TWI447023B - 熱壓成型裝置及其熱壓成型方法 - Google Patents

Description

熱壓成型裝置及其熱壓成型方法

本發明是有關於一種熱壓成型裝置及其熱壓成型方法，特別是有關於一種可容納溢膠避免溢料及毛邊的一種熱壓成型裝置及其熱壓成型方法。

習知的導光板(Light Guide Panel，LGP)熱壓成型方式是將待壓印物放置於壓印模具的模腔內，壓印模具包含上模板，而上模板各具有壓印光學紋路的壓印面。將待壓印物置於具有壓印光學紋路的上模板表面之後，閉合此壓印模具。此時，上模板會形成一個封閉模腔，壓印模具可透過加熱使待壓印物軟化至可塑狀態。接著，再由壓印模具施壓於待壓印物，使上模板的壓印紋路於待壓印物上成型，最後再加以冷卻待壓印物，使壓印模具打開後可取出成型品。

然而，現有技術中的加壓裝置是以油壓、氣壓或其他驅動器作為輸出壓力的來源，配合曲軸或軸直接連結壓印模具施壓於模板。然而，相較於模板為大面積的平面，以曲軸或軸傳遞模板的壓力可視作點施壓，故不易使模板達到全面的受壓。

換句話說，透過曲軸或軸傳遞模板的壓力而受壓的待壓印物，其 受到的壓力亦不均勻，所以壓印成品的良率不易提升，而且壓印成品的尺寸僅能成型小尺寸製品，後續另有多軸施壓的加壓裝置出現以及使用矽膠板作緩衝材，其效果僅有些許改善。

另外，習知的加熱裝置係於上模板或是壓印模具上鑽孔設置水路，再通以熱液體或是冷液體加熱或冷卻待壓印物。同時，也有以熱管及水路交叉配置，熱管用於加熱待壓印物，再通以冷液體於水路冷卻待壓印物。從上述的習知加熱方式可以得知都必須先加熱壓印模具本體後，再經由熱傳導將熱能傳至待壓印物。但是，此種方式熱能的傳遞容易因為壓印模具的大小、加熱管或是水路埋設的位置以及待壓印物的尺寸等原因，而形成傳遞不等速，進而出現待壓印物軟化不平均的現象，因此壓印成品的良率不容易提升。

一般來說，模板上的光學紋路是相當精細的紋路，尤其是微結構圖形。值得注意的是，模板若為平面，壓印時四周容易使待壓印物產生毛邊或造成溢料。為了解決待壓印物產生毛邊之溢料，必須二次加工以去除毛邊。然而，模板及模具都是相當精細的結構，一旦產生溢料，可能使溢料的顆粒落入模板及模具中，造成整組裝置損壞。

因此，以需求來說，設計一個熱壓成型方法及其熱壓成型裝置，有效地解決習知技術造成的問題，已成市場應用上之一個刻不容緩的議題。

有鑒於上述習知技藝之問題，本發明之目的就是在提供一種熱壓 成型裝置及其熱壓成型方法，以解決習知技術會產生毛邊及溢料，造成多次加工或儀器容易損壞等問題，並同時克服現有技術之難點。

根據本發明之目的，提出一種熱壓成型裝置，其包含一第一模具以及一第二模具。第一模具包含：一第一模板以及一第一主殼，而第二模具包含：一第二模板以及一第二主殼。第一模板設置於彈性導熱膜上，且具有第一環形結構，第一環形結構係設置於第一模板之邊緣，並第一模板之上表面設置第一光學紋路。第一主殼具有第一容室，係設置彈性導熱膜於第一容室之開口橫斷面，彈性導熱膜將第一容室分隔一液壓槽及一模穴，且設置進液管路及排液管路於連通至第一主殼外之液壓槽之壁面上，並設置控溫盤管於液壓槽內。第二模板相對應於第一模板，係設置於控溫板之下方，並具有第二環形結構，第二環形結構係設置於第二模板之邊緣，且設置第二光學紋路於第二模板之下表面。第二主殼具有第二容室，第二容室內設置有控溫板，且設置控溫流道於控溫板內，控溫流道之兩端分別連接設有注液管與出液管，注液管與出液管延伸穿出第二主殼。其中，於第一模具與第二模具接合以壓印一待壓印板材時，待壓印板材之表面邊緣係具有第一環形結構及第二環形結構。

