TARIFNAME Yüksek mukavemetli, düsük alasimli çelik kompozisyonu ve ilgili üretim yöntemi Teknik Alan Bulus, uzun ürün hammaddesi olarak sicak dövme proseslerinde kullanilabilecek nitelikte tüm alanlarda kullanilmak üzere gelistirilen yüksek mukavemetli, düsük alasimli çelik ile kalay (Sn), agirlikça %D-0,01O oraninda fosfor (P), agirlikça %O-0,090 oraninda kükürt (S) ve alasimli çelik ile ilgilidir. Teknigin Bilinen Durumu Mühendislik malzemelerinin en önemli grubunu çelikler olusturur. Her türlü talep ve degisimi karsilamak için çeliklerin proses ve fiziksel metalürjisinde sürekli gelismeler olmaktadir. Son yillarda mikro-alasimli çeliklerin gelistirilmesi en önemli metalürjik basarilardan biri olarak görülmektedir. Bu gelismenin, düsük karbonlu çeliklerde yapi-özellik iliskilerinin açik bir sekilde anlasilmasinin bir sonucu oldugu söylenebilmektedir. Elbette, nihai ürün fiziksel, mekanik ve proses metalürjisinin basarili bir kombinasyonunun sonucudur. Mikro alasimli çelikler temel yapi malzemeleri olarak yumusak çeliklerin yerini basariyla almaktadir. Yüksek dayanimli düsük alasimli, mikro alasimli çeliklerde, toplam alasim miktari genellikle vanadyum (V) olustururken, bu alasim elementlerinin karbon (C) ve azot (N) atomlariyla olusturdugu nanometre boyutundaki çökeltiler; çelige yüksek akma mukavemeti saglamaktadir. Bunun yaninda yüksek korozyon direnci, süneklik ve tokluk gibi mekanik özellikleri de mikro alasimli çeliklerin kullaniminin artmasini saglamaktadir. Mikro alasimli çeliklerin spesifik gelisim yönlerini, az perlitli ve perlitsiz çelikler olusturmaktadir. Karbon oraninin bariz sekilde düsürülmesi ile sekil verilebilirlik, tokluk, kaynak edilebilirlik gibi özellikler önemli oranda yükseltilmektedir. Bahsedilen bu özellikler genellikle sekil vermek suretiyle yüksek mukavemetli ve hafif parçalarin üretiminde istenilmektedir. Düsük karbon oranina ragmen bu çeliklerde, mikro alasim elementleri olan alüminyum (AI), niobyum (Nb), titanyum (Ti), vanadyum'un (V) tane inceltici ve sertlestirici etkileri ile kontrollü haddelemeyle akma siniri ancak 500 N/mm2 ye ulasabilmektedir. Mikro alasimli çeliklerde, alasim elementi olarak kullanilan niobyum (Nb), titanyum (Ti), vanadyum (V) ve alüminyum (Al), malzemenin mekanik özelliklere dogrudan önemli etkileri bulunmakta olup, karbür, nitrür veya karbonitrür olusturmaktadir. Mikro alasim elementlerinin olusturdugu karbür, nitrür ve karbonitrürler, sicak sekillendirme islemleri sirasinda çözünme sicakliklarinin üzerine çikilmadigi takdirde östenit fazi içerisinde çözünmeden kalmaktadir. Çözünmeyen bu sert yapilar östenit tane büyümesini engelleyerek hem küçük taneli bir çelik yapisi elde edilmesini hem de malzemenin toklugunun artmasini saglamaktadir. Mevcut teknikte yüksek mukavemet elde etmek amaci ile alasimdaki karbon miktarinin arttirilmasi veya mikro alasim elementlerinin tane inceltme özelliginden faydalanilmaktadir. Yüksek karbonlu çelik alasimi, sicak dövme isleminden sonra isil isleme tabi tutulmakta ve mukavemet arttirmak üzere ikincil bir islem gereksinim duyulmaktadir. Diger yandan bilinen teknikte mikro alasimli çelikler, dövülmüs malzemenin mukavemetini isil islemli yüksek karbonlu alasim kadar arttiramamaktadir. Yüksek karbonlu C45E standardindaki çelik alasiminin akma mukavemeti 500 MPa, çekme mukavemeti 750-850 MPa iken, mikro arasindadir. Bahsedildigi üzere yüksek karbonlu çeligin (C45E) ikincil islemle maliyetli bir uygulama sonucu mukavemet arttirilmasi ve mikro alasimli çelikte akma mukavemetinin düsük olmasi, yeni bir çelik alasimi gelistirilmesi ihtiyacini ortaya koymaktadir. Literatürde konu ile ilgili olarak rastlanilan EP192905381 numarali patent dokümanina konu bulus, çok-fazli mikro yapili bir çelik parçanin üretim prosesi ile ilgilidir. Bulusa konu çeligin Cuê%2.0, Sê%0,05, Nbê%0.15, geri kalani demir ve hazirlama isleminden kaynaklanan safsizliklar içermektedir. Çeligin çok-fazli mikroyapisi %25 ila 75 yüzeysel ferrit ve %25 ila 75 yüzeysel martenist ve/veya beynit ihtiva etmektedir. ölçüde demir ve kaçinilmaz safsizliklardan olusan bir çelik kompozisyonu ile ilgili olup, burada C+N=%O.8'dir. Bulus ayrica adi geçen kompozisyonlarin yapilmasina yönelik bir yöntem ve adi geçen kompozisyonlardan veya adi geçen yöntem kullanilarak üretilmis ve 800 ile 900°C arasindaki sicakliklarda mükemmel mekanik mukavemet ve oksidasyon