TARIFNAME DESENLI LASTIKLERIN KALIPLANMASINDA KULLANILMAK ÜZERE KALIP Bulusun Dahil Oldugu Teknik Alan Mevcut bulus, lastik vulkanizasyonu için kaçis deligi bulunmayan kaliplar, bunlarin yapisi ve üretim prosesleri ile ilgilidir. Mevcut bulus özellikle, birden fazla sayida desen kalip parçasi içeren birden fazla sayida kalip segmentinden olusturulan bir lastik kalip grubu ile ilgilidir. Teknigin bilinen durumu Bir lastigin esas itibariyle bir torus biçiminde oldugu kabul edilebilir; söz konusu torusun, bir eksen etrafinda dönerken bir yol kaplamasina bakan bir çevresel yüzeyi ve bunun yanlarinda da (örnegin, söz konusu eksene paralel bir açidan bakildiginda görünür olmak üzere bir lastik markasi kabartmasi içeren) bir çift yüzey bulunmaktadir. Bir lastik kalibi, desen kalibinin tam bir çember olusturacagi sekilde bir araya gelen, genellikle 8 ya da daha fazla sayida desen segmenti içerir. Kalip yan taraftan "yanak pIakaIari" (yanak kaliplama plakasi; Ing.: "side plate") ile kapatilir; bir yanak kaliplama plakasi tipik olarak bir lastik markasi kabartmasi ile, boyut ve çalisma basinci gibi diger bilgiler içerebilir. Lastik kalibinin desen segment yüzeyi, gerçek lastik yüzeyinde olusturulmasi hedeflenen bir biçimin negatifi olacak sekilde biçimlendirilmistir. Segmentler ve yan halkalar, radyal yönde açilan bir kapsayici mekanizmaya monte edilir. Lastik kalip segmentleri, bir lastik ile buna karsilik gelen bir lastik kalibinin bir iç cidari arasinda kalan havanin tahliye edilmesi için olusturulmus tahliye elemanlari içerir. Hava tahliyesi için çok çesitli yöntem ve mekanizmalar mevcuttur, ve bunlarin her biri, üretim teknikleri, maliyet, bakim ve temizlik açilarindan çesitli avantaj ve dezavantajlar tasimaktadir. US 6,923,629 BZ'de yayli tahliye elemanlari açiklanmakta olup; kalip ham lastik ile doldugunda tahliye elemani mekanizmasi kapanmakta, böylelikle çikinti olusumu önlenmektedir. Kauçuk vulkanizasyon süreci esnasinda, tahliye deliklerinden hava kaçisi gerçeklesirken, kauçuk malzemenin tahliye deliklerine girmesi yayli pimler vasitasiyla önlenir. Yayli tahliye elemanlari maliyetli olup; sik sik, zorlukla uygulanan bir temizlik islemini ve yenisiyle degistirilmeyi gerektirir; dolayisiyla ilaveten, isletme maliyetlerinin parçalari oplarak da anilan çok sayida küçük parçadan olusturulmus bir desen (Ing.: kullanilmaktadir) desenli yüzey içeren bir tahliye borusuz kalip açiklanmaktadir. Hava, yapboz elemanlarinin aralarinda kalan açikliklardan tahliye edilmektedir. Açiklik mesafesi, havanin geçebilecegi ancak kürleme sürecinde kauçugun geçmesine izin vermeyecek sekilde seçilmistir. Yapboz elemanlarinin dökümü ya da islenmesi, büyük miktarda el isçiligi gerektiriri ve maliyetlidir. Kürleme sürecinde, arzu edilmese bile, birbiriyle yanyana olan yapboz elemanlarinin aralarindaki ara yüzeylerden ilerleyerek, söz konusu parçalara yapisir. Kauçugun giderilmesi için bütün parçalarin dagitilmasi, temizlenerek yeniden birlestirilmesi gerekir. Bu islem çok fazla zaman alir, üstelik parçalarin yanlis sirada yerlestirilmesi ihtimali de mevcuttur. benzer, çok sayida küçük parçadan olusturulmus bir tahliye borusuz kalibi açiklamakta olup, buradaki parçalar laser sinterleme esasina dayali eklemeli imalat ile üretilmislerdir. Benzer sekilde, hapsolan havanin tahliyesi, birbirine bitisik duran kalip parçalari arasindaki arayüzde kasten birakilmis bir aralik vasitasiyla gerçeklestirilmektedir. Laser esasli eklemeli üretim yöntemleri maliyetlidir ve görece yavastir. US 6,382,943 B1 ve US 6,826,819 B1 belgelerinde açiklanan sistemlere benzer sekilde, kauçuk zamanla yapboz elemanlarini kirletir, ve bu parçalarin temizlenerek yeniden hatasiz biçimde bir araya getirilmesi, zahmetli bir süreçtir. arasinda akuskan akis irtibati saglayan, mikro ölçekli tahliye kanallari açiklanmaktadir. Kanallarin genisligi, hava geçisine izin verirken kauçuk akisina engel olunacagi sekilde ayarlanmistir. Bu tür kanallar tikandiginda, temizlenmeleri baslibasina bir zorluk teskil etmektedir. US 8,834,143 52 belgesinde, hava tahliyesi için mekanik, yuvali geçme parçalar açiklanmaktadir. Söz konusu geçme parçalar için dar toleransli cepler olusturulmasi gerekir ve bu nedenle yüksek üretim maliyetleri söz konusu olmaktadir. Yine bu sistemlerin de kauçuk ile tikandiginda temizlenmesi, zorlu bir islemdir. US 9,085,114 52 belgesinde, hava kompresyon kavitelerine açilan mikro ölçekli tahliye kanallarina sahip bir sistem açiklanmaktadir. Kanallardan hava ilerleyebilirken, yüksek basinçta kauçuk geçisi önlenmektedir. Söz konusu patentte kanallarin tikandiginda temizlenmesi için bir geri basinç sistemi önerilmektedir. Böyle bir basinç sisteminin eklenmesi, maliyeti yükseltmektedir. Yukarida anilan kaliplama sistemlerinin her birisinde kalip; döküm, dogrudan frezeleme, veya laser sinterleme ya da laser eritme esasina dayali eklemeli imalat yöntemleri ile üretilmektedir. Döküm islemi, hedeflenen bir dogruluk düzeyinin temin edilmesinin güç oldugu çok sayida geometri transferleri içeren ve el ile yürütülen bir çok proses adimini içeren, zaman tüketici bir süreçtir. Dogrudan frezeleme, malzeme uzaklastirmaya dayali olup; az sayidaki küçük girinti/çikintilar (Ing.: sipe) içeren basit desenler elde etmede etkilidir. Sipe sayisi arttikça, bunlar için yuva olusturulmasina yönelik isleme süresi de yükselecegi için bu Laser sinterleme ya da laser eritme esasina dayali eklemeli imalat prosesleri yavas ve maliyetli olup; çok ayrinti içeren büyük parçalarda söz konusu parça boyunca istenen düzeylerde türdes bir yüzey pürüzlülügünün tutturulmasi zordur. Kabul edilebilir yüzey kalite seviyelerinin temin edilebilmesi için, yüksek yogunlukta ve karmasik olan ardil islemler gerektirmektedir. Dolayisiyla, lastiklerin kürlenmesi için iyilestirilmis sistem ve yöntemlerin gelistirilmesi hala gerekmektedir. Sekillerin Kisa Açiklamasi Sekil 1, mevcut bulusa göre olan bir desen kalip grubu ile, bir yanal dogrultuya göre birbirinden uzak kisimlara yerlestirilmis yanak kaliplama plakalarini göstermektedir. Sekil 2, Sekil 1'de gösterilen desen kalip grubunun basitIestiriImis bir perspektif görünümüdür. Sekil 3, örnek bir desen segmentinin yakindan alinmis bir perspektif görünümünü göstermektedir. Sekil 4(a), çevresel yöne göre birbirinden uzakta kalan uçlarda, yanal dogrultuda dogrusal bir kesime sahip örnek bir matrisin, daraI(tiI)mis bir haIini göstermektedir. SekiI 4(b), Sekil 4(a)'da gösterilene benzer bir matrisin daral(til)mamis bir haIini göstermektedir. Sekil 5(a), çevresel yöne göre birbirinden uzakta kalan uçlarda, yanal dogrultuda dogrusal olmayan bir kesime sahip örnek bir matrisin, daral(til)mis bir halini göstermektedir. Sekil 5(b), Sekil 5(a)'da gösterilene benzer bir matrisin daral(til)mamis bir haIini göstermektedir. Sekil 6(a), bir desen segmentinin radyal bir kesit görünümünü sematize etmekte olup, birbiriyle yan yana gelen iki adet desen kaIip parçasi arasindaki bir aralik civarindan alinmistir. Sekil 6(b) bir desen segmentinin, birbiriyle yan yana gelen söz konusu iki adet desen kaIip parçasinin çikintilari civarindan alinmis olan bir radyaI kesit görünümünü sematize etmektedir. Sekil 7(a), Sekil 7(b), Sekil 7(c) ve Sekil 7(d), alternatif geometrilere sahip olan ve birbiriyle yanyana islemek üzere uyarlanmis desen kaIip parçasi çiftleri arasinda örnek yaslanma anlarindaki radyal kesitleri sematize etmektedir. Ayrintili Açiklama Mevcut bqus iIe, ham IastikIerin (Ing.: "green tire") desenIi yüzlerinin (Ing.: "tread surface") kaliplanmasi için; söz konusu desenli yüzün birbirine uzakta kalan iki yaninda yer alacak yan yüzeyler kaliplamaya yönelik iki yanak plakasi (100, 101) ile birlikte, bir kalip grubu (1000) içerisinde kullanilmak için uyarlanmis bir desen kalip grubu (300) önerilmektedir. Desen kalip grubu (300), söz konusu desenli yüzü örten bir halka teskil etmek üzere bir eksen (A) etrafindaki bir çevresel yön (0) boyunca birbiriyle yan yana yerlestirilmek üzere, birden fazla sayidaki desen segmenti (301) içermektedir. Her bir desen segmenti (301), ham lastigin kaliplanmasi esnasinda bir desen kalip yüzeyi ile temas ettirilmek üzere bir genel iç yüzey (315) teskil eden, birden fazla sayida desen kalip parçasini (303); ve desen kalip parçalarinin (303), ham lastigin desen kalip yüzeyine karsi radyal yönde desteklenmesi için, bir sirt plakasini (302) içerir. Her bir desen segmentinde (301) yer alan her bir desen kalip parçasi (303), kendisi ile yan yana düzenlenmis olan bir ya da daha fazla sayidaki desen kalip parçasi (303) ile; birbiriyle yan yana düzenlenmis olan söz konusu desen kalip parçalari (303) arasindaki bir mesafenin ve bagil konumlandirmanin tersinir olarak degistirilebilecegi sekilde düzenlenmis olan, bir ya da daha fazla sayida konektör (320) vasitasiyla; esnek biçimde irtibatlandirilmis/tutturulmustur. Desen kalip parçalari (303), kullanimdayken kendileri ile yan yana düzenlenmis olan bir ya da daha fazla sayidaki desen kalip parçasinin (303) bir yan yüzüne mekanik temas saglamak için; ve desen kalip grubu (300) kullanimdayken ilgili (yani birbiriyle yan yana düzenlenmis olan) desen kalip parçalari (303) arasinda (örn. 50 mikrometreye kadar) bir aralik (312) teskil etmek suretiyle, desen yüzeyi ile genel iç yüzey (315) arasindan hava tahliyesine izin vermek için; bir ya da daha fazla sayida çikinti (311) ile donatilmistir. Çikintilarin (311), birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalari (303) birbirine yaslandiginda araliklar (312) teskil etmek için düzenlenmis olduklari düsünülebilir. Mevcut bulus, birbirinden bagimsiz düzenlenmis desen kalip parçalari (303) üzerinde hava tahliye delikleri olusturulmasindan kaçinilmasini mümkün kilmaktadir; zira hava tahliyesi, birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçalarinin (303) yan yüzeyleri arasinda yer alan araliklar (312) vasitasiyla temin edilmektedir. Mevcut bulus ilaveten, desen segmentlerinin (301) temizlenmesinin ve bakiminin kolaylastirilmasini da mümkün kilmaktadir: konektörler (320), bir kaliplama seansinin tamamlanmasinin ardindan desen kalip grubunun (300) dagitilmasinda, birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalarinin (303) bagil konumlandirmalarinin ve aralarindaki yanal mesafelerin degistirilebilmesine imkan saglamakta olup; desen kalip parçalarinin (303), yan yana düzenlenmis diger desen kalip parçalarina (303) bakan yan yüzeylerine kolaylikla ulasilabilmesi ve temizlenebilmesi mümkün kilinmaktadir. Sekil 1, mevcut bulusa uyarinca örnek bir desen kalip grubunu (300), (eksene (A) paralel olan) bir yanal dogrultuya (z) göre birbirine uzakta kalacak sekilde uyarlanmis olan yanak kaliplama plakalari (100 ve 101) ile birlikte göstermektedir. Desen kalip grubu (300), eksen (A) etrafindaki bir çevresel yön (0) boyunca düzenlendiginde, eksen (A) etrafinda bir halka teskil eden birden fazla sayida desen segmenti (301) içermektedir. Desen kalip grubunun (300) kullanimdayken tercih edilebilen / olasi bir oryantasyonu, yerçekimi vektörü (g) kullanilarak gösterilmistir; yani desen kalip grubu (300) kullanimdayken eksen (A), yerçekimi vektörüne (g) tercihen paraleldir. Sekil 2, Sekil 1'de gösterilmis olan desen kalip grubunun (300) basitlestirilmis bir perspektif görünümüdür. Burada, örnek desen kalip grubunu (300) teskil eden her bir desen segmentinde (301), ilgili desen kalip parçasi (303) matrislerinin (M), ilgili genel