TH13879C3 - A polymer composite made from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR). - Google Patents

A polymer composite made from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR).

Info

Publication number
TH13879C3
TH13879C3 TH9901000345A TH9901000345A TH13879C3 TH 13879 C3 TH13879 C3 TH 13879C3 TH 9901000345 A TH9901000345 A TH 9901000345A TH 9901000345 A TH9901000345 A TH 9901000345A TH 13879 C3 TH13879 C3 TH 13879C3
Authority
TH
Thailand
Prior art keywords
natural rubber
weight
cassava
polymer composite
phr
Prior art date
Application number
TH9901000345A
Other languages
Thai (th)
Other versions
TH34426A3 (en
Inventor
เอกปฐมศักดิ์ นางลักขณา
Filing date
Publication date
Application filed filed Critical
Publication of TH34426A3 publication Critical patent/TH34426A3/en
Publication of TH13879C3 publication Critical patent/TH13879C3/en

Links

Abstract

------20/10/2560------(OCR) หน้า 1 ของจำนวน 1 หน้า บทสรุปการประดิษฐ์ วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ประกอบด้วย ยางธรรมชาติ (NR) กากมันสำปะหลัง (CP) และยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) ซึ่งใช้เป็นตัวเชื่อมประสาน (Compatibilizer) นอกจากนี้ยังมีการใช้กำมะถัน (Sulphur) ซิงค์ออกไซด์ (ZnO) สารเร่งให้ยางคงรูป (MBTS) และ สเตรียริก แอชิด (Stearic acid) เป็นส่วนประกอบเพื่อให้ยางธรรมชาติเกิดการคงรูป (Cure) ซึ่งมีกระบวนการ ผลิตที่ง่ายไม่ซับซ้อนสามารถผลิตได้ทั้งในระดับอุตสาหกรรมขนาดเล็กหรืออุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ซึ่งผลิตภัณฑ์ที่ ได้มีค่าความด้านทานต่อแรงดึง (Tensile strength) มากกว่ายางธรรมชาติ (NR) ธรรมดา โดยค่าเปอร์เซ็นต์การ ยืดตัวก่อนขาด (Elongation at break) ลดลงเพียงเล็กน้อย นอกจากนี้ราคาของผลิตภัณฑ์วัสดุพอลิเมอร์ คอมโพสิทนี้ยังมีราคาถูกกว่ายางธรรมชาติทั่วไปอีกด้วย ซึ่งวัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทที่มีค่าความต้านทานต่อแรงดึง ยืดที่ดีและราคาถูกนี้ สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการผลิตผลิตภัณฑ์ต่างๆได้ ------------ แก้ไข 01/02/2560 (23/01/2560) วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ประกอบด้วย ยาง ธรรมชาติ (NR) กากมันสำปะหลัง (CP) และยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) ซึ่งใช้เป็นตัวเชื่อม ประสาน (Compatibilizer) นอกจากนี้ยังมีการใช้กำมะถัน (Sulphur) ซิงค์ออกไซด์ (ZnO) สารเร่งให้ยางคง รูป (MBTS) และ สเตรียริก แอซิด (Stearic acid) เป็นส่วนประกอบเพื่อให้ยางธรรมชาติเกิดการคงรูป (Cure) ซึ่งมีกระบวนการผลิตที่ง่ายไม่ซับซ้อนสามารถผลิตได้ทั้งในระดับอุตสาหกรรมขนาดเล็กหรืออุตสาหกรรม ขนาดใหญ่ ซึ่งผลิตภัณฑ์ที่ได้มีค่าความต้านทานต่อแรงดึง (Tensile strength) มากกว่ายางธรรมชาติ (NR) ธรรมดา โดยค่าเปอร์เซ็นต์การยืดตัวก่อนขาด (Elongation at break) ลดลงเพียงเล็กน้อย นอกจากนี้ราคาของ ผลิตภัณฑ์วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทนี้ยังมีราคาถูกกว่ายางธรรมชาติทั่วไปอีกด้วย ซึ่งวัสดุพอลิเมอร์ คอมโพสิทที่มีค่าความต้านทานต่อแรงดึงยืดที่ดีและราคาถูกนี้ สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการผลิต ผลิตภัณฑ์ต่างๆ ได้ ------ วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ประกอบด้วย ยาง ธรรมชาติ (NR) กากมันสำปะหลัง (CP) และยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) ซึ่งใช้เป็นตัวเชื่อมประสาน (Compatibilizer) นอกจากนี้ยังมีการใช้กำมะถัน (Sulphur) ซิงค์ออกไซด์ (ZnO) สารเร่งให้ยางคงรูป (MBTS) และ สเตรียริก แอซิค (Stearic