direnci sergileyen valfler ile ilgilidir. maks. %0,5 alüminyum (AI), maks. %0,03 azot (N), vanadyum ve demir içeren bir çelik kompozisyonu ile ilgilidir. Söz konusu basvurularda görüldügü üzere, bilinen teknikte birçok çelik kompozisyonu bulunmaktadir. Ancak, yüksek mukavemetli ve yüksek akma mukavemetine sahip mikro alasimli çelik alasimlara ihtiyaç gün geçtikçe artmaktadir. Sonuç olarak yukarida bahsedilen olumsuzluklardan ve eksikliklerden dolayi, ilgili teknik alanda bir yenilik yapma ihtiyaci ortaya çikmistir. Bulusun Amaci Mevcut bulus, yukarida bahsedilen gereksinimleri karsilayan, tüm dezavantajlari ortadan kaldiran ve ilave bazi avantajlar getiren, yüksek mukavemetli, düsük alasimli çelik kompozisyonu ve ilgili üretim yöntemi ile ilgilidir. Bulusun amaci, uzun ürün hammaddesi olarak sicak dövme proseslerinde kullanilabilecek nitelikte tüm alanlarda kullanilmak üzere gelistirilen yüksek mukavemetli, düsük alasimli çelik ortaya koymaktir. Bulusun amaci, kontrollü dövme sonrasinda akma mukavemeti 660-680 Mpa, çekme Bulusun amaci, tek karbür yapici olarak vanadyum, deoksidasyonda alüminyum, döküm ve sekillendirme sicakliklari ile kontrollü sogumada nitrürler olusturmasi bakimindan azot kullanilmasi sayesinde, tane incelterek mukavemet arttirma mekanizmasini aktive etmek ve toklukla birlikte mukavemet artisi saglamaktir. Bulusun amaci, dövme sicakligi ve dövme sonrasi sogutma ortami için gerekli olan birincil 1500 saniye, isi tasinim katsayisinin 40-60 W/mzK olmasi sayesinde, tane inceltici elementlerin etkisini ortaya koyabilmesini saglamaktir. Bulusun amaci, kati eriyik sertlesmesi ve tane boyutu küçültme ile mukavemet artisi mekanizmasini birlikte uygulamaktir. Bulusun bir amaci, mukavemetlesme mekanizmasi, tokluk ve dayanimi birlikte arttirilmasini saglayan bir alasim kompozisyonu ve kontrollü sogutma prosesi ortaya koymaktir. Bulusun bir amaci, kaynaklanabilirlige olumsuz etki göstermeyen bir alasim kompozisyonu saglamaktir. Bulusun bir amaci, mukavemet artisini ferrit ve beynit faz yapisi ile elde edilmesini saglamaktir. Yukarida anlatilan amaçlarin yerine getirilmesi için bulus, uzun ürün hammaddesi olarak sicak dövme proseslerinde kullanilabilecek nitelikte tüm alanlarda kullanilmak üzere gelistirilen, yüksek mukavemetli, düsük alasimli mikro alasimli çelik olup, özelligi; agirlikça ferrit fazi, %54-58 perlit fazi, %30-39 beynit fazi içermektedir. Bulusun amaçlarini gerçeklestirmek üzere mikro alasimli çelik, 660-680 MPa akma esdeger karbon degerine sahiptir. Yukarida anlatilan amaçlarin yerine getirilmesi Için bulus, - mikro alasimlama ile üretilen çeligin sürekli döküm yöntemi ile kütük formunda elde edilmesi, - üretilen kütüklerin sicak haddeleme ile yuvarlak uzun grubunda silindirik yari mamul ve uzun yari mamul haline getirilmesi, o bahsedilen yari mamullerin kontrollü sicak dövme ve sogutma asamalarindan geçirilmesiyle çökelti olusmasi, islem adimlarini içeren mikro alasimli çelik üretim yöntemi olup, özelligi; süreyle isi tasinim katsayisi 40-60 W/mZK olacak sekilde atmosfer kosullarinda olmaktadir. Bulusun yapisal ve karakteristik özellikleri ve tüm avantajlari asagida verilen detayli açiklama sayesinde daha net olarak anlasilacaktir ve bu nedenle degerlendirmenin de bu detayli açiklama göz önüne alinarak yapilmasi gerekmektedir. Bulusun Detayli Açiklamasi Bu detayli açiklamada, yüksek mukavemetli, düsük alasimli çelik kompozisyonu ve ilgili üretim yöntemi, sadece konunun daha iyi anlasilmasina yönelik olarak ve hiçbir sinirlayici etki olusturmayacak sekilde açiklanmaktadir. Bulus, uzun ürün hammaddesi olarak sicak dövme proseslerinde kullanilabilecek nitelikte tüm alanlarda kullanilmak üzere gelistirilen, yüksek mukavemetli, düsük alasimli mikro diger elementler ile dengede demir (Fe) ve safsizliklar içeren çelik kompozisyonu ve %5-7 ferrit fazi, %54-58 perlit fazi, %30-39 beynit fazi içermesidir. Bulusa konu mikro alasimli celik formüi'asvonu; Içerik Agirlikça Kullanilabilir Miktar N 70-140 ppm Bulusa konu yüksek mukavemetli, düsük alasimli çeligi elde etmek üzere, ilk olarak alasim elementleri belirlenmektedir. Çelik kompozisyonu içerisindeki alasim elementi miktari ve çesitliligi, mekanik özelliklerin gelistirilmesinde önemli parametrelerdir. Farkli mukavemet arttirma mekanizmalarinin birlikte ortaya çikmasini saglamak üzere, karbon (C), azot (N) gibi ara yer