述第2閥構件26。排壓室34是與前述第1作業用室29及前述第2作業用室31連通。排壓室34是形成於前述第1作業用室29及前述第2作業用室31之間。前述第1作業用室29及前述排壓室34及前述第2作業用室31，是在前述軸方向並列地設置。
此情況，可以將本發明的發動機由簡潔的構造小型地作成。
(7)本發明的油壓泵裝置，是具備：前述發動機、及藉由前述發動機而被驅動的泵3。前述泵3，是具備滑閥22及第1泵室61及第2泵室62及第1吸入閥65及第2吸入閥66及第1吐出閥67及第2吐出閥68。滑閥22，是與前述活塞8連結，並且朝前述軸方向可移動地插入前述泵3內。在該滑閥22的中途部形成有大徑部60。在前述大徑部60的前述軸方向的一端側形成有第1泵室61。在前述大徑部60的前述軸方向的另一端側形成有第2泵室62。在將作動油的吸入口63與前述第1泵室61連通的第1吸入路63a設有第1吸入閥65，該第1吸入閥65是容許作動油從前述吸入口63朝前述第1泵室61流動，並且限制逆流。在將前述吸入口63與前述第2泵室62連通的第2吸入路63b設有第2吸入閥66，該第2吸入閥66是容許作動油從前述吸入口63朝前述第2泵室62流動，並且限制逆流。在將前述第1泵室61與作動油的吐出口64連通的第1吐出路64a設有第1吐出閥67，該第1吐出閥67是容許作動油從前述第1泵室61朝前述吐出口64流動，並且限制逆流。在將前述第2泵室62與作動油的吐出口64連通的第2吐出路64b設有第2吐出閥68，該第2吐出閥68是容許作動油從前述第2泵室62朝前述吐出口64流動，並且限制逆流。
此情況，滑閥，是藉由發動機而在往路及返路中由大致相同驅動力被移動，在該往路移動時、及在該返路移動時的雙方，皆可以將作動油連續地吐出。
(8)前述滑閥22，是具有第1小徑部22a及大徑部60及第2小徑部22b。第1小徑部22a，是與前述活塞8連結。比該第1小徑部22a更大徑地形成的前述大徑部60，是與第1小徑部22a連結。形成與前述第1小徑部22a大致相同的直徑尺寸的第2小徑部22b是與前述大徑部60連結。
此情況，本發明的油壓泵裝置，在往路及返路皆可以由幾乎相同量將作動油連續地吐出。 [發明的效果]
依據本發明的話，可以提供簡潔的構造且小型(緊湊)的發動機及具備該發動機的油壓泵裝置。
以下，對於本發明的第1實施方式參照第1圖及第2圖進行說明。
第1圖所示的油壓泵裝置1，是由：利用作為壓力流體的壓縮空氣往復直線運動的空壓活塞發動機(以下，只稱為發動機)2、及被該發動機2驅動將高壓油吐出的滑閥式油壓泵(以下，只稱為泵)3所構成。該發動機2，是由：將壓縮空氣的壓力能量轉換成動力的發動機本體4、及朝此發動機本體4將壓縮空氣供給、排出的壓縮空氣給排機構(以下，只稱為給排機構)5所構成。該發動機2及給排機構5是被固定於泵3。
在上述的發動機本體4內壓缸孔7是上下方向(軸方向)地形成，驅動用的活塞8是呈保密狀朝上下方向(壓缸孔的軸方向，以下，只稱為前述軸方向)可移動地插入該壓缸孔7。在該發動機本體4的上壁4a及活塞8之間，即，在活塞8的上側(前述軸方向的一端側)形成有第1發動室9。且，在發動機本體4的下壁4b及活塞8之間，即，在活塞8的下側(前述軸方向的另一端側)形成有第2發動室10。從該第2發動室10使壓縮空氣被排出，並且朝第1發動室9使壓縮空氣被供給的話，活塞8會朝下限位置被移動。且，從第1發動室9使壓縮空氣被排出，並且朝第2發動室10使壓縮空氣被供給的話，活塞8會朝上限位置被移動。
上述的給排機構5，是被設於被配置於發動機本體4上側的閥殼12內，具有給排閥13。由此，第1發動室9及第2發動室10是藉由給排閥13而與給壓口14及排壓口15可切換地連接。給壓口14，是透過供給閥16與壓縮空氣源17連接，排壓口15是朝外界(閥殼12的外部)被連通。且，給排閥13，是藉由從活塞8朝上方被突設的嚮導閥體18，而可切換：第1圖所示的朝上限位置被推動的狀態、及第2圖所示的朝下限位置被推動的狀態。
上述的泵3，是具有從活塞8朝下方突設的滑閥22，滑閥22是呈保密狀朝上下方向(前述軸方向)可移動地插入泵3內的朝上下方向形成的泵室21內。該滑閥22是藉由朝上下方向移動，而使泵室21的作動油從吐出口64被送出。
接著，對於上述的給排機構5的結構，參照第1圖及第2圖進行說明。
筒狀的給排閥13是朝上下方向(前述軸方向)可移動地插入上述的閥殼12內。該給排閥13，是具有：筒狀的給排閥本體24、及呈保密狀朝上下方向(前述軸方向)可移動地被外嵌在該給排閥本體24的下部的外周壁之筒狀的第1閥構件25、及呈保密狀朝上下方向(前述軸方向)可移動地被外嵌在給排閥本體24的上部的外周壁之筒狀的第2閥構件26。該第1閥構件25，是具有從下側(前述軸方向的另一端側)依序形成的小徑部及大徑部。且，第2閥構件26，是具有從下側(前述軸方向的另一端側)依序形成的大徑部及小徑部。突起部27是從該給排閥本體24的外周壁朝該給排閥本體24的半徑方向的外方朝圓周方向被突設。藉由該突起部27而使第1閥構件25從上側(前述軸方向的一端側)被擋住。藉由該突起部27而使第2閥構件26從下側(前述軸方向的另一端側)被擋止。即，給排閥13，是將第1閥構件25及第2閥構件26組合在給排閥本體24而成為1個組裝體。因此，在本發明的發動機中，組裝體朝上限位置或是下限位置被一體地移動時，給排閥13，可以同時，或是時間錯開地同步地切換：朝第1發動室9的壓縮空氣的供給及排出、及朝第2發動室10的壓縮空氣的供給及排出。因此，與上述的先前技術相比，本發明的發動機，是成為簡潔的結構。又，可取代將上述的突起部27及給排閥本體24一體地加工而形成，也可以將作為給排閥本體24及突起部27的突起構件的2個以上的構件組合而構成。例如，也可以在給排閥本體24的外周壁將收容溝形成於圓周方向，將環狀的構件被分割成一半的形狀的2以上的突起構件裝設在收容溝，將該突起構件的外周壁由扣環固定。且，突起部27，也可以藉由被壓入或螺合在形成於給排閥本體24的外周壁的孔而被固定的銷構件所構成。
