TH62081B

TH62081B - Increasing the yield of bisphenol-A in the factory

Info

Publication number: TH62081B
Application number: TH601004914A
Authority: TH
Inventors: หมิง ชี นายชุง; ดับบลิว ฟีทส์โก นายสตีเฟน; ดี เอวิทท์ นายสตีเวน
Original assignee: นางสาวปรับโยชน์ ศรีกิจจาภรณ์; นายจักรพรรดิ์ มงคลสิทธิ์; นายต่อพงศ์ โทณะวณิก; นายบุญมา เตชะวณิช; แบดเจอร์ ไลเซนซิง แอลแอลซี
Filing date: 2006-10-05
Publication date: 2018-04-20

Abstract

DC60 (19/06/60) ได้จัดหากรรมวิธีที่ปรับปรุงสำหรับการผลิตบิสฟีนอล-A(BPA) ซึ่งประกอบรวมด้วย (1) การให้เบนซีนและแอลคิเลทิงเอเจนต์ชนิด C3 ตัวอย่างเช่น โพรพิลีน, ไอโซโพรพานอล หรือ โพรพิคลอไรด์ สัมผัสกันภายใต้ภาวะแอลคิเลชันที่มีตัวเร่งปฏิกิริยาแอลคิเลชันในบริเวณของ ปฏิกิริยาเพื่อให้ได้แอลคิเลชันเอฟฟลูเอนท์ซึ่งประกอบรวมด้วยคิวมีน; (2) การออกซิไดซ์คิวมีน จากขั้นตอน (1) เพื่อให้ได้ไฮโดรเปอร์ออกไซด์ที่สอดคล้องกัน; (3) การทำไฮโดรเปอร์ออกไซด์จาก ขั้นตอน (2) ให้แตกเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบรวมด้วยฟีนอลและแอซีโทน; (4) การให้แอซี โทนทำปฏิกิริยากับฟีนอลในประมาณสัมพันธ์ที่มากเกินพอภายใต้ภาวะกรด อาจอยู่ในที่มีตัวเร่ง ปฏิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริม ตัวอย่างเช่น สารประกอบไธออล เพื่อทำให้เกิดกระแสผลิตภัณฑ์ของ ปฏิกิริยาซึ่งประกอบรวมด้วยผลิตภัณฑ์บิสฟีนอล-A ที่ไม่บริสุทธิ์ ฟีนอลที่ไม่ทำปฏิกิริยา อาจเป็น แอซีโทนที่ไม่ทำปฏิกิริยา อาจเป็นตัวเร่งปฏิกิริยาร่วมหรือการส่งเสริม น้ำของคอนเดนชัน และผล พลอยได้ชนิดอื่นของปฏิกิริยา; (5) การกลั่นกระแสของผลิตภัณฑ์ของปฏิกิริยาจากขั้นตอน (4) ใน หนึ่งขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนเพื่อกลั่นกระแสฟีนอลที่ไม่ทำปฏิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริมถ้ามีอยู่ในขั้น ตอน (4) และน้ำหนักของคอนเดนชัน ขณะที่ส่งดาวน์สทรีมไปยังขั้นตอนการตกผลึก BPA- ฟีนอลแอด ดักท์และขั้นตอนการทำให้บริสุทธิ์ ขั้นตอนการทำให้บริสุทธิ์ดังกล่าวนั้นประกอบรวมด้วยขั้นตอน การแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างหนึ่งขั้นตอนหรือมากกว่า กระแสป้อน BPA ฟีนอลิคที่ เข้มข้นที่ได้นั้นประกอบอย่างจำเป็นด้วยฟีนอลซึ่งบิสฟีนอล-A และผลพลายได้ผ่านการทำให้เข้มข้น; (6) การทำให้ได้ผลึก BPA- ฟีนอลแอดดักท์ โดยการตกผลึกกระแสป้อน BPA ฟีนอลิคที่เข้มข้นในขั้น ตอนการตกผลึกดังกล่าวนั้น ขั้นตอนการแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างซึ่งการทำให้เย็น สำหรับการตกผลึกดังกล่าวนั้น โดยการระเหยแอลเคนไฮโดรคาร์บอนหรือของผสมของ ไฮโดรคาร์บอนที่มาคาร์บอน 4 ถึง 6 อะตอม ตัวอย่างเช่น เพนเทน; (7) การแยกผลึก BPA- ฟีนอลแอดดักท์โดยการแยกของแข็ง-ของเหลวออกจากกัน ตัวอย่างเช่น การหมุนเหวี่ยงหรือการ กรอง และการล้างในหนึ่งขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนด้วยกระแสฟีนอลที่เป็นตัวล้างซึ่งอาจรวมอย่าง น้อยที่สุดส่วนหนึ่งของกระแสฟีนอลที่ไม่ทำปฏิกิริยาชนิดระเหยง่ายที่ทำให้กลับคืนมาใหม่จากขั้น ตอน (5) หรือตัวล้างที่ผ่านการใช้แล้ว หรือมาเธอร์ลิเควอร์ที่ได้หลังจากขั้นตอนการตกผลึก ขั้น ตอนการแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างเพื่อให้ได้ BPA- ฟีนอลแอดดักท์ที่ผ่านการล้างสุด ท้าย ตัวล้างที่ผ่านการใช้สุดท้ายและมาเธอร์ลิเควอร์สุดท้าย; (8) การนำกระแสซึ่งประกอบรวมด้วยมาเธอร์ ลิเควอร์สุดท้ายของขั้นตอน (7) ดังกล่าวนั้น อย่างน้อยที่สุดส่วนหนึ่ง ตัวอย่างเช่น จากประมาณ 0.5 ถึง ประมาณ 20% โดยน้ำหนัก นิยมจากประมาณ 1 ถึงประมาณ 10% โดยน้ำหนัก ที่นิยมมากกว่าคือ จากประมาณ 2 ถึงประมาณ 7% โดยน้ำหนัก มาทำให้แตกในเครื่องปฏิกรณ์ที่มีตัวเร่งปฏิกิริยาของ การทำให้แตกชนิดเบสหรือชนิดกรด ตัวอย่างเช่น คอสทิคหรืออะลูมินัมคลอไรด์ ภายใต้ภาวะการทำ ให้แตกซึ่งเลือกเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์กลับคืนมาใหม่ซึ่งประกอบรวมด้วยกระแสมาเธอร์ลิเควอร์ ดังกล่าวนั้นที่เป็นฟีนอลจากประมาณ 60 ถึงประมาณ 90% โดยน้ำหนักของส่วนดังกล่าวนั้นที่มีระดับ ความบริสุทธิ์จากประมาณ 95 ถึงประมาณ 100% โดยน้ำหนัก