atomlari ile vanadyumun (V) nitrür. karbür ve karbonitrür yapma özelliklerinden faydalanilmaktadir. Diger yandan TTT (izotermal dönüsüm diyagrami) ve CCT (sürekli soguma dönüsüm diyagrami) diyagramlarinin alasim elementine göre degismesi özelliginden faydalanilip, kati eriyik sertlesmesi mekanizmasi ile ince taneli yapi elde edilmektedir. Gelistirilen alasim yapisinda, ferrit fazi ile birlikte beynit fazinin ortaya çikarilmasi saglanmaktadir. Ikinci olarak sicak dövme metodolojisi olusturulmaktadir. Sicak dövme islemindeki sicaklik ve deformasyon oranlari özgün alasima göre yeniden düzenlenmektedir. Son olarak da sogutma islemi uygulamaktir. TTT (izotermal dönüsüm diyagrami) ve CCT (sürekli soguma dönüsüm diyagrami) diyagramlarina göre hedef mikro yapi (ferrit ve beynit) için sogutma rejimi belirlenmektedir. TTT ve CCT esasli kontrollü çift kademeli fonksiyonel sogutma yöntemi ile ferrit ve beynit faz oranlari degistirilebilecek sekilde sogutma saglanmaktadir. Demir-karbon faz diyagraminda martenzit ve beynit dönüsüm alasimin sertlesme mekanizmasinda önemli bir yere sahiptir. Ancak endüstriyel çelik üretiminde proses kosullarindan dolayi soguma hizlari denge kosullarina göre oldukça yüksektir. Soguma hizinin artmasi ile birlikte faz dönüsümlerinin belirlenmesinde kullanilan demir-karbon faz diyagrami kullanilmamaktadir. Bunun en önemli nedeni söz konusu diyagramin çok yavas soguma kosullarinda olusturulmasidir. Bu nedenle yüksek soguma hizlarinda TTT adi verilen ve faz dönüsümünün sicakliga ve zamana bagli olarak degisimini gösteren diyagramlari kullanilmaktadir. Hizli sogutulan çeliklerde östenitin ne zaman dönüsüme baslayacagi, dönüsümün ne kadar süre sonunda tamamlanacagi ve sonuçta hangi ürünlerin olusacagi hususlari izotermal dönüsüm diyagramlari yardimiyla belirlenmektedir. Dolayisiyla, TTT diyagramlari sicakligin ve zamanin fonksiyonu olarak alasim içerisinde asiri soguma kosullarinda bagli olarak olusacak faz dönüsümlerinin belirlenmesinde tercih edilmektedir. Dönüsme reaksiyonunda zaman ve sicaklik etkilerini ayri ayri görebilmek amaciyla dönüsme egrisini degistirmek gerekmektedir. Bu durumu gösteren egrilere de sürekli soguma dönüsüm egrileri (CCT) adi verilmektedir. Sürekli sogumayi kapsayan bütün isil islemler için CCT diyagramlari kullanilabilmektedir. CCT diyagramlarinin ana amaci hangi yapi elemanlarinin elde edilecegi ve buna karsilik hangi sertliklerin elde edilebileceginin soguma egrisinden faydalanarak önceden bilinmesidir. Bu diyagramlar, hem sicakligin sabit tutuldugu izotermal isil islemler hem de sürekli sogumadaki dönüsüm sonrasinda elde edilecek son mikroyapilarin içerdigi faz veya fazlarin belirlenmesine imkan saglamaktadir. Bulusa konu yüksek mukavemetli, düsük alasimli çelik kompozisyonda tek karbür yapici olarak vanadyum ve deoksidasyonda da kullanilan alüminyum kullanilmaktadir. Azot ise, döküm ve sekillendirme sicakliklari ile kontrollü sogumada nitrürler olusturmasi bakimindan çelik kompozisyonunda bulunmaktadir. Bahsedilen bu kullanimlarla tane incelterek mukavemet arttirma mekanizmasi aktive edilmekte, toklukla birlikte mukavemet artisi saglanmaktadir. Bu tane inceltici elementlerin etkisini ortaya koyabilmesi için dövme sicakligi ve dövme sonrasi sogutma ortami için gereklidir. Bulus konusu yüksek mukavemetli, düsük alasimli celik Üretim yöntemi; Mikro alasimlama ile Üretilen çelik kompozisyonundan sirasiyla, elektrik ark ocagi, pota ocagi, vakum ocagi ve tundish daldirma kapali seramik tüp kullanilarak sürekli döküm yöntemi ile kütük formunda elde edilir, 0 Üretilen kütükler sicak haddeleme ile yuvarlak uzun grubunda silindirik yari mamul ve uzun yari mamul haline getirilir, 0 Bahsedilen yari mamullerin kontrollü sicak dövme ve sogutma asamalarindan geçirilir, o Olusan çökeltiden sertlesme mekanizmasi ile istenilen mekanik degerlerde çelik alasim elde edilir. Bulusa konu üretim yönteminde kullanilan sicak dövme sicakligi 1200 °C, dövme sonrasi kosullarinda gerçeklestirilmektedir. Tasinim, bir kati yüzey ile ona bitisik, hareket halindeki akiskan (sivi ya da gaz) arasinda isi transfer türüdür. Akiskan hareketi ne kadar hizli olursa tasinim ile isi transferi 0 kadar büyük olmaktadir. Yigin ya da kitlesel akiskan hareketinin ortadan kalkmasi halinde, kati yüzeyle bitisigindeki akiskan arasindaki isi transferi yalnizca moleküllerin rastgele hareketi yani iletim