Claims (1)
1. กรรมวิธีของการเตรียมองค์ประกอบของยาง ที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอนตาม ลำดับต่อไปนี้ (A) ทำการผสมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อนอย่างน้อยที่สุดขั้นตอนของการ ผสมที่เป็นการเตรียมที่อุณหภูมิประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ สำหรับเวลาของการ ผสมทั้งหมดประมาณ 2 ถึงประมาณ 20 นาที (i) 100 ส่วนโดยน้ำหนักของอย่างน้อยที่สุดหนึ่ง อิลาสโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ที่เลือกจากคอนจูเกตไดอีนโฮโมโพลิเมอร์ และโคโพลีเมอร์ และโคโพลีเมอร์ของอย่างน้อยที่สุดหนึ่งคอนจูเกตไดอีน และสารประกอบ อะโรมาติกไวนิล (ii) ประมาณ 15 ถึงประมาณ 100 phr ของสารเติมที่เฉพาะของอย่าง น้อยที่สุดหนึ่งชนิดของซิลิกาตกตะกอน อะลูมินา อะลูมิโนซิลิเกตและคาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่งสาร เติมดังกล่าวมีอยู่ด้วยตั้งแต่ประมาณ 5 ถึงประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์คาร์บอนแบล๊ก (iii) ประมาณ 0.05 ถึงประมาณ 20 ส่วนโดยน้ำหนักส่วนโดยน้ำหนักของสารเติมที่เฉพาะดังกล่าว ของอย่างน้อยที่สุดหนึงสารประกอบออร์กาโนชิเลนโพลีซัลไฟด์ ที่มีสูตร Z-R-S -2-Z โดยที่ซึ่ง n คือเลขจำนวนเต็มตั้งแต่ประมาณ 2 ถึง 8 ที่เตรียมได้ อย่างไรก็ ตาม โดยที่ซึ่งอย่างน้อยที่สุด 80 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 โดยที่ซึ่ง Z ถูกเลือกจากหมู่ที่ ประกอบด้วย (สูตรทางเคมี) โดยที่ซึ่ง R2 อาจเป็นได้ที่เหมือนกันหรือแตกต่างกัน และแต่ละตัวถูกเลือกจากหมู่ ที่ประกอบด้วยของหมู่อัลคิลที่มี 1 ถึง 4 คาร์บอนและฟีนิล R3 อาจเป็นได้ที่เหมือนกันหรือแตก ต่างกัน และแต่ละตัวเลือกได้จากหมู่ที่ประกอบด้วยหมู่อัลคิลที่มี 1 ถึง 4 คาร์บอนอะตอม ฟีนิล หมู่อัลคอกซีที่มี 1 ถึง 8 คาร์บอนอะตอม และหมู่ไซโคลอัลคอกซีทซึ่งมี 5 ถึง 8 คาร์บอนอะตอม และ R1 ถูกเลือกได้จากหมู่ที่ประกอบด้วยหมู่อัลคิลีนที่ไม่ถูกแทนที่หรือไม่ถูกแทนที่ที่มีผลรวมของ คาร์บอนทั้งหมด 1 ถึง 18 อะตอม และหมู่เอธิลีนที่ถูกแทนที่หรือไม่ถูกแทนที่ที่มีผลรวมของ คาร์บอนทั้งหมด 6 ถึง 12 คาร์บอนอะตอม (iv) อย่างน้อยที่สุดหนึ่งสารเสริมแท่งที่เพิ่มเติมดังที่เป็นสารประกอบที่ได้จาก แหล่งกำเนิดซัลเฟอร์อิสระ (1) ซัลเฟอร์ที่เป็นธาตุและ (2) อย่างน้อยที่สุดหนึ่งสารที่ให้ซัล เฟอร์ ดังเช่นสารประกอบอินทรีย์โพลีซัลฟิดิกที่มีซัลเฟอร์ และที่มีคุณสมบัติของการปลดปล่อย อย่างน้อยที่สุดหนึ่งส่วนของซัลเฟอร์ดังกล่าวที่อุณหภูมิในช่วงของประมาณ 140 ํซ. ถึง 190 ํซ. ที่เตรียมได้ อย่างไรก็ตามที่ซึ่งปริมาณรวมซัลเฟอร์อิสระจากการเติมซัลเฟอร์ที่เป็นธาตุดังกล่าว และที่สามารถหาได้จากการเติมสารที่ให้ซัลเฟอร์ดังกล่าวคือ ที่อยู่ในช่วงของประมาณ 0.05 ถึงประมาณ 2 phr และ (b) ประมาณ 0.1 ถึง 0.5 phr ของอย่างน้อยที่สุดหนึ่งตัวเร่ง วัลคาไนเซชั่นสำหรับอิลาสโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ ที่ซึ่งไม่ใช้สารที่ให้ซัล เฟอร์เหล่านี้ และ (B) ทำการผสมผสมในลำดับต่อไป ในขั้นตอนของการผสมแบบเชิงกลที่ใช้ ความร้อนขั้นสุดท้ายที่อุณหภูมิประมาณ 100 ํซ. ถึงประมาณ 130 ํซ. สำหรับเวลาโดยประมาณ 1 ถึงประมาณ 3 นาที ประมาณ 0.4 ถึงประมาณ 3 phr ของซัลเฟอร์ที่เป็นธาตุที่เตรียมได้ อย่างไรก็ตามที่ซึ่งปริมาณรวมของซัลเฟอร์อิสระและ/หรือที่เป็นธาตุที่ถูกนำเข้าไปยังขั้นตอน ของการผสมที่เป็นการเตรียมดังกล่าว และซัลเฟอร์ที่เป็นธาตุที่ถูกเติมอยู่ในขั้นตอนของการ ผสมขั้นสุดท้ายคือที่อยู่ในช่วงของโดยประมาณ 0.45 ถึงโดยประมาณ 5 phr และอย่างน้อย ที่สุดหนึ่งตัวเร่งวัลคาไนเซชั่นของซัลเฟอร์ 2. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิที่ 1 โดยที่ซึ่งผลรวมโดยประมาณ 0.05 ถึง ประมาณ 5 phr ของอย่างน้อยที่สุดหนึ่งอัลคิลไซเลนได้ถูกเติมลงไปในขั้นตอน (หลาย) ของ การผสมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อนของการเตรียมดังกล่าว โดยที่ซึ่งอัลคิลไซเลนดังกล่าวมี R-Si - (OR) 3 โดยที่ซึ่ง R คือเมธิล เอธิล โพรพิล หรือไอโซโพรพิลแรดิคอลและ R คือ อัลคิลที่อิ่มตัวที่มีคาร์บอนตั้งแต่ 1 ถึง 18 อะตอมหรือแอริล หรือแอริลแรดิคอลที่ถูกแทนที่ด้วย อัลคิลอิ่มตัวที่มีคาร์บอนตั้งแต่ 6 ถึง 12 อะตอม 3. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 2 โดยที่ซึ่งอัลคิลซิเลนดังกล่าวได้ถูกเลือกจาก หนึ่งหรือมากกว่าของโพรพิลไตรเอธอกซีไซเลน เมธิลไตรเอธอกซีไซเลนเฮกซาเคซิลไตร เอธอกซีไซเลน และออกทาเคซิลไตรเอธอกซีไซเลน 4. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ์ 1 โดยที่ซึ่งการผสมของการเตรียมดังกล่าว ได้ถูกดำเนินการที่อย่างน้อยที่สุดสองขั้นตอนของการผสมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อน โดยที่ซึ่ง อย่างน้อยที่สุดสองขั้นตอนของการผสมเหล่าหนี้อยู่ที่อุณหภูมิโดยประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ. พร้อมกับการทำให้เย็นลงโดยทันทีขององค์ประกอบของยางในระหว่างอย่างน้อยที่สุด สองขั้นตอนของการผสมดังกล่าวไปที่อุณหภูมิต่ำกว่าโดยประมาณ 50 ํซ. 5. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ์ 1 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอนเพิ่มเติมของ การทำวัลคาไนซ์องค์ประกอบของยางที่ถูกเตรียมขึ้นที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงของตั้งแต่ประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํ ซ. 6. องค์ประกอบของยางวัลคาไนซ์ที่เตรียมขึ้นตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการ ของข้อถือสิทธิ 5 7. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอนเพิ่มเติมของการ เตรียมการประกอบชิ้นส่วนของยางรถยนต์ที่เป็นยางที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์กับพื้น ยางสัมผัสถนนที่ประกอบของยางดังกล่าว และการทำวัลคาไนซ์การประกอบ ชิ้นส่วนเหล่านี้ที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงประมาณ 140 ํ ซ. ถึงประมาณ 190 ํ ซ. 8. ยางรถยนต์ของยางวัลคาไนซ์ที่เตรียมได้ตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ์ 7 9. กรรมวิธีของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอนเพิ่มเติมของการทำ วัลคาไนซ์องค์ประกอบของยางที่ถูกเตรียมขึ้นที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 140 ํซ. ถึง ประมาณ 190 ํซ. 10. องค์ประกอบของยางวัลคาไนซ์ที่ถูกเตรียมขึ้นตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 9 11. องค์ประกอบของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอนเพิ่มเติมของ การเตรียมการประกอบชิ้นส่วนของยางรถยนต์ที่เป็นยางที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ กับพื้นยางสัมผัสถนนที่ประกอบด้วยองค์ประกอบของยางดังกล่าว และทำการวัลคาไนซ์การ ประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้ที่อุณหภูมิในช่วงประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ. 12. ยางรถยนต์ของสารอัลคาไนซ์ที่เตรียมขึ้นตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการ ของข้อถือสิทธิที่ 11 13. กรรมวิธีของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่ง อิลาสโตเมอร์ที่สามารถอัลคาไนส์ได้ ด้วยซัลเฟอร์ คอนจูเกตไดอีนดังกล่าวได้ถูกเลือกจากไอโซพรีน และ 1,3-บิวทาไดอีนและสาร ประกอบไวนิลอะโรมาติก ได้ถูกเลือกจากสไตรีน และอัลฟาเมธิลสไตรีน 14. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งอิลาสโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ ได้ด้วยซัลเฟอร์ถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของยางสังเคราะห์ซิส 1,4-โพลีไอโซพรีน และธรรมชาติ การทำให้เกิดโพลีเมอร์ของอิมัลชั่นที่เป็นการเตรียมยางสไตรีน/บิวทาไดอีน โคโพลีเมอร์ การทำให้เกิดโพลีเมอร์ของสารละลายอินทรีย์ที่เป็นการเตรียมยางสไตรีน/บิวทา ไดอีน ยาง 3,4-โพลีไอโซพรีน ยางไอโซพรีน/บิวทาไดอีน ยางสไตรีน/ไอโซพรีน/บิวทา ไดอีนเทอร์ ยาง 1,4-โพลีบิวทาไดอีน ยางโพลีบิวทาไดอีนไวนิลปานกลาง (35-50 เปอร์เซ็นต์ไวนิล) ยางโพลีบิวทาไดอีนไวนิลสูง (50-75 เปอร์เซ็นต์ไวนิล) และ การทำให้ให้เกิดโพลีเมอร์ของอิมัลชั่นที่เป็นการเตรียมยางสไตรีน/บิวทาไดอีน/อะครัยโลไนตริล เทอร์โพลีเมอร์ และยางบิวทาไดอีน/อะครัยโลไนตริล โคโพลีเมอร์ 15. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งซิลิกามีคุณลักษณะที่เฉพาะเจาะจง คือมีพื้นที่ผิวหน้า BET อยู่ในช่วงซองประมาณ 100 ถึง 300 ตารางเมตรต่อกรัม และค่า ของการดูดซึมไดบิวทิลฟธาเลต (DBP) อยู่ในช่วงประมาณ 150 ถึงประมาณ 350 ค่า CTAB อยู่ในช่วงประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และการกระจายขนาดของรูที่ทำการวัดรูของเมอร์ คูรีคือ น้อยกว่าห้าเปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางน้อยกว่าประมาณ 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางโดยประมาณ 100 ถึง ประมาณ 1000 nm และ 5 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่า ประมาณ 1000 nm 16. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 15 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าว ถูกประกอบด้วยโดยประมาณ 15 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักซิลิกาตกตะกอน และ ที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน ตั้งแต่ 5 ถึงประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่งคาร์บอนแบล๊กมีค่า CTAB อยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 80 ถึง 150 16. กรรมวิธีการที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 16 โดยที่ซึ่งสารเติมถูกประกอบ ด้วยประมาณ 60 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักซิลิกา และที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน ประมาณ 40 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก 18. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งสารเติมถูกประกอบขึ้นด้วยโดย ประมาณ 15 ถึงประมาณ 100 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักอะลูมินา และที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน ตั้งแต่ 5 ถึงประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่งคาร์บอนแบล๊กดังกล่าว มีค่า CTAB อยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 80 ถึงประมาณ 150 และอะลูมินาดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และการกระจายขนาดของรูที่ทำการวัดรูของ เมอร์คูรีคือน้อยกว่าห้าเปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางน้อยกว่าประมาณ 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางโดยประมาณ 10 ถึงประมาณ 100 nm 10 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง ประมาณ 100 ถึงประมาณ 1000 nm และ 5 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีเส้น ผ่าศูนย์กลางมากกว่าประมาณ 1000 nm 19. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 18 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าว ถูกประกอบด้วยประมาณ 60 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักอะลูมินา และที่มีลักษณะ ทำนองเดียวกัน ประมาณ 40 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์คาบอนแบล๊ก 20. กรรมวิธีของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าวถูกประกอบด้วยประมาณ 15 ถึงประมาณ 100 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนัก อะลูมิโนซิลิเกต และที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน ตั้งแต่ประมาณ 5 ถึงประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์คาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่งคาร์บอนแบล๊กดังกล่าว มี CTAB อยู่ในช่วง 100 ถึงโดยประมาณ 220 และการกระจายขนาดรูที่ทำการวัดรูของ เมอร์คูรีคือ น้อยกว่าห้าเปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางน้อยกว่าประมาณ 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางโดยประมาณ 10 ถึงประมาณ 100 nm 10 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง ประมาณ 100 ถึงประมาณ 1000 nm และ 5 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีเส้น ผ่าศูนย์กลางมากกว่าประมาณ 1000 nm 21. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 20 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าวถูก ประกอบด้วยโดยประมาณ 60 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักอะลูมิเนียมซิลิเกตและ ที่มีลักษณะทำนองเดียวกันโดยประมาณ 40 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก 22. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งอะลูมิโนซิลิเกตถูกเลือกจากอย่าง น้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ (a) อะลูมิโนซิลิเกตจากธรรมชาติที่เลือกจากมัสโควิต เมอริล ไดโคร ไรต์ ชิปิโอไลต์ และคาโอไลไนต์ และ (b) อะลูมิโนซิลิเกตสังเคราะห์ที่เตรียมได้โดย (i) การตกตะกอนร่วมกันโดยการปรับ pH ของสารละลายเบสิก หรือส่วนผสมของซิลิเกตและอะลู มิเนตหรือโดย (ii) การทำปฏิกิริยาทางเคมีระหว่างซิลานอลที่ผิวหน้าของซิลิคอนไดออกไซด์ และ NaAIOz 23. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 22 โดยที่ซึ่งอะลูมิโนซิลิเกตที่ ถูกตกตะกอนร่วมของการสังเคราะห์ดังกล่าวประมาณ 5 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์ของผิวหน้า ได้ถูกประกอบอยู่ด้วยซิลิกามอยอิตี้ และที่มีลักษณะทำนองเดียวกันประมาณ 95 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์ของผิวหน้าของตัวมันเองได้ถูกประกอบอยู่ด้วยอะลูมินัมมอยอิตี้ 24. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 20 โดยที่ซึ่งอะลูมิโนซิลิเกต สังเคราะห์ดังกล่าวถูกแสดงได้โดยสูตร [ (AleO3) x (SiOe) x (H2O) 2]; [ (AleO3) x (SiO2) x MO]; โดยที่ซึ่ง M คือแมกนีเซียมหรือแคลเซียม 25. กรรมวิธีการข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่ง สารเสริมแต่งเพิ่มของสาร ที่ให้ซัลเฟอร์ดังกล่าวถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของไดโมฟอลีนเตตราซัลไฟด์ เตตรา เมธิลไธยูแรม เตตราซัลไฟด์ เบนโซไธซิล -2,N ไคไธโอมอร์โฟไลด์ ไธโอแพลสต์ ได เพนตาเมธิลีนไธยูแรมเฮกซาซัลไฟด์ และไคซัลไฟด์คาร์โพรแลคแทม 26. กรรมวิธีของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่ง ตัวเร่งวัลคาไนเซชั่นสำหรับสาร เสริมแต่งเพิ่มเติมของอิลาสโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ถูกเลือกจากอย่างน้อย ที่สุดหนึ่งชนิดของเมอร์แคปโตเบนโซไธเอโซล เดตราเมธิลไธยูแรมไดซัลไฟด์ เบนโซไธเอ โซลไดซัลไฟด์ ไดฟินิลกัวนิดีน ซิงค์ ไดไธโอโทรเมต อัลคิลฟินอลไดซัลไฟด์ ซิงค์บิวทิลแชนธีน N-ไดไซโคลเฮกซิล-2-เบนโซไธเอโซลซัลฟีนาไมค์ N-ไซโคลเฮกซิล-2-เบนโซไธเอโซลซัล ฟินาไมด์ N-ออกซีไดเอธิลีนเบนโซไธเอโซล-2-ซัลฟีนาไมด์ N,N-ไดฟีนิลไธโอยูเรีย ไดไธ โอคาร์บามิลซัลฟีนาไมด์ N,N-ไดไอโซโพรพิลเบนโซไธโอโซล-2-ซัลฟีนาไมด์ ซิงค์ 2-เมอร์ แคปโตโตลูอิมิตาโซล ไดไธโอบิส (N เมธิลพิเพอราซีน) ไดไธโอบิส (N เบต้า ไฮดรอกซี เอธิล พิเพอราซีน) และไดไธโอบิส (ไดเบนซิลเอมีน) 27. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งสารเสริมแต่งเพิ่มเติมของสาร ที่ให้ซัลเฟอร์ถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3 -บิส (ไตรเมธอกซีซีลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซีลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตรา ซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซีลิลเอธิล โทลิลีน) ไตรซัลไฟด์และเตตราซัลไฟด์ และ3,3- บิส (ไตรเมธอกซีเอธิลโทลิลีน) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 28. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งสำหรับสารประกอบออร์กาโนซิเลน โพลีซัลไฟด์ R2 แรดิคอลดังกล่าวคืออัลคิลแรดิคอลและ R1 แรดิคอลดังกล่าวถูกเลือกได้จาก อัลคาริล ฟีนิล และฮาโลแอริล แรดิคอล 29. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 28 โดยที่ซึ่งอัลคิแรดิคอลถูก เลือกได้จากเมธิล เอธิล n-โพรพิล และ n-เดซิล แรดิคอล แอรัลคิลแรดิคอลดังกล่าวถูก เลือกได้จากเบนซิล และอัลฟา อัลฟาไดเมธิลเบนซิล แรดิคอล อัลคาริลแรดิคอลดังกล่าวถูก เลือกได้จาก p-โทลิล และ p-โนนิลฟีนอลแรดิคอล และฮาโลแอริลแรดิคอลดังกล่าวคือ p- คลอโรฟีนอลแรดิคอล 30. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ของสาร ประกอบออร์กาโนซิเลน โพลีซัลไฟด์ดังกล่าวถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 2,2-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไตรพธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไตร-Sec บิวทอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตร-t-) บิวทอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรไอโซโพรพอกซีโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรออกทอกซีโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (2-เอธิลเฮกออกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไดเมธอกซี เอธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (เมธอกซีเอธอกซีโพรพอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (เมธอกซีไดเมธิลซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไซโคลเฮกออกซี ไดเมธิลซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 4,4-บิส (ไตรเมธอกซีซิลลิลบิวทิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิล-3-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรโพรพอกซีซิลิล-3-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไดเมธอกซีเมธิลซิลิล-3-เอธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิล-2-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 31. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ของ สารประกอบออร์กาโดนซิเลนโพลีซัลไฟด์ได้ถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 32. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งสำหรับออร์กาโนซิเลโพลีซัลไฟด์ ดังกล่าว อย่างน้อยที่สุด 95 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 โดยที่ซึ่ง R2 แรดิคอลดังกล่าวคืออัลคิล แรดิคอลที่เลือกได้จากเมธิล เอธิล n-โพรพิล และ n-เดซิล แรดิคอล และโดยที่ซึ่ง R1 แรดิคอลถูกเลือกได้จาก เบนซิล อัลฟา อัลฟาไดเมธิลเบนซิล p-โทลิล p-โนนิลฟีนอล และ p-คลอโรฟีนอล แรดิคอล 33. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 32 โดยที่ซึ่ง ออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ ของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ ถูกเลือกได้จากอย่าง น้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โททิลีน) ไดซัลไฟด์ 34. กรรมวิธีการของข้อถือกรรมสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ของสาร ประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ และ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ โดยที่ซึ่ง คาร์บอนแบล๊กดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 80 ถึง ประมาณ 150 และซิลิกาอะลูมินาและอะลูมิโนซิลิเกตดังกล่าวมีพื้นที่ผิวหน้า BET อยู่ในช่วง ประมาณ 100 ถึงประมาณ 300/ตารางเมตร/กรัม ค่าดูดกลืนไดบิวทิลฟธาเลต (DEP) อยู่ ในช่วงประมาณ 150 ถึงประมาณ 350 ค่า CTAB อยู่ในช่วงประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และมีการกระจายขนาด ของรูที่ทำการวัดรูด้วยเมอร์คูรีคือ น้อยกว่า 5 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์ กลางน้อยกว่าประมาณ 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง ประมาณ 10 ถึงประมาณ 100 nm 10 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์ กลางมากกว่าประมาณ 1000 nm โดยที่ซึ่งสารเสริมแต่งเพิ่มเติมที่ของสารให้ซัลเฟอร์ดังกล่าว ถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของไดมอร์ฟอลีน ไดซัลไฟด์ ไดมอร์ฟอลีนเตตราซัลไฟด์ เตตราเมธิลไธยูแรม เตตราซัลไฟด์ เบนโซไธเอธิล-2,N-ไดไธโอมอร์ฟอลีค ไธโอแพลสต์ ไดเพนทาเมธิลีน ไธยูแรมเฮกซาซัลไฟด์ และไดซัลไฟด์คาโพรแลกแทม โดยที่ซึ่งตัวเร่งวัลคา ไนเซชั่นสำหรับสารเสริมแต่งเพิ่มเติมของอิลาโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ถูก เลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของเมอร์แคบโตเบนโซไธเอโซล เตตราเมธิลไธยูแรม ไดซัลไฟด์ เบนโซไธเอโซลไดซัลไฟด์ ไดฟีนิลกัวนิดีน ซิงค์ไดไธโดคาร์บาเมต อัลคิลฟีนอล ซัลไฟด์ ซิงค์บิวทิลแซนเธต N-ไดไซโคลเฮกซิล-2-เบนโซไธเอโซซัลฟีนาไมต์ N-ไซโคลเฮก ชิล-2-เบนโซไธเอโซลซัลฟีนาไมด์ N-ออกซีไดเอธิลีนเบนโซไธเอโซล-2-ซัลฟีนาไมค์ N,N- ไดฟีนิลไธโอยูเรีย ไดไธโอคาร์บามิลซัลฟีนาไมต์ N,N-ไดไอโซโพรพิลเบนโซไธโอโซล-2- ซัลฟีนาไมต์ ซิงค์-2-เมอร์แคปโตโทลูอิมิตาโซล ไดไธโอบิส (N-เมธิลพิเพอราซีน) ไดไธ โอบิส (N เบตาไฮโรอกซีเอธิลพิเพอราซีน) และไคไธโอบิส (ไดเบนซิแอมีน) และโดยที่ซึ่ง สารเสริมแต่งเพิ่มเติมของออร์กาโนซิเลนดังกล่าวถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซี ซิลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไตรซัลไฟด์และเตตราซัลไฟด์ และ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 35. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 34 โดยที่ซึ่งประกอบขั้นด้วยตอน เพิ่มเติมของการวัลคาไนซ์องค์ประกอบของยางที่ถูกเตรียมขึ้นที่อุณภูมิอยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ 36. องค์ประกอบของยางตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 35 37. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 34 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอน เพิ่มเติมของการเตรียมการประกอบชิ้นส่วนของยางรถยนต์ของยางที่สามารถทำการวัลคาไนซ์ ได้ด้วยซัลเฟอร์ที่มีหน้ายางสัมผัสถนนประกอบด้วยองค์ประกบของยางดังกล่าว และทำการวัลคา ไนซ์การประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้ที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํ ซ. 38. ยางรถยนต์ที่เตรียมได้ตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการของข้อถือกรรมสิทธิ 37 39. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่ง สำหรับอิลาสโต เมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ดังกล่าว คอนจูเกตไดอีนดังกล่าวถูกเลือกได้จากไอ โซพรีน และ 1,3-บิวทาไดอีน และสารประกอบไวนิลอะโรมาติกถูกเลือกได้จากสไตรีน และ อัลฟาเมธิลสไตรีน 40. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งอิลาสโตเมอร์ที่ สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของยางธรรมชาติ และยางสไตรีน/บิวทาไดอีนโคโพลีเมอร์ การทำให้เกิดโพลีเมอร์แบบสารละลายอินทรีย์ที่เป็นการ เตรียมยางสไตรีน/บิวทาไดอีนโคโพลีเมอร์ ยาง 3,4-โพลีไอโซพรีน ยางไอโซพรีน/บิวทา ไดอีน ยางสไตรีน/ไอโซพรีน/บิวทาไดอีนเทอร์โพลีเมอร์ ยางซิส 1,4-โพลีบิวทาอีน และ การทำให้เกิดโพลีเมอร์แบบอิมัลชั่น ที่เป็นการเตรียมยางสไตรีน/บิวทาไดอีน/อะครัยโลไนตริล เทอร์โพลีเมอร์ และยางบิวทาไดอีน/อะครัยโลไนตริล โคโพลีเมอร์ 41. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งซิลิกามีคุณลักษณะที่ เฉพาะคือที่ซึ่งมีพื้นที่ผิวหน้า BET อยู่ในช่วงของประมาณ 100 ถึงประมาณ 300 ตารางเมตร ต่อกรัมและค่าการดูดกลืนไดบิวทิลฟธาเลต (DBP) อยู่ในช่วงประมาณ 150 ถึงประมาณ 350 ค่า (TAB อยู่ในช่วงประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และการกระจายของรูที่ทำการวัดรูด้วย เมอร์คูรีคือ น้อยกว่า 5 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง 10 ถึง 100 nm 10 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางประมาณ 100 ถึงประมาณ 1000 nm และ 5 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่าประมาณ 1000 nm 42. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 41 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าว ถูกประกอบด้วยประมาณ 15 ถึงประมาณ 100 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักซิลิกาตกตะกอน และที่ มีลักษณะทำนองเดียวกัน ตั้งแต่ 5 ถึง 85 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่งคาร์ บอนแบล๊กดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 80 ถึงประมาณ 150 43. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 42 โดยที่ซึ่งสารเติมถูกประกอบ ด้วยประมาณ 60 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักซิลิกา และที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน ประมาณ 40 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์คาบอนแบล๊ก 44. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าวถูก ประกอบด้วยประมาณ 15 ถึงประมาณ 100 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักอะลูมินา และมีลักษณะ ทำนองเดียวกัน ตั้งแต่ 5 ถึงประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่ง คาร์บอนแบล๊กดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 80 ถึงประมาณ 150 และอลูมินา ดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และการกระจายขนาดของ รูที่ทำการวัดรูด้วยเมอร์คูรี่คือ น้อยกว่าห้าเปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง ประมาณ 10 ถึงประมาณ 100 ถึงประมาณ 1000 nm และ 5 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของ ตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่าที่ประมาณ 1000 nm 45. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 44 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าว ถูกประกอบด้วยประมาณ 60 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักอะลูมินา และที่มีลักษณะ ทำนองเดียวกัน ประมาณ 40 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก 46. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าว ถูกประกอบด้วยประมาณ 15 ถึงประมาณ 100 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักอะลูมิโนซิลิเกต และ ที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน ตั้งแต่ประมาณ 5 ถึงประมาณ 85 เปอร์เซ็นต์คาร์บอนแบล๊ก โดยที่ซึ่ง คาร์บอนแบล๊กมี CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 80 ถึงประมาณ 150 และโดยที่ซึ่งอะลูมิโน ซิลิเกตดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 80 ถึงประมาณ 150 และโดยที่ซึ่งอะลูมิ โนซิลิเกตดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และการกระจาย ขนาดของรูที่ทำการวัดรูด้วยเมอร์คูรี่คือ น้อยกว่าห้าเปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่า ศูนย์กลางน้อยกว่าประมาณ 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์ กลางของประมาณ 10 ถึงประมาณ 100 nm 10 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเอง ที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง 100 ถึงประมาณ 1000 nm และ 5 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัว มันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางมากกว่าประมาณ 1000 nm 47. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 46 โดยที่ซึ่งสารเติมดังกล่าว ถูกประกอบด้วยประมาณ 60 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนัก อะลูมิโนซิลิเกต และที่มี ลักษณะทำนองเดียวกัน โดยประมาณ 40 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักคาร์บอนแบล๊ก 48. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 46 โดยที่ซึ่งอะลูมิโนซิลิเกต ดังกล่าวถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ (a) อะลูมิโนซิลิเกตจากธรรมชาติที่เลือกจาก มัสโควิต เมอริล ไดโครไมต์ สิปิโคไลต์ และคาโอไลไนต์ และ (b) อะลูมิโนซิลิเกตสัง เคราะห์ที่เตรียมได้โดย (i) การตกตะกอนร่วมของสารละลายเบสิก หรือส่วนผสมของซิลิเกต และอะลูมิเนต หรือโดย (ii) การทำปฏิกิริยาทางเคมีระหว่างซิลานอลของซิลิคอนไดออกไซต์ และ NaAlOz 49. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 48 โดยที่สิ้นเชิงสำหรับอูลูมิโน ซิลิเกตสังเคราะห์ดังกล่าวมีอยู่ประมาณ 5 ถึงประมาณ 95 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นผิวหน้าของตัวมัน เองได้ถูกประกอบขึ้นด้วยซิลิกามอยอิตี้ และที่มีลักษณะทำนองเดียวกันประมาณ 95 ถึงประมาณ 5 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นผิวหน้าของตัวมันเองประกอบขึ้นด้วยอะลูมินัมมอยอิตี้ 51. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสารเสริมแต่งเพิ่มเติม ของสารที่ให้ซัลเฟอร์ถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของไดมอร์ฟอไลน์ เตตราซัลไฟด์ เตตราเมธิลไธยูแรมเตตราซัลไฟด์ เบนโซไธเอซิล-2,N-ไดไธโอมอร์ฟอไลน์ ไธโอแพลสท์ ไดเพนทาเมธิลีนไธยูแรมเฮกซาซัลไฟด์ และไดซัลไฟด์คาโพรแลคแทม 52. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งตัวเร่งวัลคาไนเซชั่น ดังกล่าวสำหรับสารเสริมแต่งเพิ่มเติมของอิลาสโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ถูก เลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของเมอร์แคปโตเบนโซไธเอโซล เตตราเมธิลไธยูแรม ไดซัลไฟด์ เบนโซไธเอโซลไดซัลไฟด์ ไดฟีนิลกัวนิดีน ซิงค์ไดไธโอคาร์บาเมท อัลคิลฟีโนได ซัลไฟด์ ซิงค์บิวทิลแซนเธต N-ไดไซโคลเฮกซิล-2-เบนโซไธเอโซลซัลฟินาไมต์ N-ไซโคล เฮกซิล-2-เบนโซไธเอโซลซัลฟีนาไมต์ N-ออกซีไดเอธิลีนเบนโซไธเอโซล-2-ซัลฟีนาไมต์ N-N-ไดฟีนิลไธโอยูเรีย ไดไธโอคาร์บาไบลีซัลฟีนาไมต์ N,N-ไดไอโซโพรพิลเบนโซไธโอโซล -2-ซัลฟีนาไมต์ ซิงค์-2-เมอร์แคปโทโทลูอิมิดาโซล ไดไธโอบิส (N เมธิลพิเพอราซีน) ได ไธโอบิส (N เบตาไฮดรอกซี เอธิลพิเพอราซีน) และไดไธโอบิส (ไดเบนซิล แอมีน) 53. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสารเสริมแต่งเพิ่มเติม ของสารให้ซัลเฟอร์ถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิล โพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซีลิลเอธิล) ไตรซัลไฟด์และเตตราซัลไฟด์ และ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิลเอธิลโทลิลีน) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 54. กรรมวิธีตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสำหรับสารประกอบ ออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ดังกล่าว R2 แรดิคอลดังกล่าวคืออัลคิลแรดิคอล และ R1 แรดิคอล ดังกล่าวถูกเลือกได้จากอัลคาริล ฟีนิล และฮาโลแอริล แรดิคอล 55. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 54 โดยที่ซึ่งอัลคิลแรดิคอล ดังกล่าวถูกเลือกได้จากเมธิล เอธิล n-โพรพิล และ n-เคซิลแรดิคอล แอรัลคิล แรดิคอล ถูกเลือกได้จากเบนซิล และอัลฟา อัลฟาไดเมธิลเบนซิลแรดิคอล อัลคาริล แรดิคอลดังกล่าว ถูกเลือกได้จาก p-โทลิล และ p-โนนิลฟีนอลแรดิคอล และฮาโลแอริลแรดิคอลดังกล่าวคือ p-คลอโรฟีนอลแรดิคอล 56. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งออร์กาโนซิเลนไค ซัลไฟด์ของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซับไฟด์ดังกล่าวถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่ง ชนิดของ 2,2-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไตรพธอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-ไบ (ไตร-Sec บิวทอกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตร-t บิวทอกซีเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรไอโซโพรพอกซีโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรออกทอกซีโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (2-เอธิลเฮกออกซีซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2,2-บิส (ไดเมธอกซี เอธอกซีโพรซิลิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (เมธอกซีเอธอกซีโพรพอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (เมธอกซีไดเมธิลซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไซโคลเฮกออกซี ไดเมธิลซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 4,4-บิส (ไตรเมธอกซีซิลลิลบิวทิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิล-3-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรโพรพอกซีซิลิล-3-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไดเมธอกซีเมธิลซิลิล-3-เอธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิล-2-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไดเมธอกซีซิลิล-2-เมธิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลไซโคลเฮกซิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลไซโคลเฮกซิล) ไดซัลไฟด์ 12,12-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโคเคซิล) ไดซัลไฟด์ 12,12-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโคเคซิล) ไดซัลไฟด์ 13,13-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลออกทาเคซิล) ไดซัลไฟด์ 2, 2-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิล-2-เมธิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2, 2-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิล-2-เมธิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 2, 2-บิส (ไตรโพรพอกซีซิลิล-2-เมธิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ และ 2, 2-บิส (ไตรออกทอกซีซิลิล-2-เมธิลเอธิล) ไดซัลไฟด์ 57. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ของ สารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ได้ถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 58. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสำหรับออร์กาโนซิเลโพลีซัลไฟด์ ดังกล่าว อย่างน้อยที่สุด 95 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 โดยที่ซึ่ง R2 แรดิคอลดังกล่าวคืออัลคิล แรดิคอลที่เลือกได้จากเมธิล เอธิล n-โพรพิล และ n-เดซิล แรดิคอล และโดยที่ซึ่ง R1 แรดิคอลถูกเลือกได้จาก เบนซิล อัลฟา อัลฟาไดเมธิลเบนซิล p-โททิล p -โนนิลฟีนอล และ p-คลอโรฟีนอล แรดิคอล 59. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 32 โดยที่ซึ่ง ออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ ของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ ถูกเลือกได้จากอย่าง น้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ 60. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ของสาร ประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลโพรพิล) ไดซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ และ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไดซัลไฟด์ โดยที่ซึ่ง คาร์บอนแบล๊กดังกล่าวมีค่า CTAB อยู่ในช่วงของประมาณ 80 ถึง ประมาณ 150 และซิลิกาอะลูมินาและอะลูมิโนซิลิเกตดังกล่าวมีพื้นที่ผิวหน้า BET อยู่ในช่วง ประมาณ 100 ถึงประมาณ 300 ตารางเมตร/กรัม ค่าดูดกลืนไดบิวทิลฟธาเลต (DEP) อยู่ ในช่วงประมาณ 150 ถึงประมาณ 350 ค่า CTAB อยู่ในช่วงประมาณ 100 ถึงประมาณ 220 และมีการกระจายขนาด ของรูที่ทำการวัดรูด้วยเมอร์คูรีคือ น้อยกว่า 5 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์ กลางน้อยกว่าประมาณ 10 nm 60 ถึง 90 เปอร์เซ็นต์ของรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์กลาง ประมาณ 10 ถึงประมาณ 100 nm 10 ถึง 30 เปอร์เซ็นต์ที่เป็นรูของตัวมันเองที่มีเส้นผ่าศูนย์ กลางมากกว่าประมาณ 1000 nm โดยที่ซึ่งสารเสริมแต่งเพิ่มเติมที่ของสารให้ซัลเฟอร์ดังกล่าว ถูกเลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของไลมอร์ฟอลีน ไดซัลไฟด์ ไดมอร์ฟอลีนเตตราซัลไฟด์ เตตราเมธิลไธยูแรม เตตราซัลไฟด์ เบนโซไธเอซิล-2,N-ไดไธโอมอร์ฟอลีค ไธโอแพลสต์ ไดเพนทาเมธิลีน ไธยูแรมเฮกซาซัลไฟด์ และไดซัลไฟด์คาโพรแลกแทม โดยที่ซึ่งตัวเร่งวัลคา ไนเซชั่นสำหรับสารเสริมแต่งเพิ่มเติมของอิลาโตเมอร์ที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วยซัลเฟอร์ถูก เลือกจากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของเมอร์แคบโตเบนโซไธเอโซล เตตราเมธิลไธยูแรม ไดซัลไฟด์ เบนโซไธเอโซลไดซัลไฟด์ ไดฟีนิลกัวนิดีน ซิงค์ไดไธโดคาร์บอเมต อัลคิลฟีนอล ซัลไฟด์ ซิงค์บิวทิลแซนเธต N-ไดไซโคลเฮกซิล-2-เบนโซไธเอโซซัลฟีนาไมด์ N-ไซโคลเฮก ซิล-2-เบนโซไธเอโซลซัลฟีน่าไมด์ N-ออกซีไดเอธิลีนเบนโซไธเอโซล-2-ซัลฟีนาไมด์ N,N- ไดฟีนิลไธโอยูเรีย ไดไธโอคาร์บามิลซัลฟีนาไมด์ N,N-ไดไอโซโพรพิลเบนโซไธโอโซล-2- ซัลฟีนาไมด์ ซิงค์-2-เมอร์แคปโตโทลูอิมิดาโซล ไดไธโอบิส (N-เมธิลพิเพอราซีน) ไดไธ โอบิส (N เบตาไฮโรอกซีเอธิลพิเพอราซีน) และไดไธโอบิส (ไดเบนซิแอมีน) และโดยที่ซึ่ง สารเติมแต่งเพิ่มเติมของออร์กาโนซิเลนดังกล่าวถูกเลือกได้จากอย่างน้อยที่สุดหนึ่งชนิดของ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซี ซิลิลโพรพิล) ไตรซัลไฟด์ และเตตราซัลไฟด์ 3,3-บิส (ไตรเอธอกซีซิลิลเอธิล โทลีลีน) ไตรซัลไฟด์และเตตราซัลไฟด์ และ 3,3-บิส (ไตรเมธอกซีซิลิลเอธิล โทลิลีน) ไตรซัลไฟด์ 61. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับขอ้ถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอน เพิ่มเติมของการวัลคาไนซ์องค์ประกอบของยางที่ถูกเตรียมขึ้นที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ. 62. องค์ประกอบของยางตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 61 63. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 60 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอน เพิ่มเติมของการเตรียมการประกอบชิ้นส่วนของยางรถยนต์ของยางที่สามารถทำการวัลคาไนซ์ ได้ด้วยซัลเฟอร์ที่มีหน้ายางสัมผัสถนนประกอบด้วยองค์ประกบของยางดังกล่าว และทำการวัลคา ไนซ์การประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้ที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ. 64. ยางรถยนต์ที่เตรียมได้ตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 63 65. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 60 โดยที่ซึ่งสำหรับสารประกอบ ออร์กาโนซิเลนดังกล่าว อย่างน้อยที่สุด 95 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 66. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 65 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอน เพิ่มเติมของการวัลคาไนซ์องค์ประกอบของยางที่เตรียมขึ้นที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงตั้งแต่ประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ. 67. องค์ประกอบยางวัลคาไนซ์ที่ถูกเตรียมขึ้นตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีของ ข้อถือสิทธิ 66 68. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 65 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอน เพิ่มเติมของการเตรียมการประกอบชิ้นส่วนของยางรถยนต์ของยางที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ด้วย ซัลเฟอร์กับพื้นยางสัมผัสถนนที่ประกอบด้วยองค์ประกอบของยางดังกล่าว และทำการวัลคาไนซ์ การประกอบชิ้นส่วนเหล่านั้นที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงของประมาณ 140 ถึงประมาณ 190 ํซ. 69. ยางรถยนต์ของยางวัลคาไนซ์ที่เตรียมได้ตามที่สอดคล้องกับกรรมวิธีการ ของข้อถือสิทธิ 68 70. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งขั้นตอนของการเตรียม (A) ดัง กล่าวถูกประกอบขึ้นด้วยอย่างน้อยที่สุดสองขั้นตอนของการผสมที่เป็นลำดับ โดยที่ซึ่งอิลาสโต เมอร์ดังกล่าว สารเติมที่เฉพาะดังกล่าว และสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ ได้ถูก เติมในหนึ่งขั้นตอนหรือมากกว่าของการผสมที่เป็นลำดับ และโดยที่ซึ่งแหล่งกำเนิดซัลเฟอร์ และ/หรือตัวเร่งวัลคาไนเซชั่น ได้ถูกเติมในขั้นตอนของการผสมที่เป็นการเตรียมตามลำดับซึ่ง เป็นลำดับย่อย 71. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งขั้นตอนของการเตรียม (A) ได้ ถูกประกอบขึ้นด้วยอย่างน้อยที่สุดสองขั้นตอนของการผสมตามลำดับ โดยที่ซึ่งประมาณ 20 ถึง ประมาณ 60 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของซิลิกา สารประกอบออร์กาโนซิเลนไดซัลไฟด์ดังกล่าว และแหล่งกำเนิดซัลเฟอร์ และ/หรือตัวเร่งวัลกาไนเซชั่นได้ถูกเติมในหนึ่งขั้นตอนหรือมากกว่า และส่วนที่คงเหลืออยู่ของส่วนเหล่านี้ได้ถูกเติมในอย่างน้อยที่สุดหนึ่งขั้นตอนของการเตรียม ซึ่งเป็นลำดับย่อย 72. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 1 โดยที่ซึ่งสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลี ซัลไฟด์ดังกล่าว โดยที่ซึ่งอย่างน้อยที่สุด 80 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 ได้ถูกเติมไปยังการผสม ที่เป็นการเตรียมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อนอยู่ในรูปแบบของส่วนที่เฉพาะ ซึ่งประกอบด้วยประมาณ 25 ถึงประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ และที่ มีลักษณะทำนองเดียวกันประมาณ 75 ถึงประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของคาร์บอนแบล๊ก ที่เฉพาะ 73. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 4 โดยที่ซึ่งสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลี ซัลไฟด์ดังกล่าว โดยที่ซึ่งอย่างน้อยที่สุด 80 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 ได้ถูกเติมไปยังการผสม ที่เป็นการเตรียมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อนอยู่ในรูปแบบของส่วนที่เฉพาะ ซึ่งประกอบด้วยประมาณ 25 ถึงประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ และที่ มีลักษณะทำนองเดียวกันประมาณ 75 ถึงประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของคาร์บอนแบล๊ก ที่เฉพาะ 74. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 10 โดยที่ซึ่งสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลี ซัลไฟด์ โดยที่ซึ่งอย่างน้อยที่สุด 80 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 ได้ถูกเติมไปยังการผสมที่เป็น การเตรียมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อนที่อยู่ในรูปแบบของส่วนที่เฉพาะที่ประกอบด้วยประมาณ 25 ถึงประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ และที่มี ลักษณะทำนองเดียวกัน โดยประมาณ 75 ถึงประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของคาร์บอน แบล๊กที่เฉพาะ 75. กรรมวิธีการของข้อถือสิทธิ 60 โดยที่ซึ่งสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลี ซัลไฟด์ โดยที่ซึ่งอย่างน้อยที่สุด 95 เปอร์เซ็นต์ของ n คือ 2 ได้ถูกเติมไปยังการผสมที่เป็น การเตรียมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อนที่อยู่ในรูปแบบของส่วนที่เฉพาะที่ประกอบด้วยประมาณ 25 ถึงประมาณ 75 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของสารประกอบออร์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ และที่มี ลักษณะทำนองเดียวกัน โดยประมาณ 75 ถึงประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของคาร์บอน แบล๊กที่เฉพาะ 76. กรรมวิธีการตามที่สอดคล้องกับข้อถือสิทธิ 60 โดยที่ซึ่งประกอบด้วยขั้นตอน ที่เพิ่มเติมของการเตรียมการประกอบชิ้นส่วนของยางรถยนต์ของยางที่สามารถวัลคาไนซ์ได้ ด้วยซัลเฟอร์ที่มีหน้ายางสัมผัสถนนซึ่งประกอบด้วยองค์ประกอบของยางดังกล่าว และทำการ วัลคาไนซ์การประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้ที่อุณหภูมิอยู่ในช่วงประมาณ 140 ํซ. ถึงประมาณ 190 ํซ. และโดยที่ซึ่งสารประกอบออ์กาโนซิเลนโพลีซัลไฟด์ สำหรับที่ซึ่งอย่างน้อยที่สุด 80 เปอร์เซ็นต์ ของ n คือ 2 ได้ถูกเติมไปยังการผสมที่เป็นการเตรียมแบบเชิงกลที่ใช้ความร้อน ซึ่งอยู่ในรูป แบบของส่วนที่เฉพาะที่ประกอบด้วยโดยประมาณ 40 ถึงประมาณ 60 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนัก ของสารประกอบออร์กาโนซิเลน โพลีซัลไฟด์ดังกล่าวและที่มีลักษณะทำนองเดียวกัน โดยประมาณ 60 ถึงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์โดยน้ำหนักของคาร์บอนแบล๊กที่เฉพาะ1. The preparation process of the rubber compound consists of the following steps: (A) Mechanical mixing with at least one heated mixing step, which is prepared at a temperature of approximately 140°C to approximately 190°C for a total mixing time of approximately 2 to approximately 20 minutes; (i) 100 phr by weight of at least one sulfur-vulcanizable elastomer of choice from conjugated diene homopolymer and copolymer and copolymer of at least one conjugated diene and aromatic vinyl compound; (ii) approximately 15 to approximately 100 phr of a specific filler of at least one of the following: precipitated silica, alumina, aluminosilicate and carbon black, in which such filler contains between approximately 5 and approximately 85 percent carbon black; (iii) approximately 0.05 to approximately 20 phr by weight of such specific filler. At least one organosilicate polysulfide compound with the formula Z-R-S-2-Z, where n is an integer from approximately 2 to 8, can be prepared; however, where at least 80 percent of n is 2, where Z is chosen from the constituent groups (chemical formula), where R2 may be identical or different and each is chosen from the constituent groups of alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms and phenyl groups; R3 may be identical or different and each is chosen from the constituent groups of alkyl groups with 1 to 4 carbon atoms, phenyl groups, alkoxy groups with 1 to 8 carbon atoms, and cycloalxocyte groups with 5 to 8 carbon atoms; and R1 is chosen from the constituent groups of unsubstituted or non-substituted alkyl groups with a total of 1 to 18 carbon atoms and substituted or non-substituted ethylene groups with a total of... (iv) at least one additional additive such as a compound derived from a free sulfur source (1) elemental sulfur and (2) at least one sulfur-providing compound such as a sulfur-containing polysulfidic organic compound with the property of releasing at least one fraction of such sulfur at temperatures in the range of approximately 140 °C to 190 °C, where the total amount of free sulfur from the addition of such elemental sulfur and that can be obtained from the addition of such sulfur-providing compound is in the range of approximately 0.05 to approximately 2 phr and (b) approximately 0.1 to 0.5 phr of at least one vulcanization catalyst for sulfur-vulcanizable elastomers, where none of these sulfur-providing compounds are used and (B) further mixing in the mechanical mixing step. Final heating at a temperature of approximately 100°C to approximately 130°C for approximately 1 to approximately 3 minutes, approximately 0.4 to approximately 3 phr of elemental sulfur is prepared; however, where the total amount of free and/or elemental sulfur introduced into the mixing steps of such preparation and the elemental sulfur added in the final mixing step is in the range of approximately 0.45 to approximately 5 phr and at least one sulfur vulcanization catalyst. 2. Procedure of Claim 1 where a total of approximately 0.05 to approximately 5 phr of at least one alkyl silane has been added in (multiple) steps of the thermally mechanical mixing of such preparation, where such alkyl silane has R-Si-(OR)3, where R is methyl, ethyl, propyl, or isopropyl radical and R is a saturated alkyl with 1 to 18 carbon atoms or aryl. or aryl radicals replaced by saturated alkyls containing 6 to 12 carbon atoms. 3. Procedure of claim 2 where such alkylsilane has been selected from one or more of propyl triethoxysilane, methyl triethoxysilane, hexacaseyl triethoxysilane and octacaseyl triethoxysilane. 4. Procedure of claim 1 where the mixing of such preparations has been carried out in at least two stages of thermal mechanical mixing where at least two of these mixing stages are at temperatures of approximately 140°C to approximately 190°C with immediate cooling of the rubber components during at least two of these mixing stages to a temperature of approximately 50°C below. 5. Procedure of claim 1 where it consists of an additional step of 6. Vulcanized rubber components prepared in accordance with the procedure of Claim 5. 7. Procedure of Claim 1, which includes an additional step of preparing the assembly of sulfur-vulcanized rubber tire components to the rubber road contact patch and vulcanizing these assemblies at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 8. Vulcanized rubber tires prepared in accordance with Claim 7. 9. Procedure of Claim 4, which includes an additional step of vulcanizing rubber components prepared at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 10. Vulcanized rubber components prepared in accordance with Claim 9. 11. Component of Claim 4, which includes an additional step of... 11. Preparation of the assembly of sulfur-vulcanized rubber tire components to a road contact surface composed of such rubber components, and vulcanization of these assemblies at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 12. Alkanized rubber tires prepared in accordance with the procedure of Requisition 11. 13. Procedure of Requisition 1 whereby the sulfur-vulcanized elastomer such as the conjugated diene has been selected from isoprene and 1,3-butadiene, and the vinyl aromatic compound has been selected from styrene and alpha-methylstyrene. 14. Procedure of Requisition 1 whereby the sulfur-vulcanized elastomer has been selected from at least one type of synthetic rubber. 1,4-polyisoprene and natural emulsion polymerization for the preparation of styrene/butadiene rubber copolymers; organic solvent polymerization for the preparation of styrene/butadiene rubber, 3,4-polyisoprene rubber, isoprene/butadiene rubber, styrene/isoprene/butadiene terpolymer, 1,4-polybutadiene rubber, medium polybutadiene vinyl rubber (35-50 percent vinyl), high polybutadiene vinyl rubber (50-75 percent vinyl), and emulsion polymerization for the preparation of styrene/butadiene/acrylonitrile terpolymer and butadiene/acrylonitrile copolymer. 15. Method of Claim 1 where silica has specific characteristics. Specifically, the BET surface area is in the range of approximately 100 to 300 m²/g, and the dibutylphthalate (DBP) absorption value is in the range of approximately 150 to approximately 350, the CTAB value is in the range of approximately 100 to approximately 220, and the pore size distribution of the Mercurie pores is less than five percent of which are pores with a diameter less than approximately 10 nm, 60 to 90 percent of which are pores with a diameter of approximately 100 to approximately 1000 nm, and 5 to 20 percent of which are pores with a diameter greater than approximately 1000 nm. 16. A procedure consistent with claim 15 where the fill material consists of approximately 15 to approximately 95 percent by weight of precipitated silica and similarly 5 to approximately 85 percent by weight of carbon black. where the carbon black has a CTAB value ranging from approximately 80 to approximately 150. 