iç yüzeylere (315) göre uzakta kalan birer taraftan, sirt plakalari (302) ile destekleniyor oldugu görsellestirilmistir. Sekil 3, örnek bir desen segmentinin (301) yakindan alinmis bir perspektif görünümünü göstermektedir. Burada, sirt plakasi (302) ile desen kalip parçasi (303) matrisi (M) arasindaki örnek bir hizalama, ve birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçalari (303) arasinda çikintilar (311) nedeniyle araliklar (312) tesekkül edisinin bir örnegi görsellestirilmistir. Sekil 4(a), çevresel yöne (0) göre birbirine uzak kalan uçlarinda yanal dogrultuda (z) dogrusal bir kesime sahip olan örnek bir matrisin (M), daralmis bir halini göstermektedir. Matris ile eslestirilmek üzere bir sirt plakasinin (302), matrisin (M) bir radyal izdüsümüne karsilik gelen bir geometriye sahip olacagi düsünülebilir. Sekil 4(a)'da görüldügü üzere, böyle bir yapilandirma, eksene (A) göre bir radyal yönde dörtgen biçimli bir izdüsüme sahip olan bir matris (M) ya da desen segmenti (301) ile sonuçlanabilir. Sekil 4(b), Sekil 4(a)'da gösterilene benzer bir matrisin daralmamis bir halini göstermekte, konektörlerin (320) varligini örnekleyerek vurgulamaktadir. Çikintilar (311) vasitasiyla araliklarin (312) nasil tesekkül ettigi, Sekil 4(a) ve Sekil 4(b)'nin bir arada incelenmesi ile daha iyi anlasilmaktadir. Sekil 5(a), çevresel yöne (0) göre birbirine uzak kalan uçlarinda yanal dogrultuda (z) dogrusal olmayan bir kesime sahip olan örnek bir matrisin (M), daralmis bir halini göstermektedir. Matris ile eslestirilmek üzere bir sirt plakasinin (302), matrisin (M) bir radyal izdüsümüne karsilik gelen bir geometriye sahip olacagi düsünülebilir. Matrisin (M) (ve tercihen, buna karsilik gelen bir sirt plakasinin) birbirine uzak uçlarinda yanal dogrultuda (z) dogrusal olmayan söz konusu kesim, bu tarife uygun olan birden fazla sayidaki desen segmentlerinden (301) olusturulmus bir desen kalip grubuna (300), yanal dogrultuda (z) stabilite saglamaktadir. Sekil 5(b), Sekil 5(a)'da gösterilene benzer bir matrisin (M) daralmamis bir halini göstermekte olup, konektörlerin (320) varligini örnekleyerek vurgulamaktadir. Yukaridaki ifadeye benzer olmak üzere; çikintilar (311) vasitasiyla araliklarin (312) nasil tesekkül ettigi, Sekil 5(a) ve Sekil 5(b)'nin bir arada incelenmesi ile daha iyi anlasilmaktadir. Her bir desen segmentinde (301), tercihen bir ya da daha fazla sayida (daha tercihen, iki ya da daha fazla sayida; hatta daha tercihen, dört ya da daha fazla sayida) desen kalip parçasi (303), genel iç yüzeye (315) uzak olan bir yüz üzerinden, sirt plakasina (302) mekanik olarak tutturulmustur. Bu önlem, her bir desen segmentinin (301) sirt plakasi (302) tarafindan alikonmasini mümkün kilmakta; böylelikle (desen kalip parçalarinin (303) sirt plakasindan (302) mekanik olarak ayrilmasi ihtimalini ortadan kaldirmak suretiyle) desen segmentlerinin (301) birbirinden tamamen ayrilabilen parçalarinin sayisini asgariye indirerek, desen kalip grubunun birlestirilmesini ve dagitilmasini kolaylastirmaktadir. Çizimlerde görsellestirilen sirt plakasi (302) yalnizca bir örnekten ibarettir ve söz konusu çizimlerde gösterilenden farkli bir tasarim, biçim ve boyuta sahip olabilir. Sirt plakasi (302) yukarida tartisilan sekilde isledigi (yani kullanimdayken, desen kalip parçalarini destekledigi) sürece, sahip olabilecegi diger olasi tasarimlar da mevcut bulus baglami dahilinde degerlendirilmelidir. Örnegin, desen kalip parçalari (303) matrisinin (özellikle de matris kenarlarinda konumlandirilmis olan desen kalip parçalarinin), daralmis bir modda iken, sirt plakasinin (302) geometrik tasarimi vasitasiyla alikondugu (ve/veya bir arada tutuldugu) düsünülebilir. Ilaveten, bir ya da daha fazla sayidaki desen kalip parçasinin (303) (özellikle de matris kenarlarinda konumlandirilmis olanlarinin), sirt plakasina (302) eslestirilmesi/tutturulmasi (örn. vidalanmasi) mümkündür. Araliklar (312) tercihen, birbiriyle yan yana konumlandirilmis desen kalip parçalarinin (303) yan yüzeyleri arasinda yer alan (çikintilar (311) vasitasiyla temin edilmis) yerel dik mesafelerin büyüklügüne karsilik gelen, 10 ila 50 mikrometre araliginda, daha tercihen 10 mikrometre ila 30 mikrometre araliginda bir genislige (w1) sahiptir. Vulkanizasyon (burada: kaliplama) esnasinda kauçugun yüzey gerilimi ve diger akiskan karakteristikleri dikkate alindiginda, açiklik (312) tercihen, birbiriyle yan yana konumlandirilmis iki adet desen kalip parçasinin (303) birbirine bakan yan yüzeyleri arasindaki bir minimum mesafeye karsilik gelmekte olup; söz konusu birbirine bakan yan yüzeyler, desen kalip grubu (300) kullanimda iken aralik (312) içerisinden geçen hava Her bir desen segmentinde (301) yer alan desen kalip parçalari (303) tercihen, çevresel yön (0) boyunca ve eksene (A) paralel bir yanal dogrultu (z) boyunca, en az 3x3'lük bir matris (M) olusturacak sekilde düzenlenmistir; yani matris (M), çevresel yönde ve yanal dogrultuda (sirasiyla 0 ve 2) en az üçer adet desen kalip parçasi (303) içerir. Desen kalip grubu (300) tercihen, kaliplama esnasinda bir ham lastigin desen yüzeyini örtmek için en az sekiz adet desen segmenti (301) içerir. Bu tercihlerle birlikte, desen kalip grubunun (300) tercih edilen bir yapilandirmasi, ham lastigin desen yüzeyini çevresel yön (e) boyunca çevrelemek üzere en az 8x3=24 adet desen kalip parçasi (303) ile; ham lastigi yerel olarak bir yanak kaliplama plakasindan (101) diger yanak kaliplama plakasina (102) kadar örtmek için, yanal dogrultu (z) boyunca en az 3 adet desen kalip parçasi (303) içerir. Dolayisiyla, tercih edilen böyle bir desen kalip grubu yapilandirmasi, toplamda en az 8x3x3=72 adet desen kalip parçasi (303) içerir. Matris (M) elemanlarinin sayisinin artmasi (yani çevresel yön (0) boyunca ve yanal dogrultu (z) boyunca desen kalip parçasi (303) sayisinin daha fazla olmasi), hava giderimini/tahliyesini daha da kolaylastirir, ve aralik boyutlarinin küçültülmesine imkan verir. Bu sayede, ham lastigin kaliplanmasi/vulkanizasyonu esnasinda araliklar (312) içerisinden sirt plakasina (302) dogru kauçuk sizintisi asgariye inmekte / ortadan kalkmaktadir. Ayrica yine bu sayede, bir kaliplama seansinin tamanlanmasinin ardindan desen segmentlerinin (301) (örnegin birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçalarinin (303) yan yüzeylerinin) kauçuk kalintilarindan arindirilmasi ihtiyaci da azaltilmakta hatta ortadan kalkmaktadir. Yukarida degerlendirildigi üzere konektörler (320), birbiriyle yan yana düzenlenmis olan her bir desen kalip parçasinin (303) birbirine göre anlik konumlarinin ve aralarinda kalan mesafelerin tersinir olarak degistirilmesi için uygun biçimde düzenlenmistir. Örnegin, konektörler (320); esnek, uzayabilir, ya da hareket dogrultulari / menzilleri bakimindan çoklu serbestlik derecesine sahip olacak sekilde düzenlenebilir. Örnegin, konektörler (320), bir elastomer, ya da bir sikistirma yayi, ya da bir germe yayi gibi esnek bir malzemeden sekillendirilmis olabilir. Alternatif olarak, konektörler (320), tel ya da ip/iplik/sicim gibi esnek, bükülebilir ya da katlanabilir bir malzemeden sekillendirilmis olabilir. Alternatif olarak, konektörler (320), yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalarina (303) tersinir olarak bir ya da her iki ucundan en azindan kismen girmek üzere düzenlenmis olan çubuklar biçiminde sekillendirilmis olabilir; örnegin bu tip konektörlerin (320) uçlarinda, yan yana düzenlenmis desen kalip parçalari (303) içerisinde yuvalanmak ve tutulmak için düzenlenmis olan, bir ya da daha fazla sayida küresel baslar yer alabilir, ve öylelikle, yan yana düzenlenmis olan söz konusu desen kalip parçalarina (303) göre çoklu bir serbestlik derecesiyle harekete izin verir. Dolayisiyla, birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen segmentleri arasindaki mesafeler ve bagil konumlar/hizalamalar, arayüzlerinden kauçuk temizlenmesi için arttirilabilir, ve kullanima hazirlamak (yani bir ham lastik kaliplama/vulkanizasyon seansinin gerçeklestirilmesine hazirlik amaciyla, bir kalip grubunun birlestirilmesi) için azaltilabilir. Desen kalip parçalarinin (303) her biri, yan yana düzenlenmis olduklari diger desen kalip parçalarinin (303) yanal geometrileri ile eslesmeye uygun biçim ve boyutta olup; vulkanizasyon esnasinda söz konusu desen kalip parçalari (303) ile ham lastigin desen yüzeyi arasindaki bir arayüzden hava tahliyesine izin vermek üzere, birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçalari (303) arasinda yanal konumlu araliklar (312) olusturmaktadir. Araliklar (312), yan yana düzenlenmis desen kalip parçalari arasinda 50 mikrometreye kadar bir mesafe temin etmek üzere uyarlanmislardir. Böylelikle, kalibin birer hava tahliye yolu etrafinda (olusturulmasi zor ve bakimi/temizligi zahmetli olan) bir iç yüzeyden (lastik kalibi kullanimdayken bir ham lastigin desen yüzeyine bakan) sirt plakasina (302) dogru hava aktarimi için boydan boya çevresi kapali delikler ile donatilmasina gerek kalmamistir. Hava tahliyesi/gideriminin, birbirinden bagimsiz desen kalip parçalari (303) üzerinde olusturulacak söz konusu kapali tahliye yollari yerine, her bir desen kalip parçasi (303) etrafindaki araliklar (312) üzerinden gerçeklestirilmesi mümkün kilinmaktadir. Böylelikle, desen kalip parçalarinin (303) tahliye deligi içermeyecek sekilde (Ing.: "ventless") düzenlenmis olduklari ve bakimlarinin kolay oldugu düsünülebilir. Her bir desen kalip parçasinin (303), kendileriyle yan yana düzenlenen desen kalip parçalarindaki (303) yan yüzeylere karsilik kelen yan yüzeylere, ve birbiriyle karsilikli gelen yan yüzeyler arasinda olusacak araliklara (312) sahip oldugu degerlendirmesi yapilabilir. Yan yüzeyler, kendilerine karsilik gelen bir aralik içerisinden, ham lastige bakan genel iç yüzey (315) üzerindeki bir yerel normale tercihen 0° ila 15° arasi bir açiya (ci) sahip olan bir yönde, hava akisina izin verecek biçimde sekillendirilebilir. Desen kalip parçalari (303); ham lastigin bir desen örüntüsü ile (yani sirasi ile, oluklar ve küçük girinti/çikintilar) donatilmasi amaciyla, (sirasi ile: kaba ve ince) kerfler (Ing.: blades) (gösterilmemistir) donatilmis olabilir. Kerfler, desen kalip parçalarina (303) sabitlenmis (örn. bütünlesik halde) olabilir. Tercih edilen bir yapilandirmada, desen kalip parçalari (303), kerfleri kismen içine almak üzere bir ya da daha fazla sayida (tercihen birden fazla sayida) oluklar (gösterilmemistir) içerebilir. Bu sayede, desen kalip grubu (300) kullanimda iken, kerflerin bir ham lastikteki bir desen yüzeyine dogru uzanacak (ve böylelikle bunun içerisine dogru penetre olacak) sekilde, desen kalip parçalarinin (315) genel iç yüzeyine çikarilabilir sekilde ilistirilmesi mümkün kilinmaktadir. Böylelikle tek bir desen kalip grubu (300), birbirinden farkli lastik desen tasarimlarinin sekillendirilmesinde kullanilabilecektir. Desen kalip parçalarinin (303) yan yüzeyleri; birbiriyle yan yana düzenlenmis iki desen kalip parçasi (303) yan yüzeylerinden birbirlerine yaslandiginda, genel iç yüzeye (315) uzakta "genisleyen" bir hava çikisinin (314) olusturulmasina uygun biçim ve boyuta sahip olabilir. Bu amaca yönelik olarak, hava çikisi (314); genel iç yüzeydeki (315) (ya da bunun yakinindaki) genislige (w1) kiyasla daha büyük bir degere sahip olan, (genel iç yüzeye (315) paralel bir kesitte yer alan) bir akis yukari genislige (w2) sahip olabilir. Bu türden bir