在上述的閥殼12內且在給排閥本體24的下側(前述軸方向的另一端側)形成有給壓室28。該給壓室28，是透過形成於閥殼12的給壓口14與壓縮空氣源17連通。該給壓室28，是與形成於給排閥13的下部的外周側的第1作業用室29連通，並且通過在給排閥本體24朝上下方向(前述軸方向)形成的連通路30，與形成於給排閥13的上部的外周側的第2作業用室31連通。第1作業用室29，是透過形成於閥殼12的第1給排孔32與第1發動室9連通。且，第2作業用室31，是透過形成於閥殼12的第2給排孔33與第2發動室10連通。前述第1閥構件25是被配置在第1作業用室29的內部，前述第2閥構件26是被配置在第2作業用室31的內部。
在上述的給排閥13的突起部27的外周側且在第1作業用室29及第2作業用室31之間形成有排壓室34。排壓室34，是與第1作業用室29及第2作業用室31連通，並且也透過消音器35，與形成於閥殼12的上部的排壓口15連通。因此，與如上述的先前技術的複數閥和作業用室是被配置於遠離的場所的情況相比，在本實施方式的發動機2中，在給排閥13的外周側，因為第1作業用室29及排壓室34及第2作業用室31是上下並列地被設置在一處，所以成為簡潔的結構。且，本發明的發動機，可以減小上下方向的尺寸。
在上述的給排閥13的靠給壓室28相反側(上側)形成有切換作動室36。更詳細的話，在給排閥本體24的筒孔24a的內側及給排閥本體24的上端部的上側形成有切換作動室36。
以成為比上述的給排閥本體24的下半部分的直徑更大徑的方式形成給排閥本體24的上端部。且，該上端部的受壓面積，是設定成比下半部分的受壓面積更寬。因此，如後述，嚮導閥體18是朝下限位置移動，給壓室28是通過嚮導閥室45等與切換作動室36連通時，給壓室28的壓縮空氣的朝上方的壓力是作用於給排閥本體24的下半部分的受壓面，並且切換作動室36的壓縮空氣的壓力是作用於給排閥本體24的上端部的受壓面。因此，從切換作動室36的壓縮空氣的壓力作用於上端部的受壓面積的朝下方的按壓力，將給壓室28的壓縮空氣的壓力作用於下半部分的受壓面積的朝上方的按壓力減去的差力，是朝給排閥本體24朝下方地作用。在此，下半部分的受壓面積，是指比密封構件48更靠壓缸孔的半徑方向的外方，且，密封構件27a的前述半徑方向的內方的下半部分的剖面的面積，即給壓室的壓縮空氣的壓力作用的下半部分的剖面的面積。且，上端部的受壓面積，是指比密封構件48更靠前述半徑方向的外方，且，密封構件27b的前述半徑方向的內方的下半部分的剖面的面積，即切換作動室36的壓縮空氣的壓力作用的下半部分的剖面的面積。
在上述的上端部的下側形成有彈簧室37。該彈簧室37，是通過呼吸孔與排壓口15連通。在該彈簧室37裝設有輔助彈簧38，該輔助彈簧38是對於閥殼12將給排閥本體24朝向上方(前述軸方向的一端側)推迫。由此，在被供給至給壓口14的壓縮空氣的壓力作用於給排閥13之前，因為輔助彈簧38可將給排閥13朝上方確實地推迫，所以給排閥13是朝上限位置(前述軸方向的一端側位置)被推動。其結果，給排閥13是藉由朝上限位置及下限位置(前述軸方向的另一端側位置)之間的中間位置移動，而使第1發動室9及第2發動室10朝給壓口14及排壓口15的雙方連通而可防止油壓泵裝置不能動作。在此，該輔助彈簧38的彈簧常數是被設定成，使輔助彈簧38的推迫力至少超過：在給排閥13及收容該給排閥13的收容孔之間發生的摩擦阻力(密封墊阻力)、或由給排閥的自重等所產生的阻力的程度。
在上述的第1作業用室29內且在該第1作業用室29的底面及第1閥構件25的大徑部的下面之間裝設有第1彈簧39。該第1彈簧39是對於閥殼12將第1閥構件25朝上方推迫。且，在第2作業用室31內且在第2作業用室31的頂面及第2閥構件26的大徑部的上面之間裝設有第2彈簧40。該第2彈簧40是對於閥殼12將第2閥構件26朝下方推迫。
在上述的第1作業用室29的底面形成有第1給壓側閥座29a。可與該第1給壓側閥座29a抵接的第1給壓側閥面25a，是形成於第1閥構件25的下面。且，在第1作業用室29的頂面形成有第1排壓側閥座29b。可與該第1排壓側閥座29b抵接的第1排壓側閥面25b，是形成於第1閥構件25的上面。
在上述的第2作業用室31的頂面形成有第2給壓側閥座31a。可與該第2給壓側閥座31a抵接的第2給壓側閥面26a，是形成於第2閥構件26的上面。且，在第2作業用室31的底面形成有第2排壓側閥座31b。可與該第2排壓側閥座31b抵接的第2排壓側閥面26b，是形成於第2閥構件26的下面。