และกระแสที่แตกดังกล่าวนั้นที่เป็น ผลพลอยได้เรซิดิวหนักจากประมาณ 10 ถึงประมาณ 40%โดยน้ำหนัก และ (9) การทำผลิตภัณฑ์ ฟีนอลของขั้นตอน (8) ให้กลับคืนมาใหม่และการป้อนไปยังขั้นตอน (4) และ/หรือขั้นตอน (7) แก้ไขบทสรุปการประดิษฐ์ 18/11/2558 ได้จัดหากรรมวิธีที่ปรับปรุงสำหรับการผลิตบิสฟีนอล-A(BPA) ซึ่งประกอบรวมด้วย (1) การให้เบนซีนและแอลคิเลทิงเอเจนต์ชนิด C3 ตัวอย่างเช่น โพรพิลีน, ไอโซโพรพานอล หรือ โพรพิคลอไรด์ สัมผัสกันภายใต้ภาวะแอลคิเลชันที่มีตัวเร่งปฎิกิริยาแอลคิเลชันในบริเวณของ ปฎิกิริยาเพื่อให้ได้แอลคิเลชันเอฟฟลูเอนท์ซึ่งประกอบรวมด้วยคิวมีน; (2) การออกซิไดซ์คิวมีน จากขั้นตอน (1) เพื่อให้ได้ไฮโดรเปอร์ออกไซด์ที่สอดคล้องกัน; (3) การทำไฮโดรเปอร์ออกไซด์จาก ขั้นตอน (2) ให้แตกเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบรวมด้วยฟีนอลและแอซีโทน; (4) การให้แอซี โทนทำปฎิกิริยากับฟีนอลในประมาณสัมพันธ์ที่มากเกินพอภายใต้ภาวะกรด อาจอยู่ในที่มีตัวเร่ง ปฎิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริม ตัวอย่างเช่น สารประกอบไธออล เพื่อทำให้เกิดกระแสผลิตภัณฑ์ของ ปฎิกิริยาซึ่งประกอบรวมด้วยผลิตภัณฑ์บิสฟีนอล-A ที่ไม่บริสุทธิ์ ฟีนอลที่ไม่ทำปฎิกิริยา อาจเป็น แอซีโทนที่ไม่ทำปฎิกิริยา อาจเป็นตัวเร่งปฎิกิริยาร่วมหรือการส่งเสริม น้ำของคอนเดนชัน และผล พลอยได้ชนิดอื่นของปฎิกิรยา; (5) การกลั่นกระแสของผลิตภัณฑ์ของปฎิกิรยาจากขั้นตอน (4) ใน หนึ่งขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนเพื่อกลั่นกระแสฟีนอลที่ไม่ทำปฎิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริมถ้ามีอยู่ในขั้น ตอน (4) และน้ำหนักของคอนเดนชัน ขณะที่ส่งดาวน์สทรีมไปยังขั้นตอนการตกผลึก BPA- ฟีนอลแอด ดักท์และขั้นตอนการทำให้บริสุทธิ์ ขั้นตอนการทำให้บริสุทธิ์ดังกล่าวนั้นประกอบรวมด้วยขั้นตอน การแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างหนึ่งขั้นตอนหรือมากกว่า กระแสป้อน BPA ฟีนอลิคที่ เข้มข้นที่ได้นั้นประกอบอย่างจำเป็นด้วยฟีนอลซึ่งบิสฟีนอล-A และผลพลายได้ผ่านการทำให้เข้มข้น; (6) การทำให้ได้ผลึก BPA- ฟีนอลแอดดักท์ โดยการตกผลึกกระแสป้อน BPA ฟีนอลิคที่เข้มข้นในขั้น ตอนการตกผลึกดังกล่าวนั้น ขั้นตอนการแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างซึ่งการทำให้เย็น สำหรับการตกผลึกดังกล่าวนั้น โดยการระเหยแอลเคนไฮโดรคาร์บอนหรือของผสมของ ไฮโดรคาร์บอนที่มาคาร์บอน 4 ถึง 6 อะตอม ตัวอย่างเช่น เพนเทน; (7) การแยกผลึก BPA- ฟีนอลแอดดักท์โดยการแยกของแข็ง-ของเหลวออกจากกัน ตัวอย่างเช่น การหมุนเหวี่ยงหรือการ กรอง และการล้างในหนึ่งขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนด้วยกระแสฟีนอลที่เป็นตัวล้างซึ่งอาจรวมอย่าง น้อยที่สุดส่วนหนึ่งของกระแสฟีนอลที่ไม่ทำปฎิกิริยาชนิดระเหยง่ายที่ทำให้กลับคืนมาใหม่จากขั้น ตอน (5) หรือตัวล้างที่ผ่านการใช้แล้ว หรือมาเธอร์ลิเควอร์ที่ได้หลังจากขั้นตอนการตกผลึก ขั้น ตอนการแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างเพื่อให้ได้ BPA- ฟีนอลแอดดักท์ที่ผ่านการล้างสุด ท้าย ตัวล้างที่ผ่านการใช้สุดท้ายและมาเธอร์ลิเควอร์สุดท้าย; (8) การนำกระแสซึ่งประกอบรวม -------------------------------------------------------------- ได้จัดหากรรมวิธีที่ปรับปรุงสำหรับการผลิตบิสฟีนอล-A(BPA) ซึ่งประกอบรวมด้วย (1) การให้เบนซีนและแอลคิเลทิงเอเจนต์ชนิด C3 ตัวอย่างเช่น โพรพิลีน, ไอโซโพรพานอล หรือ โพรพิลคลอไรด์ สัมผัสกันภายใต้ภาวะแอลคิลเลชันที่มีตัวเร่งปฏิกิริยาแอลคิเลชันในบริเวณของ ปฏิกิริยาเพื่อให้ได้แอลคิลเลชันเอฟฟลูเอนท์ซึ่งประกอบรวมด้วยคิวมีน; (2) การออกซิไดซ์คิวมีน จากขั้นตอน (1) เพื่อให้ได้ไฮโดรเปอร์ออกไซด์ที่สอดคล้องกัน; (3) การทำไฮโดรเปอร์ออกไซด์จาก ขั้นตอน (2) ให้แตกเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบรวมด้วยฟีนอลและแอซีโทน; (4) การให้แอซี โทนทำปฏิกิริยากับฟีนอลในปริมาณสัมพันธ์ที่มากเกินพอภายใต้ภาวะกรด อาจอยู่ในที่มีตัวเร่ง ปฏิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริม ตัวอย่างเช่น สารประกอบไธออล เพื่อทำให้เกิดกระแสผลิตภัณฑ์ของ ปฏิกิริยาซึ่งประกอบรวมด้วยผลิตภัณฑ์บิสฟีนอล-A ที่ไม่บริสุทธิ์ ฟีนอลที่ไม่ทำปฏิกิริยา อาจเป็น แอซีโทนที่ไม่ทำปฏิกิริยา อาจเป็นตัวเร่งปฏิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริม น้ำของคอนเดนเซชัน และผล พลอยได้ชนิดอื่นของปฏิกิริยา; (5) การกลั่นกระแสของผลิตภัณฑ์ของปฏิกิริยาจากขั้นตอน (4) ใน หนึ่งขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนเพื่อกลั่นกระแสฟีนอลที่ไม่ทำปฏิกิริยาชนิดระเหยง่ายออก อาจเป็น กระแสแอซีโทนที่ไม่ทำปฏิกิริยา อาจเป็นกระแสที่มีตัวเร่งปฏิกิริยาร่วมหรือสารส่งเสริมถ้ามีอยู่ในขั้น ตอน (4) และน้ำของคอนเดนเซชัน ขณะที่ส่งดาวน์สทรีมไปยังขั้นตอนการตกผลึกBPA-ฟีนอลแอต ดักท์และขั้นตอนการทำให้บริสุทธิ์ ขั้นตอนการทำให้บริสุทธิ์ดังกล่าวนั้นประกอบรวมด้วยขั้นตอน การแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างหนึ่งขั้นตอนหรือมากกว่า กระแสป้อนBPAฟีนอลิคที่ เข้มข้นที่ได้นั้นส่วนใหญ่ประกอบด้วยฟีนอลซึ่งบิสฟีนอล-A และผลพลอยได้ผ่านการทำให้เข้มข้น; (6) การทำให้ได้ผลึกBPA-ฟีนอลแอดดักท์ โดยการตกผลึกกระแสป้อนBPA ฟีนอลลิคที่เข้มข้นในขั้น ตอนการตกผลึกดังกล่าวนัข้น ขั้นตอนการแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างซึ่งการทำให้เย็น สำหรับการตกผลึกดังกล่าวนั้นโดนการระเหยแอลเคนไฮโดรคาร์บอนหรือของผสมของ ไฮโดรคาร์บอนที่มีคาร์บอนจาก 4 ถึง 6 อะตอม ตัวอย่างเช่น เพนเทน; (7) การแยกผลึกBPA- ฟีนอลแอดดักท์โดยการแยกแข็ง-ของเหลวออกจากกัน ตัวอย่างเช่น โดยการหมุนเหวี่ยงหรือการ กรอง และการล้างในหนึ่งขั้นตอนหรือหลายขั้นตอนด้วยกระแสฟีนอลที่เป็นตัวล้างซึ่งอาจรวมอย่าง น้อยที่สุดส่วนหนึ่งของกระแสฟีนอลที่ไม่ทำปฏิกิริยาชนิดระเหยง่ายที่ทำให้กลับคืนมาใหม่จากขั้น ตอน (5) หรือตัวล้างที่ผ่านการใช้แล้ว หรือมาเธอร์ลิเควอร์ที่ได้หลังจากขั้นตอนการตกผลึก ขั้น ตอนการแยกของแข็ง-ของเหลวและขั้นตอนการล้างเพื่อให้ได้BPA-ฟีนอลแอดดักท์ที่ผ่านการล้างสุด ท้าย ตัวล้างที่ผ่านการใช้สุดท้ายและมาเธอร์ลิเคอร์สุดท้าย; (8) การนำกระแสซึ่งประกอบรวม ด้วยมาเธอร์ลิเคอร์สุดท้ายของขั้นตอน (7) ดังกล่าวนั้น อย่างน้อยที่สุดส่วนหนึ่ง ตัวอย่างเช่น จาก ประมาณ 0.5 ถึงประมาณ 20% โดยน้ำหนัก นิยมจากประมาณ 1 ถึงประมาณ 10% โดยน้ำหนัก ที่ นิยมมากกว่าคือ จากประมาณ 2 ถึงประมาณ 7% โดยน้ำหนัก มาทำให้แตกในเครื่องปฏิกรณ์ที่มีตัวเร่ง ปฏิกิริยาของการทำให้แตกชนิดเบสหรือชนิดกรด ตัวอย่างงเช่น คอสทิคหรืออะลูมินัมคลอไรด์ ภายใต้ ภาวะการทำให้แตกซึ่งเลือกเพื่อทำให้ผลิตภัณฑ์กลับคืนมาใหม่ซึ่งประกอบรวมด้วยกระแสมาเธอร์ลิ เควอร์ดังกล่าวนั้นที่เป็นฟีนอลจากประมาณ 60 ถึงประมาณ 90% โดยน้ำหนักของส่วนดังกล่าวนั้นที่มี ระดับความบริสุทธิ์จากประมาณ 95 ถึงประมาณ 100% โดยน้ำหนัก และกระแสที่แตกดังกล่าวนั้นที่ เป็นผลพลอยได้เรซิดิวหนักจากประมาณ 10 ถึงประมาณ 40%โดยน้ำหนัก และ (9) การทำผลิต ภัณฑ์ฟีนอลของขั้นตอน (8) ให้กลับคืนมาใหม่และการป้อนไปยังขั้นตอน (4) และ/หรือขั้นตอน (7)DC60 (19/06/60) provided an improved procedure for the production of bisphenol-A (BPA) which comprises (1) contact of benzene and a C3 alkylating agent, e.g. propylene, isopropanol, or propyl chloride, under alkylation conditions with an alkylation catalysis in the reaction region to obtain an alkylation-efferent product incorporating cumene; (2) oxidation of cumene from step (1) to obtain the corresponding hydroperoxide; (3) decomposition of the hydroperoxide from step (2) to obtain a product incorporating phenol and acetone; (4) reaction of acetone with phenol in excess synchronized proportions under acidic conditions, possibly in the presence of a co-catalyst or promoter, e.g., a thiol compound, to produce a stream of reaction products incorporating impure bisphenol-A products. The unreacted phenol may be used, and the unreacted acetone may be used as a co-catalyst or promoter. (5) Distillation of the reaction product stream from step (4) in one or more steps to distill the non-reactive phenolic stream or any promoter present in step (4) and weight of the condensate, while