yapilandirma Sekil 6(a), Sekil 6(b), Sekil 7(a), Sekil 7(b), Sekil 7(c) ve Sekil 7(d)'de sematik olarak tasvir edilmistir. Sekil 6(a), birbiriyle yan yana düzenlenmis (yaslanmis haldeki) iki desen kalip parçasi (303) arasindaki bir aralik (312) civarinda alinmis olmak üzere, bir desen segmentinin (301) radyal bir kesit görünümünü sematize etmektedir. Sekil 6(b), ayni seyi, söz konusu birbiriyle yan yana düzenlenmis (yaslanmis haldeki) iki desen kalip parçasinin (303) çikinti(lar)i civarindan alinmis olmak üzere sematize etmektedir. Burada d1, birbiriyle yan yana düzenlenmis iki desen kalip parçasi (303) birbiriyle dogrudan mekanik temas halindeyken, gerçekte bir hava akis yönü ya da çikinti (311) boyunca uzanan bir aralik (312) uzunlugunun radyal bir izdüsümüne karsilik gelmekte; (12 ise, hava çikisinin (314) bir uzunlugunun radyal bir izdüsümüne karsilik gelmektedir. Hava çikisindan (314) akan hava, akisina bir sirt plakasi hava akis yolu (321) üzerinden devam eder; ve sirt plakasi (302) tercihen, desen kalip grubu (300) kullanimdayken diger araliklar (312) olarak degerlendirilebilecek olan, diger sirt plakasi hava akis yollari (321) ile arada akiskan irtibati saglamak için uyarlanmis ara baglantilar (322) ile donatilmistir. Sekil 6(a) ve Sekil 6(b)'de örneklendirilmis oldugu üzere, tercih edilen bir yapilandirmada, birbiriyle yan yana düzenlenmis olan iki desen kalip parçasi (303) arasindaki hava akis yönü, genel iç yüzeyin (315) buna karsilik gelen bir yerel normali ile, (360° tam açi üzerinden) 0° ila 15° araliginda bir açiya (ci) sahiptir. Sekil 7(a), Sekil 7(b), Sekil 7(c), ve Sekil 7(d), (ilgili çikintilarinda (311)) alternatif geometrilere sahip olan birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçasi (303) çiftleri arasinda, örnek yaslanma hallerinin radyal kesitlerini sematize etmektedir. Burada görsel olarak örneklendigi üzere, desenkalip parçalarinin (303) boyutlari ve biçimleri, hava çikisinda (314) çesitli geometriler ile sonuçlanacak sekilde uyarlanabilmektedir. Mevcut bulus ile ilaveten, yukarida tarif edilen gibi bir desen kalip grubunun (300) hazirlanmasi için bir yöntem önerilmektedir. Yöntem, asagidaki adimlari içermektedir: a) her biri, kullanimdayken bir ham lastigi yüzlemek için bir genel iç yüzey (315) içerecek; ve her biri, bir ya da daha fazla sayida çikinti (311) içeren birden fazla sayida lateral yan yüzey içerecek (iki desen kalip parçasi (303) söz konusu lateral yan yüzeylerden birbirine yaslandiginda hava akisina (tahliyesine) izin verecek bir aralik (312) temini için) sekilde; birden fazla sayida desen kalip parçasi (303) sekillendirilmesi; b) birbiriyle yan yana düzenlenen desen kalip parçalari (303) arasindaki mesafe ve bagil konumun tersinir olarak degistirilmesi için uyarlanan konektörler (320) kullanilarak; desen kalip parçalarinin (303) bir grubunun birbirine esnek halde irtibatlandirilmasi/tutturulmasi suretiyle; her biri, ayni matriste (M) yer alan en az bir diger desen kalip parçasinin bir lateral yan yüzeyini yüzleyen desen kalip parçalarinin (303) bir matrisinin elde edilmesi; c) söz konusu matrisin (M) genel iç yüzeylere (315) uzak bir yanindan radyal olarak örtülmesi ve desteklenmesi (ve tercihen, sabitlenmesi) için; bir çevresel yön (0) boyunca yay biçimli bir kesiti bulunan bir sirt plakasinin (302) hazirlanmasi; böylelikledesen kalip parçalari (303) matrisini (M) ve sirt plakasini (302) içeren bir d) birden fazla sayida desen segmenti (301) birbiriyle çevresel yön (0) boyunca bitistirildiginde söz konusu yay biçimleri bir çember teskil edinceye dek, (b) ve (c) adimlarinin kombinasyonunun tekrarlanmasi; böylelikle, bir lastigin vulkanizasyonunda kullanima uygun bir kalip grubunu (100) sekillendirmek için iki yanak kaliplama plakasi (100 ve 101) arasina yerlestirilmek üzere, bir desen kalip grubunun (300) elde edilmesi. Yukaridaki (b) adiminda elde edilen matrisin (M) ve buna karsilik gelmek üzere (c) adiminda elde edilen sirt plakasinin (302) birlestirilmesi ile, bir ham lastigi çevresel yön (0) boyunca kismen örtmek için bir desen segmenti (301) elde edilmektedir. Yukaridaki (d) adiminin sonucunda, vulkanizasyon esnasinda bir ham lastigin bir desen yüzeyini tamamen örtmeye uygun bir desen kalip grubu (300) elde edilmektedir. Yöntem tercihen ilaveten, her bir matristeki (M) desen kalip parçalarinin (303) en az birinin (daha tercihen, en az dördünün), genel iç yüzeye (315) uzak olan bir taraflarindan, kendilerine karsilik gelen sirt plakalarina (302) tutturulmasina yönelik bir adim içermektedir. Yöntem tercihen; desen kalip parçalari (303) birbirine karsilik gelen lateral yan yüzeylerinden birbirlerine yaslandiklarinda, açikliklarin (312) 50 mikrometreye kadar, daha tercihen 10 mikrometre ila 50 mikrometre araliginda, hatta daha tercihen 10 mikrometre ila 30 mikrometre araliginda bir genislige (w1) sahip olacagi sekilde; çikintilarin (311) biçim ve boyutlarinin uyarlanmasini içermektedir. Burada genislik (w1), birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçalarinin (303) lateral yan yüzeyleri arasinda (çikintilar (311) sayesinde temin edilen) yerel ortogonal mesafelerin büyüklügüne karsilik gelmektedir. Yöntemin tercih edilen bir varyasyonu, (a) adiminda desen kalip parçalarinin (303) 3D basilmis olmasini (metalik cisimlerin hazirlanmasi için uygun olan bir eklemeli imalat teknigi kullanilarak, yani metalik eklemeli imalat teknigi kullanilarak sekillendirilmis olmasini) içermektedir. Bu uygulama, desen kalip parçalarinin (303) üretilmesini kolaylastirir ve ilgili maliyetleri düsürür. Böylelikle mevcut bulusta ayni zamanda, desen kalip grubu (300) içerisindeki desen kalip parçalarinin 3D basim ile sekillendirilmeleri de önerilmis olmaktadir. Metalik eklemeli imalat teknigi tercihen, metal baglayici püskürtme (Ing.: "binder jetting"), metal pastasi çöktürme (Ing.: "metal paste deposition"), malzeme püskürtme (Ing.: "material jetting") ve metal kalip püskürtme (Ing.: "mold jetting") yöntemlerinden olusan bir liste içerisinden seçilmistir. Baski yöntemi, metalik cisimlerin üretiminde kullanilan diger "yüksek çiktili" yöntemlerden de seçilebilir. 3D baski yöntemi daha tercihen, metal baglayici püskürtme ya da metal kalip püskürtme arasindan seçilmistir. Metal baglayici püskürtme ve metal kalip püskürtme, küçük parçalarin yüksek geometrik dogruluk ve yüksek hiz ile üretilmesini mümkün kilmak suretiyle, yüksek dogruluk hassasiyeti ile ve yüksek üretim huzunda sekillendirilmis olan yüksek sayilarda desen kalip parçalarini (303) içeren matrislerin (M) olusturulmasina imkan vermektedir. Metalik eklemeli imalati; baglayici giderimi (Ing.: "debinding"), sinterleme, isil islem, yüzey finisaji ve profilleme takip eder. Tercihen, söz konusu yüzey finisajinin öncesinde bir infiltrasyon islemi gerçeklestirilir, ya da sonrasinda bir yüzey kaplama islemi gerçeklestirilir. Desen kalip parçalari (303), 3D basim isleminin ardindan, metalik cisimlerin eklemeli imalati alaninda bilinen sekilde sinterlenebilir ve isil isleme tabi tutulabilir. Desen kalip parçalari (303), 3D basim isleminin ardindan bir infiltrasyon islemine tabi tutulabilir ve böylelikle kompozit desen kalip parçalari (303) elde edilebilir. 3D basimin ardindan, desen kalip parçalari (303), metalik cisimlerin eklemeli imalati alaninda bilinen sekilde bir yüzey finisaji islemine tabi tutulabilir. Yukarida açiklanan (b) adiminin öncesinde, desen kalip parçalari (303); (örn. metalik cisimlerin eklemeli imalati alaninda bilinen sekilde) mesela talasli isleme, su jeti ile kesme, laser esasli kesme yöntemleri, wire EDM (kisaca: WEDM) ya da benzer yöntemler arasindan seçilen bir yöntemle, bir "profil çikarma" (Ing.: "profiling") islemine tabi tutulabilir. Yukarida anilan (b) adiminin öncesinde, desen kalip parçalari (303) (bunlarin genel iç yüzeyleri (315)), önceden sözü edilmis olan kerflerin (çikarilabilir biçimde) tutturulmasi (örn. kismen sokularak yerlestirilmesi) için birden fazla sayida oluk hazirlanmasi için bir kesme islemine tabi tutulabilir. Bu dogrultuda yöntem ilaveten, kerflerin söz konusu oluklara tutturulmasini (örn. kismen sokularak yerlestirilmesini) içerebilir. Alternatif olarak yöntem, bir ya da daha fazla sayidaki desen kalip parçasinin (303) genel iç yüzeyi (315) üzerine kerflerin kendiliginden kilitlenmesi (Ing.: "self-locking") için, kendiliginden kilitlenme mekanizmalari temin edilmesini içerebilir. Alternatif olarak yöntem, bir ya da daha fazla sayidaki desen kalip parçasinin (303) genel iç yüzeyi (315) üzerine pimler, vidalar, yapistiricilar ya da kaynakçilik uygulanarak kerflerin temin edilmesini içerebilir. Yukarida anilan (b) adiminin öncesinde, desen kalip parçalari (303), vulkanizasyon esnasinda kauçuk yapismasinin azaltilmasi ya da bertaraf edilmesi için uygun bir kaplama ile donatilabilir. Uygun kaplama malzemeleri ve yöntemleri, lastik kaliplama konusunda uzman bir kisi tarafindan kolaylikla seçilebilir. Diger bir deyisle mevcut bulus, asagidaki hususlarla ilgilidir: Bulus kapsamindaki kalip yapi ayrintilari ve kalip üretim prosesleri, lastiklerin hava tahliye deligi içermeyecek sekilde kaliplanmasi amaciyla tanimlanmaktadir. Lastik kalibi iki yanak kaliplama plakasi (100 ve 101) ile, Sekil 1 ve Sekil 2'de gösterildigi gibi çok sayida desen segmenti içeren bir desen kalip grubunu (300) içerir. Sekil 3'e atifla, bir desen segmenti (301), birden fazla sayida desen kalip parçasi (303) içerir. Her bir desen kalip parçasi (303), kaliplanarak vulkanize edilecek bir "ham" lastigin (Ing.: "green tire") (planlanmis) bir desen yüzeyi ile temas ettirilmek üzere uyarlanmis olan bir "genel iç yüzey" (yani iç yüzey) içerir. Her bir desen kalip parçasi (303), bir sirt plakasi (302) ("kalip sirti" (Ing.: desen kalip parçasi (303), desen segmenti (301) basina bir matris (M) elde edilmek üzere, en az bir diger desen kalip parçasi (303) ile (örn. çoklu serbestlik derecesine sahip konektörler ya da tel gibi esnek konektörler vasitasiyla) eslestirilmek (irtibata geçirilmek) için uyarlanmistir. Tercihen, desen kalip parçalarinin (303) en az biri (tercihen, dört ya da daha fazlasi) sirt plakasina (302) ilistirilmistir. Desen kalip parçalari (303), 3D basilan metal tozlarinin sinterlenmesi yoluyla üretilebilir. Ardindan, desen kalip parçalarinin (303) birbiriyle boyutsal uyumlulugunun temini için; her bir desen kalip parçasi (303) kendisine ait son boyutlara kesilebilir, bu kesme isleminde frezeleme, WEDM, su jeti ya da metal jetine dayali metal kesme için uygun (bilinen) yöntem/aletler kullanilabilir. Sirt plakasi (302) yekpare (yani tek bir parçadan biçimlendirilmis) olabilir; ya da buna alternatif olarak, bir arada kullanilmak üzere birden fazla sayida parçadan olusturulmus olabilir. Lastik kaliplama grubu, kullanimdayken, desen kalip parçalarinin (303) iç yüzleri ile bunlara karsilik gelen (kaliplamaya/vulkanizasyona tabi tutulmakta olan) bir lastigin desen yüzeyi arasinda kalan havanin, birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalari (303) arasindaki açikliklar üzerinden tahliye edilmesini mümkün kilacak sekilde uyarlanmistir. Kalip, Sekil 1'de görüldügü gibi, lastik desen kisminin kaliplanmasi için bir desen halksi teskil etmek üzere birden fazla sayida (tercihen en az 8) segmenti (301) ve yanak kaliplama plakalarini (100 ve 101) içerir, bkz. Sekil 1. Her bir desen segmenti (301), bir sirt plakasi (302) ve birden fazla sayida desen kalip