其中，更包含一真空控制管路，係設置於第一模具之模穴表面，且連結模穴，當第一模具與第二模具接合時，真空控制管路係對模穴進行抽真空或破真空之動作。

其中，控溫盤管更包含控溫進液端或控溫出液端，控溫進液端或控溫出液端係延伸穿出第一主殼。

其中，液壓槽與第一主殼間係設置第一隔熱層，且第一隔熱層係設置於第一容室之底部表面。

其中，控溫板與第二主殼間係設置第二隔熱層，且第二隔熱層係設置於第二容室之內部表面。

其中，更包含一固定件，其係固定第二隔熱層。

根據本發明之目的，再提出一種熱壓成型方法，其包含下列步驟：提供一待壓印板材；將待壓印板材置入第一模具與第二模具間；利用第一模具之第一模板及第二模具之第二模板相互貼靠，以固定待壓印板材；使用真空控制管路抽取第一模具之模穴內部空氣，以固定第一模具與第二模具；加熱液壓槽或控溫板以軟化待壓印板材之表面；提高液壓槽之壓力，以壓迫第一模板或第二模板；以及透過第一模板或第二模板壓固待壓印板材之表面，以形成具有第一環形結構及第二環形結構之待壓印板材之表面。

其中，此方法更包含透過第一模板或第二模板壓固待壓印板材之表面，以形成具有第一光學紋路或第二光學紋路之待壓印板材之表面。

其中，此方法更包含冷卻液壓槽或控溫板以硬化待壓印板材；降低液壓槽之壓力；透過真空控制管路朝模穴中注入空氣；以及分離第一模具及第二模具以取出已轉印之待壓印板材。

其中，此方法更包含透過控溫出液端排出控溫盤管中內部高溫之液體；利用控溫進液端注入低於常溫之液體，以降低液壓槽之溫度；藉由出液管排出控溫流道內之高溫液體；以及透過注液管注入控溫流道內低於常溫之液體，以降低控溫板之溫度。

其中，此方法更包含利用液壓槽盛裝施壓用液體；透過控溫進液端注入高溫液體於控溫盤管中；藉由控溫盤管加熱液壓槽；使用注液管注入高溫液體至控溫流道，以加溫控溫板；以及藉由提高液壓槽及控溫板之溫度，以軟化待壓印之板材之表面。

其中，此方法更包含透過進液管路注入施壓用液體於液壓槽中，以提高液壓槽中之壓力；壓迫第一模板使其均勻地受施力；透過第一模板壓迫待壓印板材；透過待壓印板材連動地壓迫第二模板；以及形成具有第一環形結構及第二環形結構之待壓印板材之表面。