acid) เป็นส่วนประกอบเพื่อให้ยางธรรมชาติเกิดการคงรูป (Cure) ซึ่งมี กระบวนการผลิตที่ง่ายไม่ซับซ้อนสามารถผลิตได้ทั้งในระดับอุตสาหกรรมขนาดเล็กหรืออุตสาหกรรมขนาด ใหญ่ ซึ่งผลิตภัณฑ์ที่ได้มีค่าความต้านทานต่อแรงดึง (Tensile strength) มากกว่ายางธรรมชาติ (NR) ธรรมดา โดยค่าเปอร์เซ็นต์การยืดตัวก่อนขาด (Elongation at break) ลดลงเพียงเล็กน้อย นอกจากนี้ราคาของ ผลิตภัณฑ์วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทนี้ยังมีราคาถูกกว่ายางธรรมชาตทั่วไปอีกด้วย ซึ่งวัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทที่ ที่ค่าความต้านทานต่อแรงดึงยืดที่ดีและราคาถูกนี้ สามารถนำไปประยุกต์ใช้ในการผลิตภัณฑ์ต่างๆได้ ------ 20/10/2017 ------ (OCR) page 1 of number 1 page Invention summary. The polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) consists of natural rubber (NR), cassava residue (CP) and modified natural rubber (NR-g-GMA), which are used as Connect In addition, sulfur (Sulfur), zinc oxide (ZnO), rubber accelerator stabilizer (MBTS), and stearic acid (Stearic acid) are used as components to stabilize natural rubber ( Cure) which has a process Simple production can be produced in either small scale or large scale industries. Which products that Has a higher tensile strength than natural rubber (NR) by the percentage Elongation at break decreased slightly. In addition, the price of polymer material products. This composite is also cheaper than normal natural rubber. Which polymer composite material has tensile strength This stretch is nice and cheap. It can be applied to the production of various products. ------------ Revised 01/02/2017 (23/01/2017) Polymer composite material from cassava pulp. (CP) and NR (NR) consist of natural rubber (NR), cassava residue (CP) and modified natural rubber (NR-g-GMA), which is used as a binder (Compatibilizer). Zinc Oxide (ZnO), rubber accelerator stabilizer (MBTS) and Stearic acid (Stearic acid) are components for natural rubber cure (Cure) which has a simple and easy manufacturing process. Produced in both small and large industries where the product has a higher tensile strength than conventional NR (NR) with a reduced percentage of elongation at break (Elongation at break). little In addition, the price of This polymer composite product is also cheaper than normal natural rubber. Which polymer material This composite has good tensile strength and low price. Can be applied in production Various products ------ polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR), consisting of natural rubber (NR), cassava residue (CP) and modified natural rubber (NR). -g-GMA), which is used as a connector. In addition, sulfur (Sulfur), zinc oxide (ZnO), rubber accelerator stabilizer (MBTS), and stearic acid (Stearic acid) are used as components to stabilize natural rubber. (Cure), which has a simple production process, can be produced in either a small industry or a large industry where the product has a higher tensile strength than ordinary natural rubber (NR) by the percentage of Elongation at break decreased slightly. In addition, the price of This polymer composite product is also cheaper than conventional rubber. Which polymer composite material that At this value of tensile strength, good stretch and cheap Can be applied to various products.