parçasi (303) ile konektörleri (320) içerir. Desen kalip parçalari (303), (Sekil 3 ve Sekil 4(a) ila Sekil 5(b)'de örneklendigi üzere çevresel yönde (0) ve yanal dogrultuda (z) uzanan bir matris (M) olusturur. Tercihen, her bir segmentte (301) yer alan her bir matris (M) en az 3x3 boyutlarindadir (yani hem çevresel yönde (0) hem de yanal dogrultuda (2) en az üçer adet desen kalip parçasi (303) içerir). Bir ham lastik üzerinde olusturulmasi istenen bir desen örüntüsünün planlanmasina bagli olarak, desen kalip parçalarinin (303) sayisi tasarim ile kolaylikla arttirilabilmektedir. Birbiriyle yan yana düzenlenmis desen kalip parçasi (303) çiftlerini mesafelendiren çikintilar (311) arasinda kalan mesafe, birbiriyle yan yana düzenlenmis söz konusu desen kalip parçasi (303) çifti arasinda birbiriyle temas etmeyen yanal yüzler arasinda bir mesafeyi temin eden iki ardisik çikinti (311) arasinda görece büyük bir açiklik (312) uzunlugu temin edecek sekilde, görece yüksek bir degere sahip olmak üzere tasarlanabilir. Dolayisiyla, sikismis havanin tahliyesinde yüksek bir performansin, tasarim yoluyla temin edilmesi mümkündür. Desen kalip parçalari arasindaki arayüzey (çikinti, 311), lastik deseni tasarimina göre, kalibin belirli bölgelerinde sikisan havanin tahliyesini saglamak üzere, herhangi bir sekle sahip olabilir. Desen kalip parçalari (303), sekillerde görsellestirildigi gibi (bkz. Sekil 3 ila Sekil 5(b)) türdes olmayan ve egrisel geometrilere, ya da (dikdörtgen, üçgen, altigen geometrileri vb.) çesitli çokgensel geometriler (sekillerde gösterilmemistir) gibi; eksene (A) göre çesitli radyal izdüsümlere sahip olabilir. Birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalari (303) arasindaki esnetilebilir irtibatlandirma, yukarida deginildigi üzere konektörlerle (320) temin edilmis olup; yanal dogrultuda (2) ve çevresel yönde (0), ve tercihen radyal yönde de (yani hem yanal dogrultuya (z) hem de çevresel yöne (0) dik olan bir dogrultuda) kolay genisleme ve daralma saglamaktadir. En az bir desen kalip parçasi (303), sirt plakasina (302) irtibatlandirilmistir. Ihtiyaca bagli olarak, birden fazla sayida desen kalip parçasi (303) da sirt plakasina irtibatlandirilmis olabilir. Desen kalip parçalari (303) ve dolayisiyla desen kalip grubu (300) boyunca tüm segmentler (301), daraltilmis haldeyken; birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalari (303) arasindaki araliklarin (312) genel iç yüzeyde (315) (ya da civarinda) 0 mikrometreden büyük ve 50 mikrometreye kadar bir genislige (w1) sahip olmasini temin etmek üzere geometrik olarak boyut ve sekilleri üzerinden uyarlanabilir. Söz konusu araliklarin (312) olusturulmasi, ilgili bir ham lastik ile desen kalip parçalarinin (303) söz konusu ham lastige bakan "iç" taraftaki yüzeyleri arasinda kalan havanin tahliyesini saglamaktadir. Sekil 6(a)'ya atifla: Daraltilmis bir modda iken, birbiriyle yan yana düzenlenmis olan desen kalip parçalari (303) arasinda olusan hava akis yolunun yönü, genel iç yüzeye (315) ya normaldir (diktir), ya da genel iç yüzeyin (315) normaline (360° üzerinden) °'ye kadar bir açiya (o) sahiptir. Diger bir deyisle açi (0) sifir derecedir ya da söz konusu "normal" ile 15°'yi asmayan bir dar açidir. Burada, desen oluklari ya da sipe gibi desen örüntü tasarimlari hesaba katilmamistir. Desen kalip parçalari (303), desen kalip grubu (300) kullanimdayken, araliklarin (312) bir ya da daha fazla sayida hava çikisi (314) (bunlar, "kanallar" olarak da adlandirilabilir) ile akiskan akis iletisimi halinde olmasini temin edecek sekilde uyarlanmistir. Hava çikislari (314), Sekil 7(a) ila Sekil 7(d) içerisinde örneklendirildigi üzere, çesitli biçimlere sahip olabilir. Hava çikislari (314), kendilerine karsilik gelen desen kalip parçalarinin (303) "dis" yüzünde sirt plakasi (302) üzerinde olusturulmus hava akis yollari (321) ile irtibata (yani bunlarla akiskan akis iletisimine) geçirilecek sekilde uyarlanmistir. Söz konusu hava akis yollari (321), boydan boya delikler biçiminde kabul edilebilir. Kanallar (hava çikislari (314)) ilaveten, sirt plakasi (302) üzerinde olusturulmus olan ve kendilerine karsilik gelen ara baglantilar (322) ile akiskan akis iletisimi içerisinde olmak üzere uyarlanmis olup; tercihen ayni sirt plakasi üzerinde yer alan hava akis yollarinin (321) tümüyle akiskan akis iletisimi içerisinde olmak üzere uyarlanmis, ya da tercihen desen kalip grubu (300) boyunca her bir sirt plakasi üzerinde yer alan hava akis yollarinin (321) tümüyle akiskan akis iletisimi içerisinde olmak üzere uyarlanmistir. Sirt plakasinin (302) kullanimdayken desen kalip parçalarina (303) uzak olan bir tarafinda, ara baglantilar (322), (atmosfere açilmis olmak suretiyle) çevreyle akiskan akis iletisimi içerisinde olmak üzere uyarlanmistir; ya da tercihen, tahliye (yani ham lastik ile desen kalip parçalarinin (303) iç yüzü arasinda kalan havanin giderimi) için bir kalip konteyneri vakum sistemi (gösterilmemistir) ile akiskan akis iletisimine geçirilmek üzere uyarlanmistir. Desen kalip grubu (300) kullanimdayken, desen kalip parçalari (303), Sekil 3, Sekil 4(a) ya da Sekil 5(a)'da örneklendigi üzere daraltilmis haldedir; tahliye (yani ham lastik ile desen kalip parçalarinin (303) iç yüzü arasinda kalan havanin giderimi), araliklar (312) içerisinden hava akisi yoluyla gerçeklesmektedir. Böyle bir kullanim esnasinda, desen kalip parçalari (303) kauçuk ile kirlenebilir (örn. araliklar (312) kauçuk ile tikanabilir). Böyle bir durumda, birbirine esnek biçimde irtibatlandirilmis olmalari sayesinde desen kalip parçalari kolaylikla sirt plakasindan (302) demonte edilebilir, genisletilebilir ve temizlenebilir (örn. laser temizleme sistemleriyle ya da mevcut teknik alanda bilinen herhangi bir diger temizleme sistemiyle), ve zahmetsiz biçimde yeniden monte edilebilir/birlestirilebilir. Desen kalip parçalari, bir ham lastigin desen yüzeyinde desen/sipe kaliplanmasi/olusturulmasi amacina yönelik olarak, kerfler ile (gösterilmemistir) donatilmis olabilir. Bu amaçla, bir ya da daha fazla sayidaki desen kalip parçasinin "iç" yüzü (yani genel iç yüzey (315)), kerf tutucu kanallar/oluklar (gösterilmemistir) ile donatilmis olabilir, ve kerfler söz konusu kerf tutucu kanallar içerisine sokulabilir. Alternatif olarak ya da ilaveten, desen kalip parçalari (303), üzerlerine bir kendiliginden kilitlenme mekanizmasi, kimyasal baglanma, yapistirma, kaynaklama ya da pimler, vidalar ya da anahtarlar gibi mekanik ilistirme yöntemleri vasitasiyla kerflerin tutturulmasi için uyarlanmis olabilir. Birden fazla sayida desen kalip parçasi (303) (ve bunlara karsilik gelen birden fazla sayida desen segmenti (301)), çevresel yön (0) boyunca bir desen kalip grubunun (300) çemberinin tamamlamak üzere birbiriyle yan yana yerlestirildiginde/ayarlandiginda, her bir desen segmenti (301) çifri arasinda bir segment arayüzü teskil eder. Segment arayüzleri, yanal dogrultu (z) boyunca segmentleri ayiran, Sekil 3 ve Sekil 4(a)'da örneklendirilene benzer çizgilere, ya da Sekil 5(a)'da örneklendirilene benzer egrilere karsilik gelmektedir. Desen kalip parçalari (303) tercihen eklemeli imalat ile elde edilebilir; örnegin asagida özetlendigi üzere metal baglayici püskürtme teknolojisi ya da metal kalip püskürtme teknolojisi ile elde edilebilir: Metal Baglayici Püskürtme teknolojisi: Metal baglayici püskürtmede, metal tozunun sabitlenmesi için sivi haldeki bir baglayici seçimli olarak katman katman uygulanir. Proses, bir basim plakasi üzerine temin edilen bir toz yatagi üzerine ince bir katman halinde toz saçilmasi ile baslar; baglayici zerrecikleri, baski kafalari ile strateji dogrultusunda toz yatagi üzerine birakilir. Ardindan, baski plakasi alçaltilir ve yeni bir toz katmani saçilir. Proses, parça tamamlanincaya kadar tekrarlanir. Metal baglayici püskürtme ile taze basilmis parçalar, kirilgan olan bir ham haldedir; sinterleme, isil islem ve infiltrasyon gibi, parçanin (burada: desen kalip parçasinin (303)) dayanimini arttirmaya yönelik bir ardil islem gerektirir. Metal Kalip Püskürtme teknolojisi: Öncelikle, baski kafalari, kalip görevi gören çözünebilir bir malzemenin bir katmanini birakir. Ardindan, kalibin içerisinin doldurulmasi için, katman boyunca bir metal pastasi saçilir. Sonrasinda katman, sertlestirme/kürleme için bir isil isleme tabi tutulur. Metal 3D basim süreci tamamlandiktan sonra, kalip malzemesi çözündürülür. Bunun sonucunda, amaca (yani bu durumda, bir desen kalip parçasi (303) olan parçanin dayaniminin arttirilmasina) yönelik olarak müteakip bir ardil isleme (örnegin bir firin içerisinde sinterleme islemine) tabi tutulmasi gereken ham parçalar elde edilir. Mevcut bulus, "Teknigin bilinen durumu" kisminda anilan mevcut teknolojilere kiyasla en azindan asagidaki amaçlara ulasilmasini mümkün kilmaktadir: belgelerindeki gibi kalip parçalari arasinda kalan araliklardan tahliye edildigi ventless kalip 9,085,114 B2 belgelerindeki gibi yuvadan (Ing.: slot) tahliye edildigi tasarimlar için; tahliye isleminin performansi, araligin ya da yuvanin konumuna ve uzunluguna baglidir. Tahliye performansi, aralik ya da yuvanin boyutlarinin (çevresel yönde ve yanal dogrultudaki toplam uzunluk ve/veya genisliginin) artmasi ile yükselir. Desen kalip parçalarinin sayisinin arttirilmasi yoluyla, aralik uzunlugunun arttirilmasi mümkündür. Ancak, desen kalip parçalarinin sayisinin arttirilmasi, geleneksel üretim yöntemleriyle yapilan üretimin zorluk derecesini arttirmaktadir. kalip parçalarini içeren kalip tipi için; desen kalip parçalarinin sayisinin yükselmesi halinde, söz konusu parçalarin bilinen imalat teknikleri ile (örn. döküm, talasli isleme ya da laser tabanli eklemeli imalat teknolojileriyle) imal edilmesi gitgide zorlasmaktadir. Döküm için, döküm modelleri ile çok sayida geometri aktarimi ve kaliplar gereklidir; bunlar, yüksek yogunlukta el isçiligine karsilik gelmektedir. Bu nedenle söz konusu prosesin kontrolü zordur ve maliyeti yükseltir. Çok sayidaki küçük boyutlu desen kalip parçasinin imalatinin CNC ile talasli imalatinda, hazirlik süresi ve talasli isleme süreleri uzundur; bu da yüksek bir maliyete karsilik gelir. Laser esasli eklemeli imalat yöntemlerinde, imalat esnasinda destekler gerekmektedir. Destek yapilarinin uzaklastirilmasi ve iyi bir yüzey finisajinin gerçeklestirilmesi, imalat maliyetini yükseltir. Ayrica laser esasli imalat yöntemleri nispeten yavastir. Mevcut bulusla önerilen imalat yöntemiyle iliskili olarak, baglayici ve sinterleme esasina dayali sistemler daha yüksek kapasite (yüksek hizda üretim), daha iyi yüzey kalitesi ve yüksek dogruluk saglamaktadir; bu hususlar, özellikle (desen kalip parçalari (303) gibi) görece küçük parçalarin basilmasinda çok avantajlidir. Bu nedenle metal baglayici püskürtme veya metal kalip püskürtme teknikleri tercih edilmektedir. Mevcut bulusun bir diger yarari da, desen kalip parçalarinin (303) dijital, teorik 3D haritalama teknikleriyle tasarlanabilmesi, ve desen kalip parçalarinin (303) eklemeli imalat (örn. metal baglayici püskürtme veya metal kalip püskürtme teknikleriyle) ile elde edilmesi için herhangi bir malzemenin kullanilabilmesidir. Desen kalip parçalarinin (303) bir yapi ya da kaplama malzemesi olarak, yüksek isil iletkenlige sahip olan, ve kauçuk yapismasina ve kontaminasyonuna egilimi düsük olan malzemeler tercih edilebilir. Uygun malzemelerin belirlenmesi ya da bunlarin isleve yönelik seçimi, desen kalip parçalari