ile meydana gelmektedir. isi miktari seklinde tanimlanmaktadir. Bu katsayi, çesitli unsurlara bagli olarak degismektedir. Bu unsurlardan bazilari; akiskanin temas ettigi yüzeyin, malzemesi ve pürüzlülügü, akis sekli, akis hizi, hidrolik çap, akiskanin viskozitesi ile yogunlugudur. Ayrica, isi tasinim katsayisi, isi tasinim türüne göre de farkli degerde olmaktadir. Iki tür isi tasinimi söz konusudur. Birincisi; akiskanin, sisteme uygulanan basinçtan dolayi hareket ettigi durumdaki zorlanmali isi tasinimidir. Ikincisi ise; akiskanin, sistemde yogunluk farki nedeniyle hareket ettigi durumdaki dogal isi tasinimdir. iletim katsayisi ne kadar düsükse sistemler o derece yüksek isi yalitim direncine sahip olmaktadir. Malzemelerin isil özelliklerinin bilinmesi, malzemenin kullanildigi yerde optimum performansa ulasmasi konusunda oldukça önemlidir. Uzun yillardir bu amaçla gelistirilen birçok ölçüm teknigi kullanilmaktadir. Mevcut tekniklerle malzemelerin isil özellikleri (isil iletkenlik katsayisi, özgül isi, isil geçirgenlik) ölçülebilmektedir. Özellikle son dönemde gelistirilen malzemelerin mikro ve makro seviyedeki iç yapisinda karmasiklar bulunmakta olup, bu kosulda dogru ölçüm yapabilmek zorlasmaktadir. bu enerjinin etkin kullanimi isi yalitimi ile söz konusudur. Isi yalitim malzemesinin seçimi veya yeni bir malzemenin imalati bu konuda oldukça önemlidir. Yeni bir malzemenin imalati veya malzeme seçimi yaptiktan sonraki hesaplarin yapilabilmesi için o malzemenin isi iletim katsayisinin bilinmesi gerekmektedir. Mühendislik problemlerinde isi iletim katsayisinin dogru bir sekilde hesaplanmasi büyük bir öneme sahiptir. Isi iletim katsayisinin hesaplanmasinda deneysel ve teorik hatalarin ortaya çikmasinin yani sira harcanan zaman ve maliyet kaybinin da çikmasi kaçinilmazdir. Isi iletim katsayisi sicakligin azaldigi tarafa dogrudur. Isi tasinim katsayisinin hesabinda asagidaki birimsiz karakteristik tanitim degerlerinden yararlanilmaktadir: Reynold sayisi; Péclet sayisi; L' : '--* :Pv:Re.Pr:Pc -- .__ Prandtl sayisi; 13-. .. . . Grashof sayisi; .:.-.›. :t Nusselt sayisi; Nu : : Nu : (lite. Pr. Gr) Bunlarda; v: Akiskanin hizi, borularda da boru çapidir. v: Kinematik viskozite, v=r]/p, p: Yogunluk, cp: Sabit basinçta özgül isi, A: Isi iletim katsayisi g: Yerçekim ivmesi, y: Hacimsel genlesme katsayisi, t: Sicaklik farki 3: Sicaklik yayinim katsayisi, (a=)\fp. cp) Tasinim ile birim zamanda transfer edilen isi miktarini hesaplamak için ise, Newton soguma kanunu (Q) kullanilmakta olup, hesaplanmasinda kullanilan formül asagida verilmektedir. Tablo-1'de ise, tasinim isi transfer katsayisinin tipik degerleri verilmektedir. Q = 17/1305. - T..) Tablo-1: Tasinim isi transfer katsayisinin tipik degerleri Tasinim türü H, W/mz. °C Gazlarin dogal tasinimi 2-25 Sivilarin dogal tasinimi 10-1000 Gazlarin zorlanmis tasinimi 25-250 Sivilarin zorlanmis tasinimi 50-20000 Bulus konusu alasim kompozisyonu ve bu kompozisyona uygulanan kontrollü sogutma prosesi ile; Kati eriyik sertlesmesi ve tane boyutu küçültme ile mukavemet artisi mekanizmasinin birlikte uygulanmasi saglanmaktadir. Mukavemet artisi ferrit ve beynit faz yapisi ile elde edilmektedir. Kullanilan alasim kompozisyonun kaynaklanabilirlige olumsuz bir etkisi de bulunmamaktadir. Bulus konusu çelik kompozisyonu ve üretim yöntemi ile %5-7 ferrit fazi, %54-58 perlit fazi ve Bulusa konu mikro alasimli çeligin mekanik özellikleri; Akma mukavemeti 660-680 MPa, Çekme mukavemeti 900-950 MPa, Sertligi 280-290 HV, Esdeger karbon degeri O,704-0,806 Ceq seklindedir. Bulusun tercih edilen yapilanmasinda bahsedilen uzun ürün, sicak haddelenmis, kare, yuvarlak ve lama seklindeki tüm çelik ürünleri kapsamaktadir. Bulusa konu mikro alasimli çeligin esdeger karbon degeri, 0,704-0,806 Ceq seklindedir. Karbon esdegeri, kaynaklanabilirligi tanimlayan bir ölçü olup, çelik içindeki alasim elementleri miktarlari ile hesaplama gerçeklestirilmektedir. Belirtilen alasimlarin degerleri mevcut ikame edilecek çelik ile esdeger olup daha yüksek mukavemet yaratmasi açisindan avantaj saglamaktadir. Bulus kapsaminda Ceq hesaplarken kullanilan formül asagida verilmektedir. Uluslararasi Kaynak Enstitüsü (IIW) : Ce (IIW)=C+Mn/6+(Cr+M0+V)/5+(Ni+Cu)/15 TR TR TR DESCRIPTION High-strength, low-alloy steel composition and related production method Technical Field The invention consists of high-strength, low-alloy