Claims (5)

ข้อถือสิทธฺ์ (ทั้งหมด) ซึ่งจะไม่ปรากฏบนหน้าประกาศโฆษณา :------20/10/2560------(OCR) หน้า 1 ของจำนวน 1 หน้า ข้อถือสิทธิ วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP)และยางธรรมชาติ(NR) ประกอบด้วย - ยางธรรมชาติ (NR)50-99%โดยนํ้าหนัก - กากมันสำปะหลัง (CP)0.1-50%โดยนํ้าหนัก - ยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA)0.1-99%โดยนํ้าหนัก - ซิงด์ออกไซด์ (ZnO)0.1-10%โดยนํ้าหนัก - สเตรียริก แอซิด (Stearic acid)0.1-10%โดยนํ้าหนัก - สารเร่งให้ยางคงรูป (MBTS)0.1-10%โดยนํ้าหนัก - กำมะถัน (Sulphur)0.1-10%โดยนํ้าหนัก 2. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณ ยางธรรมชาติ (NR) ที่เหมาะสมที่สุด คือ 69 % โดยนํ้าหนัก 3. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณ ยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) ที่เหมาะสม คือ 8 % โดยนํ้าหนัก 4. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพลิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณ กากมันสำปะหลัง (CP) เป็นส่วนที่เหมาะสม คือ 15 % โดยนํ้าหนัก 5. กรรมวิธีการผลิตวัสดุโพลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลังและยางธรรมชาติตามข้อถือสิทธิที่ 1 มี ขั้นตอนดังนี้ ก. อบกากมันสำปะหลัง (CP) ที่อุณหภูมิ 120 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 25 ชั่วโมง เพื่อไล่ความชื้น และกำจัดสารที่สลายตัวง่ายเมื่อได้รับความร้อนที่ผิวของกากมันสำปะหลัง ข. เตรียมยางธรรมชาติผสมโดยใช้เครื่องผสมแบบสองลูกกลิ้ง (Two roll mills) เป็นเวลา 15-30 นาที โดยเติมยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) 0.1-99% โดยนํ้าหนัก ซิงค์ออกไซด์ (ZnO) 0.1-10% โดยนํ้าหนัก สเตรียริก แอซิด (Stearic acid) 0.1-10% โดยนํ้าหนัก สารเร่งให้ยางคง รูป (MBTS) 0.1-10% โดยนํ้าหนัก กากมันสำปะหลัง (CP) 0.1-50% โดยนํ้าหนัก และกำมะถัน (Sulphur) 0.1-10% โดยนํ้าหนัก ตามลำดับ ค. เมื่อทำการผสมเรียบร้อยแล้วจึงนำไปขึ้นรูปผลิตภัณฑ์โดยวิธีการกดอัดด้วยความร้อน โดยจะทำ การขึ้นรูปที่อุณหภูมิ 150 องศาเซลเซียส ------------ แก้ไข 01/02/2560 (23/01/2560) 1. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ประกอบด้วย - ยางธรรมชาติ (NR) 100 phr - กากมันสำปะหลัง (CP) 0.1-50 phr - ยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) 0.1-99 phr - ซิงค์ออกไซค์ (ZnO) 0.1-10 phr - สเตรียริก แอซิด (Stearic acid) 0.1-10 phr - สารเร่งให้ยางคงรูป (MBTS) 0.1-10 phr - กำมะถัน (Sulphur) 0.1-10 phr 2. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณยางธรรมชาติ (NR) ที่เหมาะสมที่สุด คือ 100 phr 3. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) ที่เหมาะสม คือ 12.5 phr 4. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณกากมันสำปะหลัง (CP) เป็นส่วนที่เหมาะสม คือ 25 phr 5. กรรมวิธีการผลิตวัสดุโพลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลังและยางธรรมชาติตามข้อถือสิทธิที่ 1 มีขั้นตอนดังนี้ ก. อบกากมันสำปะหลัง (CP) ที่อุณหภูมิ 120 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 25 ชั่วโมง เพื่อไล่ ความชื้น และกำจัดสารที่สลายตัวง่ายเมื่อได้รับความร้อนที่ผิวของกากมันสำปะหลัง ข. เตรียมยางธรรมชาติผสมโดยใช้เครื่องผสมแบบสองลูกกลิ้ง (Two roll mills) เป็นเวลา 15- 30 นาที โดยเติมยางธรรมชาติ (NR) 100 phr ยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) 0.1 -99 phr ซิงค์ออกไซค์ (ZnO) 0.1-10 phr สเตรียริก แอซิด (Stearic acid) 0.1-10 phr สารเร่งให้ ยางคงรูป (MBTS) 0.1-10 phr กากมันสำปะหลัง (CP) 0.1-10 phr และกำมะถัน (Sulphur) 0.1-10 phr ตามลำดับ ค. เมื่อทำการผสมเรียบร้อยแล้วจึงนำไปขึ้นรูปผลิตภัณฑ์โดยวิธีการกดอัดด้วยความร้อน โดย จะทำการขึ้นรูปที่อุณหภูมิ 150 องศาเซลเซียส -------------Disclaimer (all) which will not appear on the advertisement page. : ------ 20/10/2017 ------ (OCR) Page 1 of 1 page Disclaimer: Polymer composite materials from cassava residue (CP) and natural