gibi metalik cisimlerin eklemeli imalatinda uzman bir kisi tarafindan kolaylikla gerçeklestirilebilir. Bir diger avantaj ise, desen kalip parçalarinin (303) sinterlenmesinde bir ilave (örn. bir ikinci) malzemenin (örn. baska bir metalin) infiltrasyonu ile temin edilebilmektedir. Basilmis ve sinterlenmis malzeme bir ölçüde mekanik dayanima sahip olsa da, ikinci malzeme, söz konusu dayanimi ve isil iletkenlik, yüzey kalitesi ve kauçuk ile etkilesim özellikleri gibi ikincil özellikleri iyilestirebilir. Bu türden kararlarin alinmasi ve uygulanmasi, metalik parçalarin eklemeli imalatinda uzman bir kisi tarafindan kolaylikle gerçeklestirilebilir. parçalardan teskil edilen kaliplar, sik sik temizlenmelidir, zira parçalarin arayüzleri kauçuk ile kontamine olmaktadir. Teknigin bilinen durumunda yer alan bu türden desen kalip parçalarinin sayilari yükseldikçe, temizlik için bu küçük parçalarin sökülüp takilmasi mesakkatli bir ise dönüsmektedir. Mevcut bulus, bu güçlügü, küçük parçalarin birbiriyle irtibatlandirilmasi yolu ile asmaktadir. Dolayisiyla parçalar (yani desen kalip parçalari (303)), sirt plakasindan (302) ayrilarak, düz bir yüzey üzerine genisletilmis bir halde yatirilabilmekte; ve tüm arayüz lokasyonlari, temizleme amaçli bir laser ya da meme için erisilebilir hale gelmektedir. Temizlik tamamlandiginda, desen kalip parçalari (303) daraltilarak sirt plakasi (302) ile birlestirilebilir; bu esnada desen kalip parçalarinin (303) atlanmasi/kaybolmasi ya da birlestirme hatalari gibi riskler olusmaz. TR TR TR DESCRIPTION MOLD FOR USE IN MOLDING PATTERNED TIRES Technical Field Involved in the Invention The present invention relates to molds without escape holes for tire vulcanization, their structure and production processes. The present invention particularly relates to a tire mold group formed from a plurality of mold segments containing a plurality of pattern mold parts. State of the art A tire can be considered to be essentially in the form of a torus; The torus has a peripheral surface that faces a road pavement as it rotates about an axis, and a pair of surfaces on its sides (including, for example, a tire brand embossing visible when viewed from an angle parallel to said axis). A tire pattern usually contains 8 or more pattern segments that come together to form a complete circle of the pattern pattern. The mold is closed from the side with "side plate"; A sidewall molding plate may typically include a tire brand embossed and other information such as size and operating pressure. The pattern segment surface of the tire mold is shaped to be the negative of a shape intended to be created on the real tire surface. The segments and side rings are mounted on a containment mechanism that opens in a radial direction. Tire mold segments include relief elements designed to evacuate air trapped between a tire and an inner wall of a corresponding tire mould. There are a wide variety of methods and mechanisms for air removal, and each of them has various advantages and disadvantages in terms of production techniques, cost, maintenance and cleaning. US 6,923,629 BZ describes spring release elements; When the mold is filled with raw rubber, the release element mechanism closes, thus preventing the formation of protrusions. During the rubber vulcanization process, while air escapes from the discharge holes, the rubber material is prevented from entering the discharge holes by means of spring pins. Spring release elements are costly; requires frequent, laborious cleaning and replacement; Thus, in addition, a discharge tubeless mold is disclosed which includes a patterned surface formed from a plurality of small parts, also referred to as parts of the operating costs. Air is evacuated through the openings between the puzzle elements. The opening distance is chosen so that air can pass through but does not allow the rubber to pass through during the curing process. Casting or machining puzzle elements requires a large amount of manual labor and is costly. During the curing process, even if it is not desired, it moves through the interfaces between adjacent puzzle elements and adheres to the pieces in question. To remove rubber, all parts must be disassembled, cleaned and reassembled. This process takes a lot of time, and there is also the possibility of placing the parts in the wrong order. discloses a similar, discharge-tubeless mold formed from a plurality of small parts, wherein the parts are produced by additive manufacturing based on laser sintering. Similarly, the evacuation of trapped air is achieved through a deliberately left gap at the interface between adjacent mold parts. Laser-based additive manufacturing methods are costly and relatively slow. Similar to the systems disclosed in US 6,382,943 B1 and US 6,826,819 B1, rubber contaminates the puzzle elements over time, and cleaning and reassembling these parts accurately is a laborious process. Micro-scale discharge channels that provide fluid flow communication between the two are described. The width of the channels is adjusted to prevent rubber flow while allowing air passage. When such channels become clogged, cleaning them becomes a challenge. Document US 8,834,143 52 discloses mechanical, slotted inserts for air evacuation. It is necessary to create pockets with tight tolerances for these insert parts and therefore high production costs are involved. Again, cleaning these systems when they become clogged with rubber is a difficult process. Document US 9,085,114 52 discloses a system with microscale relief channels opening into air compression cavities. While air can move through the channels, the passage of rubber at high pressure is prevented. In the patent in question, a back pressure system is proposed to clean the channels when they become clogged. Adding such a pressure system increases the cost. Mold in each of the molding systems mentioned above; It is produced by additive manufacturing methods based on casting, direct milling, or laser sintering or laser melting. The casting process is a time-consuming process, involving numerous geometry transfers and many manual process steps where it is difficult to ensure a target level of accuracy. Direct milling is based on material removal; It is effective in obtaining simple patterns containing a small number of small indentations/protrusions (Eng.: sipe). As the number of nests increases, the processing time for creating nests for them also increases, so these additive manufacturing processes based on laser sintering or laser melting are slow and costly; In large parts containing many details, it is difficult to achieve a uniform surface roughness at the desired levels throughout the part in question. It requires high-intensity and complex post-processing to ensure acceptable surface quality levels. Therefore, the development of improved systems and methods for curing tires is still required. Brief Description of the Drawings Figure 1 shows a pattern die group according to the present invention and sidewall molding plates spaced apart from each other in a lateral direction. Figure 2 is a simplified perspective view of the pattern die group shown in Figure 1. Figure 3 shows a close-up perspective view of an example pattern segment. Figure 4(a) shows a narrowed version of an example matrix with a linear cut in the lateral direction at the ends that are far apart in the circumferential direction. Figure 4(b) shows an uncollapsed version of a matrix similar to the one shown in Figure 4(a). Figure 5(a) shows a narrowed-down version of an example matrix with a non-linear cut in the lateral direction at the ends that are far apart relative to the circumferential direction. Figure 5(b) shows an uncollapsed version of a matrix similar to the one shown in Figure 5(a). Figure 6(a) depicts a radial cross-sectional view of a pattern segment, taken around a gap between two adjacent pattern pieces. Figure 6(b) schematizes a radial section view of a pattern segment taken around the protrusions of two adjacent pattern pieces. Figure 7(a), Figure 7(b), Figure 7(c) and Figure 7(d) schematize radial sections at exemplary moments of aging between pairs of pattern die pieces having alternative geometries and adapted to be machined side by side with each other. Detailed Description With the current bqus, for molding the patterned surfaces (Eng.: "tread surface") of raw tires (Eng.: "green dash"); A pattern mold group (300) adapted to be used within a mold group (1000) is proposed, together with two cheek plates (100, 101) for molding the side surfaces that will be located on the two sides of the said patterned face that are far from each other. The pattern die group (300) includes a plurality of pattern segments (301) to be placed side by side with each other along a circumferential direction (0) around an axis (A) to form a ring covering the patterned face in question. Each pattern segment (301) consists of a plurality of pattern mold parts (303) forming a general inner surface (315) for contact with a pattern mold surface during the molding of the raw tire; and a tread plate (302) for supporting the pattern mold parts (303) in a radial direction against the pattern mold surface of the raw tire. Each pattern pattern piece (303) located in each pattern segment (301) is associated with one or more pattern pattern pieces (303) arranged side by side with itself; by means of one or more connectors (320) arranged in such a way that a distance and relative positioning between said pattern mold pieces (303) arranged side by side can be reversibly changed; Flexibly connected/attached. Pattern mold parts (303) are used to provide mechanical contact to a side face of one or more pattern mold parts (303) arranged side by side with them; and, when the pattern die group (300) is in use, by creating a gap (312) (e.g. up to 50 micrometers) between the respective (i.e. arranged side by side) pattern die pieces (303), between the pattern surface and the overall inner surface (315). to allow air evacuation; It is equipped with one or more protrusions (311). It can be thought that the protrusions (311) are arranged to form gaps (312) when the pattern mold pieces (303) arranged side by side with each other lean against each other. The present invention makes it possible to avoid creating air discharge holes on the pattern mold parts (303) arranged independently of each other; because air discharge is provided through the gaps (312) located between the side surfaces of the pattern mold pieces (303) arranged side by side. The present invention additionally makes it possible to facilitate the cleaning and maintenance of the pattern segments (301): the connectors (320) allow for the distribution of the pattern pattern group (300) after the completion of a molding session, to determine the relative positioning of the pattern pattern pieces (303) arranged side by side with each other and the distance between them. It allows the lateral distances to be changed; It is made possible to easily access and clean the side surfaces of the pattern mold parts (303) facing the other pattern mold parts (303) arranged side by side. Figure 1 shows an exemplary pattern die group 300 in accordance with the present invention, with the sidewall molding plates 100 and 101 adapted to be spaced apart from each other with respect to a