TWI755994B - 還原渣安定化處理系統及其處理方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種還原渣安定化處理系統及其處理方法，該系統包括依處理順序排列的前處理段、還原渣儲存區、高壓悶蒸段、過濾輸送帶及安定渣儲存區，所述高壓悶蒸段透過高壓蒸汽鍋爐提供高壓蒸汽；藉此，將經過細碎研磨、磁選程序的還原渣前處理渣料，在高壓悶蒸段30的高壓悶蒸釜（悶蒸壓力2.0Mpa、悶蒸溫度215.7℃、蒸煮3小時）的條件下進行高壓悶蒸程序，以令還原渣安定化，從而克服還原渣摻用於混凝土中容易導致混凝土結構物嚴重膨脹劣化的情況，達到使還原渣能夠作為安全的混凝土添加料使用，並將還原渣有效回收再利用之目的。

Description

還原渣安定化處理系統及其處理方法

本發明有關於為提高爐渣在砂漿、混凝土或人造石中的填充性能而專門採用的燒結料或廢料或廢物的處理，特別是指還原渣安定化處理系統及其處理方法。

國內廢棄物中以鋼鐵廢渣（高爐爐渣）為重要的錯置資源，特別是鐵渣經過水淬成為高爐石粉，經過多年努力，已然成為重要營建資源，並且廣為混凝土產業所樂於吸納採用，甚至成為高性能混凝土、自充填混凝土及綠混凝土必備的次要膠結性材料，成為節能減碳的重要材料。

電弧爐煉鋼一般可分為碳鋼製程與不銹鋼製程。電弧爐煉鋼係以回收之廢鐵、廢鋼為主要原料，經由電弧爐高溫熔煉後製成鋼材，生產過程所產生之爐石統稱為電爐石（渣）。電弧爐熔煉過程必須經過氧化期與還原期兩個階段，因此電爐石（渣）又可細分為「氧化渣」與「還原渣」。

其中，由於還原渣是生產鋼鐵的副產物，所以其化學成分因生產鋼種如結構用鋼、軸承鋼、工具鋼等，以及精煉條件不同，其粒徑分佈、化學成分、結晶構造、水硬性等均有顯著差異，很難以單一材料處理，其品質不易保持穩定也是還原渣副產物再利用程序需要解決的技術問題。

此外，煉鋼爐碴含有游離氧化鈣（f-CaO）、游離f-MgO、C3S、C2S等，這些組成在一定條件下都具有不穩定性。鹼度高的熔碴在緩緩冷卻時，C3S會在1,250℃到1,100℃時緩緩分解為C2S和 f-CaO，C2S在675℃時β-C2S 會相變為γ-C2S，並且發生體積膨脹。而煉鋼爐碴吸水後，f-CaO 會消解為氫氧化鈣，體積將會大幅膨脹；MgO會消解為氫氧化鎂，產生體積膨脹，因此含有f-CaO、f-MgO的常溫煉鋼爐碴是處於不穩定狀態，只有當f-CaO、f-MgO 消解完成或含量很少時或磨得非常細的狀況下，才會穩定不膨脹。因此，還原渣需要先進行安定化程序去除體積不穩定因素，才能作為安全的混凝土添加料使用。

值得注意的是，雖然還原渣有其再利用價值，然而，2016年社會產生嚴重混凝土摻用未安定化的還原渣，造成混凝土結構物嚴重膨脹劣化情形，引起社會各界大為撻伐，因此經濟部工業局要求還原渣必須經過安定化，使其膨脹量小於0.5%，方能以個案申請再利用。

綜上，當還原渣直接做為混凝土的材料使用時，容易產生混凝土結構表面爆開或結構崩裂的健性和安全性困擾，從而有需要提出一種使還原渣安定化並符合相關規範的處理系統及方法。