rubber. (NR) consists of - Natural rubber (NR) 50-99% by weight - Cassava pulp. (CP) 0.1-50% by weight - modified natural rubber (NR-g-GMA) 0.1-99% by weight - zinc oxide (ZnO) 0.1-10% by weight - Stearic acid 0.1-10% by weight - Rubber accelerator (MBTS) 0.1-10% by weight - Sulfur 0.1-10% by weight 2. Polymer composite material from cassava residue (CP) and natural rubber (NR) as per the criteria. Right No. 1 where the optimal natural rubber (NR) content is 69% by weight 3. The polymer composite material from cassava residue (CP) and natural rubber (NR) according to the right 1 where the optimum amount of modified natural rubber (NR-g-GMA) is 8% by weight 4. The polymer composite material from cassava residue (CP) and natural rubber (NR) according to the criteria. Rights 1 where the amount of cassava pulp (CP) is appropriate, is 15% by weight 5. The process for producing polymer composite materials from cassava pulp and natural rubber according to claim 1 has the following steps. A. Bake cassava pulp (CP) at a temperature of 120 degrees Celsius for 25 hours to remove moisture. And eliminate substances that decompose easily when heated to the surface of cassava pulp. B. Prepare natural rubber mix by using a mixer with two roll mills (Two roll mills) for 15-30 minutes by adding modified natural rubber (NR- g-GMA) 0.1-99% by weight zinc oxide (ZnO) 0.1-10% by weight Stearic acid 0.1-10% by weight of rubber accelerator stabilizer (MBTS) ) 0.1-10% by weight, cassava pulp (CP) 0.1-50% by weight and sulfur (sulfur) 0.1-10% by weight, respectively. C. After mixing is complete, the product is formed by the method. Forging with heat to be formed at a temperature of 150 degrees Celsius. ------------ Correction 01/02/2560 (23/01/2017) 1. Polymer materials. Composites from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) consist of - Natural rubber (NR) 100 phr - Cassava residue (CP) 0.1-50 phr - Modified natural rubber (NR-g-GMA) 0.1- 99 phr - ZnO (ZnO) 0.1-10 phr - Stearic acid 0.1-10 phr - Rubber stabilizer (MBTS) 0.1-10 phr - Sulfur (Sulfur) 0.1-10 phr 2. A polymer composite material from cassava residue (CP) and natural rubber. (NR) according to claim 1, where the optimum amount of natural rubber (NR) is 100 phr 3. The polymer composite material from cassava residue (CP) and natural rubber (NR) according to clause Hold the 1st right where the optimum amount of modified natural rubber (NR-g-GMA) is 12.5 phr 4. The polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) as per the hold. Rights 1, where the amount of cassava pulp (CP) is appropriate, is 25 phr 5. The process for producing polymer composite materials from cassava residue and natural rubber according to claim 1 has the following steps: Cassava pulp (CP) at a temperature of 120 ° C for 25 hours to remove moisture and remove substances that decompose easily when heated on the surface of cassava. B. Prepare natural rubber mix by using a two-roller mixer ( Two roll mills) for 15-30 minutes using natural rubber (NR) 100 phr, modified natural rubber (NR-g-GMA) 0.1 -99 phr, zinc oxide (ZnO) 0.1-10 phr, strearic acid. Stearic acid 0.1-10 phr, rubber accelerator stabilizer (MBTS) 0.1-10 phr, cassava residue (CP) 0.1-10 phr and sulfur (sulfur) 0.1-10 phr, according to the trunk. Quenched. After mixing is complete, the product will be formed by the method of heat compression by forming at a temperature of 150 degrees Celsius. 1. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ประกอบด้วย - ยางธรรมชาติ (NR) 50-99% โดยน้ำหนัก - กากมันสำปะหลัง (CP) 0.1-50% โดยน้ำหนัก - ยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) 0.1-99% โดยน้ำหนัก - ซิงค์ออกไซด์ (ZnO) 0.1-10% โดยน้ำหนัก - สเตรียริก แอซิค (Stearic acid) 0.1-10% โดยน้ำหนัก - สารเร่งให้ยางคงรูป (MBTS) 0.1-10% โดยน้ำหนัก - กำมะถัน (Sulphur) 0.1-10% โดยน้ำหนัก1. The polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) consists of - Natural rubber (NR) 50-99% by weight - Cassava pulp (CP) 0.1-50% by Weight - Modified natural rubber (NR-g-GMA) 0.1-99% by weight - zinc oxide (ZnO) 0.1-10% by weight - Stearic acid 0.1-10% by weight - Rubber stabilizer (MBTS) 0.1-10% by weight - Sulfur 0.1-10% by weight 2. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณยางธรรมชาติ(NR) ที่เหมาะสมที่สุด คือ 69 % โดยน้ำหนัก2. The polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) according to claim 1, where the optimal natural rubber (NR) content is 69% by weight. 3. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g-GMA) ที่เหมาะสมที่สุด คือ 8 % โดยน้ำหนัก3.Polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) according to claim 1, where the optimum amount of modified natural rubber (NR-g-GMA) is 8%. By weight 4. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 ที่ซึ่ง ปริมาณกากมันสำปะหลัง (CP) ที่เหมาะสมที่สุด คือ 15 % โดยน้ำหนัก4. The polymer composite material from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR) according to claim 1, where the optimum cassava pulp (CP) content is 15% by weight. 5. วัสดุพอลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลัง(CP) และยางธรรมชาติ(NR) ตามข้อถือสิทธิที่ 1 กรรมวิธี การผลิตวัสดุโพลิเมอร์คอมโพสิทจากกากมันสำปะหลังและยางธรรมชาติตามข้อถือสิทธิที่ 1 มีขั้นตอน ดังนี้ ก. อบกากมันสำปะหลัง (CP) ที่อุณภูมิ 120 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 25 ชั่วโมง เพื่อไล่ ความชื้น และกำจัดสารที่สลายตัวง่ายเมื่อได้รับความร้อนที่ผิวของกากมันสำปะหลัง ข. เตรียมยางธรรมชาติผสมโดยใช้เครื่องผสมแบบสองลูกกลิ้ง (Two roll mills) เป็นเวลา 15- 30 นาที โดยเติมยางธรรมชาติ(NR) 50-99% โดยน้ำหนัก ยางธรรมชาติดัดแปลง (NR-g- GMA) 0.1-99% โดยน้ำหนักซิงค์ออกไซด์ (ZnO) 0.1-10% โดยน้ำหนัก สเตรียริก แอซิค (Stearic acid) 0.1-10% โดยน้ำหนัก สารเร่งให้ยางคงรูป (MBTS) 0.1-10% โดยน้ำหนัก กากมันสำปะหลัง (CP) 0.1-50% โดยน้ำหนัก และกำมะถัน (Sulphur) 0.1-10% โดย น้ำหนัก ตามลำดับ ค. เมื่อทำการผสมเรียบร้อยแล้วจึงนำไปขึ้นรูปผลิตภัณฑ์โดยวิธีการกดอัดด้วยความร้อน โดยจะ ทำการขึ้นรูปที่อุณหภูมิ 150 องศาเซลเซียส5.Polymer composite materials from cassava residue (CP) and natural rubber (NR) according to claim 1, the production process of polymer composite materials from cassava residue and natural rubber as per claim. The first right has the following steps: A. Baking cassava pulp (CP) at a temperature of 120 degrees Celsius for 25 hours to remove moisture and remove substances that are easily decomposed when heated on the surface of the cassava. Natural rubber was prepared by using a two roll mills for 15-30 minutes by adding 50-99% natural rubber (NR) by 0.1-99% modified natural rubber weight (NR-g- GMA). Weight of zinc oxide (ZnO) 0.1-10% by weight, Stearic acid (Stearic acid) 0.1-10% by weight, accelerator for rubber stabilization (MBTS) 0.1-10% by weight of cassava pulp (CP ) 0.1-50% by weight and sulfur (Sulfur) 0.1-10% by weight, respectively C. After mixing is complete, the product will be formed by heat pressing method by forming at a temperature of 150 degrees. Celsius
TH9901000345A 1999-02-08 A polymer composite made from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR). TH13879C3 (en)