sending downstream to the BPA-phenolic adsorbent crystallization and purification steps. Such purification steps consist of one or more solid-liquid separation and washing steps. The resulting concentrated BPA-phenolic feed stream necessarily contains phenol to which bisphenol-A and its byproducts have been concentrated; (6) Crystallization of the BPA-phenolic adsorbent by crystallizing the concentrated BPA-phenolic feed stream in the aforementioned crystallization steps, solid-liquid separation and washing steps, in which cooling for such crystallization is performed by evaporation of alkane hydrocarbons or mixtures of hydrocarbons of 4 to 6 carbon atoms, for example pentane; (7) The crystallization of BPA-phenol adductor by solid-liquid separation, for example, centrifugation or filtration, and washing in one or more steps with a phenol washing stream which may include at least a portion of the volatile non-reactive phenol stream recovered from step (5), or the used washing stream, or the mother liqueur obtained after the crystallization, solid-liquid separation, and washing steps to obtain the final washed BPA-phenol adductor, the final used washing stream, and the final mother liqueur; (8) The conduction of a stream which includes at least a portion of the final mother liqueur of step (7), for example, from about 0.5 to about 20% by weight, preferably from about 1 to about 10% by weight, more commonly from about 2 to about 7% by weight, to crack in a reactor with a basic or acidic cracking catalytic agent, for example, caustic or aluminum chloride, under cracking conditions. (8) The breakdown process is selected to recover a product consisting of a motherliqueur current of approximately 60 to approximately 90% by weight of phenolic fraction with a purity level of approximately 95 to approximately 100% by weight, and such breakdown current is a heavy residue byproduct of approximately 10 to approximately 40% by weight, and (9) the recovery of the phenolic product of step (8) and feeding it into steps (4) and/or steps (7). Revised invention summary 18/11/2015 provided an improved procedure for the production of bisphenol-A(BPA) consisting of (1) the contact of benzene and a C3 alkylating agent, for example propylene, isopropanol or propichloride, under alkylation conditions with an alkylation catalyst in the reaction area to obtain an alkylation-effluent consisting of cumene; (2) Oxidation of cumene from step (1) to obtain the corresponding hydroperoxide; (3) Breaking down the hydroperoxide from step (2) to obtain a product consisting of phenol and acetone; (4) Reacting acetone with phenol in excess simultaneous proportions under acidic conditions, possibly in the presence of a co-catalyst or promoter, for example, a thiol compound, to produce a product stream consisting of an impure bisphenol-A product, non-reactive phenol, non-reactive acetone, the co-catalyst or promoter, condensate water, and other reaction by-products; (5) Distillation of the product stream from step (4) in one or more steps to distill the non-reactive phenol stream or any co-catalyst or promoter present in step (4) and the weight of the condensate. (6) Crystallization of BPA-phenol additive by crystallizing the concentrated BPA-phenol additive in the aforementioned crystallization step, the solid-liquid separation step and one or more washing steps, in which cooling for such crystallization is performed by evaporation of alkane hydrocarbons or mixtures of hydrocarbons of 4 to 6 carbon atoms, for example pentane; (7) Crystallization