為克服上述技術問題，本發明之目的在於提供一種還原渣安定化處理系統及其處理方法。根據「事業廢棄物再利用管理辦法」，以高壓悶蒸釜（悶蒸壓力2.0Mpa、悶蒸溫度215.7℃蒸煮三小時），是目前惟一明定公告可接受的「安定化」方法，是以，本發明將經過細碎研磨、磁選程序的還原渣前處理渣料，在與公告再利用管理辦法相同的操作條件（悶蒸壓力 2.0 MPa，溫度215.7℃，蒸煮3小時）下進行高壓悶蒸程序，以令還原渣安定化，從而克服還原渣摻用於混凝土中容易導致混凝土結構物嚴重膨脹劣化的情況，達到使還原渣能夠符合CNS 15311的檢測辦法並達到CNS 1258的測試標準，實現將還原渣有效回收再利用之目的。

緣是，為達上述目的，本發明所提供一種還原渣安定化處理系統，其包括：前處理段，依序設有備料段、細碎研磨段及磁選段，令還原渣料經該前處理段處理後形成前處理渣料輸出；還原渣儲存區，與該磁選段的出料端連接，以輸入、儲存及輸出該前處理渣料；高壓悶蒸段，與該還原渣儲存區的出料端連接以輸入該前處理渣料，令該高壓悶蒸段加入水和高壓蒸氣，以對該前處理渣料進行高壓悶蒸安定化程序處理後形成含水安定化渣料輸出；過濾輸送帶，與該高壓悶蒸段的出料端連接，以輸入該含水安定化渣料進行輸送及固液分離程序，令該含水安定化渣料經該過濾輸送帶處理後形成渣料及廢水輸出；安定渣儲存區，與該過濾輸送帶的出料端連接，以輸入及儲存該渣料，並供輸出安定化渣料至安定渣應用端使用；高壓蒸汽鍋爐，與該高壓悶蒸段的增壓端連接，以輸出高壓蒸汽至該高壓悶蒸段；藉此，利用該高壓蒸汽輸入使該高壓悶蒸段內部形成壓力達到2.0MPa以上、溫度達到215.7℃以上的高壓悶蒸環境，令該前處理渣料於該高壓悶蒸環境下進行3小時以上的高壓悶蒸安定化程序，以製得安定化的還原渣。

本發明另提供一種還原渣安定化處理方法，該方法的步驟包括：

進料步驟：提供經過前處理的還原渣，將該還原渣輸入至高壓悶蒸段中；

加水攪拌步驟：於該高壓悶蒸段的高壓悶蒸釜中注入處理水，該處理水的量不超過其輸入還原渣後剩餘容積的60 vol%；控制還原渣料與處理水的重量比為60~40：40~60；接著啟動攪拌裝置以30至300rpm的轉速進行攪拌；

高壓蒸汽注入步驟：將該高壓蒸汽注入該高壓悶蒸釜中，配合該處理水及攪拌裝置，使高壓悶蒸釜內部形成壓力達到2.0MPa以上、溫度達到215.7℃以上的高壓悶蒸環境，令還原渣於該高壓悶蒸環境下進行3小時以上的高壓悶蒸安定化程序，以製得安定化的還原渣；

洩壓步驟：於該還原渣高壓悶蒸時間結束後，對該高壓悶蒸釜進行洩壓操作排出洩壓蒸汽；

固液分離步驟：於該高壓悶蒸釜洩壓後，將含水安定化渣料輸出至該過濾輸送帶，以在輸送渣料至安定渣儲存區的過程中同時進行固液分離，製得安定化渣料。

本發明透過前述技術方案能提供符合CNS 15311的檢測辦法規範的安定化還原渣，並達到CNS 1258的測試標準，以避免摻用還原渣的建築混凝土發生爆裂情況，有效增進使用安全性，並提供還原渣更多元的回收再利用用途。

有關於本發明為達成上述目的，所採用之技術、手段及其他功效，茲舉較佳可行實施例並配合圖式詳細說明如後。

為利於對本發明的瞭解，以下結合實施例進行說明。

本發明特徵與優點的一些實施例將在以下說明中詳細敘述。應理解的是本發明能夠在不同的態樣上具有各種的變化，然其皆不脫離本發明的範圍，且其中的說明及圖式在本質上係當作說明之用，而非用於限制本發明。