lateral direction (z) (parallel to the axis (A)). The pattern die group (300) includes a plurality of pattern segments (301) that form a ring around the axis (A), when arranged along a circumferential direction (0) around the axis (A). A preferred/possible orientation of the pattern die assembly 300 when in use is shown using the gravity vector g; That is, when the pattern die group (300) is in use, the axis (A) is preferably parallel to the gravity vector (g). Figure 2 is a simplified perspective view of the pattern die group (300) shown in Figure 1. Here, in each pattern segment (301) constituting the sample pattern pattern group (300), the matrices (M) of the relevant pattern pattern piece (303) are separated by back plates (302) from one side that is far away from the relevant general internal surfaces (315). It is visualized that it is supported. Figure 3 shows a close-up perspective view of an exemplary pattern segment 301. Here, an exemplary alignment between the back plate (302) and the pattern pattern piece (303) matrix (M), and an example of the formation of gaps (312) due to protrusions (311) between the pattern pattern pieces (303) arranged side by side with each other, are visualized. Figure 4(a) shows a narrowed version of an example matrix (M), which has a linear cut in the lateral direction (z) at its ends that are distant from each other with respect to the environmental direction (0). It is conceivable that a tread plate 302 for mating with the matrix will have a geometry corresponding to a radial projection of the matrix M. As seen in Figure 4(a), such a configuration may result in a matrix M or pattern segment 301 having a quadrangular projection in a radial direction relative to axis A. Figure 4(b) shows an uncontracted version of a matrix similar to that shown in Figure 4(a), highlighting by example the presence of connectors 320. How the gaps (312) are formed through the protrusions (311) can be better understood by examining Figure 4(a) and Figure 4(b) together. Figure 5(a) shows a narrowed version of an example matrix (M), which has a non-linear cut in the lateral direction (z) at its ends that are distant from each other with respect to the environmental direction (0). It is conceivable that a tread plate 302 for mating with the matrix will have a geometry corresponding to a radial projection of the matrix M. Said non-linear cut in the lateral direction (z) at the far ends of the matrix (M) (and preferably, a corresponding tread plate) is formed by a pattern pattern group (300) formed from a plurality of pattern segments (301) conforming to this description, It provides stability in the lateral direction (z). Figure 5(b) shows an uncontracted version of a matrix M similar to that shown in Figure 5(a), emphasizing by example the presence of connectors 320. Similar to the expression above; How the gaps (312) are formed through the protrusions (311) is better understood by examining Figure 5(a) and Figure 5(b) together. In each pattern segment (301), preferably one or more (more preferably, two or more; even more preferably, four or more) pattern die pieces (303) are attached to the general inner surface (315). It is mechanically attached to the back plate (302) via a remote face. This precaution makes it possible for each pattern segment (301) to be retained by the back plate (302); Thus, it facilitates the assembly and distribution of the pattern pattern group by minimizing the number of completely separable parts of the pattern segments (301) (by eliminating the possibility of mechanical separation of the pattern pattern parts (303) from the back plate (302). The back plate 302 visualized in the drawings is only an example and may have a different design, shape and size than that shown in the drawings. As long as the back plate 302 operates in the manner discussed above (i.e., supports the pattern die pieces when in use), other possible designs it may have must also be considered within the context of the present invention. For example, it can be considered that the matrix of pattern stencil pieces 303 (especially the pattern stencil pieces positioned at the edges of the matrix) are retained (and/or held together) by the geometric design of the back plate 302 when in a contracted mode. Additionally, it is possible to mate/attach (e.g. screw) one or more pattern die pieces 303 (especially those positioned at the edges of the matrix) to the back plate 302. The gaps (312) are preferably in the range of 10 to 50 micrometers, more preferably 10 micrometers to 30 micrometers, corresponding to the size of the local perpendicular distances (provided by the protrusions (311)) between the side surfaces of the pattern mold pieces (303) positioned side by side with each other. It has a width (w1) in the range. Considering the surface tension and other fluid characteristics of the rubber during vulcanization (here: moulding), the clearance (312) preferably corresponds to a minimum distance between the facing side surfaces of two pattern mold parts (303) positioned side by side; said side surfaces facing each other, the air passing through the gap (312) when the pattern mold group (300) is in use. The pattern mold parts (303) located in each pattern segment (301) are preferably aligned along the circumferential direction (0) and to the axis (A). arranged to form a matrix (M) of at least 3x3 along a parallel lateral direction (z); That is, the matrix (M) contains at least three pattern mold pieces (303) in the circumferential direction and lateral direction (0 and 2, respectively). The pattern mold group (300) preferably includes at least eight pattern segments (301) to cover the pattern surface of a raw tire during molding. With these preferences, a preferred configuration of the pattern mold group (300) is with at least 8x3=24 pattern mold pieces (303) to surround the pattern surface of the raw tire along the circumferential direction (e); It includes at least 3 pattern molding parts (303) along the lateral direction (z) to cover the raw tire locally from one sidewall molding plate (101) to the other sidewall molding plate (102). Therefore, such a preferred pattern die group configuration includes at least 8x3x3=72 pattern die pieces (303) in total. Increasing the number of matrix (M) elements (i.e., more number of pattern molding pieces (303) along the circumferential direction (0) and lateral direction (z)) further facilitates air removal/evacuation and allows the gap sizes to be reduced. In this way, rubber leakage towards the tread plate (302) through the gaps (312) during the molding/vulcanization of the raw tire is minimized/eliminated. In addition, in this way, the need to clean the pattern segments (301) (for example, the side surfaces of the pattern mold pieces (303) arranged side by side) from rubber residues after the completion of a molding session is reduced or even eliminated. As evaluated above, the connectors (320) are arranged in a suitable manner to reversibly change the instantaneous positions of each pattern die piece (303) arranged side by side with each other and the distances between them. For example, connectors 320; can be flexible, extensible, or arranged to have multiple degrees of freedom in terms of movement directions/ranges. For example, connectors 320 may be formed from a flexible material such as an elastomer, or a compression spring, or a tension spring. Alternatively, the connectors 320 may be formed from a flexible, pliable or foldable material such as wire or rope/thread/twine. Alternatively, the connectors 320 may be shaped as rods arranged to reversibly enter at least partially the side-by-side pattern die pieces 303 at one or both ends; For example, at the ends of such connectors (320), one or more spherical heads may be located, which are arranged to be nested and held within the pattern pattern pieces (303) arranged side by side, and thus connected to said pattern pattern pieces (303) arranged side by side. 303) allows movement with multiple degrees of freedom. Therefore, the distances and relative positions/alignments between pattern segments arranged side by side may be increased to clear rubber from their interfaces, and reduced to prepare for use (i.e., assembly of a mold assembly in preparation for performing a raw tire moulding/vulcanization session). Each of the pattern mold pieces (303) has a shape and size appropriate to match the lateral geometries of the other pattern mold pieces (303) arranged side by side; It creates laterally positioned gaps (312) between the pattern mold parts (303) arranged side by side with each other, in order to allow air evacuation from an interface between the said pattern mold parts (303) and the pattern surface of the raw tire during vulcanization. The spacings 312 are adapted to provide a distance of up to 50 micrometers between pattern die pieces arranged side by side. Thus, there is no need to equip the mold with closed holes all around for air transfer from an inner surface (which faces the pattern surface of a raw tire when the tire mold is in use) to the tread plate (302) around an air discharge path (which is difficult to create and troublesome to maintain/clean). . It is made possible to carry out air evacuation/removal through the gaps (312) around each pattern mold piece (303), instead of the closed discharge paths to be created on the pattern mold pieces (303) that are independent from each other. Thus, it can be thought that the pattern mold parts (303) are arranged in a way that does not contain a drain hole (Eng.: "ventless") and that their maintenance is easy. It can be evaluated that each pattern mold piece (303) has side surfaces corresponding to the side surfaces in the pattern pattern pieces (303) arranged side by side, and the gaps (312) that will be formed between the side surfaces corresponding to each other. The side surfaces may be shaped to allow air flow through a corresponding gap in a direction having an angle (ci) preferably between 0° and 15° to a local normal on the overall inner surface 315 facing the raw tire. Pattern mold parts (303); It may be equipped with kerfs (respectively: coarse and fine) (not shown) to provide the raw tire with a pattern pattern (i.e. grooves and small indentations/protrusions respectively). The kerfs may be fixed (e.g. integral) to the pattern mold pieces (303). In a preferred embodiment, the pattern die pieces 303 may include one or more (preferably more than one) grooves (not shown) to partially accommodate the kerfs. In this way, when the pattern mold group (300) is in use, it is made possible to removably attach the kerfs to the general inner surface of the pattern mold parts (315) so that they extend towards a pattern surface in a raw tire (and thus penetrate into it). Thus, a single pattern mold group (300) can be used in shaping different tire pattern designs. Side surfaces of the pattern mold parts (303); When two pattern mold pieces (303) arranged side by side lean against each other on their side surfaces, they may have a shape and size suitable for creating an air outlet (314) that "expands" away from the general inner surface (315). For this purpose, air outlet (314); It may have an upstream width w2 (located in a section parallel to the overall interior surface 315) that has a larger value compared to the