of BPA-phenol additive by solid-liquid separation, for example centrifugation or filtration and washing in one or more steps with a phenol washing stream which may include at least a portion of the non-reactive volatile phenol stream recovered from step (5) or used washing stream. or the mother liqueur obtained after the crystallization step, the solid-liquid separation step and the washing step to obtain the final washed BPA-phenol adductor, the final washed agent and the final mother liqueur; (8) Conduction which is integrated -------------------------------------------------------------- provides an improved process for the production of bisphenol-A(BPA) which is integrated with (1) the contact of benzene and a C3 alkylating agent, for example, propylene, isopropanol or propyl chloride, under alkylation conditions with an alkylation catalysis in the reaction area to obtain an alkylation-effluent product that is integrated with cumene; (2) oxidation of cumene from step (1) to obtain the corresponding hydroperoxide; (3) breakdown of the hydroperoxide from step (2) to obtain a product that is integrated with phenol and acetone; (4) the reaction of acetone with phenol in an excess synchronized amount under acidic conditions, possibly in the presence of a catalysis catalysis. (5) Distillation of the reaction product stream from step (4) in one or more steps to distill out volatile non-reacting phenol stream, non-reacting acetone stream, stream containing a co-catalyst or co-catalyst if present in step (4), and condensation water, while downstreaming to the BPA-phenolic adduction and purification steps. Such purification step includes one or more solid-liquid separation and washing steps. The resulting concentrated BPA-phenolic feed stream mainly consists of phenol to which bisphenol-A and by-products have been concentrated; (6) Crystallization of the BPA-phenolic adduct by crystallizing the concentrated BPA-phenolic feed stream in step (4). The crystallization process involves the solid-liquid separation and washing steps, which involve cooling for such crystallization by evaporation of alkane hydrocarbons or mixtures of hydrocarbons with 4 to 6 carbon atoms, for example pentane; (7) the separation of the BPA-phenol adduct crystals by solid-liquid separation, for example by centrifugation or filtration, and washing in one or more steps with a phenol washing stream which may include at least a portion of the non-reactive volatile phenol stream recovered from step (5), or the used washing stream, or the mother liqueur obtained after the crystallization step, the solid-liquid separation and washing steps to obtain the final washed BPA-phenol adductor, the final used washing stream and the final mother liqueur; (8) the conduction stream which includes With the final motherliquer of step (7) as described above, at least a portion, for example, from about 0.5 to about 20% by weight, preferably from about 1 to about 10% by weight, more commonly from about 2 to about 7% by weight, is cracked in a catalytic reactor of the basic or acid type, for example, caustic or aluminum chloride, under cracking conditions chosen to recover a product consisting of the aforementioned motherliquer current of phenol from about 60 to about 90% by weight of the said portion with a purity of about 95 to about 100% by weight, and the cracked current of the said heavy residue byproduct from about 10 to about 40% by weight, and (9) the recovery of the phenolic product of step (8) and feeding it into steps (4) and/or steps (7).