steel developed for use in all areas that can be used in hot forging processes as a long product raw material, and tin (Sn) at the rate of D-0.01O% by weight. It is related to phosphorus (P), 0-0.090% by weight of sulfur (S) and alloy steel. State of the Art: Steels constitute the most important group of engineering materials. There are continuous developments in the process and physical metallurgy of steels to meet all kinds of demands and changes. In recent years, the development of micro-alloyed steels is seen as one of the most important metallurgical achievements. It can be said that this development is a result of a clear understanding of structure-property relationships in low carbon steels. Of course, the final product is the result of a successful combination of physical, mechanical and process metallurgy. Micro-alloyed steels are successfully replacing mild steels as basic structural materials. In high-strength, low-alloy and micro-alloyed steels, the total alloy amount generally consists of vanadium (V), while nanometer-sized precipitates formed by these alloying elements with carbon (C) and nitrogen (N) atoms; It provides high yield strength to steel. In addition, mechanical properties such as high corrosion resistance, ductility and toughness also increase the use of micro-alloyed steels. The specific development directions of micro-alloyed steels are steels with low pearlite and without pearlite. By significantly reducing the carbon content, properties such as formability, toughness and weldability are significantly increased. These features are generally desired in the production of high-strength and lightweight parts by shaping. Despite the low carbon content, the flow limit of these steels can only reach 500 N/mm2 with controlled rolling due to the grain thinning and hardening effects of the micro alloying elements aluminum (Al), niobium (Nb), titanium (Ti) and vanadium (V). In micro-alloyed steels, niobium (Nb), titanium (Ti), vanadium (V) and aluminum (Al), used as alloying elements, have significant direct effects on the mechanical properties of the material and form carbide, nitride or carbonitride. Carbides, nitrides and carbonitrides formed by microalloy elements remain undissolved in the austenite phase unless their dissolution temperatures are exceeded during hot forming processes. These hard, insoluble structures prevent austenite grain growth, allowing a small-grained steel structure to be obtained and increasing the toughness of the material. In the current technique, in order to obtain high strength, increasing the amount of carbon in the alloy or the grain refining feature of microalloy elements is used. High carbon steel alloy is subjected to heat treatment after hot forging and a secondary process is required to increase strength. On the other hand, in the known art, micro-alloyed steels cannot increase the strength of the forged material as much as heat-treated high carbon alloys. The yield strength of the high carbon C45E standard steel alloy is 500 MPa and the tensile strength is 750-850 MPa, while it is between micro. As mentioned, increasing the strength of high carbon steel (C45E) as a result of a costly application with secondary processing and the low yield strength of micro-alloyed steel reveals the need to develop a new steel alloy. The invention subject to the patent document numbered EP192905381, which can be found in the literature on the subject, is related to the production process of a multi-phase micro-structured steel part. The steel subject to the invention contains Cuê2.0%, Sê0.05%, Nbê0.15%, and the rest contains iron and impurities resulting from the preparation process. The multiphase microstructure of the steel contains 25 to 75% superficial ferrite and 25 to 75% superficial martenist and/or bainite. It relates to a steel composition consisting largely of iron and inevitable impurities, where C+N = 0.8%. The invention also relates to a method for making said compositions and valves produced from said compositions or using said method and exhibiting excellent mechanical strength and oxidation resistance at temperatures between 800 and 900°C. max. 0.5% aluminum (AI), max. It relates to a steel composition containing 0.03% nitrogen (N), vanadium and iron. As can be seen in the applications in question, there are many steel