綜上所述，本發明之熱壓成型裝置及其熱壓成型方法可解決待壓印物容易產生毛邊之溢料的問題，避免二次加工，進而降低成本，同時可進一步地避免溢料之顆粒落入模具中。

為讓本發明之上述和其他目的、特徵和優點能更明顯易懂，下文特舉較佳實施例，並配合所附圖式，作詳細說明如下。

10‧‧‧第一模具

11‧‧‧第一主殼

12‧‧‧彈性導熱膜

13‧‧‧液壓槽

131‧‧‧進液管路

132‧‧‧排液管路

14‧‧‧模穴

15‧‧‧第一隔熱層

16‧‧‧控溫盤管

161‧‧‧控溫進液端

162‧‧‧控溫出液端

171、172‧‧‧第一模板

20‧‧‧第二模具

21‧‧‧第二主殼

22‧‧‧控溫板

221‧‧‧控溫流道

222‧‧‧注液管

223‧‧‧出液管

23‧‧‧第二隔熱層

24‧‧‧固定件

251、252‧‧‧第二模板

30‧‧‧真空控制管路

90‧‧‧待壓印板材

901、902‧‧‧已壓印板材

S11~S17‧‧‧步驟流程

第1圖 係為本發明之熱壓成型裝置之第一實施例之第一示意圖；第2圖 係為本發明之熱壓成型裝置之第一實施例之第二示意圖；第3圖 係為本發明之熱壓成型裝置之第二實施例之第一示意圖；第4圖 係為本發明之熱壓成型裝置之第二實施例之第二示意圖 ；以及第5圖 係為本發明之熱壓成型方法之流程圖。

以下將參照相關圖式，說明依本發明之熱壓成型裝置及其熱壓成型方法之實施例，為使便於理解，下述實施例中之相同元件係以相同之符號標示來說明。其中，所使用之圖式，其主旨僅為示意及輔助說明書之用，未必為本發明實施後之真實比例與精準配置，故不應就所附之圖式的比例與配置關係侷限本發明於實際實施上的專利範圍，合先敘明。

請參閱第1圖，其係為本發明之熱壓成型裝置之第一實施例之第一示意圖。如圖所示，本發明之熱壓成型裝置可包含第一模具10及第二模具20，其中第一模具10可包含第一模板171及第一主殼11，第二模具20可包含第二模板251及第二主殼21。彈性導熱膜12可設置在第一模具10上，且第一模具10之表面邊緣具有第一環狀結構，其第一環狀結構可對應待壓印板材90之一表面，使待壓印板材90成型後具有相對應的環狀結構圖形。同時，第一模板171之上表面設有第一光學紋路，其第一光學紋路可對應待壓印板材90，使待壓印板材90成型後，其表面具有相對應的光學紋路。

另外，第一主殼11可以是金屬材質，且具有第一容室，可設置彈性導熱膜12於第一容室之開口橫斷面，可使其彈性導熱膜12將第一容室分隔為液壓槽13與模穴14。液壓槽13與第一主殼11間可設置第一隔熱層15，且第一隔熱層15可設置於第一容室之底部表面 。同時，第一主殼11設有進液管路131及排液管路132，以連通至第一主殼11外的液壓槽13壁面上，並設有控溫盤管16於液壓槽13內。控溫盤管16可包含控溫進液端161與控溫出液端162，其控溫進液端161與控溫出液端162可延伸地穿出第一主殼11。

承上所述，第二模具20的第二模板251可相對應於第一模板171，並可設置於控溫板22下方。第二模板251的表面邊緣可設有第二環形結構，其第二環狀結構可對應待壓印板材90的另一表面，使待壓印板材90成型後具有相對應的環狀結構圖形。同時，第二模板251之表面設有第二光學紋路，其第二光學紋路可對應待壓印板材90，使待壓印板材90成型後，其表面具有相對應的光學紋路。第二主殼21可以是金屬材質，且具有第二容室，並第二容室可設有控溫板22，控溫板22內可設有控溫流道221，控溫流道221的兩端可分別連接注液管222與出液管223，且注液管222與出液管223可延伸穿出第二主殼21。同時，在控溫板22與第二主殼21間可設置第二隔熱層23，且第二隔熱層23可設置於第二容室之內部表面，並且可設有固定件24以固定第二隔熱層23。

附帶一提的是，本發明之熱壓成型裝置可包含真空控制管路30，其可設置於第一模具10的模穴14表面，並連結模穴14。當第一模具10與第二模具20接合時，真空控制管路30可對模穴14進行抽真空或破真空。

如此一來，為便於更瞭解本發明之技術特徵，圖中是以熱壓成型裝置的剖面圖表示，故可從圖中觀之，第一模板171的表面兩端設有第一環狀結構、第二模板251的表面兩端設有第二環形結構，然，並不表示其第一與第二環形結構僅限於兩端或為一環狀， 係可依需求設計其結構樣式，並不以此為限。在本實施例中，第一環狀結構較佳可設置於第一模板171的邊框，以及第二環狀結構較佳可設置於第二模板251的邊框。