Claims

Revised June 19, 2017 1. The procedure for the production of bisphenol-A consists of the following steps: (a) Reaction of acetone with phenol in excess synchronized amounts under acidic conditions to produce a reaction product stream consisting of impure bisphenol-A product, unreacted phenol (possibly unreacted acetone), condensation water, and other reaction by-products; (b) Distillation of the reaction product stream from step (a) to distill the unreacted phenol stream (possibly unreacted acetone stream and condensation water), and sending the concentrated BPA-phenolic feed stream, essentially consisting of phenol, bisphenol-A, and downstream by-products, to the BPA-phenol adductor crystallization and purification steps; (c) Cooling and crystallization of BPA-phenol adductor from the concentrated BPA-phenolic feed stream by evaporation of alkane hydrocarbons or a mixture of hydrocarbons with 4 to 6 carbon atoms; d) The separation of BPA-phenol adductor crystals by solid-liquid separation and the flushing of such crystals in one or more steps with a phenol flushing current incorporating at least a portion of the non-reactive phenol current recovered from step (b), or the used flushing current, or the motherliqueur current obtained after the crystallization, solid-liquid separation, and flushing steps to produce the final flushed BPA-phenol adductor, the final used flushing current, and the final motherliqueur; (e) The breakup of the current incorporating at least a portion of the final motherliqueur of step (d) in a base-catalyzed reactor under the conditions of The reaction includes temperatures from 200 to 350°C (symbol)°C, pressures from 1.33 to 101.3 kPa-a, chamber times from 5 to 600 minutes, and catalyst concentrations from 5 to 1500 wppm to recover 60 to 90% by weight of the final cracked mother liquor current into phenol of 95 to 100% by weight and the cracked current as a heavy residue byproduct of 10 to 40% by weight; and (f) recovery of the phenolic product of step (e) and feeding it into steps (a) and/or step (d).