另需說明，本發明圖1所示之系統架構圖的箭號與操作段、設備連接的位置不用於限制進流至操作段或設備上的實際位置。

請配合參閱圖1，顯示本發明還原渣安定化處理系統的架構示意圖。其中，本發明的還原渣安定化處理系統主要包括前處理段10、還原渣儲存區20、高壓悶蒸段30、過濾輸送帶40、安定渣儲存區50及高壓蒸汽鍋爐80，令還原渣原料經該前處理段10處理後形成粒徑一致並去除含鐵渣料的還原渣料後，儲存在該還原渣儲存區20內供批次輸送至該高壓悶蒸段30內部，經加入適量處理水以及配合該高壓蒸汽鍋爐80提供的高壓蒸汽進行高壓悶蒸安定化程序，之後再輸出至該過濾輸送帶40進行輸送及固液分液程序，最後輸出至該安定渣儲存區50，供安定渣應用段502進行再利用。

本發明系統較佳還包括廢水過濾段60、洩壓冷卻段70及儲水槽90，用以將高壓悶蒸段30排出的蒸汽以及過濾輸送帶40濾出的廢水進行回收，以供做系統的循環用水，降低系統操作所需要的處理水成本。

如圖1所示，該前處理段10按處理順序設有備料段11、細碎研磨段12及磁選段13，該備料段11設有振動篩，用以將還原渣原料中的顆粒渣料11a篩出；該顆粒渣料11a再被輸送至細碎研磨段12利用磨粉機磨碎形成細粉渣料12a，該細粉渣料12a再被輸出至磁選段13利用磁選機吸附去除其中的含鐵渣料13a，從而獲得能夠進行高壓悶蒸安定化程序的前處理渣料201。前述磁選出的含鐵渣料13a則可進一步輸送至廢鐵應用端14，供回收再利用。

如圖1所示，該還原渣儲存區20設有至少一儲槽，該儲槽與該磁選段13的出料端連接，以輸入、儲存及輸出該前處理渣料201。於本發明實施例中，該前處理渣料201在完成磁選程序後，較佳儲存在還原渣儲存區20，也可視實際狀況直接輸送至該高壓悶蒸段30進行處理。

如圖1所示，該高壓悶蒸段30與該還原渣儲存區20的出料端連接以輸入該前處理渣料201，該高壓悶蒸段30透過加入水和高壓蒸氣，以對該前處理渣料201進行高壓悶蒸安定化程序處理後形成含水安定化渣料301輸出。其中，該高壓悶蒸段30設有二至三組高壓悶蒸釜，各組該高壓悶蒸釜內設有攪拌裝置，以利用攪拌使槽內還原渣充份接觸蒸汽、受熱均勻、加速反應，該攪拌裝置較佳為圓柱形攪拌器。輸入該高壓悶蒸段30的水可以透過獨立水源提供，或者，將本發明系統中處理水回收處理後形成回流供水901再循環使用；於本發明實施例中，該高壓悶蒸釜中的前處理渣料201與水的重量比為60~40：40~60。其中，前處理渣料201與水的重量比較佳為60噸：30噸。輸入該高壓悶蒸段30的蒸汽是由高壓蒸汽鍋爐80提供的高壓蒸汽801。

藉此，該高壓悶蒸段30先輸入該前處理渣料201、後輸入該回流供水901，並輔以該攪拌裝置均勻攪拌，隨後再輸入該高壓蒸汽801，使前處理渣料201浸於水中、受高壓蒸汽801加壓達到2.0MPa以上、加熱達到215.7℃以上的高壓悶蒸環境並持續攪拌下，進行至少3小時的高壓悶蒸安定化程序，從而製得並輸出含水安定化渣料301。