另外，值得注意的是，第一模具10與第二模具20接合時，可以壓印待壓印板材90，使待壓印板材90之表面邊緣可具有第一環形結構及第二環形結構，而且第一環形結構或第二環形結構可用以容置溢膠或避免產生毛邊，同時亦可依需求設計一種形狀或結構，使待壓印板材90具有第一環形結構及第二環形結構。所以，第一環形結構與第二環形結構可以任何形狀的結構來表示，而本實施例是以垂直的凹角來舉例，但不以此為限。而且，於本發明所屬技術領域具有通常知識者應可輕易變換其第一環形結構與第二環形結構的形狀、位置與結構，故在此便不再贅述。

第2圖係為本發明之熱壓成型裝置之第一實施例之第二示意圖，本發明之熱壓成型裝置可使待壓印板材90具有第一環形結構及第二環形結構，以形成已壓印板材901，其已壓印板材901請參閱第2圖所示。請一併參閱第1圖及第2圖，首先可將第二隔熱層23對應第二主殼21做位置之調整，進而可使第一模板171與第二模板251之間的距離可於第一模具10與第二模具20合模後，其距離可對應於一待壓印板材90。當待壓印板材90置入於模穴14內之後，驅動第一模具10及第二模具20相互貼靠使其相互接合，進而固定待壓印板材90。可於真空控制管路30上抽取模穴14內部之空氣使其呈真空狀態，進而讓第一模具10與第二模具20結合固定。

值得一提的是，第一模板171上具有第一環形結構及第一光學紋路，第一環形結構可設置於第一模板171之邊緣，而第一光學紋 路可設置於第一模板171之一表面及相對於第一環形結構的內側。同時，第二模板251也具有與第一模板171相對應的第二環形結構及第二光學紋路，第二環形結構可設置於第二模板251之邊緣，而第二光學紋路可設置於第二模板251之一表面及相對於第二環形結構的內側。第一環形結構與第二環形結構可以任何形狀的結構來表示，本實施例是以垂直的凹角來舉例，但不以此為限。而且，於本發明所屬技術領域具有通常知識者應可輕易變換其第一環形結構與第二環形結構的形狀、位置與結構，故在此便不再贅述。

如此一來，液壓槽13可預先盛裝施壓用液體，其施壓用液體可以是油，且於控溫盤管16中透過控溫進液端161注入高溫液體而後藉控溫盤管16將液壓槽13加熱。而當注液管222注入高溫液體至控溫流道221以對控溫板22加溫時，同時也藉液壓槽13及控溫板22之高溫令待壓印板材90之表面軟化。另外，液壓槽13可透過進液管路131注入施壓用液體，進而提高液壓槽13中之壓力，並進而壓迫第一模板171使其均勻地受施力而壓迫於待壓印板材90，且連動地壓迫至第二模板251，進而得以於待壓印板材90之上壓印對應之光學紋路。控溫盤管16可透過控溫出液端162排出內部高溫之液體，且透過控溫進液端161注入低於常溫之液體，以降低液壓槽13之溫度。然後，亦透過出液管223排出控溫流道221內之高溫液體，並進一步注入低於常溫之液體，以降低控溫板22之溫度，而後透過冷卻後之液壓槽13及控溫板22來冷卻待壓印板材90，使其因為溫度降低而硬化。更進一步地，可於液壓槽13中透過排液管路132排出施壓用液體，進而降低液壓槽13之壓力，再 透過真空控制管路30朝模穴14中注入空氣，進而破除模穴14中的真空狀態，而將第一模具10及第二模具20分離，並取出已轉印完畢的已壓印板材901。其中，控溫盤管16及控溫流道221中注入的液體可以為水、油或其混成物，且不以此為限。