1. The process for producing bisphenol-A involves the following steps: (a) reacting acetone with phenol in excess synchronized amounts under acidic conditions to produce a reaction stream consisting of impure bisphenol-A, unreacted phenol, possibly unreacted acetone, condensation water, and other reaction by-products; (b) distilling the reaction stream from step (a) in one or more steps to purify the volatile unreacted phenol stream, possibly unreacted acetone stream, and condensation water, while sending it downtreat to the BPA-phenol adsorbent crystallization and purification steps. Such purification steps include one or more solid-liquid separation and washing steps. The resulting concentrated BPA-phenolic feed stream mainly consists of phenol to which bisphenol-A and by-products have been concentrated; (c) Crystallization of BPA-phenol adduct by crystallization with a concentrated BPA-phenolic feed stream in the aforementioned crystallization step, a solid-liquid separation step and a washing step in which the cooling of such crystallization is achieved by evaporation of alkane hydrocarbons or a mixture of hydrocarbons with 4 to 6 carbon atoms; d) Crystallization of BPA-phenol adduct by solid-liquid separation and washing of the BPA-phenol adduct crystals in one or more steps with a phenol washing stream which may include at least a portion of the non-reactive volatile phenol stream recovered from step (b), or the used washing stream or mother liqueur obtained after the crystallization, solid-liquid separation and washing steps to obtain the final washed BPA-phenol adduct, final used washing stream and final mother liqueur; (e) The current, which includes at least a portion of the final mother liqueur of step (d), is brought to a cracking reactor with a basic or acidic catalyst. Under reaction conditions which include temperatures from approximately 200 to approximately 350 °C, pressures from approximately 1.33 to 101.3 kPa-a (10 to approximately 760 mmHg), instrument time from approximately 5 to approximately 600 minutes, and catalyst concentrations from approximately 5 to approximately 1500 wppm, such reaction conditions are selected to recover the product consisting of the final cracked phenolic mother liquor current from approximately 60 to approximately 90% by weight of the resulting fraction with a purity of approximately 95 to approximately 100% by weight and the cracked current as a heavy residue byproduct from approximately 10 to approximately 40% by weight, and (f) the recovery of the phenolic product of step (e) and feeding it into steps (a) and/or (d).

2. The procedure under claim 1 in which the phenol cleansing current of step (d) includes at least a portion of the non-volatile phenol current recovered from step (b).

3. The process under claim 1, in which part of the final motherliquever of step (d) in step (e) is from approximately 0.5 to approximately 20% by weight.

4. The procedure under claim 1, which is performed step (a) in the presence of an acid catalyst of a choice from a group of homogeneous catalysts, heterogeneous catalysts and a combination of these.

5. The process pursuant to claim 4, which selects the said catalyst from the group consisting of inorganic acids and cation exchange resins.

6. The procedure under claim 5, which is performed step (a) in the presence of an additive selected from a group consisting of methyl mercaptan, ethyl mercaptan, 2,2-bis(methylthio)propane, mercaptocarboxylic acid and a resin that binds to the additive.

7. The process under claim 5, in which the said inorganic acid is hydrochloric acid, sulfuric acid, or a combination of these.

8. The process under claim 4, in which the heterogeneous catalyst is described, includes an ion-exchange resin prepared from sulfonated polymerized styrene monomer cross-linked with divinylbenzene from approximately 1% to approximately 8%.

9. The process pursuant to claim 1, whereby the catalyst for step (e) is a base catalyst and the reaction conditions for step (e) include a temperature from approximately 215 to approximately 260 °C and a pressure from approximately 13.3 to 46.7 kPa-a (100 to approximately 350 mmHg).

10. The process pursuant to claim 1, in which at least a portion of the acetone and phenol of step (a) is obtained from a step which includes (1) contact between benzene and a C3 alkylating agent under alkylation conditions with an alkylation catalysis in the reaction region to obtain an alkylation-effluent containing cumene; (2) oxidation of cumene from step (1) to obtain a corresponding hydroperoxide; and (3) cracking of the hydroperoxide from step (2) to obtain a product containing phenol and acetone, and the cracking current of such step (e) contains the final mother liquor of such step (d) from approximately 0.5 to approximately 20% by weight.