嚮導閥體18是從上述活塞8朝上方被突設。嚮導閥體18是藉由陪同該活塞8而朝上下方向移動，而使給排閥13切換至：將給壓室28及前述切換作動室36連通的狀態、及遮斷的狀態。其結果，給排閥13是朝上限位置及下限位置被切換操作。對於該嚮導閥體18參照第1圖及第2圖進行說明。
筒狀的套筒44的下半部分也就是小徑部是朝上下方向可移動地插入上述的給排閥本體24的筒孔24a內。在該套筒44的筒孔內形成有嚮導閥室45。嚮導閥體18是朝上下方向(前述軸方向)可移動地插入該嚮導閥室45。
在上述的給排閥本體24的筒孔24a的內周面及套筒44外周面之間形成有間隙。環狀密封構件48是呈保密狀被插入嚮導閥體18的外周面及筒孔24a的內周面之間。該環狀密封構件48，是藉由被設於套筒44的下端部的擋止部49而使朝上方的移動被限制。
在上述的套筒44的筒孔的內周壁設有洩壓取閥座52，在此閥座52中，洩壓取閥體53(洩壓取球)是藉由閉閥彈簧54而朝向下方被推迫。該洩壓取閥體53，是成為可與一部分被一體形成在嚮導閥體18的前端部的洩壓取操作桿(以下稱為操作桿)46抵接。且，形成於閥殼12的上部洩壓取口55，是通過排壓口15與閥殼12的外部(外界)連通。
在上述的套筒44的上部形成有大徑部，在該大徑部的外周壁及閥殼12的收容孔77之間設有縮小路G。將該縮小路G開閉的開閉手段56，是被設於：套筒44的上端部、及被設於閥殼12的上部的上端壁57之間。該開閉手段56，是具有：被裝設於形成於上端壁57的環狀溝的環狀的密封構件47、及形成於套筒44的上端面的環狀的卡合面44b。該套筒44的卡合面44b及密封構件47是可抵接地隔有間隙地相面對。該套筒44被上昇使卡合面44b抵接於密封構件47的話，縮小路G被閉鎖，卡合面44b從密封構件47被分離的話，縮小路G被開放。即，切換作動室36的壓力是低於設定壓力時，藉由被裝設於上端壁57及套筒44之間的壓縮彈簧58的推迫力而使該套筒44朝下方被移動，使縮小路G被開放(開閉手段56被開閥)。且，切換作動室36的壓力是超過設定壓力時，切換作動室36的壓縮空氣是將套筒44朝上端位置移動，使縮小路G被遮蔽(開閉手段56被閉閥)。
上述嚮導閥體18(操作桿46)及開閉手段56，是如下地作動。
嚮導閥體18是陪同上述的活塞8的下降而從第1圖的上限位置至第2圖的下限位置被切換(下降)的情況時，首先，洩壓取閥體53是藉由閉閥彈簧54而乘坐在洩壓取閥座52，使該洩壓取口51被關閉。接著，使操作桿46從洩壓取閥體53被分離。接著，如第2圖所示，嚮導閥體18的外周面是從環狀密封構件48朝下方被分離。
如此的話，給壓室28內的壓縮空氣，是通過嚮導閥體18及環狀密封構件48之間的開閥間隙、嚮導閥室45、套筒44的貫通孔44a朝切換作動室36被導入。
藉由該切換作動室36的壓縮空氣而使套筒44抵抗閉閥彈簧54及壓縮彈簧58朝下方的推迫力而上昇，使套筒44的卡合面44b被卡合在上端壁57的密封構件47。如此的話，使切換作動室36急速地被加壓，切換作動室36的壓縮空氣是抵抗輔助彈簧38朝上方的推迫力而強力地將給排閥本體24壓下並朝第2圖的下限位置移動。如此的話，給排閥本體24的突起部27是將第1閥構件25抵抗第1彈簧39而壓下的話，將第1排壓側閥面25b從第2排壓側閥座29b分離(開閥)，並且將第1給壓側閥面25a與第1給壓側閥座29a卡合(閉閥)。由此，第1發動室9，是通過第1給排孔32及第1作業用室29及排壓室34與排壓口15連通。且，藉由第2彈簧40朝下方的推迫力及來自給壓室28的壓縮空氣的壓力而使第2閥構件26被壓下，將第2閥構件26的第2給壓側閥面26a從第2給壓側閥座31a分離(開閥)，並且將第2排壓側閥面26b與第2排壓側閥座31b卡合(閉閥)。由此，第2發動室10，是通過第2給排孔33及第2作業用室31及給壓室28與給壓口14連通。其結果，開始活塞8的上昇復歸行程。
且陪同活塞8的上昇而使嚮導閥體18從第2圖的下限位置朝第1圖的上限位置被切換(被上昇)的情況時，首先，嚮導閥體18的外周面是與環狀密封構件48的內周面密封接觸。接著，操作桿46是將洩壓取閥體53抵抗閉閥彈簧54從洩壓取閥座52分離，將切換作動室36內的壓縮空氣由套筒44的貫通孔44a、洩壓取閥座52及洩壓取閥體53之間的開閥間隙、洩壓取口51的路徑從排壓口15朝閥殼12的外部排出。由此，藉由給壓室28的壓縮空氣的壓力及輔助彈簧38的推迫力而使給排閥本體24被推舉而朝上限位置被切換。如此的話，給排閥本體24的突起部27是將第2閥構件26抵抗第2彈簧40而推舉的話，將第2排壓側閥面26b從第2排壓側閥座31b分離(開閥)，並且將第2給壓側閥面26a與第2給壓側閥座31a卡合(閉閥)。由此，第2發動室10，是通過第2給排孔33及第2作業用室31及排壓室34與排壓口15連通。且，藉由來自朝第1彈簧39的上方的推迫力及給壓室28的壓縮空氣的壓力而將第1閥構件25推舉，將第1閥構件25的第1給壓側閥面25a從第1給壓側閥座29a分離(開閥)，並且將第1排壓側閥面25b與第1排壓側閥座29b卡合(閉閥)。由此，第1發動室9，是通過第1給排孔32及第1作業用室29及給壓室28與給壓口14連通。其結果，再度開始活塞8的下降驅動行程。
又，在本實施方式中，環狀密封構件48，不限定於O形環等的剖面為圓形者，剖面形狀也可以是V字狀者或U字狀等其他的形狀。且，其材質，也可以是橡膠等的密封性能優異者、和樹脂等的耐磨耗性優異者，也可以將複數種的構件組合。進一步，環狀密封構件48，可取代裝設在套筒44的下面，也可以裝設在套筒44的內周面。 且上述的發動機2，可取代如上述的實施方式的空壓作動式，也可以由氮等的其他的種類的氣體而作動，或由油壓而作動。