compositions in the known art. However, the need for microalloyed steel alloys with high strength and high yield strength is increasing day by day. As a result, due to the negativities and deficiencies mentioned above, the need for innovation in the relevant technical field has emerged. Purpose of the Invention The present invention relates to a high-strength, low-alloy steel composition and related production method that meets the above-mentioned requirements, eliminates all disadvantages and brings some additional advantages. The aim of the invention is to produce high-strength, low-alloy steel developed for use in all areas that can be used in hot forging processes as a long product raw material. The aim of the invention is to activate the strength increasing mechanism by refining the grain and to increase the toughness by using vanadium as the sole carbide builder, aluminum in deoxidation, nitrogen to form nitrides in casting and forming temperatures and controlled cooling, after controlled forging. is to increase strength. The purpose of the invention is to ensure that the grain thinning elements can reveal their effect, thanks to the primary 1500 seconds required for the forging temperature and the post-forging cooling environment, and the heat transfer coefficient is 40-60 W/mzK. The purpose of the invention is to implement the strength increase mechanism together with solid solution hardening and grain size reduction. An aim of the invention is to introduce an alloy composition and controlled cooling process that enables the strengthening mechanism, toughness and strength to be increased together. An object of the invention is to provide an alloy composition that does not adversely affect weldability. One purpose of the invention is to ensure that the increase in strength is achieved with the ferrite and bainite phase structure. In order to fulfill the purposes described above, the invention is a high-strength, low-alloy micro-alloyed steel developed for use in all areas that can be used in hot forging processes as a long product raw material, and its feature is; It contains ferrite phase, 54-58% pearlite phase, and 30-39% bainite phase by weight. In order to realize the purposes of the invention, microalloyed steel has a yield equivalent carbon value of 660-680 MPa. In order to fulfill the above-mentioned objectives, the invention is: - obtaining the steel produced by micro alloying in billet form by continuous casting method, - turning the produced billets into cylindrical semi-products and long semi-products in the round long group by hot rolling, controlling the said semi-products by hot forging and It is a micro-alloyed steel production method that includes the process steps of precipitate formation by passing it through cooling stages, and its feature is; It is under atmospheric conditions for a period of time with a heat transfer coefficient of 40-60 W/mZK. The structural and characteristic features and all the advantages of the invention will be more clearly understood thanks to the detailed explanation given below, and therefore the evaluation should be made taking this detailed explanation into consideration. Detailed Description of the Invention In this detailed description, the high-strength, low-alloy steel composition and the relevant production method are explained only for a better understanding of the subject and in a way that does not create any limiting effect. The invention is a high-strength, low-alloy steel composition containing iron (Fe) and impurities in balance with other micro elements and a 5-7% ferrite phase, 54-58% pearlite phase, developed for use in all areas that can be used in hot forging processes as a long product raw material. It contains 30-39% bainite phase. The microalloyed steel formulation subject to the invention; Content Usable Amount by Weight N 70-140 ppm In order to obtain the high strength, low alloy steel subject to the invention, the alloy elements are first determined. The amount and diversity of alloying elements in the steel composition are important parameters in improving mechanical properties. Nitride of vanadium (V) with intermediate atoms such as carbon (C), nitrogen (N) to enable different strength increasing mechanisms to occur together. Its carbide and carbonitride making properties are used. On the other hand, the feature of