因此，透過本發明之熱壓成型裝置可避免壓印時產生溢料或顆粒，而造成儀器毀損或待壓印板材90需要二次加工，又或者可避免壓印時產生毛邊造成品質良率降低等問題。

順帶一提的是，在本發明所屬領域中具有通常知識者應當明瞭，於前面敘述方式之材質和各組件形狀結構之實施態樣僅為舉例而非限制。

依據第一實施例，本發明更提出第二實施例作更進一步之舉例說明。

請參閱第3圖，其係為本發明之熱壓成型裝置之第二實施例之第一示意圖。如圖所示，本發明之熱壓成型裝置可包含第一模具10及第二模具20，其中第一模具10可包含第一模板172及第一主殼11，第二模具20可包含第二模板252及第二主殼21。彈性導熱膜12可設置在第一模具10上，且第一模具10之表面邊緣具有第一環狀結構，其第一環狀結構可對應待壓印板材90之一表面，使待壓印板材90成型後具有相對應的環狀結構圖形。同時，第一模板172之上表面設有第一光學紋路，其第一光學紋路可對應待壓印板材90，使待壓印板材90成型後，其表面具有相對應的光學紋路。

另外，第一主殼11可以是金屬材質，且具有第一容室，可設置彈 性導熱膜12於第一容室之開口橫斷面，使其彈性導熱膜12可將第一容室分隔為液壓槽13與模穴14。液壓槽13與第一主殼11間可設置第一隔熱層15，且第一隔熱層15可設置於第一容室之底部表面。同時，第一主殼11設有進液管路131及排液管路132，以連通至第一主殼11外的液壓槽13壁面上，並設有控溫盤管16於液壓槽13內。控溫盤管16可包含控溫進液端161與控溫出液端162，其控溫進液端161與控溫出液端162可延伸地穿出第一主殼11。

承上所述，第二模具20的第二模板252可相對應於第一模板172，並可設置於控溫板22下方。第二模板252的表面邊緣可設有第二環形結構，其第二環狀結構可對應待壓印板材90的另一表面，使待壓印板材90成型後具有相對應的環狀結構圖形。同時，第二模板252之表面設有第二光學紋路，其第二光學紋路可對應待壓印板材90，使待壓印板材90成型後，其表面具有相對應的光學紋路。第二主殼21可以是金屬材質，且具有第二容室，並第二容室可設有控溫板22，控溫板22內可設有控溫流道221，控溫流道221的兩端可分別連接注液管注液管222與出液管出液管223，且注液管222與出液管223可延伸穿出第二主殼21。同時，在控溫板22與第二主殼21間可設置第二隔熱層23，且第二隔熱層23可設置於第二容室之內部表面，並且可設有固定件24以固定第二隔熱層23。

附帶一提的是，本發明之熱壓成型裝置可包含真空控制管路30，其可設置於第一模具10的模穴14表面，並連結模穴14。當第一模具10與第二模具20接合時，真空控制管路30可對模穴14進行抽真空或破真空。

如此一來，為便於更瞭解本發明之技術特徵，圖中是以熱壓成型 裝置的剖面圖表示，故可從圖中觀之，第一模板172的表面兩端設有第一環狀結構、第二模板252的表面兩端設有第二環形結構，但並不表示其第一與第二環形結構僅限於兩端或為一環狀，係可依需求設計其結構樣式，並不以此為限。在本實施例中，較佳可設置於第一模板172邊框的第一環狀結構，以及較佳可設置於第二模板252邊框的第二環狀結構。

同時，更值得注意的是，第一模具10與第二模具20接合時，可以壓印待壓印板材90，使待壓印板材90之表面邊緣可具有第一環形結構及第二環形結構，而且第一環形結構或第二環形結構可用以容置溢膠或避免產生毛邊，同時亦可依需求設計一種形狀或結構，使待壓印板材90具有第一環形結構及第二環形結構。所以，第一環形結構與第二環形結構可以任何形狀的結構來表示，而本實施例是以斜角的梯形結構來舉例，但不以此為限。而且，於本發明所屬技術領域具有通常知識者應可輕易變換其第一環形結構與第二環形結構的形狀、位置與結構，故在此便不再贅述。

