Изобретение относитс к области хим ческих реакторов, а имёшт к устройствам дл конденсации анилина и его прои водных с ацетоном, протекающей по спедующему химическому уравнению: -t-zcHjCocHs im2 где X - Н, алкокснл, арил, алкил и т. д Обрааунщиес при этом производные дигидрсжинолина широко примен ютс в качестве стабилизаторов резиновых смесей на основе синтетических каучуков, а также продуктов растительного и животного происхождени . Процессы эти ведутс в присутствии кислотных катализаторов в диапаэ&не тем ператур 100-200С и нос т либо газожидкостный характер, когда ацетон и реакционна вода пребывают в парообразном состо нии, либо - жидкофазный, когда все реагенты пребьюают в жидком состо нии , что обеспечиваетс услови ми давлени . При реализации этих процессов в промышленных услови х актуальным вл етс создание реакторов действи при минимальных габаритах и металлоемкости, что определ еггс прежде всего неойсодимостью применени дорогосто щих коррозионостойких материалов (например, титана), при этом предпочтение отдаетс жидкофазному процессу, протекающему более сёликти&но и быстро (дл сравнени : при равной конверсии длительность газожидкостного процесса 12-14 ч, жидкофазного - 5-6 ч). Кроме того, к особенност м конденсации анилина и его производных с aineтоном , которые должны учитьгеатьс при аппаратурном оформлении этого процесса, относ тс экзотермичность реакции кон& де1юации, i сопровождающейс выделением 14 ккал на 1 г моль образующегос 6-Х-2,2.4- триметил-1,2-дигидрохинопина; переход реакционной массы в услови х жидкофазной концентрации из гомоь генного состо ни в гетерогенное с по в лением в ходе процесса более т желой водной.фазы, что вл етс следствием роста концентрации образующейс воды И снижени концентрации ацетона, отсюда-необходимость в у слови х непрерывного процесса своевременного вывода из реактора водной фазы, чрезмерное накопление которой может привести к срыву процесса. Известен реактор непрерывного действи дл конденсации анилина и производных с кетонами (в том числес ацетоном) в услови х газо-жидкостного ведени процесса с восход щим пр мо током обеих фаз, преДставл к ий собой вертикальную Konoipiy из полых царг, заполненных кольцами Рашкга и снабженных теплообменными рубашками С 1 3 Такой реактор имеет весьма ограниченные возможности по мощности в св зи с .резким ухудшением условий теплопередачи при увеличении диаметра коло ны. Известно устройство дл периодическо го Bejjpmui жидкофазного процесса конден сации аналина с ацетоном в виде автоклава , снабженного мещалкой и теплообменной рубашкой 2 . Использование его в проточном режиме при организации -непрерывного промьш ленного производства приводит к созданию громоздкого и сложного в обслужив нии каскада из большого числа таких реакторов с обеспечением в них интенсивного перемешивани . . . Наиболее близким к изобретению по технической сущности вл етс реактор дл непрерывного синтеза предельных алифатических дикарбоновых кислот в виде двух вертикальных колонн, соединенных в верхних част х переточной трубой перва из которых по ходу потока вьшол нена из кожухотрубчатых теплообменников , втора - из полых царг и расширител дл парогазовой фазы, установленного в ее верхней части 3j . Этот реактор выполнен так, что подавл юща часть реакционного объема приходитс на зону трубного пространства кожухотрубчатых теплообменников, где в восход щем режиме протекает газо-жидкостный экзотермический процесс; 94 расщиритель-сепаратор, снабженный патрубком дл отвода газообразного реаге та , и полые царги второй колонны вьшолн ют роль коммуникации дл рециркулируемого потока жидкого реагента. Компоновка элементов этого реактора позвол ет использовать его дл непрерывной жидкофазной конденсации анилина и его производных с ацетоном при организации нисход щего потока реакционной массы в колонне из кожух отру бчатых теплообменников, что необходимо дл нормальной теплопередачи и вывода из зоны реакции образующейс водной фазы; друга колона в этом случае выполн ла бы роль питающей коммутсикации с восход щим потоком исходного сырь . Недостатком такого реактора в услови х промышленной реакции требуемого процесса вл етс его чрезмерна металлоемкость и габаритна высота, что св зано с необходимостью наращивани бол щого числа кожух отру бчатых теплообменников , обеспечивающих своим трубньш пространством реакционный объем. Например , у реактора мощностью по целевому продукту 15ОО кг/ч, выполненного из титана с применением наиболее емких по трубному пространству отечественных кожухотрубчатых теплообменников (диаметр кожуха 1400 мм, длина - рубок 400О мм, число трубок 703), габаритна высота достигает 27,5 метров при металлоемкости 27,6 т. Целью изобретени вл етс упрощение конструкции реактора, уменьшение его габаритов и металлоемкости. Цель достигаетс тем, что в реакторе дл непрерывной конденсации аналина и его производных с ацетоном, содержащем две, соединенные В верхних част х переточной трубой,, вертикальные колонны , выполненные из последовательно установленных по ходу потока кожухотрубчатых теплообменников и полых царг, установленный в верхней части второй по ходу потока колонны расширитель парогазовой фазы и патрубки