16. A process consistent with claim 16 where the filler consists of approximately 60 to approximately 95 percent by weight of silica and similarly approximately 40 to approximately 5 percent by weight of carbon black. 18. A process consistent with claim 1 where the filler consists of approximately 15 to approximately 100 percent by weight of alumina and similarly from 5 to approximately 85 percent by weight of carbon black, where the carbon black has a CTAB value ranging from approximately 80 to approximately 150 and the alumina has a CTAB value ranging from approximately 100 to approximately 220 and the pore size distribution of the measured pores. Mercury is less than five percent of its own holes with a diameter less than approximately 10 nm; 60 to 90 percent by weight of its own holes with a diameter of approximately 10 to approximately 100 nm; 10 to 30 percent of its own holes with a diameter of approximately 100 to approximately 1000 nm; and 5 to 20 percent of its own holes with a diameter greater than approximately 1000 nm. 19. A process consistent with claim 18 where such dowels consist of approximately 60 to approximately 95 percent by weight of alumina and similarly approximately 40 to approximately 5 percent carbon black. 20. A process consistent with claim 1 where such dowels consist of approximately 15 to approximately 100 percent by weight of aluminosilicate and similarly from approximately 5 to approximately 85 percent carbon black. Where the carbon black in question has a CTAB ranging from approximately 100 to approximately 220, and the Mercury pore size distribution is less than five percent of its own holes with a diameter less than approximately 10 nm, 60 to 90 percent by weight of its own holes with a diameter of approximately 10 to approximately 100 nm, 10 to 30 percent of its own holes with a diameter of approximately 100 to approximately 1000 nm, and 5 to 20 percent of its own holes with a diameter greater than approximately 1000 nm. 21. A procedure consistent with claim 20 where the filler consists of approximately 60 to approximately 95 percent by weight of aluminum silicate and similarly approximately 40 to approximately 5 percent by weight of carbon black. 22. A procedure of claim 1 where aluminosilicate is selected from At least one type of (a) naturally occurring aluminosilicate selected from muscovite, meryl, dichroite, sipiolite, and kaolinite, and (b) synthetic aluminosilicate prepared by (i) co-precipitation by pH adjustment of a basic solution or a mixture of silicate and aluminate, or by (ii) chemical reaction between silanol on the surface of silicon dioxide and NaAIOz. 23. A procedure consistent with claim 22 whereby approximately 5 to approximately 95 percent of the surface of such synthetic co-precipitated aluminosilicate is composed of silica moistity and similarly approximately 95 to approximately 5 percent of its own surface is composed of aluminum moistity. 24. A procedure consistent with claim 20 whereby aluminosilicate The synthesis is represented by the formula [ (AleO3) x (SiOe) x (H2O) 2]; [ (AleO3) x (SiO2) x MO]; where M is magnesium or calcium. 25. Procedure of Claim 1 where the additive for the sulfur-containing compound is selected from at least one of the following: dimofoline tetrasulfide, tetramethylthiuram tetrasulfide, benzothisyl-2,N chithiomorpholide, thioplace, dipentamethylenethiuram hexasulfide, and chisulfide caprolactam. 26. Procedure of Claim 1 where the vulcanization catalyst for the additive of the sulfur-containing elastomer is selected from at least one of the following: mercaptobenzothiazo. Detramethylthiuram disulfide, benzothiazole disulfide, diphenylguanidine, zinc dithiotromate, alkylphenol disulfide, zinc butylchanthene, N-dicyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide, N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide, N-oxydiethylenebenzothiazole-2-sulfenamide, N,N-diphenylthiourea, dithiocarbamil sulfenamide N,N-diisopropylbenzothiosol-2-sulfenamide zinc 2-mer captotoluimitazole dithiobis (N-methylpiperazine) dithiobis (N-beta-hydroxyethylpiperazine) and dithiobis (dibenzylamine) 27. Procedure of Claim 1 whereby additional additives of the substance 28. The procedure of claim 1 where, for organosilanes polysulfide compounds, R2 such radical is an alkyl radical and R1 such radical is selectable from alkaryl, phenyl and haloayryl radicals. 29. The procedure in accordance with claim 28 where, for organosilanes polysulfide compounds, the alkyl radical is selectable from alkaryl, phenyl and haloayryl radicals. Selectable from methyl, ethyl, n-propyl, and n-decyl radicals; such aralkyl radicals are selectable from benzyl and alpha-alpha-dimethylbenzyl radicals; such alkaryl radicals are selectable from p-tolyl and p-nonylphenol radicals; and such haloaryl radicals are p-chlorophenol radicals. 30. Procedure of Claim 1 where organosilanes disulfides of organosilanes compounds The polysulfide can be selected from at least one of the following: 2,2-bis(trimethoxysilylethyl) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 2,2-bis(triethoxysilylethyl) disulfide, 2,2-bis(triethoxysilylethyl) disulfide, 2,2-bis(tri-sec butoxysilylethyl) disulfide, 3,3-bis(tri-t-) butoxysilylethyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyl toliline) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylethyl toliline) disulfide. 3,3-bis(trimethoxysilylethyltolylene) disulfide, 3,3-bis(triisopropoxypropyl) disulfide, 3,3-bis(trioctoxypropyl) disulfide, 2,2-bis(2-ethylhexoxysilylethyl) disulfide, 2,2-bis(dimethoxyethoxysilylethyl) disulfide, 3,3-bis(methoxyethoxypropoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(methoxydimethylsilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(cyclohexoxy Dimethylsilylpropyl disulfide, 4,4-bis (trimethoxysilylbutyl) disulfide, 3,3-bis (trimethoxysilyl-3-methylpropyl) disulfide, 3,3-bis (tripropoxysilyl-3-methylpropyl) disulfide, 3,3-bis (dimethoxymethylsilyl-3-ethylpropyl) disulfide, 3,3-bis (trimethoxysilyl-2-methylpropyl) disulfide. 31. Procedure of Claim 1, where the organosiliene disulfide of An organosilicate polysulfide compound has been selected from at least one of the following 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfides: 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyltoliline) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylethyltoliline) disulfide. 32. The procedure of claim 1, where for such organosilicate polysulfides at least 95 percent of n is 2, where R2 of such radical is an alkyl. Selectable radicals are available from methyl, ethyl, n-propyl, and n-decyl radicals, where R1 radicals can be selected from benzyl, alpha-dimethylbenzyl, p-tolyl, p-nonylphenol, and p-chlorophenol radicals. 33. A procedure consistent with claim 32, where organosilane disulfides of organosilane polysulfide compounds can be selected from either. At least one type of 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxyethyltolylene) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylethyltolylene) disulfide. 34. Procedure of claim 1 where the organosilanes disulfide of the substance Organosilicate polysulfide compounds were selected from at least one type of 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyltolylene) disulfide, and 3,3-bis(trimethoxysilylethyltolylene) disulfide, where the carbon black has a CTAB value in the range of approximately 80 to approximately 150, and the silica, alumina, and aluminosilicate have a BET surface area in the range of approximately 100 to approximately 300/m²/g, a dibutylphthalate absorption (DEP) value in the range of approximately 150 to approximately 350, a CTAB value in the range of approximately 100 to approximately 220, and a size distribution. Of the Mercury-measured pores, less than 5 percent were self-existent pores with a diameter less than approximately 10 nm; 60 to 90 percent were self-existent pores with a diameter of approximately 10 to approximately 100 nm; and 10 to 30 percent were self-existent pores with a diameter greater than approximately 1000 nm. The sulfur-containing additives were selected from at least one of the following: dimorpholine disulfide, dimorpholine tetrasulfide, tetramethylthiuram tetrasulfide, benzothiethyl-2,N-dithiomorpholic thioplace, dipentamethylene thiuram hexasulfide, and disulfide caprolactam. The vulcanization accelerator for the sulfur-containing elatomer additives was selected from at least one of the following: mercaptobenzothiazole. Tetramethylthiuram disulfide, benzothiazole disulfide, diphenylguanidine, zinc dithidocarbamate, alkylphenol sulfide, zinc butylxanthate, N-dicyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide, N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide, N-oxydiethylenebenzothiazole-2-sulfenamide, N,N-diphenylthiourea, dithiocarbamil sulfenamide N,N-diisopropylbenzothiosol-2-sulfenamine, zinc-2-mercaptotoluimitazole, dithiobis (N-methylpiperazine), dithiobis (N-betahydroxyethylpiperazine), and chithiobis (dibenziamine), and where The organosiliene additives of such a quantity may be selected from at least one of the following: 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) trisulfide and tetrasulfide; 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) trisulfide and tetrasulfide; 3,3-bis(triethoxysilylethyltoliline) trisulfide and tetrasulfide; and 3,3-bis(trimethoxysilylethyltoliline) trisulfide and tetrasulfide. 