於本發明實施例中，該高壓悶蒸段30設有二至三組高壓悶蒸釜，各組高壓悶蒸釜包括反應槽，該反應槽的容積為10至15立方公尺（m ³），供裝載約30噸的還原渣料；該反應槽的內壁由雙面耐磨不鏽鋼製成，使其耐磨而增加反應槽的使用壽命；該反應槽的外壁為夾層式隔熱層，用以降低熱能損失，避免操作人員燒燙傷；該反應槽的入料端及出料端分別設有等高度的艙門，且該艙門設有油壓及/或氣壓加壓輔助裝置，以提高艙門在開啟及關閉時的安全性，且反應槽的入料口、出料口以越大或越多為佳，以提高進料、出料效率。此外，高壓悶蒸釜的底部應設有高承壓基座，以保証高壓悶蒸釜的工作安全性。

如圖1所示，該過濾輸送帶40與該高壓悶蒸段30的出料端連接，以承接輸送該高壓悶蒸段30輸出的含水安定化渣料301，並在輸送過程中進行該含水安定化渣料301的固液分離程序，使該含水安定化渣料301經該過濾輸送帶40處理後分離成渣料401及廢水402輸出。

如圖1所示，該高壓蒸汽鍋爐80與該高壓悶蒸段30的增壓端連接，以輸出高壓蒸汽801至該高壓悶蒸段30。於本發明實施例中，該高壓蒸汽鍋爐80較佳為三缸兩噸貫流式鍋爐，該各該鍋爐之間為串連配置，且本發明使用天然氣作為鍋爐的燃料能源。

由於在還原渣處理過程中，會使用大量操作用水，為達到生產用水全量回收零排放之目的，如圖1所示，本發明還原渣安定化處理系統透過該廢水過濾段60、洩壓冷卻段70及該儲水槽90完成系統用水的回收循環處理程序。

其中，該廢水過濾段60與該過濾輸送帶40的出料端連接，以輸入該廢水402進行廢水回收處理程序，令該廢水402經該廢水過濾段60處理後形成回收水601輸出。其中，該洩壓冷卻段70與該高壓悶蒸段30的洩壓端連接，以輸入該高壓悶蒸段30排出的洩壓蒸汽302並進行冷卻程序，令該洩壓蒸汽302經該洩壓冷卻段70處理後形成冷卻水701輸出。其中，該儲水槽90與該廢水過濾段60及該洩壓冷卻段70的出流端連接，以輸入該回收水601及該冷卻水701進行水回收再利用程序，令該回收水601及該冷卻水701經該儲水槽90集中後形成回流供水901，供輸出至該高壓悶蒸段30及該高壓蒸汽鍋爐80循環使用。

於本發明實施例中，該廢水過濾段60設有軟水設備及污水處理設施，供對該含水安定化渣料301濾出的廢水402進行有效的廢水處理。於本發明實施例中，該洩壓冷卻段70設有冷卻槽及冷凝器，供對高壓悶蒸段30排出的洩壓蒸汽302進行冷凝及收集冷卻水701。於本發明實施例中，該儲水槽90的容積較佳為40至60噸。

本發明系統中的儲水槽90除了回收高壓悶蒸段30產生的蒸汽冷凝之廢水以及操作產生之廢水，另可連接獨立水源，以補足系統用水量。

以上說明了本發明還原渣安定化處理系統，以下說明本發明系統的還原渣安定化處理方法。該方法的步驟包括：

前處理步驟S1：利用振動篩篩分細粉狀還原渣和較大顆粒還原渣；再將該較大顆粒還原渣以磨粉機磨碎至細粉狀；接著利用磁選機吸除分離出細粉狀還原渣中的含鐵渣料，從而獲得完成前處理的還原渣；

進料步驟S2：提供經過前處理的還原渣，將該還原渣輸入至高壓悶蒸段30中，該還原渣的加料量不超過反應槽容積的60 vol%；

加水攪拌步驟S3：於該高壓悶蒸段30的高壓悶蒸釜中注入處理水；控制還原渣料與處理水的重量比為60~40：40~60；接著啟動攪拌裝置以30至300rpm的轉速進行攪拌；