ввода сырь и вывода продукта, отнощение объема трубного пространства кожухотрубчатых теплообменников к общему реакционному объему равно 0,35-0,45, а отношение части трубного пространства кожухотрубных теплообменников , занимающей первую колонну, к общему реакционному объему равно 0,1-0,15. Патрубки ввода сырь и вывода продукга могут быть размещены в нижних част х соответственно. Реактор представл ет собой сборную конструкцию из последовательно соединенных кожухотрубчатых теплоой енников 1 и полых царг 2, снабженных рубашками , в виде двук вертикальных ко лонн, соединенных в верхних част х переточной трубой 3 и снабженных патруб ками 4,5 дл ввода сыр и вывода продукта , которые размещены в нижних час т х соответственно первой и второй колонн . Одна из них предназначена дл начального восход щего движени реакци . онной массы, друга - - дл нисход щего, при этом по ходу потока сначала установлены теплообменники 1 с промежуточ ным расщирителем 6 в верхней части второй колонны, затем царги 2. Функционирует реактор следующим об разом. Непрерывно дозируема в реактор через патрубок 4 исходна смесь сначала проходит часть кожухотрубнатых тепло обменников 1, составл ющих, первую колонну , в режиме восход щего потока, при этом в первом по Ходу теплообменнике смесь нагреваетс (например, за счет подачи пара в межтрубное простран ство) до температуры процесса, а в остальных поддерживаетс эта температура с одновременным теплоотводом (например , с помощью циркулирующей в межтрубном пространстве кип щей под давлением воды); процесс на этом участке не достигает той глубины, когда начинаетс офазование гетерогенной водной фа зы. Далее реакционна масса, пройд пе реливную трубу 3 н расщиритель 6, заполненнь1й сжатым инертным газом (jam- ример, азотом), продожает движение в нисход щем режиме в теплообменниках 1, наход щихс в составе второй колон ны, с обеспечением аналогичного теплоотвода; в начале этого участка глубина процесса достигает того, уровн , когда смесь становитс гетерогенной, а в конце - когда реакционное тепловыделение становитс незначительнь1м. Дальнейшее нисход щее движение смеси в полой царге 2 (или царг ах) сопровождаетс заверщением процесса (дозреванием) и непрерывным выводом ее из реактора -че рез патрубок 5 по посто нному уровню жидкости в расщирителё 6. На этом участке реакционное тепловыделение не превьшхает теп;гопотерь в окружающее пространство, поэтому в рубашку Царги 2 подаетс теплоагент (например, обогревающий пар с соответствующей процессу температурой). Образующа с во второй колонне водна фаза за счет более высокого ее удельного веса по сравнению с основной органической фазой, а также нисход щего характера движени потока, вьюодшхз из реактора без ее накоплени . На примере непрерывной жидкофазной , конденсации анилина с ацетоном в составе производства стабилизатора шинных резин ацетонанила Р усцещно испытан предлагаемый реактор .(с аналогичной мощностью по целевому продукту 1500 кг/ч) со следующими конструктивными элементами. Колонна дл восход щего потока -- . а 1.Теплообменник с поверхностью 63 м , диаметр кожуха 60О мм, диаметр трубок 25/2 мм, длина трубок 3000 мм, число - 271. 2.Два теплообменника с. поверхностью по 124 м диаметр кожуха 80О мм, диаметр трубок мм, длина трубок 5ООО мм, число - 210. Колонна дл нисход щего потока 1.Царга (расщиритель дл парогазовой фазы) - высота 10ОО мм, диаметр 1400мм. 2.Два теплоойч енника с поверхностью по 335 м, диаметр кожуха 14ОО мм, диаметр трубок 36X2 мм, длина трубок 4ООО мм, число - 7ОЗ. 3.Царга с рубащкой - диаметр140О мм, высота 6ОО мм. Суммарный реакционныйj объем 14,97 м . Суммарный объем трубного пространства кожухо- трубчатых теплообменников 6,2 м , что составл ет от о&цего объема 41,4%. Суммарный объем трубного пространства кожухотрубчатых теплоой 1енников в составе колонны с вос1 ,7 м , ход щим потоком что составл ет от о&аего объем;а 11,4 %. Габаритна высота реактора 15,3 м, вес 16,6 т. Таким образом, предлагаемый реактор по сравнению с известным позвол ет додосшгнуть в данном случае .уменьшение габаритной Высоты реактора на 44,4 % и, металпремкости на 39,8%. Формула изобретени 1. Реактор дл непрерьгоной конденса юш анилина и его производных с ацетоном содержащий две соединенные в верхних част х переточной трубой вертикальные колонны выполненные из последовательно установленных по ходу потока кожухотрубчатых теплообменников и полых царг, установленный в верхней части вто рой по ходу потока колонны расширитель дл парогазовой фазы и патрубки ввода сырь и вывода продукта, отличаю щийс тем, что, с целью упрощени конструкции реактора, уменьшени его га баритов и металлоемкости, отношение объема трубного пространства кожухотрубчатых теплообменников к общему ре акционному объему равно 0,35-0,45, а отношение части объема трубного пространства кожухотрубчатых теплообменников , занимающей первую колонну, к общему реакционному объему равно 0,1О1 ,15. . 2. Реактор по п. 1, от л и ч а ю щ и и с /тем, что патрубки ввода сырь и вьюода продукта размещены в нижних част х соответственно первой и второй колонн. Источники информации, прин тые ВО внимание при экспертизе 1.Патент США № 391О918, 26О283 , 197О.