第4圖係為本發明之熱壓成型裝置之第二實施例之第二示意圖，本發明之熱壓成型裝置可使待壓印板材90具有第一環形結構及第二環形結構，以形成已壓印板材902，其已壓印板材902請參閱第4圖所示。請一併參閱第3圖及第4圖，首先可將第二隔熱層23對應第二主殼21做位置之調整，進而可使第一模板172與第二模板252之間的距離可於第一模具10與第二模具20合模後，其距離可對應於一待壓印板材90。當待壓印板材90置入於模穴14內之後，驅動第一模具10及第二模具20相互貼靠使其相互接合，進而固定待壓印板材90。可於真空控制管路30上抽取模穴14內部之空氣使 其呈真空狀態，進而讓第一模具10與第二模具20結合固定。

值得一提的是，第一模板172上具有第一環形結構及第一光學紋路，第一環形結構可設置於第一模板172之邊緣，而第一光學紋路可設置於第一模板172之一表面及相對於第一環形結構的內側。同時，第二模板252也具有與第一模板172相對應的第二環形結構及第二光學紋路，第二環形結構可設置於第二模板252之邊緣，而第二光學紋路可設置於第二模板252之一表面及相對於第二環形結構的內側。第一環形結構與第二環形結構可以任何形狀的結構來表示，本實施例是以斜角的梯形結構來舉例，但不以此為限。而且，於本發明所屬技術領域具有通常知識者應可輕易變換其第一環形結構與第二環形結構的形狀、位置與結構，故在此便不再贅述。

如此一來，可於液壓槽13中預先盛裝有施壓用液體，液壓槽13內之施壓用液體可以是油，且於控溫盤管16中透過控溫進液端161注入高溫液體而後藉控溫盤管16將液壓槽13加熱。同時，自注液管222注入高溫液體至控溫流道221以對控溫板22加溫，並藉液壓槽13及控溫板22之高溫令待壓印板材90之表面軟化。另外，可於液壓槽13中透過進液管路131注入施壓用液體，進而提高液壓槽13中之壓力，並進而壓迫第一模板172使其均勻地受施力而壓迫於待壓印板材90，且連動地壓迫至第二模板252，進而得以於待壓印板材90之上壓印對應之光學紋路。可於控溫盤管16中透過控溫出液端162排出內部高溫之液體，且透過控溫進液端161注入低於常溫之液體，以降低液壓槽13之溫度。然後，亦透過出液管223排出控溫流道221內之高溫液體，並進一步注入低於常溫之液 體，以降低控溫板22之溫度，而後透過冷卻後之液壓槽13及控溫板22來冷卻待壓印板材90，使其因為溫度降低而硬化。更進一步地，可於液壓槽13中透過排液管路132排出施壓用液體，進而降低液壓槽13之壓力，再透過真空控制管路30朝模穴14中注入空氣，進而破除模穴模穴14中的真空狀態，而將第一模具10及第二模具20分離，並取出已轉印完畢的已壓印板材902。其中，控溫盤管16及控溫流道221中注入的液體可以為水、油或其混成物，且不以此為限。

因此，透過本發明之熱壓成型裝置可避免壓印時造成溢料或顆粒，而造成儀器毀損或待壓印板材需要二次加工，又或者可避免壓印時產生毛邊造成品質良率降低等問題。

順帶一提的是，在本發明所屬領域中具有通常知識者應當明瞭，於前面敘述方式之第一模具、第二模具與真空控制管路等各個元件所設置位置之實施態樣僅為舉例而非限制；另外，熟悉此項技藝者當可任意結合上述之功能模組成一整合式模組，或分拆成各個功能細部單元，端看設計上的方便而定。