高壓蒸汽注入步驟S4：令該高壓蒸汽鍋爐80每小時產生4噸高壓蒸汽801，該高壓蒸汽801的溫度為158℃、壓力為0.6MPa；將該高壓蒸汽801注入該高壓悶蒸釜中，配合該處理水及攪拌裝置，使高壓悶蒸釜內部形成壓力達到2.0MPa以上、溫度達到215.7℃以上的高壓悶蒸環境，令還原渣於該高壓悶蒸環境下進行3小時以上的高壓悶蒸安定化程序，以製得安定化的還原渣；

洩壓步驟S5：於該還原渣高壓悶蒸時間結束後，對該高壓悶蒸釜進行洩壓操作排出洩壓蒸汽302；

固液分離步驟S6：於該高壓悶蒸釜洩壓後，將含水安定化渣料301輸出至該過濾輸送帶40，以在輸送渣料至安定渣儲存區50的過程中同時進行固液分離，製得安定化渣料501。

於本發明的處理方法實施例中，當該系統還包括廢水過濾段60、洩壓冷卻段70和儲水槽90時，本發明處理方法的步驟還包括處理水回收循環步驟S7：其中：

該洩壓步驟S5，還包括將該洩壓蒸汽302輸送至洩壓冷卻段70進行冷凝冷卻；

該固液分離步驟S6，還包括將濾除之廢水402輸送至廢水過濾段60進行過濾；

該處理水回收循環步驟S7，係將該洩壓步驟S5冷卻後的冷卻水701以及該廢水過濾段60過濾後的回收水601集中至儲水槽90中，令該儲水槽90輸出回流供水901至該高壓悶蒸段30作為處理水使用，並輸出回流供水901至該高壓蒸汽鍋爐80製造高壓蒸汽使用。

於本發明的方法實施例中，該系統較佳設有三組高壓悶蒸釜及三組（三缸）兩噸貫流式鍋爐，其中，各組高壓悶蒸釜內設攪拌裝置，各組的容積較佳為12~15立方公尺，各組於每批次約可裝載30噸的還原渣料，各組高壓悶蒸釜在批次反應的加料量，每批次以不超過其容積60 vol%為原則；各組高壓悶蒸釜中的料水重量比為：前處理渣料201：處理水＝60~40：40~60，較佳為前處理渣料201為60噸，處理水為30噸。該攪拌裝置的轉速以30~300rmp為佳。本發明系統的二至三組高壓悶蒸釜以批次循環方式進行操作；令該高壓悶蒸釜按照入料順序，前一組高壓悶蒸釜在悶蒸、降溫、出料時，後一組高壓悶蒸釜對應前一組操作在入料、加入蒸氣、升溫、加壓；且每一組該高壓悶蒸釜每日進行4批次循環操作；本發明的較佳批次循環操作為，預定每次批次操作時間4至6小時，操作時間分配包括控制反應在溫度215.7℃、壓力2.1MPa的條件下持續3小時、升溫時間1小時、降溫時間1小時。

另請配合參閱下表1，本發將安定化後的還原渣（碴）樣品，經下列表1的熱壓膨脹（%）試驗（測試報告編號：KB-20-05876／C-20-11894）進行檢驗，由試驗報告可知，樣品拌和比例為「台泥Ⅰ型：還原碴：水＝1：2.75：1.13」時，製得的混凝土試體經檢視，其外觀無爆裂、無局部爆孔、無崩解及破裂現象。由上可知，經本發明系統進行高壓悶蒸程序後的安定化還原渣符合CNS 15311的檢測辦法，並達到CNS 1258的測試標準，能夠作為安全的混凝土添加料使用。