TTT (isothermal transformation diagram) and CCT (continuous cooling transformation diagram) diagrams changing according to the alloy element is taken advantage of and a fine-grained structure is obtained with the solid solution hardening mechanism. In the developed alloy structure, the bainite phase is revealed together with the ferrite phase. Secondly, the hot forging methodology is created. Temperature and deformation rates in the hot forging process are rearranged according to the original alloy. Finally, apply the cooling process. The cooling regime for the target microstructure (ferrite and bainite) is determined according to the TTT (isothermal transformation diagram) and CCT (continuous cooling transformation diagram) diagrams. Cooling is provided in a way that the ferrite and bainite phase ratios can be changed with the controlled two-stage functional cooling method based on TTT and CCT. In the iron-carbon phase diagram, martensite and bainite transformation has an important place in the hardening mechanism of the alloy. However, due to the process conditions in industrial steel production, cooling rates are quite high compared to equilibrium conditions. The iron-carbon phase diagram used to determine phase transformations as the cooling rate increases is not used. The most important reason for this is that the diagram in question was created under very slow cooling conditions. For this reason, diagrams called TTT, which show the change of phase transformation depending on temperature and time, are used at high cooling rates. In rapidly cooled steels, when the austenite will begin to transform, how long the transformation will take to complete, and what products will be formed as a result are determined with the help of isothermal transformation diagrams. Therefore, TTT diagrams are preferred in determining the phase transformations that will occur in the alloy under undercooling conditions as a function of temperature and time. It is necessary to change the transformation curve in order to see the effects of time and temperature separately in the transformation reaction. Curves showing this situation are called continuous cooling transformation curves (CCT). CCT diagrams can be used for all heat processes involving continuous cooling. The main purpose of CCT diagrams is to know in advance which structural elements will be obtained and which hardness will be obtained by using the cooling curve. These diagrams enable the determination of the phase or phases contained in the final microstructures to be obtained after both isothermal heat treatments in which the temperature is kept constant and the transformation in continuous cooling. In the high-strength, low-alloy steel composition subject to the invention, vanadium and aluminum, which is also used in deoxidation, are used as the sole carbide builder. Nitrogen is present in the steel composition because it forms nitrides during casting and forming temperatures and controlled cooling. With these mentioned uses, the strength increasing mechanism by refining the grain is activated, and an increase in strength along with toughness is achieved. This is necessary for the forging temperature and post-forging cooling environment in order for the grain-thinning elements to exert their effect. The subject of the invention is the high strength, low alloy steel production method; It is obtained in the form of billets from the steel composition produced by micro alloying, by continuous casting method using electric arc furnace, ladle furnace, vacuum furnace and tundish dip-closed ceramic tube, respectively. 0 The mentioned semi-products are passed through controlled hot forging and cooling stages, o Steel alloy with the desired mechanical values is obtained from the resulting precipitate through the hardening mechanism. The hot forging temperature used in the production method of the invention is 1200 °C, under post-forging conditions. Convection is a type of heat transfer between a solid surface and an adjacent, moving fluid (liquid or gas). The faster the fluid movement, the greater the heat transfer by convection. If bulk or mass fluid motion is eliminated, heat transfer between the solid surface and the adjacent fluid occurs only by random movement of molecules, that is, conduction. It is defined as the amount of heat. This coefficient