35. A procedure consistent with claim 34, which includes an additional vulcanization step of the prepared rubber composition at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 36. The rubber composition consistent with the procedure of claim 35. 37. A procedure consistent with claim 34, which includes an additional step. Further preparation of tire assemblies of sulfur-vulcanizable rubber with a road contact patch consisting of such rubber components, and vulcanization of these assemblies at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 38. Tires prepared in accordance with the procedures of claim 37. 39. Procedures in accordance with claim 4 whereby for such sulfur-vulcanizable elastomers, such conjugated dienes are selected from isoprene and 1,3-butadiene, and vinyl aromatic compounds are selected from styrene and alpha-methylstyrene. 40. Procedures in accordance with claim 4 whereby at least one type of sulfur-vulcanizable elastomer is selected from natural rubber and styrene/butadiene copolymer. Organic solution polymerization for the preparation of styrene/butadiene copolymer and 3,4-polyisoprene rubber. Isoprene/butadiene rubber, styrene/isoprene/butadiene terpolymer, 1,4-polybutadiene rubber, and emulsion polymerization for the preparation of styrene/butadiene/acrylonitrile terpolymer and butadiene/acrylonitrile copolymer. 41. A procedure consistent with claim 4 where silica possesses the characteristics of Specifically, where the BET surface area is in the range of approximately 100 to approximately 300 m²/g and the dibutylphthalate (DBP) absorption values are in the range of approximately 150 to approximately 350 (TAB is in the range of approximately 100 to approximately 220), and the pore distribution measured with Mercury is less than 5 percent being holes of their own diameter of 10 nm, 60 to 90 percent being holes of their own diameter of 10 to 100 nm, 10 to 30 percent being holes of their own diameter of approximately 100 to approximately 1000 nm, and 5 to 20 percent being holes of their own diameter greater than approximately 1000 nm. 42. A procedure consistent with claim 41 where such filler consists of approximately 15 to approximately 100 percent by weight of precipitated silica and similarly 5 to 85 percent by weight of carbon black, where carbon... 43. A process consistent with claim 42 where the filler consists of approximately 60 to approximately 95 percent by weight of silica and similarly approximately 40 to approximately 5 percent carbon black. 44. A process consistent with claim 4 where the filler consists of approximately 15 to approximately 100 percent by weight of alumina and similarly from 5 to approximately 85 percent by weight of carbon black, where the carbon black has a CTAB value in the range of approximately 80 to approximately 150 and the alumina has a CTAB value in the range of approximately 100 to approximately 220 and the Mercury hole size distribution is less than five percent being holes of their own with a diameter of approximately 10 to approximately 100 to approximately 1000 nm and 5 to 20 percent being holes of 45. A process consistent with claim 44 where the filler consists of approximately 60 to approximately 95 percent by weight of alumina and similarly approximately 40 to approximately 5 percent by weight of carbon black. 46. A process consistent with claim 4 where the filler consists of approximately 15 to approximately 100 percent by weight of aluminosilicate and similarly approximately 5 to approximately 85 percent carbon black, where the carbon black has a CTAB in the range of approximately 80 to approximately 150 and where the aluminosilicate has a CTAB in the range of approximately 100 to approximately 220 and where the aluminosilicate has a CTAB in the range of approximately 100 to approximately 220 and the Mercury pore size distribution is less than five percent of which are holes of the same diameter. 47. A process consistent with claim 46 where such fill consists of approximately 60 to approximately 95 percent by weight of aluminosilicate and similarly 40 to approximately 5 percent by weight of carbon black. 48. A process consistent with claim 46 where such aluminosilicate is selected from at least one type of (a) naturally occurring aluminosilicate selected from muscovite, meryl, dichromite, sipicolite, and kaolinite, and (b) synthetic aluminosilicate. The uluminosilicate is prepared by (i) co-precipitation of a basic solution or a mixture of silicate and aluminate, or by (ii) chemical reaction between silicon dioxide silanol and NaAlOz. 49. A procedure consistent with claim 48 in which the uluminosilicate is entirely composed of approximately 5 to approximately 95 percent of its surface, consisting of silica moist and similarly composed of approximately 95 to approximately 5 percent of its surface, consisting of aluminum moist. 51. A procedure consistent with claim 4 in which the sulfur-containing additive is selectable from at least one of the following: dimorpholine tetrasulfide, tetramethylthiuram tetrasulfide, benzothiacyll-2,N-dithiomorpholine, thioplace, dipentamethylenethiuram hexasulfide. and caprolactam disulfide 52. A procedure consistent with claim 4 whereby the vulcanization catalyst for the additional additives of sulfur-vulcanizable elastomers is selectable from at least one of the following: mercaptobenzothiazole, tetramethylthiuram disulfide, benzothiazole disulfide, diphenylguanidine, zinc dithiocarbamate, alkylphenodisulfide, zinc butylxanthate, N-dicyclohexyl-2-benzothiazole sulfinamine, N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfinamine, N-oxydiethylenebenzothiazole-2-sulfinamine, N-N-diphenylthiourea, dithiocarbabilesulfinamine, N,N-diisopropylbenzothiazole. -2-Sulfenamite, Zinc-2-Mercaptotoluimidazole, Dithiobis (N-methylpiperazine), Dithiobis (N-betahydroxyethylpiperazine), and Dithiobis (dibenzylamine) 53. Procedure in accordance with claim 4, where additional additives The sulfur-producing compound shall be selectable from at least one of the following types of 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) trisulfide and tetrasulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) trisulfide and tetrasulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyl) trisulfide and tetrasulfide, and 3,3-bis(trimethoxysilylethylethyltolylene) trisulfide and tetrasulfide. 54. A procedure consistent with claim 4 where, for such organosilane polysulfide compounds, the R2 radical is an alkyl radical and the R1 radical is selectable from alkaryl, phenyl and haloaryl radicals. 55. A procedure consistent with claim 54 where, for such organosilane polysulfide compounds, the alkyl radical is selectable from the following types of 3,3-bis(trimethoxysilylethylethyltolylene) trisulfide and tetrasulfide. Such a substance can be selected from methyl, ethyl, n-propyl, and n-caseyl radicals. Aralkyl radicals can be selected from benzyl and alpha-dimethylbenzyl radicals. Such alkaryl radicals can be selected from p-tolyl and p-nonylphenol radicals, and such haloaryl radicals are p-chlorophenol radicals. 