11. A procedure under claim 10 in which the alkylating agent is composed of an aliphatic or aromatic organic compound containing one or more alkylating aliphatic groups of 3 carbon atoms, or a mixture of these compounds.

12. The procedure under claim 11, which selects the alkylating agent from a group consisting of propylene, propanol, propionaldehyde, propyl halide and mixtures of these substances.

13. The procedure under claim 10, in which the alkylation catalyst in step (1) is composed of molecular sieves selected from groups consisting of beta zeolites, forjasite, mordenite, MCM-22, PSH-3, SSZ-25, ERB-1, ITQ-1, ITQ-2, MCM-36, MCM-49, MCM-56 and mixtures of these.

14. The process pursuant to claim 13, which selects such molecular sieves from a group consisting of MCM-22, PSH-3, SSZ-25, ERB-1, ITQ-1, ITQ-2, MCM-36, MCM-49, MCM-56 and mixtures of these substances.

15. The procedure under claim 10, which performs the contact procedure (1) as described above, is under conditions where at least part of it is a liquid phase.

16. The process under claim 10, in which the alkylation conditions include temperatures up to approximately 250 °C, pressures up to approximately 250 atmospheres (25,000 kilopascals), a benzene-to-alkyrating agent ratio of from approximately 1 to approximately 10, and a weight-of-benzene per-hour velocity (WHSV) of from approximately 5 h-1 to approximately 250 h-1.

17. The procedure under claim 10, in which the alkylation fluent formed in step (1) is incorporated with polyisopropylbenzene and further incorporated with the polyisopropylbenzene being exposed to benzene in the presence of a transalkylation catalyst to obtain cumene.

18. The procedure pursuant to claim 17, in which the transalkylation catalyst is composed of molecular sieves selected from a group consisting of beta zeolites, omega zeolites, forjasite, mordenite, USY, MCM-22, MCM-68, PSH-3, SSZ-25, ERB-1, ITQ-1, TIQ-2, MCM-36, MCM-49, MCM-56 and mixtures of these.

19. The procedure under claim 10, which performs the oxidation step (2) as mentioned above, is in the presence of an oxidation catalyst.

20. The procedure under claim 19, which selects such oxidation catalyst, shall be from a group consisting of (a) an oxo(hydroxo) metal tetranuclear bridge complex incorporating manganese; (b) an oxo(hydroxo) metal tetranuclear bridge complex with a metal alloy core, one of which is a divalent metal chosen from a group consisting of Zn, Cu, Fe, Co, Ni, Mn and mixtures of these, and the other metal being a trivalent metal chosen from a group consisting of In, Fe, Mn, Ga, Al and mixtures of these; and (c) an N-hydroxysubstituted cyclic imide alone or in the presence of one of the free radical initiators.

21. The procedure under claim 10 which adds a base buffer to the oxidizing step (2).

22. The process under claim 10, which performs the oxidation step (2) at a temperature from approximately 60 °C to approximately 200 °C and a pressure from approximately 0 to approximately 100 kilopascals.

23. The procedure under claim 10, which performs the cracking step (3) in the presence of a catalyst.

24. The procedure under claim 23, whereby the catalyst for cracking is a homogeneous catalyst.

25. The process under claim 24, in which the homogeneous catalyst is composed of at least one of the following: sulfuric acid, perchloric acid, phosphoric acid, hydrochloric acid, p-toluene sulfonic acid, ferric chloride, boron trifluoride, sulfur dioxide, and sulfur trioxide.

26. The process under claim 25, in which the aforementioned homogeneous catalyst includes sulfuric acid.

27. The process under claim 23, whereby the catalyst for cracking is a heterogeneous catalyst.

28. The process under claim 10, in which the cracking step (3) is performed at temperatures from approximately 20 °C to approximately 150 °C, pressures from approximately 0 to approximately 7000 kPa, and liquid space rate per hour (LHSV) relative to hydroperoxide, from approximately 0.1 to approximately 100 h-1.

29. The procedure under claim 10, which performs step (a) in the presence of an accelerator selected from a group consisting of methyl mercaptan, ethyl mercaptan, 2,2-bis(methylthio)propane, mercaptocarboxylic acid and a resin that binds to the accelerator.

30. A procedure under claim 10 in which at least one step (1), (2) or (3) is obtained by catalytic distillation.

31. The process under claim 10, whereby the catalyst for step (e) is a base catalyst and the reaction conditions for step (e) include a temperature from approximately 215 to approximately 260 °C and a pressure from approximately 13.3 to 46.7 kPa-a (100 to approximately 350 mmHg).