接著，對於上述的滑閥式油壓泵3的結構，參照第1圖及第2圖進行說明。 從上述活塞8朝下方突設的滑閥22，是朝上下方向可移動地插入形成於泵3的框體20內的泵室21。該滑閥22，是具有：從上方(一端側)依序形成的第1小徑部22a、及直徑尺寸比該第1小徑部22a更大的大徑部60、及直徑尺寸與第1小徑部22a幾乎相同的第2小徑部22b。因為是設定成第1小徑部22a的直徑尺寸及第2小徑部22b的直徑尺寸成為大致相同，所以該滑閥22從泵室21被壓出的作動油，是往路中的吐出量及返路中的吐出量成為大致相同。又，欲使往路中的吐出量及返路中的吐出量不同的情況時，將第1小徑部22a的直徑尺寸及第2小徑部22b的直徑尺寸設定成不同的尺寸即可。此情況，也可以省略第2小徑部22b。
上述的大徑部60是保密狀地插入泵室21。且，在大徑部60的上側形成有第1泵室61，並且在大徑部60的下側形成有第2泵室62。在該油壓泵3的框體20形成有吸入口63及吐出口64。該吸入口63，是與作動油的槽桶(無圖示)連接，吐出口64，是與外部連接。吸入口63，是透過第1吸入路63a與第1泵室61連通，並且透過第2吸入路63b與第2泵室62連通。且，吐出口64，是透過第1吐出路64a與第1泵室61連通，並且透過第2吐出路64b與第2泵室62連通。在第1吸入路63a的中途部設有第1吸入閥65，在第2吸入路63b的中途部設有第2吸入閥66。該第1吸入閥65及第2吸入閥66，是由：被設於滑閥式油壓泵3內的閥座、及朝向該閥座藉由彈簧而被推迫的閥體，所構成的止回閥。該第1吸入閥65，是容許油從吸入口63朝第1泵室61流動，並且限制逆流。第2吸入閥66，是容許油從吸入口63朝第2泵室62流動，並且限制逆流。且，在第1吐出路64a的中途部設有第1吐出閥67，在第2吐出路64b的中途部設有第2吐出閥68。該第1吐出閥67及第2吐出閥68，是與第1吸入閥65等同樣的構造的止回閥。第1吐出閥67，是容許油從第1泵室61朝吐出口64流動，並且限制逆流。且，第2吐出閥68，是容許油從第2泵室62朝吐出口64流動，並且限制逆流。
將上述的活塞8下降驅動的話，滑閥22的大徑部60會下降。此時，該第2泵室62的作動油的壓力被提高，該第2泵室62內的高壓的作動油會將第2吐出閥體76推開，該高壓的作動油會從吐出口64朝外部被吐出。且，此時，第1泵室61的內壓是成為比吸入口63內的作動油的壓力更低，吸入口63的作動油會將第1吸入閥體70推開，吸入口63的作動油會朝第1泵室61被吸入。
將上述的活塞8上昇驅動的話，滑閥22的大徑部60會上昇。此時，第1泵室61的作動油的壓力被提高，該第1泵室61內的高壓的作動油會將第1吐出閥體74推開，該高壓的作動油會從吐出口64朝外部被吐出。且，此時，第2泵室62的內壓是成為比吸入口63內的作動油的壓力更低，吸入口63的作動油會將第2吸入閥體72推開，吸入口63的作動油會朝第2泵室62被吸入。藉由反覆以上的行程，高壓的作動油是由往路及返路的雙方從吐出口64朝外部被送出。因此，滑閥22，是藉由發動機2而在往路及返路中由大致相同驅動力被移動，在該往路移動時、及在返路移動時的雙方可以將壓油連續地吐出。與只在往路中將壓油吐出的先前技術相比，可以增加壓油的吐出量。且，本發明的油壓泵裝置，因為是將壓油連續吐出，所以可以減少壓油的脈動。
第3圖，是顯示本發明的第2實施方式。在此第2實施方式中，對於與上述的第1實施方式的構成構件相同的構件(或是類似的構件)原則上是附加同一的參照數字進行說明。
與上述的第1實施方式相異的點是如下。
在第3圖所示的第2實施方式的油壓泵裝置1中，在給排閥本體24的上端部的上側且切換作動室36內裝設有輔助彈簧81。該輔助彈簧81是對於閥殼12將給排閥本體24朝下方(前述軸方向的另一端側)推迫。由此，在壓縮空氣朝油壓泵裝置的給壓口14被供給之前，輔助彈簧81可將給排閥13朝下方確實地推迫。其結果，可防止給排閥13朝中間位置被移動使油壓泵裝置1成為不能動作。
可取代上述第1圖所示的第1實施方式的油壓泵裝置1的給排閥13，是由給排閥本體24及第1閥構件25及第2閥構件26的各構件組合的結構，在第2實施方式的油壓泵裝置1中，給排閥13是給排閥本體24及第1閥構件25及第2閥構件26是一體形成。因此，本實施方式的給排閥是成為比本發明的第1實施方式的給排閥13更簡潔的構造。
收容溝是在上述油壓泵裝置1的第1作業用室29的底壁朝圓周方向形成，裝設有環狀的第1閥座構件82。在該第1閥座構件82的上面形成有第1給壓側閥座29a。該給排閥13是朝下限位置移動，第2閥構件26的第2排壓側閥面26b是與第2排壓側閥座31b抵接，並且第1閥構件25的第1給壓側閥面25a是與第1閥座構件82的第1給壓側閥座29a抵接。此時，第1閥座構件82，因為是藉由給排閥13而被彈性變形，所以可吸收給排閥13及閥殼12的加工誤差和組裝誤差等，使上述的閥面及閥座確實且同時或是時間錯開地同步抵接(閉閥)。在此，第1閥座構件82(及後述的第2閥座構件83)，也可以是：樹脂、橡膠、其他的素材、將那些的2種以上的素材組合者，且，將碟形彈簧和捲簧及環狀的構件組合者等。又，上述的第1閥座構件82，可取代被裝設於第1作業用室29的底壁的收容溝，也可以被裝設於形成於第1作業用室29的頂壁的收容溝。此情況，在第1閥座構件82的下面形成有第1排壓側閥座29b。