56. The procedure conforming to claim 4, where organosylenchi The sulfide of the aforementioned organosiliene polysulfide compounds can be selected from at least one of the following types: 2,2-bis(trimethoxysilylethyl) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 2,2-bis(triethoxysilylethyl) disulfide, 2,2-bis(triethoxysilylethyl) disulfide, 2,2-bis(triethoxysilylethyl) disulfide, 2,2-bis(tri-Sec butoxysilylethyl) disulfide, 3,3-bis(tri-t butoxyethyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyltoliline) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylethyltoliline) disulfide. Disulfide 3,3-bis (trimethoxysilyl ethyl toliline), disulfide 3,3-bis (triisopropoxypropyl), disulfide 3,3-bis (trioctoxypropyl), disulfide 2,2-bis (2-ethylhexoxysilyl ethyl), disulfide 2,2-bis (dimethoxy ethoxyprosilyl ethyl), disulfide 3,3-bis (methoxyethoxypropoxysilylpropyl), disulfide 3,3-bis (methoxydimethylsilylpropyl), disulfide 3,3-bis (cyclohexoxy Dimethylsilylpropyl disulfide, 4,4-bis (trimethoxysilylbutyl) disulfide, 3,3-bis (trimethoxysilyl-3-methylpropyl) disulfide, 3,3-bis (tripropoxysilyl-3-methylpropyl) disulfide, 3,3-bis (dimethoxymethylsilyl-3-ethylpropyl) disulfide, 3,3-bis (trimethoxysilyl-2-methylpropyl) disulfide, 3,3-bis (dimethoxysilyl-2-methylpropyl) disulfide, 3,3-bis (trimethoxysilylcyclohexyl) disulfide, 3,3-bis (trimethoxysilylcyclohexyl) disulfide 12,12-bis(trimethoxysilylcocaesyl) disulfide, 12,12-bis(triethoxysilylcocaesyl) disulfide, 13,13-bis(triethoxysilyloctacaesyl) disulfide, 2,2-bis(trimethoxysilyl-2-methylethyl) disulfide, 2,2-bis(triethoxysilyl-2-methylethyl) disulfide, 2,2-bis(tripropoxysilyl-2-methylethyl) disulfide, and 2,2-bis(trioctoxysilyl-2-methylethyl) disulfide. 57. Procedure of Claim 4, where the organosilaine disulfides of An organosilicate polysulfide compound has been selected from at least one of the following 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfides: 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyltoliline) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylethyltoliline) disulfide. 58. Procedure of claim 4 where for such organosilicate polysulfides at least 95 percent of n is 2, where R2 of such radical is an alkyl. Selectable radicals are available from methyl, ethyl, n-propyl, and n-decyl radicals, where R1 radicals can be selected from benzyl, alpha-alpha-dimethylbenzyl, p-totyl, p-nonylphenol, and p-chlorophenol radicals. 59. A procedure consistent with claim 32, where organosilane disulfides of organosilane polysulfide compounds can be selected from either. At least one type of 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxyethyltoliline) disulfide, 3,3-bis(trimethoxysilylethyltoliline) disulfide. 60. Procedure of claim 4 where the organosilanes disulfide of the substance Organosilicate polysulfide compounds were selected from at least one type of 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) disulfide, 3,3-bis(triethoxysilylethyltolylene) disulfide, and 3,3-bis(trimethoxysilylethyltolylene) disulfide, where the carbon black has a CTAB value in the range of approximately 80 to approximately 150, and the silica, alumina, and aluminosilicate have a BET surface area in the range of approximately 100 to approximately 300 m²/g, a dibutylphthalate (DEP) absorption value in the range of approximately 150 to approximately 350, a CTAB value in the range of approximately 100 to approximately 220, and a size distribution. Of the Mercury-measured pores, less than 5 percent were self-existent pores with a diameter less than approximately 10 nm; 60 to 90 percent were self-existent pores with a diameter of approximately 10 to approximately 100 nm; and 10 to 30 percent were self-existent pores with a diameter greater than approximately 1000 nm. The sulfur-containing additives were selected from at least one of the following: limorpholine disulfide, dimorpholine tetrasulfide, tetramethylthiuram tetrasulfide, benzothiacyll-2,N-dithiomorpholic thioplace, dipentamethylene thiuram hexasulfide, and disulfide caprolactam. The vulcanization accelerator for the sulfur-containing elatomer additives was selected from at least one of the following: mercaptobenzothiazo. Tetramethylthiuram disulfide, benzothiazole disulfide, diphenylguanidine, zinc dithidocarbomate, alkylphenol sulfide, zinc butylxanthate, N-dicyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide, N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfenamide, N-oxydiethylenebenzothiazole-2-sulfenamide, N,N-diphenylthiourea, dithiocarbamil sulfenamide N,N-diisopropylbenzothiosol-2-sulfenamide, zinc-2-mercaptotoluimidazole, dithiobis (N-methylpiperazine), dithiobis (N-betahydroxyethylpiperazine), and dithiobis (dibenzamine), and where The organosiliene additives shall be selected from at least one of the following types: 3,3-bis(trimethoxysilylpropyl) trisulfide and tetrasulfide; 3,3-bis(triethoxysilylpropyl) trisulfide and tetrasulfide; 3,3-bis(triethoxysilylethyltoleline) trisulfide and tetrasulfide; and 3,3-bis(trimethoxysilylethyltoleline) trisulfide. 61. A procedure in accordance with claim 4, which shall consist of an additional step of vulcanizing the rubber compounds prepared at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 62. Rubber compounds in accordance with the procedure of claim 61. 63. A procedure in accordance with claim 60, which shall consist of an additional step of preparing the assembly of vulcanizable rubber tires. 64. Tires prepared in accordance with the procedure of claim 63. 65. Procedure in accordance with claim 60, whereby for such organosilanes, at least 95 percent of n is 2. 66. Procedure in accordance with claim 65, whereby an additional step of vulcanizing the rubber components prepared at temperatures ranging from approximately 140°C to approximately 190°C. 67. Vulcanized rubber components prepared in accordance with the procedure of claim 66. 68. Procedure in accordance with claim 65, whereby an additional step of preparing the assembly of sulfur-vulcanized rubber tires with a road contact surface composed of such rubber components and vulcanizing them. The assembly of those parts at temperatures ranging from approximately 140 to approximately 190 °C. 69. Vulcanized rubber tires prepared in accordance with the procedure of claim 68. 70. Procedure of claim 4 whereby the preparation step (A) is composed of at least two sequential mixing steps, whereby such elastomer, such specific filler, and organosilane polysulfide compounds are added in one or more sequential mixing steps, and whereby a sulfur source and/or vulcanization accelerator is added in a sub-sequential preparation mixing step. 71. Procedure of claim 4 whereby the preparation step (A) is composed of at least two sequential mixing steps, whereby approximately 20 to approximately 60 percent by weight of silica, such organosilane disulfide compounds, and a sulfur source and/or vulcanization accelerator are added in one or more sequential mixing steps. and the remaining portions of these components have been added in at least one step of the preparation, which is sub-step 72. The procedure of claim 1, whereby such organosilane polysulfide compounds, whereby at least 80 percent of n, i.e., 2, have been added to the mixture, which is a thermally prepared mechanical preparation in the form of a specific component consisting of approximately 25 to approximately 75 percent by weight of organosilane polysulfide compounds and similarly approximately 75 to approximately 25 percent by weight of specific carbon black. 73. The procedure of claim 4, whereby such organosilane polysulfide compounds, whereby at least 80 percent of n, i.e., 2, have been added to the mixture, which is a thermally prepared mechanical preparation in the form of a specific component. consisting of approximately 25 to approximately 75 percent by weight of organosilane polysulfide compounds and of a similar nature of approximately 75 to approximately 25 percent by weight of specific carbon black 74. Procedure of Claim 10 where organosilane polysulfide compounds in which at least 80 percent of n is 2 have been added to a mixture which is a thermally prepared mixture in the form of a specific fraction consisting of approximately 25 to approximately 75 percent by weight of organosilane polysulfide compounds and of a similar nature of approximately 75 to approximately 25 percent by weight of specific carbon black 75. Procedure of Claim 60 where organosilane polysulfide compounds in which at least 95 percent of n is 2 have been added to a mixture which is The thermally prepared mixture in the form of a specific fraction containing approximately 25 to approximately 75 percent by weight of organosilane polysulfide compounds and similarly approximately 75 to approximately 25 percent by weight of specific carbon black. 76. The procedure in accordance with claim 60, whereby an additional step is added to the preparation of the assembly of sulfur-vulcanized rubber tire components with a road contact patch consisting of such rubber components, and the vulcanization of these assemblies at temperatures ranging from approximately 140 °C to approximately 190 °C, whereby organosilane polysulfide compounds for which at least 80 percent of n is 2 are added to the thermally prepared mixture in the form of a specific fraction containing approximately 40 to approximately 60 percent by weight of such organosilane polysulfide compounds and similarly approximately 60 to approximately 40 percent by weight of specific carbon black.