width w1 at the overall interior surface 315 (or nearby). Such a configuration is depicted schematically in Figure 6(a), Figure 6(b), Figure 7(a), Figure 7(b), Figure 7(c) and Figure 7(d). Figure 6(a) schematizes a radial cross-sectional view of a pattern segment 301, taken around a gap 312 between two pattern die pieces 303 arranged side by side (reclining). Figure 6(b) schematizes the same thing, taken around the protrusion(s) of said two pattern die pieces 303 arranged side by side (leaning). Here, d1 corresponds to a radial projection of the length of a gap (312) that actually extends along an air flow direction or protrusion (311), when two pattern mold pieces (303) arranged side by side are in direct mechanical contact with each other; (12) corresponds to a radial projection of a length of the air outlet (314). The air flowing from the air outlet (314) continues its flow through a tread plate air flow path (321); and the tread plate (302) preferably, the pattern mold group (300) is equipped with interconnections (322) adapted to provide fluid communication with the other tread plate air flow paths (321), which can be considered as other gaps (312) when in use. In Figure 6(a) and Figure 6(b). As exemplified, in a preferred embodiment, the air flow direction between two pattern molding pieces (303) arranged side by side is from 0° to (over a full angle of 360°) with a corresponding local normal of the overall inner surface (315). It has an angle (ci) in the range of 15°. Figure 7(a), Figure 7(b), Figure 7(c), and Figure 7(d) are arranged side by side with alternative geometries (at their respective projections (311)). The pattern schematizes the radial sections of exemplary leaning states between pairs of mold pieces (303). As visually exemplified herein, the dimensions and shapes of the pattern pieces 303 can be adapted to result in various geometries at the air outlet 314. With the present invention, a method is additionally proposed for preparing a pattern die group 300 as described above. The method includes the following steps: a) each comprising a general inner surface 315 for facing a raw tire in use; and comprising a plurality of lateral side surfaces, each containing one or more protrusions (311) (providing a gap (312) to allow air flow (evacuation) when the two pattern molding pieces (303) are leaned against each other through said lateral side surfaces. for) in the following way; forming a plurality of pattern die pieces (303); b) using connectors (320) adapted to reversibly change the distance and relative position between the pattern mold pieces (303) arranged side by side with each other; by connecting/attaching a group of pattern mold pieces (303) to each other in a flexible manner; obtaining a matrix of pattern pattern pieces (303), each of which faces a lateral side surface of at least one other pattern pattern piece located in the same matrix (M); c) to radially cover and support (and preferably, fix) said matrix (M) from a side distal to the general internal surfaces (315); preparing a tread plate (302) having an arc-shaped cross-section along a circumferential direction (0); Thus, a pattern containing the pattern mold parts (303) matrix (M) and the back plate (302), d) when more than one number of pattern segments (301) are attached to each other along the circumferential direction (0), until the said arc forms form a circle, (b) and repeating the combination of steps (c); thus obtaining a pattern mold group (300) to be placed between two sidewall molding plates (100 and 101) to shape a mold group (100) suitable for use in the vulcanization of a tire. By combining the matrix (M) obtained in step (b) above and the corresponding tread plate (302) obtained in step (c), a pattern segment (301) is obtained to partially cover a raw tire along the circumferential direction (0). . As a result of step (d) above, a pattern mold group (300) suitable for completely covering a pattern surface of a raw tire during vulcanization is obtained. The method preferably additionally includes a method for attaching at least one (more preferably, at least four) of the pattern mold pieces (303) in each matrix (M) to their corresponding back plates (302) from a side away from the general inner surface (315). Contains steps. The method is preferably; such that, when the pattern mold pieces (303) lean against each other on their corresponding lateral side surfaces, the openings (312) have a width (w1) of up to 50 micrometers, more preferably in the range of 10 micrometers to 50 micrometers, even more preferably in the range of 10 micrometers to 30 micrometers; It involves adapting the shape and size of the protrusions (311). Here, the width (w1) corresponds to the size of the local orthogonal distances (provided by the protrusions (311)) between the lateral side surfaces of the pattern mold pieces (303) arranged side by side. A preferred variation of the method involves 3D printing (shaped using an additive manufacturing technique suitable for the preparation of metallic objects, i.e. metallic additive manufacturing technique) in step (a). This application facilitates the production of pattern mold parts 303 and reduces related costs. Thus, in the present invention, it is also suggested that the pattern mold parts in the pattern mold group (300) be shaped by 3D printing. Metallic additive manufacturing technique is preferably used in metal binder jetting, metal paste deposition, material jetting and metal mold spraying. .: "mold jetting") was chosen from a list of methods. The printing method can also be chosen from other "high output" methods used in the production of metallic objects. The 3D printing method is more preferably chosen between metal binder spraying or metal mold spraying. Metal binder spraying and metal mold spraying enable the creation of matrices (M) containing high numbers of pattern mold parts (303) shaped with high accuracy and at high production speed, making it possible to produce small parts with high geometric accuracy and high speed. Metallic additive manufacturing; followed by binder removal (Eng.: "debinding"), sintering, heat treatment, surface finishing and profiling. Preferably, an infiltration process is performed before said surface finishing, or a surface coating process is performed afterwards. Following the 3D printing process, the pattern mold parts 303 can be sintered and heat treated in a manner known in the field of additive manufacturing of metallic objects. Pattern mold parts (303) can be subjected to an infiltration process after the 3D printing process and thus composite pattern mold parts (303) can be obtained. Following 3D printing, the pattern mold parts 303 can be subjected to a surface finishing process as known in the field of additive manufacturing of metallic objects. Before step (b) explained above, pattern mold pieces (303); (e.g. as known in the field of additive manufacturing of metallic objects) by a method chosen from, for example, machining, waterjet cutting, laser-based cutting methods, wire EDM (for short: WEDM) or similar methods. may be subjected to "profiling") process. Prior to the above-mentioned step (b), the pattern die pieces 303 (their general inner surfaces 315) are cut to prepare a plurality of grooves for the (removable) attachment (e.g. partial insertion) of the previously mentioned kerfs. may be subjected to processing. Accordingly, the method may further include attaching (e.g., partially inserting) the kerfs into said grooves. Alternatively, the method may include providing self-locking mechanisms for the self-locking of the kerfs on the general inner surface (315) of one or more pattern molding parts (303). Alternatively, the method may include providing kerfs by applying pins, screws, adhesives, or welding onto the general inner surface (315) of one or more pattern molding pieces (303). Prior to step (b) mentioned above, the pattern mold parts 303 may be provided with a suitable coating to reduce or eliminate rubber adhesion during vulcanization. Suitable retreading materials and methods can easily be selected by a person skilled in tire molding. In other words, the present invention is related to the following issues: The mold structure details and mold production processes within the scope of the invention are defined for the purpose of molding tires in a way that does not contain air discharge holes. The tire mold includes two sidewall molding plates (100 and 101) and a pattern mold group (300) containing a plurality of pattern segments as shown in Figures 1 and 2. Referring to Figure 3, a pattern segment 301 includes a plurality of pattern die pieces 303. Each pattern molding piece 303 includes a "general inner surface" (i.e. inner surface) adapted to be contacted with a (planned) pattern surface of a "green tire" to be molded and vulcanized. . Each pattern die piece (303) is formed by a back plate (302) ("pattern back" (Eng.: pattern die piece (303)), at least one other plate, to obtain a matrix (M) per pattern segment (301). is adapted to be mated (connected) with the pattern pattern piece 303 (e.g., via multi-degree of freedom connectors or flexible connectors such as wire). Preferably, at least one (preferably four or more) of the pattern pattern pieces 303 ) is attached to the back plate (302). Pattern mold parts (303) can be produced by sintering 3D printed metal powders. Then, to ensure the dimensional compatibility of the pattern mold parts (303) with each other, each pattern mold part (303) can be cut to its own final dimensions. In this cutting process, milling, WEDM, water jet or suitable (known) methods/tools for metal jet based metal cutting can be used. The tread plate 302 may be monolithic (i.e. formed from a single piece), or alternatively, it may be assembled together. It may be composed of more than one piece to be used. When in use, the tire molding group ensures that the air remaining between the inner faces of the pattern mold parts (303) and the pattern surface of a corresponding tire (being subjected to molding/vulcanization) is evacuated through the openings between the pattern mold parts (303) arranged side by side. has been adapted to make it possible. The mold includes a plurality (preferably at least 8) of segments (301) and sidewall molding plates (100 and 101) to form a pattern ring for molding the tire pattern part, as seen in Figure 1, see Figure 1. Figure 1. Each pattern segment (301) includes a back plate (302) and more than one pattern molding piece (303) and connectors (320). The pattern die pieces 303 form a matrix (M) extending in the circumferential direction (0) and in the lateral direction (z), as exemplified in Figures 3 and Figures 4(a) to Figures 5(b). Preferably, in each segment Each matrix (M) located in (301) is at least 3x3 in size (that is, it contains at least three pattern mold pieces (303) in both the circumferential direction (0) and the lateral direction (2).) A desired pattern to be created on a raw tire. Depending on the planning of the pattern pattern, the number of pattern die pieces (303) can be easily increased by design.The distance between the protrusions (311) that distance the pairs of pattern die pieces (303) arranged side by side with each other is It can be designed to have a relatively high value so as to provide a relatively