且收容溝是在第2作業用室31的頂壁朝圓周方向形成，在該收容溝裝設有與第1閥座構件82同樣的環狀的第2閥座構件83。在該閥座構件83的下面形成有第2閥座31a。該給排閥13是朝上限位置移動，第1閥構件25的第1排壓側閥面25b是與第1排壓側閥座29b抵接，並且第2閥構件26的第2給壓側閥面26a是與第2閥座構件83的第2排壓側閥座31a抵接。此時，第2閥座構件83，因為是藉由給排閥13而被彈性變形，所以可吸收給排閥13及閥殼12的加工誤差和組裝誤差等，使上述的閥面及閥座確實地抵接。又，上述的第2閥座構件83，可取代被裝設於第2作業用室31的頂壁的收容溝，也可以被裝設於形成於第2作業用室31的底壁的收容溝。此情況，在第2閥座構件83的上面形成有第2排壓側閥座31b。
且將套筒44的大徑部被插入的收納孔77及給壓口14連通的流路78，是形成於閥殼12。在該流路78的中途部形成有縮小部79。由此，被供給至給壓口14的壓縮空氣，是通過流路78的縮小部79、縮小部G被供給至切換作動室36。
在此，在不具有流路78的第1、2圖所示的油壓泵裝置中，在洩壓取閥體53與洩壓取閥座52抵接且被閉閥的狀態中，嚮導閥室45的壓縮空氣會因為某些原因而漏出。此情況，因為給排閥13是從第3圖的下限位置朝中立位置上昇，所以給壓口14是通過第1作業用室29及第2作業用室31朝排壓口15連通，並且第1發動室9及第2發動室10是朝排壓口15連通。因此，最糟的情況，壓油泵裝置會成為不能動作的狀態。
對於此，在本實施方式的油壓泵裝置中，經由第2發動室10通過上述的流路78緩和地朝切換作動室36被供給的壓縮空氣，是成為補足從嚮導閥室45漏出的壓縮空氣，可防止成為如上述的油壓泵裝置不能動作狀態。
又，如本實施方式的流路78，可取代在該流路78的一部分設置縮小路79，也可以在流路78的全部設置縮小路79。
第4圖及第5圖，是顯示本發明的第3實施方式。在此第3實施方式中，對於與上述的第1及第2實施方式的構成構件相同的構件(或是類似的構件)，原則上是附加同一的參照數字進行說明。與上述的第1及第2實施方式相異的點是如下。
上述本實施方式的給排機構5，是如第4圖及第5圖如下地構成。
內筒狀的給排閥13是朝上下方向(前述軸方向)可移動地插入上述的給排機構5的閥殼12。該給排閥13，是具有：筒狀的給排閥本體24、及在該給排閥本體24的下部的外周壁呈保密狀朝上下方向(前述軸方向)可移動地被外嵌的筒狀的第1閥構件25、及在給排閥本體24的上部的外周壁呈保密狀朝上下方向(前述軸方向)可移動地被外嵌的筒狀的第2閥構件26、及插入第1閥構件25及第2閥構件26之間的筒狀的傳動構件87。該第1閥構件25，是具有從下側(前述軸方向的另一端側)依序形成的小徑部及大徑部。且，第2閥構件26，是具有從下側(前述軸方向的另一端側)依序形成的大徑部及小徑部。給排閥13，是使第1閥構件25及第2閥構件26及傳動構件87被組合在給排閥本體24而成為1個組裝體。因此，在本發明的發動機中，組裝體朝上限位置或是下限位置被一體地移動時，給排閥13可以同時，或是時間錯開地同步地切換：朝第1發動室9的壓縮空氣的供給及排出、及朝第2發動室10的壓縮空氣的供給及排出。
該給壓室28，是與形成於給排閥13的下部的外周側的第1作業用室29連通，並且通過在給排閥本體24朝上下方向(前述軸方向)形成的連通路30，與形成於給排閥13的上部的外周側的第2作業用室31連通。第1作業用室29，是透過形成於閥殼12的第1給排孔32與第1發動室9連通。且，第2作業用室31，是透過形成於閥殼12的第2給排孔33與第2發動室10連通。前述第1閥構件25是被配置在第1作業用室29的內部，前述第2閥構件26是被配置在第2作業用室31的內部。且，在排壓室34的內部配置有傳動構件87。該傳動構件87的下部是朝上下方向可移動呈保密狀地插入第1閥構件25的筒孔，並且傳動構件87的上端面是成為可與第2閥構件26抵接。在該傳動構件87的下面及第1閥構件25的上面之間形成有作動室88，朝該作動室88將壓縮空氣給排的流路84是形成於第1閥構件25。該流路84是將作動室88及第1作業用室29連通。
上述的給排閥本體24，是具有從下側依序形成的小徑部及大徑部。在該給排閥本體24的大徑部的外周側且在第1作業用室29及第2作業用室31之間形成有排壓室34。
嚮導閥體18(操作桿46)及開閉手段56，是如下地作動。
陪同活塞8的下降而使嚮導閥體18是從第4圖的上限位置朝第5圖的下限位置被切換(下降)的情況時，首先，洩壓取閥體53是藉由閉閥彈簧54而乘坐在洩壓取閥座52，使該洩壓取口51被關閉。接著，使操作桿46從洩壓取閥體53被分離。接著，如第5圖所示，嚮導閥體18的外周面是從環狀密封構件48朝下方被分離。
如此的話，給壓室28內的壓縮空氣，是通過嚮導閥體18及環狀密封構件48之間的開閥間隙、嚮導閥室45、套筒44的貫通孔44a朝切換作動室36被導入。