儘管前述在說明本發明之熱壓成型裝置的過程中，亦已同時說明本發明之熱壓成型方法的概念，但為求清楚起見，以下仍另繪示流程圖詳細說明。

請參閱第5圖，其係為本發明之熱壓成型方法之流程圖，如圖所示，本發明之熱壓成型方法，其適用於一熱壓成型裝置，該熱壓成型裝置包含一第一模具以及一第二模具。熱壓成型方法包含下列步驟：

在步驟S11中，提供一待壓印板材。

在步驟S12中，將待壓印板材置入第一模具與第二模具間。

在步驟S13中，利用第一模具之第一模板及第二模具之第二模板相互貼靠，以固定待壓印板材。

在步驟S14中，使用真空控制管路抽取第一模具之模穴內部空氣，以固定第一模具與第二模具。

在步驟S15中，加熱液壓槽或控溫板以軟化待壓印板材之表面。

在步驟S16中，提高液壓槽之壓力，以壓迫第一模板或第二模板。

在步驟S17中，透過第一模板或第二模板壓固待壓印板材之表面，以形成具有第一環形結構及第二環形結構之待壓印板材之表面。

本發明之熱壓成型裝置之熱壓成型方法的詳細說明以及實施方式已於前面敘述本發明之熱壓成型裝置時描述過，在此為了簡略說明便不再敘述。

綜上所述，因依本發明之熱壓成型裝置及其熱壓成型方法，其可具有一或多個下述優點：此發明之熱壓成型裝置及其熱壓成型方法可解決待壓印物容易產生毛邊之溢料的問題，避免二次加工，進而降低成本。

此發明之熱壓成型裝置及其熱壓成型方法可避免製造時產生溢料，以進一步可避免溢料之顆粒落入模具中。

雖然前述的描述及圖示已揭示本發明之較佳實施例，必須瞭解到各種增添、許多修改和取代可能使用於本發明較佳實施例，而不會脫離如所附申請專利範圍所界定的本發明原理之精神及範圍。熟悉該技藝者將可體會本發明可能使用於很多形式、結構、佈置、比例、材料、元件和組件的修改。

因此，本文於此所揭示的實施例於所有觀點，應被視為用以說明本發明，而非用以限制本發明。本發明的範圍應由後附申請專利範圍所界定，並涵蓋其合法均等物，並不限於先前的描述。

10‧‧‧第一模具

11‧‧‧第一主殼

12‧‧‧彈性導熱膜

13‧‧‧液壓槽

131‧‧‧進液管路

132‧‧‧排液管路

14‧‧‧模穴

15‧‧‧第一隔熱層

16‧‧‧控溫盤管

161‧‧‧控溫進液端

162‧‧‧控溫出液端

171‧‧‧第一模板

20‧‧‧第二模具

21‧‧‧第二主殼

22‧‧‧控溫板

221‧‧‧控溫流道

222‧‧‧注液管

223‧‧‧出液管

23‧‧‧第二隔熱層

24‧‧‧固定件

251‧‧‧第二模板

30‧‧‧真空控制管路

90‧‧‧待壓印板材

Claims (11)