large length of clearance 312 between two successive protrusions 311 which provides a distance between the pair of non-contacting lateral faces. It can be obtained via . The interface (ridge, 311) between the pattern mold parts can have any shape, depending on the tire pattern design, to provide evacuation of air trapped in certain areas of the mold. Pattern die pieces 303 have non-homogeneous and curvilinear geometries, as visualized in the figures (see Figures 3 to Figure 5(b)), or various polygonal geometries (not shown in the figures) (rectangular, triangular, hexagonal geometries, etc.); It may have various radial projections relative to the axis (A). The flexible connection between the pattern mold parts (303) arranged side by side with each other is provided with connectors (320) as mentioned above; It provides easy expansion and contraction in the lateral direction (2) and in the circumferential direction (0), and preferably in the radial direction (that is, in a direction perpendicular to both the lateral direction (z) and the circumferential direction (0). At least one pattern mold piece (303) is connected to the back plate (302). Depending on the need, more than one pattern mold piece (303) may also be connected to the back plate. While the pattern die pieces (303) and therefore all segments (301) along the pattern die group (300) are collapsed; Geometrically based on their size and shape, to ensure that the gaps (312) between the pattern mold pieces (303) arranged side by side have a width (w1) greater than 0 micrometers and up to 50 micrometers on the general inner surface (315) (or thereabouts). adaptable. Creating the said gaps (312) ensures the evacuation of the air remaining between a relevant raw tire and the "inner" side surfaces of the pattern mold pieces (303) facing the said raw tire. Referring to Figure 6(a): In a collapsed mode, the direction of the air flow path formed between the pattern mold pieces (303) arranged side by side with each other is either normal (perpendicular) to the general inner surface (315) or above the general inner surface (303). 315) has an angle (o) up to ° to its normal (out of 360°). In other words, angle (0) is zero degrees, or an acute angle not exceeding 15° from the "normal" in question. Pattern pattern designs such as pattern grooves or sipes are not taken into account here. The pattern die members 303 are adapted to ensure that the apertures 312 are in fluid flow communication with one or more air outlets 314 (which may also be referred to as "ducts") when the pattern die assembly 300 is in use. . Air outlets 314 may have various shapes, as exemplified in Figures 7(a) to Figures 7(d). The air outlets (314) are adapted to communicate with (i.e., fluid flow communication with) the air flow paths (321) formed on the back plate (302) on the "outer" face of the corresponding pattern mold pieces (303). The air flow paths (321) in question can be considered as holes throughout. The channels (air outlets (314)) are additionally adapted to be in fluid flow communication with the corresponding interconnections (322) formed on the back plate (302); preferably adapted to be in full fluid flow communication of the air flow paths (321) located on the same tread plate, or preferably to be completely in fluid flow communication of the air flow paths (321) located on each tread plate along the pattern mold group (300). It has been adapted to be. On a side of the back plate 302 that is remote from the pattern die pieces 303 when in use, the interconnects 322 are adapted to be in fluid flow communication with the environment (by being opened to the atmosphere); or, preferably, adapted to be placed in fluid flow communication with a molding container vacuum system (not shown) for evacuation (i.e., removal of air trapped between the raw rubber and the inner face of the pattern molding pieces 303). When the pattern die group 300 is in use, the pattern die pieces 303 are collapsed as exemplified in Figure 3, Figure 4(a) or Figure 5(a); Evacuation (that is, removal of the air remaining between the raw tire and the inner face of the pattern mold parts (303)) occurs through air flow through the gaps (312). During such use, the pattern mold parts (303) may become dirty with rubber (e.g. the gaps (312) may become clogged with rubber). In such a case, thanks to their flexible interconnection, the pattern mold pieces can be easily disassembled from the back plate 302, expanded and cleaned (e.g. with laser cleaning systems or any other cleaning system known in the art), and reassembled effortlessly. /combinable. Pattern mold parts may be equipped with kerfs (not shown) for the purpose of molding/creating a pattern/sipe on the pattern surface of a raw tire. For this purpose, the "inner" face (i.e., overall inner surface 315) of one or more pattern die pieces may be provided with kerf retaining channels/grooves (not shown), and kerfs may be inserted into said kerf retaining channels. Alternatively or additionally, the pattern molding parts 303 may be adapted to have kerfs attached to them by means of a self-locking mechanism, chemical bonding, bonding, welding, or mechanical attachment methods such as pins, screws, or keys. When a plurality of pattern die segments 303 (and a corresponding plurality of pattern segments 301) are placed/adjusted side by side with each other to complete the circle of a pattern die group 300 along the circumferential direction 0, each pattern The segment (301) constitutes a segment interface between the pairs. Segment interfaces correspond to lines separating segments along the lateral direction (z), such as those exemplified in Figure 3 and Figure 4(a), or curves such as those exemplified in Figure 5(a). Pattern mold parts 303 can preferably be obtained by additive manufacturing; For example, metal binder can be obtained by spraying technology or metal mold spraying technology as summarized below: Metal Binder Spraying technology: In metal binder spraying, a liquid binder is selectively applied layer by layer to fix the metal powder. The process begins by scattering a thin layer of powder onto a powder bed provided on a printing plate; The binder particles are deposited on the powder bed by the print heads in line with the strategy. The pressure plate is then lowered and a new layer of powder is scattered. The process is repeated until the part is completed. Parts freshly printed by metal binder spraying are in a raw state that is brittle; It requires a subsequent process to increase the strength of the part (here: pattern mold part (303)), such as sintering, heat treatment and infiltration. Metal Mold Sputtering technology: First, the print heads deposit a layer of a soluble material that acts as a mold. A metal paste is then spread throughout the layer to fill the mold. The layer is then subjected to a heat treatment for hardening/curing. After the metal 3D printing process is completed, the mold material is dissolved. As a result, raw parts are obtained, which must be subjected to a subsequent post-processing (e.g. sintering process in a furnace) for the purpose (i.e. to increase the strength of the part, which in this case is a pattern mold part 303). The present invention, compared to the existing technologies mentioned in the "State of the Art" section, makes it possible to achieve at least the following objectives: for designs in which the ventless mold is evacuated from the gaps between the mold parts as in the documents, and from the slot as in the documents 9,085,114 B2; The performance of the evacuation process depends on the location and length of the gap or slot. Evacuation performance increases with increasing dimensions (total length and/or width in the circumferential and lateral direction) of the gap or slot. By increasing the number of pattern mold pieces, it is possible to increase the gap length. However, increasing the number of pattern mold parts increases the difficulty of production with traditional production methods. For the mold type containing mold parts; If the number of pattern mold parts increases, it becomes increasingly difficult to manufacture these parts with known manufacturing techniques (e.g. casting, machining or laser-based additive manufacturing technologies). For casting, a lot of geometry transfer and molds are required with casting models; These correspond to a high intensity of manual labor. For this reason, the process in question is difficult to control and increases the cost. In the CNC machining of many small-sized pattern mold parts, the preparation time and machining times are long; This comes at a high cost. In laser-based additive manufacturing methods, supports are required during manufacturing. Removing support structures and achieving a good surface finish increases the manufacturing cost. Additionally, laser-based manufacturing methods are relatively slow. In relation to the manufacturing method proposed by the present invention, systems based on binder and sintering provide higher capacity (high speed production), better surface quality and high accuracy; These aspects are very advantageous, especially in printing relatively small parts (such as pattern mold parts (303)). For this reason, metal binder spraying or metal mold spraying techniques are preferred. Another benefit of the present invention is that pattern mold parts 303 can be designed with digital, theoretical 3D mapping techniques, and any material can be used to obtain pattern mold parts 303 by additive manufacturing (e.g., metal binder spraying or metal mold spraying techniques). . As a structure or coating material of the pattern mold parts 303, materials with high thermal conductivity and low tendency to rubber adhesion and contamination may be preferred. The determination of suitable materials or their functional selection can easily be carried out by a person specialized in the additive manufacturing of metallic objects such as pattern mold parts. Another advantage is that the pattern can be provided by the infiltration of an additional (e.g. a second) material (e.g. another metal) in the sintering of the mold parts (303). Although the printed and sintered material has some mechanical strength, the secondary material can improve that strength and secondary properties such as thermal conductivity, surface finish and interaction properties with rubber. Making and implementing such decisions can easily be carried out by a person specialized in additive manufacturing of metallic parts. Molds consisting of parts must be cleaned frequently because the interfaces of the parts are contaminated with rubber. As the number of such pattern mold pieces in the state of the art increases, disassembling and assembling these small pieces for cleaning becomes a tedious task. The present invention overcomes this difficulty by connecting small parts to each other. Therefore, the parts (i.e. pattern mold parts (303)) can be separated from the back plate (302) and laid in an expanded form on a flat surface; and all interface locations become accessible to a laser or nozzle for cleaning purposes. When cleaning is completed, the pattern mold parts (303) can be collapsed and combined with the back plate (302); In the meantime, there are no risks such as skipping/losing pattern mold pieces (303) or joining errors. TR TR TR