藉由該切換作動室36的壓縮空氣而使套筒44抵抗閉閥彈簧54及壓縮彈簧58朝下方的推迫力而上昇，使套筒44的卡合面44b被卡合在上端壁57的密封構件47。如此的話，使切換作動室36急速地被加壓，切換作動室36的壓縮空氣是抵抗輔助彈簧38朝上方的推迫力而強力地將給排閥本體24壓下並朝第5圖的下限位置移動。如此的話，形成於給排閥本體24的大徑部及小徑部之間的段差部85是將第1閥構件25抵抗第1彈簧39地壓下的話，將第1排壓側閥面25b從第2排壓側閥座29b分離(開閥)，並且將第1給壓側閥面25a與第1給壓側閥座29a卡合(閉閥)。由此，第1發動室9，是通過第1給排孔32及第1作業用室29及排壓室34與排壓口15連通。接著，藉由第2彈簧40朝下方的推迫力及來自給壓室28的壓縮空氣的壓力而使第2閥構件26被壓下，第2閥構件26的第2給壓側閥面26a是從第2給壓側閥座31a被分離(開閥)，並且第2排壓側閥面26b是與第2排壓側閥座31b卡合(閉閥)。由此，第2發動室10，是通過第2給排孔33及第2作業用室31及給壓室28與給壓口14連通。其結果，開始活塞8的上昇復歸行程。
且陪同活塞8的上昇而使嚮導閥體18從第5圖的下限位置朝第4圖的上限位置被切換(被上昇)的情況時，首先，嚮導閥體18的外周面是與環狀密封構件48的內周面密封接觸。接著，操作桿46是將洩壓取閥體53抵抗閉閥彈簧54從洩壓取閥座52分離，將切換作動室36內的壓縮空氣由套筒44的貫通孔44a、洩壓取閥座52及洩壓取閥體53之間的開閥間隙、洩壓取口51的路徑從排壓口15朝閥殼12的外部排出。由此，藉由給壓室28的壓縮空氣的壓力及輔助彈簧38的推迫力而使給排閥本體24被推舉而朝上限位置被切換。如此的話，作用在被裝設於給排閥本體24的外周壁的密封構件86及第1閥構件25之間的摩擦力及朝第1彈簧39的上方的推迫力及由給壓室28的壓力所產生的按壓力是將第1閥構件25推舉，將第1閥構件25的第1給壓側閥面25a從第1給壓側閥座29a分離(開閥)，並且將第1排壓側閥面25b與第1排壓側閥座29b卡合(閉閥)。由此，第1發動室9，是通過第1給排孔32及第1作業用室29及給壓室28與給壓口14連通。且，第1作業用室29內的壓縮空氣是被供給至作動室88，由該作動室88的壓縮空氣所產生的按壓力是透過傳動構件87將第2閥構件26抵抗第2彈簧40地推舉。如此的話，第2排壓側閥面26b是從第2排壓側閥座31b被分離(開閥)，並且第2給壓側閥面26a是與第2給壓側閥座31a卡合(閉閥)。由此，第2發動室10，是通過第2給排孔33及第2作業用室31及排壓室34與排壓口15連通。其結果，再度開始活塞8的下降驅動行程。
上述的各實施方式可如下地變更。
上述的壓力流體，可取代例示的壓縮空氣，也可以是其他的氣體或是壓油等的液體。
上述的給排閥13，可取代具有從下側依序形成的小徑部及大徑部，也可以具有從下側依序形成的大徑部及小徑部。
可取代將上述的給壓室28設於給排閥13的下側(前述軸方向的另一端側)，也可以設於給排閥13的上側(前述軸方向的一端側)。且，可取代將切換作動室36設於給排閥13的上側(前述軸方向的一端側)，也可以設於給排閥13的下側(前述軸方向的另一端側)。
可取代將上述給壓口14設於油壓泵裝置的右側，也可以設於上側和以外的場所。
也可以省略上述的輔助彈簧38及輔助彈簧81。也可以省略上述的第1彈簧39及第2彈簧40。
其他，在本行業者可以想到的範圍內當然可進行各種的變更。
1:油壓泵裝置 2:發動機 3:油壓泵 4:發動機本體 4a:上壁 4b:下壁 5:給排機構 7:壓缸孔 8:活塞 9:第1發動室 10:第2發動室 12:閥殼 13:給排閥 14:給壓口 15:排壓口 16:供給閥 17:壓縮空氣源 18:嚮導閥體 20:框體 21:泵室 22:滑閥 22a:第1小徑部 22b:第2小徑部 24:給排閥本體 24a:筒孔 25:第1閥構件 25a:第1給壓側閥面 25b:第1排壓側閥面 26:第2閥構件 26a:第2給壓側閥面 26b:第2排壓側閥面 27:突起部 27a:密封構件 27b:密封構件 28:給壓室 29:第1作業用室 29a:第1給壓側閥座 29b:第2排壓側閥座 30:連通路 31:第2作業用室 31a:第2給壓側閥座 31b:第2排壓側閥座 32:第1給排孔 33:第2給排孔 34:排壓室 35:消音器 36:切換作動室 37:彈簧室 38:輔助彈簧 39:第1彈簧 40:第2彈簧 44:套筒 44a:貫通孔 44b:卡合面 45:套筒 46:操作桿 47:密封構件 48:密封構件 49:擋止部 51:洩壓取口 52:洩壓取閥座 53:洩壓取閥體 54:閉閥彈簧 55:洩壓取口 56:開閉手段 57:上端壁 58:壓縮彈簧 60:大徑部 61:第1泵室 62:第2泵室 63:吸入口 63a:第1吸入路 63b:第2吸入路 64:吐出口 64a:第1吐出路 64b:第2吐出路 65:第1吸入閥 66:第2吸入閥 67:第1吐出閥 68:第2吐出閥 70:第1吸入閥體 72:第2吸入閥體 73:第1吐出路 74:第1吐出閥體 76:第2吐出閥體 77:收容孔 78:流路 79:縮小路 81:輔助彈簧 82:第1閥座構件 83:第2閥座構件 84:流路 85:段差部 86:密封構件 87:傳動構件 88:作動室