表1

10:前處理段 11:備料段 11a:顆粒渣料 12:細碎研磨段 12a:細粉渣料 13:磁選段 13a:含鐵渣料 201:前處理渣料 14:廢鐵應用端 20:還原渣儲存區 201:前處理渣料 30:高壓悶蒸段 301:含水安定化渣料 302:洩壓蒸汽 40:過濾輸送帶 401:渣料 402:廢水 50:安定渣儲存區 501:安定化渣料 502:安定渣應用段 60:廢水過濾段 601:回收水 70:洩壓冷卻段 701:冷卻水 80:高壓蒸汽鍋爐 801:高壓蒸汽 90:儲水槽 901:回流供水 S1:前處理步驟 S2:進料步驟 S3:加水攪拌步驟 S4:高壓蒸汽注入步驟 S5:洩壓步驟 S6:固液分離步驟 S7:處理水回收循環步驟

圖1是本發明還原渣安定化處理系統的架構示意圖。

10:前處理段

11:備料段

11a:顆粒渣料

12:細碎研磨段

12a:細粉渣料

13:磁選段

13a:含鐵渣料

201:前處理渣料

14:廢鐵應用端

20:還原渣儲存區

201:前處理渣料

30:高壓悶蒸段

301:含水安定化渣料

302:洩壓蒸汽

40:過濾輸送帶

401:渣料

402:廢水

50:安定渣儲存區

501:安定化渣料

502:安定渣應用段

60:廢水過濾段

601:回收水

70:洩壓冷卻段

701:冷卻水

80:高壓蒸汽鍋爐

801:高壓蒸汽

90:儲水槽

901:回流供水

S1:前處理步驟

S2:進料步驟

S3:加水攪拌步驟

S4:高壓蒸汽注入步驟

S5:洩壓步驟

S6:固液分離步驟

S7:處理水回收循環步驟

Claims (9)