varies depending on various factors. Some of these elements are; It is the material and roughness of the surface in contact with the fluid, flow type, flow rate, hydraulic diameter, viscosity and density of the fluid. In addition, the heat convection coefficient has different values depending on the type of heat convection. There are two types of heat transfer. First; It is forced heat transfer in which the fluid moves due to the pressure applied to the system. Secondly; The natural heat of the fluid when it moves due to the density difference in the system is convection. The lower the conduction coefficient, the higher the thermal insulation resistance of the systems. Knowing the thermal properties of materials is very important in achieving optimum performance where the material is used. Many measurement techniques developed for this purpose have been used for many years. With existing techniques, the thermal properties of materials (thermal conductivity coefficient, specific heat, thermal permeability) can be measured. Especially the recently developed materials have complex internal structures at micro and macro levels, making accurate measurements difficult under this condition. Effective use of this energy is possible with thermal insulation. The selection of thermal insulation material or the manufacture of a new material is very important in this regard. In order to make calculations after manufacturing a new material or selecting a material, the heat conduction coefficient of that material must be known. Accurate calculation of the heat conduction coefficient is of great importance in engineering problems. It is inevitable that experimental and theoretical errors will occur in the calculation of the heat conduction coefficient, as well as loss of time and cost. The heat conduction coefficient is towards the side where the temperature decreases. The following unitless characteristic values are used in the calculation of the heat transfer coefficient: Reynolds number; Péclet number; L' : '--* :Pv:Re.Pr:Pc -- .__ Prandtl number; 13-. .. . . Grashof number; .:.-.›. :t Nusselt number; Nu : : Nu : (lite. Pr. Gr) In these; v: The speed of the fluid, and the pipe diameter in pipes. v: Kinematic viscosity, v=r]/p, p: Density, cp: Specific heat at constant pressure, A: Heat conduction coefficient, g: Gravitational acceleration, y: Volumetric expansion coefficient, t: Temperature difference 3: Temperature diffusion coefficient, ( a=)\fp. cp) To calculate the amount of heat transferred per unit time by convection, Newton's cooling law (Q) is used and the formula used in its calculation is given below. In Table-1, typical values of the convection heat transfer coefficient are given. Q = 17/1305. -T..) Table-1: Typical values of convection heat transfer coefficient. Convection type H, W/mz. °C Natural transport of gases 2-25 Natural transport of liquids 10-1000 Forced transport of gases 25-250 Forced transport of liquids 50-20000 With the alloy composition of the invention and the controlled cooling process applied to this composition; Solid solution hardening and grain size reduction are implemented together with the strength increase mechanism. The increase in strength is achieved by the ferrite and bainite phase structure. The alloy composition used does not have a negative impact on weldability. With the steel composition and production method of the invention, 5-7% ferrite phase, 54-58% pearlite phase and mechanical properties of the micro-alloyed steel of the invention; Yield strength is 660-680 MPa, tensile strength is 900-950 MPa, hardness is 280-290 HV, equivalent carbon value is 0.704-0.806 Ceq. In the preferred embodiment of the invention, the long product mentioned includes all hot-rolled, square, round and flat shaped steel products. The equivalent carbon value of the micro-alloyed steel subject to the invention is 0.704-0.806 Ceq. Carbon equivalent is a measure that defines weldability, and the calculation is made with the amounts of alloying elements in the steel. The values of the specified alloys are equivalent to the existing steel to be replaced and they provide an advantage in terms of creating higher strength. The formula used to calculate Ceq within the scope of the invention is given below. International Welding Institute (IIW): Ce (IIW)=C+Mn/6+(Cr+M0+V)/5+(Ni+Cu)/15 TR TR TR