[第1圖]顯示本發明的第1實施方式的油壓泵裝置的剖面視的示意圖。 [第2圖]上述油壓泵裝置的動作說明圖，與上述第1圖類似的示意圖。 [第3圖]顯示本發明的第2實施方式的油壓泵裝置的部分圖，與第2圖類似的圖。 [第4圖]顯示本發明的第3實施方式的油壓泵裝置的部分圖，與第1圖類似的圖。 [第5圖]顯示本發明的第3實施方式的油壓泵裝置的部分圖，與第2圖類似的圖。
1:油壓泵裝置
2:發動機
3:油壓泵
4:發動機本體
4a:上壁
4b:下壁
5:給排機構
7:壓缸孔
8:活塞
9:第1發動室
10:第2發動室
12:閥殼
13:給排閥
14:給壓口
15:排壓口
16:供給閥
17:壓縮空氣源
18:嚮導閥體
20:框體
21:泵室
22:滑閥
22a:第1小徑部
22b:第2小徑部
24:給排閥本體
24a:筒孔
25:第1閥構件
25a:第1給壓側閥面
25b:第1排壓側閥面
26:第2閥構件
26a:第2給壓側閥面
26b:第2排壓側閥面
27:突起部
27a:密封構件
27b:密封構件
28:給壓室
29:第1作業用室
29a:第1給壓側閥座
29b:第2排壓側閥座
30:連通路
31:第2作業用室
31a:第2給壓側閥座
31b:第2排壓側閥座
32:第1給排孔
33:第2給排孔
34:排壓室
35:消音器
36:切換作動室
37:彈簧室
38:輔助彈簧
39:第1彈簧
40:第2彈簧
44:套筒
44a:貫通孔
44b:卡合面
45:套筒
46:操作桿
47:密封構件
48:密封構件
49:擋止部
51:洩壓取口
52:洩壓取閥座
53:洩壓取閥體
54:閉閥彈簧
55:洩壓取口
56:開閉手段
57:上端壁
58:壓縮彈簧
60:大徑部
61:第1泵室
62:第2泵室
63:吸入口
63a:第1吸入路
63b:第2吸入路
64:吐出口
64a:第1吐出路
64b:第2吐出路
65:第1吸入閥
66:第2吸入閥
67:第1吐出閥
68:第2吐出閥
70:第1吸入閥體
72:第2吸入閥體
74:第1吐出閥體
76:第2吐出閥體
77:收容孔
G:縮小路

Claims (8)

  1. 一種發動機，具備：對於形成於發動機本體(4)的壓缸孔(7)朝該壓缸孔(7)的軸方向可移動地插入的活塞(8)；及形成於前述活塞(8)的前述軸方向的一端側的第1發動室(9)；及形成於前述活塞(8)的前述軸方向的另一端側的第2發動室(10)；及給排閥(13)，可切換：從前述第2發動室(10)將壓力流體排出並且朝前述第1發動室(9)供給壓力流體的狀態、及從前述第1發動室(9)將壓力流體排出並且朝前述第2發動室(10)供給壓力流體的狀態；及給壓室(28)，是形成於前述給排閥(13)的前述軸方向的另一端側，且藉由被供給至該給壓室(28)的壓力流體而將前述給排閥(13)朝前述軸方向的一端側位置推動；及切換作動室(36)，是形成於前述給排閥(13)的前述軸方向的一端側，且藉由被供給至該切換作動室(36)的壓力流體而將前述給排閥(13)朝前述軸方向的另一端側位置推動；及嚮導閥體(18)，是從前述活塞(8)突設，藉由朝該嚮導閥體(18)的前述軸方向的移動而切換將壓力流體朝前述切換作動室(36)供給及排出的狀態；前述給排閥(13)是朝前述一端側位置或是前述另一端側位置被移動時，藉由構成前述給排閥(13)的一部分的第 1閥構件(25)而切換朝前述第1發動室(9)的壓力流體的供給及排出，並且藉由構成記給排閥(13)的一部分的第2閥構件(26)而切換朝前述第2發動室(10)的壓力流體的排出及供給，前述給排閥(13)，是具備：給排閥本體(24)；及筒狀的前述第1閥構件(25)，是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體(24)的外周壁，且藉由第1彈簧(39)而朝前述軸方向的一端側被推迫，並且藉由從前述給排閥本體(24)的外周壁朝該給排閥本體(24)的半徑方向的外方突設的突起部(27)而從前述軸方向的一端側被擋住；及筒狀的前述第2閥構件(26)，是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體(24)的外周壁，且藉由第2彈簧(40)而朝前述軸方向的另一端側被推迫，並且藉由前述突起部(27)而從前述軸方向的另一端側被擋住。
  2. 一種發動機，具備：對於形成於發動機本體(4)的壓缸孔(7)朝該壓缸孔(7)的軸方向可移動地插入的活塞(8)；及形成於前述活塞(8)的前述軸方向的一端側的第1發動室(9)；及形成於前述活塞(8)的前述軸方向的另一端側的第2發動室(10)；及給排閥(13)，可切換：從前述第2發動室(10)將壓力流 體排出並且朝前述第1發動室(9)供給壓力流體的狀態、及從前述第1發動室(9)將壓力流體排出並且朝前述第2發動室(10)供給壓力流體的狀態；及給壓室(28)，是形成於前述給排閥(13)的前述軸方向的另一端側，且藉由被供給至該給壓室(28)的壓力流體而將前述給排閥(13)朝前述軸方向的一端側位置推動；及切換作動室(36)，是形成於前述給排閥(13)的前述軸方向的一端側，且藉由被供給至該切換作動室(36)的壓力流體而將前述給排閥(13)朝前述軸方向的另一端側位置推動；及嚮導閥體(18)，是從前述活塞(8)突設，藉由朝該嚮導閥體(18)的前述軸方向的移動而切換將壓力流體朝前述切換作動室(36)供給及排出的狀態；前述給排閥(13)是朝前述一端側位置或是前述另一端側位置被移動時，藉由構成前述給排閥(13)的一部分的第1閥構件(25)而切換朝前述第1發動室(9)的壓力流體的供給及排出，並且藉由構成記給排閥(13)的一部分的第2閥構件(26)而切換朝前述第2發動室(10)的壓力流體的排出及供給，前述給排閥(13)，是使給排閥本體(24)、及前述第1閥構件(25)、及前述第2閥構件(26)形成一體。