1. 一種熱壓成型裝置，其包含：一第一模具，係包含：一第一模板，係設置於一彈性導熱膜上，且具有一第一環形結構，該第一環形結構係設置於該第一模板之邊緣，並該第一模板之上表面設置一第一光學紋路；一第一主殼，具有一第一容室，係設置該彈性導熱膜於該第一容室之開口橫斷面，該彈性導熱膜將該第一容室分隔為一液壓槽及一模穴，且設置一進液管路及一排液管路於連通至該第一主殼外至該液壓槽之壁面上，並設置一控溫盤管於該液壓槽內；以及一第二模具，係包含：一第二模板，係相對應於該第一模板，係設置於一控溫板之下方，並具有一第二環形結構，該第二環形結構係設置於該第二模板之邊緣，且設置一第二光學紋路於該第二模板之下表面；以及一第二主殼，係具有一第二容室，該第二容室內設置有該控溫板，且設置一控溫流道於該控溫板內，該控溫流道之兩端分別連接設有一注液管與一出液管，該注液管與該出液管延伸穿出該第二主殼；其中，於該第一模具與該第二模具接合以壓印一待壓印板材時，該待壓印板材之表面邊緣係具有該第一環形結構及該第二環形結構；其中，該液壓槽與該第一主殼間係設置一第一隔熱層，且該第一 隔熱層係設置於該第一容室之底部表面。
2. 如申請專利範圍第1項所述之熱壓成型裝置，更包含一真空控制管路，該真空控制管路係設置於該第一模具之該模穴表面，且連結該模穴，當該第一模具與該第二模具接合時，該真空控制管路係對該模穴進行抽真空或破真空之動作。
3. 如申請專利範圍第1項所述之熱壓成型裝置，其中該控溫盤管更包含一控溫進液端或一控溫出液端，該控溫進液端或該控溫出液端係延伸穿出該第一主殼。
4. 如申請專利範圍第1項所述之熱壓成型裝置，其中該控溫板與該第二主殼間係設置一第二隔熱層，且該第二隔熱層係設置於該第二容室之內部表面。
5. 如申請專利範圍第4項所述之熱壓成型裝置，更包含一固定件，該固定件係固定該第二隔熱層。
6. 一種熱壓成型方法，適用於一熱壓成型裝置，其包含下列步驟：提供一待壓印板材；將該待壓印板材置入具有一第一環形結構之一第一模具與具有一第二環形結構之一第二模具間；利用該第一模具之一第一模板及該第二模具之一第二模板相互貼靠，以固定該待壓印板材；使用一真空控制管路抽取該第一模具之一模穴內部空氣，以固定該第一模具與該第二模具；加熱一液壓槽或一控溫板以軟化該待壓印板材之表面；提高該液壓槽之壓力，以壓迫該第一模板或該第二模板；以及透過該第一模板及該第二模板壓固該待壓印板材之表面，以形成具有該第一環形結構及該第二環形結構之該待壓印板材之表面。
7. 如申請專利範圍第6項所述之熱壓成型方法，更包含下列步驟：透過該第一模板或該第二模板壓固該待壓印板材之表面，以形成具有一第一光學紋路或一第二光學紋路之該待壓印板材之表面。
8. 如申請專利範圍第6項所述之熱壓成型方法，更包含下列步驟：冷卻該液壓槽或該控溫板以硬化該待壓印板材；降低該液壓槽之壓力；透過該真空控制管路朝該模穴中注入空氣；以及分離該第一模具及該第二模具以取出已轉印之該待壓印板材。
9. 如申請專利範圍第6項所述之熱壓成型方法，更包含下列步驟：透過一控溫出液端排出一控溫盤管中內部高溫之液體；利用一控溫進液端注入低於常溫之液體，以降低該液壓槽之溫度；藉由一出液管排出一控溫流道內之高溫液體；以及透過一注液管注入該控溫流道內低於常溫之液體，以降低該控溫板之溫度。
10. 如申請專利範圍第6項所述之熱壓成型方法，更包含下列步驟：利用該液壓槽盛裝一施壓用液體；透過該控溫進液端注入一高溫液體於該控溫盤管中；藉由該控溫盤管加熱該液壓槽；使用一注液管注入該高溫液體至一控溫流道，以加溫該控溫板；以及藉由提高該液壓槽及該控溫板之溫度，以軟化該待壓印之板材之表面。
11. 如申請專利範圍第10項所述之熱壓成型方法，更包含下列步驟：透過一進液管路注入施壓用液體於該液壓槽中，以提高該液壓槽 中之壓力；壓迫該第一模板使其均勻地受施力；透過該第一模板壓迫該待壓印板材；透過該待壓印板材連動地壓迫該第二模板；以及形成具有該第一環形結構及該第二環形結構之該待壓印板材之表面。