TH7595A3 - กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์จากเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสที่ผ่านการปรับสภาพแล้ว - Google Patents
กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์จากเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสที่ผ่านการปรับสภาพแล้วInfo
- Publication number
- TH7595A3 TH7595A3 TH803000919U TH0803000919U TH7595A3 TH 7595 A3 TH7595 A3 TH 7595A3 TH 803000919 U TH803000919 U TH 803000919U TH 0803000919 U TH0803000919 U TH 0803000919U TH 7595 A3 TH7595 A3 TH 7595A3
- Authority
- TH
- Thailand
- Prior art keywords
- fibers
- cement
- lime
- fiberboard
- eucalyptus
- Prior art date
Links
Abstract
DC60 (29/04/54) กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์จากไม้ยูคาลิปตัสตามการประดิษฐ์นี้ มีการปรับปรุง คุณภาพของแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ โดยการนำเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสมาผ่านการปรับสภาพเส้นใยโดย วิธีการชะล้าง (leaching) เส้นใยด้วยการแช่เส้นใยในปูนขาว (lime), น้ำปูนดิบ (hydrated lime), น้ำปูน ขาว (milk of lime or lime water), โซเดียมไฮดรอกไซด์ (sodium hydroxide), คอสติดโปแตช (caustic potash), หรือ แอมโมเนียมไฮดรอกไซด์ (ammonium hydroxide) ที่ความ เข้มข้นร้อยละ 0.25-5 เป็น เวลา 0.5-48 ชั่วโมง เพื่อกำจัดลิกนิน หรือสารแทรกอื่นๆ ที่มีอยู่ในเนื้อไม้ซึ่งมี ผลต่อการยึดเกาะระหว่าง เส้นใยไม้ยูคาลิปตัสกับปูนซีเมนต์ เช่น แป้ง และน้ำตาล เป็นต้น จากนั้นขึ้น รูปส่วนผสมดังกล่าวเป็น แผ่นใยไม้อัดซีเมนต์โดยเทคนิคการอัดเย็น และบ่มแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ดังกล่าว เป็นเวลา 10-30 วัน จะ ได้แผ่นใยได้อัดซีเมนต์ที่มีค่าความต้านแรงดัน มอดุลัสยืดหยุ่น และ ความต้านทานแรงดึงตั้งฉากกับ ผิวหน้าสูงกว่าแผ่นไม้อัดซีเมนต์จากเส้นใยที่ไม่ผ่านการปรับสภาพ กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์จากไม้ยูคาลิปตัสตามการประดิษฐ์นี้ มีการปรับปรุง คุณภาพของแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ โดยการนำเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสมาผ่านการปรับสภาพเส้นใยโดย วิธีการชะล้าง (leaching) เส้นใยด้วยการแช่เส้นใยในปูนขาว (lime), น้ำปูนดิบ (hydrated lime), น้ำปูน ขาว (milk of lime or lime water), โซเดียมไฮดรอกไซด์ (sodium hydroxide), คอสติดโปแตช (caustic potash), แอลโมเนียมไฮดรอกไซด์ (ammonium hydroxide) และส่วนผสมของสารดังกล่าว ที่ความ เข้มข้นร้อยละ 0.25-5 เป็นเวลา 0.5-48 ชั่วโมง เพื่อกำจัดลิกนิน หรือสารแทรกอื่นๆ ที่มีอยู่ในเนื้อไม้ซึ่งมี ผลต่อการยึดเกาะระหว่างเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสกับปูนซีเมนต์ เช่นแป้ง และน้ำตาล เป็นต้น จากนั้นขึ้น รูปส่วนผสมดังกล่าวเป็นเส้นใยไม้อัดซีเมนต์โดยเทคนิคการอัดเย็น และบ่มแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ดังกล่าว เป็นเวลา 10-30 วัน จะได้แผ่นใยอัดซีเมนต์ที่มีค่าความต้านแรงดัน มอดุลัสยืดหยุ่น และ ความต้านทานแรงดึงตั้งฉากกับผิวหน้าสูงกว่าแผ่นไม้อัดซีเมนต์จากเส้นใยที่ไม่ผ่านการปรับสภาพ
Claims (5)
1. กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ที่ประกอบด้วยขั้นตอน ก. การปรับสภาพเส้นใยไม้ยูคาลิปตัส ด้วยวิธีการชะล้าง(leaching)โดยแช่เส้นใยในสารที่ เลือกได้จากกลุ่มที่ประกอบด้วย ปูนขาว(lime),น้ำปูนดิบ(hydrated lime),น้ำปูนขาว(milk of lime) or lime water),โซเดียม ไฮดรอกไซด์ (sodium hydroxide),คอสติคโปแตช(caustic potash),และ แอมโมเนียมไฮดรอกไซด์(ammonium hydroxide)ที่มีความเข้มข้นร้อยละ 0.25-5 เป็นเวลา 0.5-48 ชั่วโมง ข. การขึ้นรูปส่วนผสมที่ประกอบด้วย เส้นใยไม้ยูคาลิปตัสที่ผ่านการปรับสภาพแล้วจาก ข้อ ก. กับ ปูนซีเมนต์ปอร์ซแลนด์ น้ำ และสารปรับปรุงคุณภาพ ให้เป็นแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์โดย เทคนิคการอัดเย็น(cold press)ที่แรงอัดจำเพาะ 10-60 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร ค. การบ่มแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ดังกล่าวที่อุณหภูมิห้อง เป็นเวลา 10-30 วัน
2. กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ตามข้อถือสิทธิ 1 ยังประกอบเพิ่มเติมด้วยขั้นตอนการอบแผ่น ใยไม้อัดซีเมนต์ที่ผ่านการบ่มแล้วดังกล่าว ที่อุณหภูมิ 50-90 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 1-12 ชั่วโมง และการปรับสภาวะความชื้นของแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ที่ผ่านการอบแล้ว โดยวางผึ่งไว้ที่อุณหภูมิ 15-35 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 5-24 ชั่วโมง
3. กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ตามข้อถือสิทธิ 1 หรือ 2 ที่ซึ่งเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสดังกล่าว ถูก เตรียมโดยการนำชิ้นไม้ยูคาลิปตัสมาแยกเยื่อ (Pulping or Defibering or Fiberizing) ให้เป็นเส้นใย (Fibers) หรือกลุ่มของเส้นใย (Fiber bundles) โดยกรรมวิธีแอสพลุนด์ (Asplund process or Defibrator process) ที่อุณหภูมิ 150-200 ํC เป็นเวลา 3-10 นาที และบดละเอียดเส้นใยให้ได้ค่าความ เป็นอิสระของเส้นใยตามต้องการ
4. กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ตามข้อถือสิทธิ 1 ถึง 3 ข้อใดข้อหนึ่ง ที่ซึ่งเส้นใยไม้ยูคาลิปตัส ดังกล่าว มีค่าความเป็นอิสระของเส้นใย 10-21 DS
5. กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์ ตามข้อถือสิทธิ 1 ถึง 4 ข้อใดข้อหนึ่ง ที่ซึ่งการอัดเย็นดังกล่าว ใช้แรงอัดจำเพาะ 10-60 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| TH7595A3 true TH7595A3 (th) | 2012-11-08 |
| TH7595C3 TH7595C3 (th) | 2012-11-08 |
Family
ID=
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Shams et al. | Compressive deformation of wood impregnated with low molecular weight phenol formaldehyde (PF) resin I: effects of pressing pressure and pressure holding | |
| CN112140265B (zh) | 一种无胶模压人造板的制备方法 | |
| CN101733805A (zh) | 压缩炭化杨木板的生产方法 | |
| Lassoued et al. | Thermomechanical behavior of Tunisian palm fibers before and after alkalization | |
| CN104400864B (zh) | 一种竹木混合炭化重组复合板材方料的制备方法 | |
| CN105216089B (zh) | 利用废旧室外用热处理木材与常规木材制备厚型刨花板的方法及厚型刨花板 | |
| CN105108868B (zh) | 利用废旧室内用热处理木材制备刨花板的方法及刨花板 | |
| CN101722552A (zh) | 一种再生刨花、刨花板及其制备方法 | |
| CN109843528A (zh) | 高密度木质层积材的制造方法 | |
| JP4938638B2 (ja) | 竹繊維縄の製造方法および竹繊維縄 | |
| Shams et al. | Compressive deformation of wood impregnated with low molecular weight phenol formaldehyde (PF) resin III: effects of sodium chlorite treatment | |
| CN1970259B (zh) | 竹材板的生产方法 | |
| CN101716785B (zh) | 桉木树皮纤维隔音人造板及其制造方法 | |
| Magzoub et al. | Comparative evaluation of mechanical and physical properties of particleboard made from bagasse fibers and improved by using different methods | |
| TH7595A3 (th) | กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์จากเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสที่ผ่านการปรับสภาพแล้ว | |
| TH7595C3 (th) | กระบวนการผลิตแผ่นใยไม้อัดซีเมนต์จากเส้นใยไม้ยูคาลิปตัสที่ผ่านการปรับสภาพแล้ว | |
| CN102528879B (zh) | 建筑木模板回收利用方法 | |
| CN110978198A (zh) | 一种无醛刨花板的生产工艺 | |
| Tichi et al. | Influence of nano wollastonite on physical, mechanical and morphological properties of gypsum composites manufactured from bagasse | |
| JP4719633B2 (ja) | 木質繊維束の製造方法及びそれにより得られた木質繊維束 | |
| KR101034603B1 (ko) | 농산 폐기물 파티클의 제조 방법 및 이를 이용한 파티클 보드의 제조 방법 | |
| RU2608531C2 (ru) | Опилочно-стружечная плита | |
| CN113386235A (zh) | 一种纤维素天然骨架基竹钢及其加工工艺 | |
| RU2493000C2 (ru) | Модификатор лигноцеллюлозных материалов и способ изготовления композитных изделий из лигноцеллюлозных материалов | |
| Raman et al. | Density profile of alkaline-treated and densified 3-layered Paraserianthes falcataria composites |