  3. 一種發動機，具備：對於形成於發動機本體(4)的壓缸孔(7)朝該壓缸孔(7)的軸方向可移動地插入的活塞(8)；及 形成於前述活塞(8)的前述軸方向的一端側的第1發動室(9)；及形成於前述活塞(8)的前述軸方向的另一端側的第2發動室(10)；及給排閥(13)，可切換：從前述第2發動室(10)將壓力流體排出並且朝前述第1發動室(9)供給壓力流體的狀態、及從前述第1發動室(9)將壓力流體排出並且朝前述第2發動室(10)供給壓力流體的狀態；及給壓室(28)，是形成於前述給排閥(13)的前述軸方向的另一端側，且藉由被供給至該給壓室(28)的壓力流體而將前述給排閥(13)朝前述軸方向的一端側位置推動；及切換作動室(36)，是形成於前述給排閥(13)的前述軸方向的一端側，且藉由被供給至該切換作動室(36)的壓力流體而將前述給排閥(13)朝前述軸方向的另一端側位置推動；及嚮導閥體(18)，是從前述活塞(8)突設，藉由朝該嚮導閥體(18)的前述軸方向的移動而切換將壓力流體朝前述切換作動室(36)供給及排出的狀態；前述給排閥(13)是朝前述一端側位置或是前述另一端側位置被移動時，藉由構成前述給排閥(13)的一部分的第1閥構件(25)而切換朝前述第1發動室(9)的壓力流體的供給及排出，並且藉由構成記給排閥(13)的一部分的第2閥構件(26)而切換朝前述第2發動室(10)的壓力流體的排出及供給， 前述給排閥(13)，是具備：給排閥本體(24)；及筒狀的前述第1閥構件(25)，是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體(24)的外周壁，且藉由第1彈簧(39)而朝前述軸方向的一端側被推迫，並且藉由形成於前述給排閥本體(24)的段差部(85)而從前述軸方向的一端側被擋住；及筒狀的前述第2閥構件(26)，是朝前述軸方向可移動地被外嵌在前述給排閥本體(24)的外周壁，且藉由第2彈簧(40)而朝前述軸方向的另一端側被推迫；及筒狀的傳動構件(87)，是插入前述第1閥構件(25)及前述第2閥構件(26)之間，將前述第2閥構件(26)抵抗前述第2彈簧(40)的推迫力而從前述軸方向的另一端側擋住的傳動構件(87)。
  4. 如請求項1至3中任一項的發動機，其中，在前述給排閥(13)的前述軸方向的一端側或是另一端側裝設有輔助彈簧(38、81)，前述輔助彈簧(38、81)是將前述給排閥(13)朝前述軸方向的另一端側或是一端側推迫。
  5. 如請求項1至3中任一項的發動機，其中，前述第2發動室(10)及前述切換作動室(36)是藉由流路(78)而連通，在該流路(78)的一部分或是全部形成縮小路 (79)。
  6. 如請求項1至3中任一項的發動機，其中，具備：第1作業用室(29)，是與前述給壓室(28)連通，且在內部配置有前述第1閥構件(25)；及第2作業用室(31)，是與前述給壓室(28)連通，且在內部配置有前述第2閥構件(26)；及排壓室(34)，是與前述第1作業用室(29)及前述第2作業用室(31)連通，且形成於前述第1作業用室(29)及前述第2作業用室(31)之間；前述第1作業用室(29)及前述排壓室(34)及前述第2作業用室(31)，是在前述軸方向並列地設置。
  7. 一種油壓泵裝置，具備：如請求項1至3中任一項的發動機、及藉由前述發動機而被驅動的泵(3)，更具備：滑閥(22)，是與前述活塞(8)連結，並且朝前述軸方向可移動地插入前述泵(3)內，具有形成於該滑閥(22)的大徑部(60)；及第1泵室(61)，是形成於前述大徑部(60)的前述軸方向的一端側；及第2泵室(62)，是形成於前述大徑部(60)的前述軸方向的另一端側；及第1吸入閥(65)，是被設於將作動油的吸入口(63)與前述第1泵室(61)連通的第1吸入路(63a)，容許作動油從前述 吸入口(63)朝前述第1泵室(61)流動，並且限制逆流；及第2吸入閥(66)，是被設於將前述吸入口(63)與前述第2泵室(62)連通的第2吸入路(63b)，容許作動油從前述吸入口(63)朝前述第2泵室(62)流動，並且限制逆流；及第1吐出閥(67)，是被設於將前述第1泵室(61)與壓油的吐出口(64)連通的第1吐出路(64a)，容許作動油從前述第1泵室(61)朝前述吐出口(64)流動，並且限制逆流；及第2吐出閥(68)，是被設於將前述第2泵室(62)與作動油的吐出口(64)連通的第2吐出路(64b)，容許作動油從前述第2泵室(62)朝前述吐出口(64)流動，並且限制逆流。
  8. 如請求項7的油壓泵裝置，其中，前述滑閥(22)，是具備：與前述活塞(8)連結的第1小徑部(22a)、及比其第1小徑部(22a)更大徑形成並且與該第1小徑部(22a)連結的前述大徑部(60)、及以形成與前述第1小徑部(22a)大致相同直徑尺寸的方式與前述大徑部(60)連結的第2小徑部(22b)。
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