Publications (2)

Publication Number Publication Date
TH34426A3 TH34426A3 (en) 1999-08-13
TH13879C3 true TH13879C3 (en) 2002-11-26

Family

ID=

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4321627C2 (en) Process for the production of extrudates from renewable raw materials
EP0575851A1 (en) Rubber compositions containing polybutadiene-gel
EP1726620B1 (en) Rubber composition for inner liner
DE69316201T2 (en) EASILY PROCESSABLE AGING-RESISTANT AETHYLENE ELASTOMER
AU3938595A (en) Process for the preparation of condensation products of melamine
DE102012010317B4 (en) Process for producing a rubber composition, process for producing a vulcanizable rubber composition, and process for producing a vulcanized rubber composition
CN107383508A (en) A kind of modified chloroprene rubber and preparation method thereof
DE112016003643T5 (en) Compositions of low zinc oxide rubber
CN104231430A (en) Preparation method and product of stain-resistant anti-aging wood-plastic material
CN103865133A (en) Styrene-butadiene rubber composite material for high-performance tire and preparation method thereof
TH13879C3 (en) A polymer composite made from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR).
DE102009046365B4 (en) Process for producing a rubber composition
JP2019001979A (en) Compound for producing elastic composite material and method for producing elastic composite material
DE102008037838B4 (en) Rubber Composition and Use of a Rubber Composition
TH13879A3 (en) A polymer composite made from cassava pulp (CP) and natural rubber (NR).
CN110511454B (en) A kind of anti-aging natural rubber and preparation method thereof, anti-aging natural rubber vulcanizate and preparation method thereof
DE1569168C3 (en) Thermosetting compositions
CN103819945A (en) Modified carbon black and preparation method thereof
CN101173063A (en) Multifunctional rubber chemicals and method for producing the same
CN112898645B (en) high-PRI constant-Mooney-viscosity natural rubber and preparation method thereof
CN1073594C (en) Vulcanization acceralator for rare earth rubber and its preparation method
CN106147171B (en) A kind of shape memory automobile baffle and preparation method thereof
KR102845729B1 (en) Eco-friendly novel PVC synthetic wood with excellent durability
CN112831105A (en) High-tensile-resistant and tear-resistant sluice rubber sealing element and preparation method thereof
EP3771727B1 (en) Rubber-modified bitumen, method for its preparation and its use in asphalt