1. 一種還原渣安定化處理系統，包括：前處理段，依序設有備料段、細碎研磨段及磁選段，令還原渣料經該前處理段處理後形成前處理渣料輸出；還原渣儲存區，與該磁選段的出料端連接，以輸入、儲存及輸出該前處理渣料；高壓悶蒸段，與該還原渣儲存區的出料端連接以輸入該前處理渣料，令該高壓悶蒸段加入水和高壓蒸氣，以對該前處理渣料進行高壓悶蒸安定化程序處理後形成含水安定化渣料輸出；過濾輸送帶，與該高壓悶蒸段的出料端連接，以輸入該含水安定化渣料進行輸送及固液分離程序，令該含水安定化渣料經該過濾輸送帶處理後形成渣料及廢水輸出；安定渣儲存區，與該過濾輸送帶的出料端連接，以輸入及儲存該渣料，並供輸出安定化渣料至安定渣應用端使用；高壓蒸汽鍋爐，與該高壓悶蒸段的增壓端連接，以輸出高壓蒸汽至該高壓悶蒸段；廢水過濾段，與該過濾輸送帶的出料端連接，以輸入該廢水進行廢水回收處理程序，令該廢水經該廢水過濾段處理後形成回收水輸出；洩壓冷卻段，與該高壓悶蒸段的洩壓端連接，以輸入該高壓悶蒸段排出的洩壓蒸汽並進行冷卻程序，令該洩壓蒸汽經該洩壓冷卻段處理後形成冷卻水輸出； 儲水槽，與該廢水過濾段及該洩壓冷卻段的出流端連接，以輸入該回收水及該冷卻水進行水回收再利用程序，令該回收水及該冷卻水經該儲水槽集中後形成回流供水，供輸出至該高壓悶蒸段及該高壓蒸汽鍋爐循環使用；藉此，利用該高壓蒸汽輸入使該高壓悶蒸段內部形成壓力達到2.0MPa以上、溫度達到215.7℃以上的高壓悶蒸環境，令該前處理渣料於該高壓悶蒸環境下進行3小時以上的高壓悶蒸安定化程序，以製得安定化的還原渣。
2. 如請求項1所述之還原渣安定化處理系統，其中，該高壓悶蒸段包括高壓悶蒸釜以及設於該高壓悶蒸釜內部的攪拌裝置；令該高壓悶蒸段先輸入該前處理渣料、後輸入該回流供水，並輔以該攪拌裝置均勻攪拌，隨後再輸入該高壓蒸汽；其中，該高壓悶蒸釜中的前處理渣料與水的重量比為60~40：40~60。
3. 如請求項1所述之還原渣安定化處理系統，其中，該高壓悶蒸段設有二至三組高壓悶蒸釜，各組高壓悶蒸釜包括反應槽，該反應槽的容積為10至15立方公尺(m³)；該反應槽的內壁由雙面耐磨不鏽鋼製成，該反應槽的外壁為夾層式隔熱層；該反應槽的入料端及出料端分別設有等高度的艙門，且該艙門設有油壓及/或氣壓加壓輔助裝置。
4. 如請求項1所述之還原渣安定化處理系統，其中，該高壓蒸汽鍋爐為三缸兩噸貫流式鍋爐，該各該鍋爐之間為串連配置。
5. 如請求項1所述之還原渣安定化處理系統，其中，該儲水槽的容積為40至60噸。
6. 一種如請求項1至5中任一項所述之還原渣安定化處理系統的還原渣安定化處理方法；其中，該方法的步驟包括： 進料步驟：提供經過前處理的還原渣，將該還原渣輸入至高壓悶蒸段中，該還原渣的加料量不超過反應槽容積的60vol%；加水攪拌步驟：於該高壓悶蒸段的高壓悶蒸釜中注入處理水；控制還原渣料與處理水的重量比為60~40：40~60；接著啟動攪拌裝置以30至300rpm的轉速進行攪拌；高壓蒸汽注入步驟：將該高壓蒸汽注入該高壓悶蒸釜中，配合該處理水及攪拌裝置，使高壓悶蒸釜內部形成壓力達到2.0MPa以上、溫度達到215.7℃以上的高壓悶蒸環境，令還原渣於該高壓悶蒸環境下進行3小時以上的高壓悶蒸安定化程序，以製得安定化的還原渣；洩壓步驟：於該還原渣高壓悶蒸時間結束後，對該高壓悶蒸釜進行洩壓操作排出洩壓蒸汽；固液分離步驟：於該高壓悶蒸釜洩壓後，將含水安定化渣料輸出至該過濾輸送帶，以在輸送渣料至安定渣儲存區的過程中同時進行固液分離，製得安定化渣料。
7. 如請求項6所述之還原渣安定化處理方法，其中，該方法還包括前處理步驟；其包括：備料，利用振動篩篩分細粉狀還原渣和較大顆粒還原渣；細碎研磨，將該較大顆粒還原渣以磨粉機磨碎至細粉狀；磁選，利用磁選機吸除分離出細粉狀還原渣中的含鐵渣料，從而獲得完成前處理的還原渣。
8. 如請求項6所述之還原渣安定化處理方法，該方法步驟還包括處理水回收循環步驟；其中， 該洩壓步驟，還包括將該洩壓蒸汽輸送至洩壓冷卻段進行冷凝冷卻；該固液分離步驟，還包括將濾除之廢水輸送至廢水過濾段進行過濾；該處理水回收循環步驟，係將該洩壓步驟冷卻後的冷卻水以及該廢水過濾段過濾後的回收水集中至儲水槽中，令該儲水槽輸出回流供水至該高壓悶蒸段作為處理水使用，並輸出回流供水至該高壓蒸汽鍋爐製造高壓蒸汽使用。
9. 如請求項6所述之還原渣安定化處理方法，其中，該系統包括二至三組高壓悶蒸釜以批次循環方式進行操作；令該高壓悶蒸釜按照入料順序，前一組高壓悶蒸釜在悶蒸、降溫、出料時，後一組高壓悶蒸釜對應前一組操作在入料、加入蒸氣、升溫、加壓；且每一組該高壓悶蒸釜每日進行四批次循環操作。

Images